Fussboden und Verfahren zur Herstellung desselben. Bei den bisher bekannten Fussbodenkon struktionen mit fugenloser Deckschicht auf der .Bodenunterlage wird auf die Eisenbeton oder Ziegeltragschieht .der Bodenunterlage eine Estrichschicht aus Gips oder Zement mit Sand oder Bims und Wasser aufge bracht und auf .dieselbe ,
dann der eigentliche Bodenbelag aus Linoleum etc. Diese Kon- struktion hat den Nachteil, dass es einige \Vochen dauert, bis die Estrichschicht voll kommen trocken ist und der Belag verlegt werden kann.
Um .diese Wartezeit abzukürzen, ist be reits vorgeschlagen worden, die Deckschicht aus Teermakadam herzustellen. Aber dem Verfahren zur Herstellung von Fussböden, mit Teermakadam als fugenlose Deckschicht haften ebenfalls Nachteile an, die darin be- 4ehen, dass der Teermakadam nicht an Ort und Stelle hergestellt, sondern in besonderen Werken und nach ,der Baustelle transportiert wird.
Zur rascheren Erhärtung wird dem Teer ein gewisser Prozentsatz Asphalt tbeige- fitgt. Ist nun die Einbaustelle vom Teer- makadamwerk zu weit entfernt, so verteuert sich der Belag infolge der Transportkosten und unter Umständen erhärtet der Makadam schon während des Transportes. Ausserdem verflüchtigen sich die im Teer enthaltenen.
leichten Öle auch nach dem Einbau, können in die Betonunterlage einsickern und können sich in der darunterliegenden Decke bemerk bar -machen.
Diese Nachteile werden bei .dem Fuss boden nach vorliegender Erfindung vermie den. Gemäss der Erfindung besteht die Deck- schicht aus Asphaltmakadam. Auf diesen wird zweckmässigerweise noch eine glättende Schicht angebracht.
Gemäss dem Verfahren nach der Erfin dung bereitet man den Asphaltmakadam an der Baustelle, indem man einer Asphaltemul sion Sand zusetzt, bringt den Makadam auf .die Bodenunterlage als Schicht auf und glät tet die Oberfläche der Schicht, beispiels weise mit Zement, Sand, Wasserglas, As phaltsand oder mit Sägespänen und Leim, oder mit einer Mischung einiger oder aller dieser Mittel.
Das Verfahren kann beispielsweise so aus geführt werden, dass man eine Asphaltemul sion, welche 50 bis<B>60%</B> Asphalt in 50 bis 40% Wasser suspendiert enthält, herstellt und diese Emulsion mit. feinem Sand, grobem Sand und noch Steinsplitt bis 15 mm Korn grösse vermischt und so einen Aspha@tmak:i- dam herstellt. Letzterer wird auf die Boden unterlage, die zum Beispiel aus Eisenbeton bestehen kann, als Schicht aufgebracht. Diese Schicht kann eine Dicke von 2 bis 15 cm auf weisen.
Die Oberfläche .der Schicht wird mit Zement, Sand oder Wasserglas oder Asphalt sand, oder mit einer Mischung einiger oder aller dieser Stoffe abgqglättet.
Der Asphaltmakadam kann auch auf der Bodenunterlage selbst und ohne Zugabe von Steinsplitt hergestellt werden, oder man kann der Emulsion auch *Schlacken in Sandform zum Beispiel Schlackengrus zusetzen.
Diese so erhaltene fugenlose Deckschicht wirkt schalldämpfend, sie zersetzt sich nicht. Die Asphaltemulsion kann im Werk herge stellt werden, und in Fässern zur Baustelle transportiert werden, wo dann die Herstel lung des Makadams erfolgt.. Im Gegensatz zum Teermakadam sind die Transportkosten ab Werk erheblich verringert, da Sand und Steinsplitt nicht mittransportiert werden müssen. Ausserdem fällt die Wärmebehand lung fort.
Flooring and method of making same. In the previously known flooring constructions with a seamless top layer on the .Bodenunterlage a screed layer of plaster of paris or cement with sand or pumice and water is applied to the reinforced concrete or brick support layer.
then the actual floor covering made of linoleum etc. This construction has the disadvantage that it takes a few weeks before the screed layer is completely dry and the covering can be laid.
In order to shorten this waiting time, it has already been proposed to produce the top layer from tar macadam. But the process of making floors, with the tar macadam as a jointless top layer, also has disadvantages, which consist in the fact that the tar macadam is not produced on the spot, but is transported to the construction site in special plants.
A certain percentage of asphalt is added to the tar to harden it more quickly. If the installation site is too far away from the tar macadam plant, the cost of the topping increases as a result of the transport costs and under certain circumstances the macadam already hardens during transport. In addition, those contained in the tar evaporate.
Light oils, even after installation, can seep into the concrete base and can be noticeable in the ceiling below.
These disadvantages are avoided in .dem floor according to the present invention. According to the invention, the top layer consists of asphalt macadam. A smoothing layer is expediently applied to this.
According to the method according to the invention, the asphalt macadam is prepared at the construction site by adding sand to an asphalt emulsion, applying the macadam as a layer and smoothing the surface of the layer, for example with cement, sand, water glass, Asphalt sand, or with sawdust and glue, or with a mixture of some or all of these.
The method can, for example, be carried out in such a way that an asphalt emulsion which contains 50 to 60% asphalt suspended in 50 to 40% water is produced and this emulsion is produced with it. fine sand, coarse sand and stone chippings up to 15 mm in size are mixed to produce an Aspha @ tmak: i-dam. The latter is applied as a layer to the ground underlay, which can consist of reinforced concrete, for example. This layer can have a thickness of 2 to 15 cm.
The surface of the layer is sanded with cement, sand or water glass or asphalt, or with a mixture of some or all of these substances.
The asphalt macadam can also be made on the ground itself and without adding stone chippings, or you can also add slag in sand form, for example slag gravel, to the emulsion.
The seamless top layer obtained in this way has a sound-absorbing effect, it does not decompose. The asphalt emulsion can be produced in the factory and transported in barrels to the construction site, where the macadam is then manufactured. In contrast to the tar macadam, the transport costs ex works are considerably reduced, as sand and stone chippings do not have to be transported. In addition, there is no heat treatment.