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La présente inventio~ co~.cerne un pxocéde de fabri-catio~ de produi.ts alimentaires SOU5 forme de blocs à lécher ou d'agglomérés destinés à l'alimen.tation desanimaux, et plus spécialement des bovinsetovins.
Les blocs ou pierres a lécher sont yénéralement obtenus par des procédés de compression de mélanges alimentaires qui leur confèrent une dureté suffisante, en augmentant la cohésion entre les particules solides du mélange, et en faci-litant ainsi les échanges entre ces particules. Certains procéd~s ont également été proposés qui font intervenir des liants tels les ligno-sulfonates, les argiles, les propylène-glycols qui facilitent l'agglomération des produits solides mais ne dispensent pas de l'usage de la compression.
Par sa demande de brevet français n~ 78/02.289 publiée.sousle n~ 2.415.430 la demanderesse a fait connaltre un procédé de préparation de blocs et d'agglomérés de produits alimentaires pour animaux qui ne nécessite aucune force de : pression externe, ni élévation de température par apport de calories extérieures, mais est basé sur l'introduction dans le mélange alimentaire d'un liant à base d'urée et de formol auquel on ajoute un d~rcisseur capable de provoquer rapidement - à la température ambiante une réticulation qui confere aux blocs ou aux aggloméres le degré de dureté désiré. Ce procédé
s'est révélé particulièrement intéressant pour la préparation de blocs à lécher a partir de matières premières non agglo-mérantes, sans plasticité, essentiellement minérales. Il permet également de préparer des blocs tres solides susceptibles de subix des transports importants entre leur lieu de prépara-: tion et leur lieu d'utilisation, et d'être utilisés dans des régions aux conditions climatiques sévères.
Mais leprix de revient des blocs à lécher à l'urée formol est relativement élevé, il existait donc un besoin de ,;,~. ~J . !
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~l37~S~
~, trouver un.lian.t d'emploi plus économique permettant de preparer éga.lement, sans fo~ce de pression.extérieure, et sans apport de calories, des blocs à lecher de qualite satisfaisante dans le cas d'emploi de matières premières relativement faciles à agglo-merer et presentant une bonne plastici.te.
La demanderesse en poursuivant ses etudes sur la preparation des produits alimentaires pour les animaux a cons- ¦
taté que l'utilisation comme liant d'un silicate alcalin était capable d'augmenter la cohésion des particules du mélange ali-mentaire, tout en apportant au mélange un élément particulière-ment nécessaire à la nutrition des animaux, lorsqu'il est incor-poré au mélange en même temps que les matières première classi-ques, et ceci sans faire intervenir des forces de pression ex-terne ou un apport de calories.
L'invention a donc pour objet un procedé de fabrica-tion de produits alimentaires pour animaux, sous forme de blocs ou d'agglomérés, caractérisé en ce que l'on introduit un silicate alcalin et un acide dans le melange des produits constituant . l'aliment et en ce que l'on coule cette composition dans un moule et qu'on la laisse durcir sans intervention d'une pression exte-rieure ou d'un apport de calories. Le silicate alcalin utilise comme liant peut être introduit sous la forme d'une solution aqueuse, par exemple ~ 35~ Baumé. La solution de silicate alca-lin est ajoutée à raison de 5 à 20 parties en poids, et prefé-rentiellement de 7 à 10 parties en poids pour 100 parties du mélange alimentaire en fonct-ion des résultats désirés.
Le silicate alcalin utilise est generalement du si-licate de sodium en raison du grand intérêt de l'ion sodium pour le métabolisme des ruminants. Mais d'autres silicates alcalins ~ 30 tel le silicate de potassium sont également utilisables comme additifs pour la préparation des blocs a lécher.
Les produits alimenta.ires pour animaux selon l'inven-tion peu~ent être prépares par tous les procedes classiques qui .
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consistent a mélanger les matieres premières solides plus ou moins finement divisées, puis à incorporer les matières premières liquides dont la solution de silicate alcalin. Un mode préféren-tiel du procédé consiste à introduire la solution de silicate alcalin dans le mélange de matières premières solides, avant les autres constituants liquides ou en mélange avec ceux dont le pH
est égal ou supérieur à 7, puis d'ajouter les autres constituants liquides mélangés ou non avec une solution acide destinée à accé-lérer la prise en masse du produit fini. Certains constituants solides, solubles tels l'urée, peuvent également être introduits en dissolution dans des constituants liquides, comme l'eau, la mélasse ou toute autre liqueur.
On peut utiliser pour accélérer le durcissement, si ce-la est nécessiare, des composés chimiques générateurs d'hydrogènes acides libres, de préférence sous forme liquide, tels les acides minéraux par exemple l'acide phosphorique ou l'acide sulfurique.
La quantité d'acide à utiliser est fonction de la vitesse de dur-cissement requise, de la quantité de phosphate ou de sulfate introduite dans la formule alimentaire et de la quantité de liant utilisée. Il est particulièrement intéressant d'utiliser de l'acide phosphorique qui apporte à la composition un complément de phosphore.
Le durcissement des mélanges selon l'invention se fait progressivement, ce qui permet une grande souplesse de mise en oeuvre au moment de la répartition du mélange dans les moules uti-lisés pour le conditionnement final des blocs. Le durcissement de la masse du bloc alimentaire dans les moules est soit immédiat, soit d'une durée ~ui peut atteindre plusieurs heures ou plus sui-vant les mélanges utilisés pour la préparation des blocs alimen-3~ taires. La dureté atteinte n'est jamais excessivement élevée,ce qul permet une consommation satisfaisante des blocs par léchage : -3-.
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~13~3~
des animaux.
Les blocs à lécher selon l'invention peu~ent avoir une forme et une taille quelconque suivant le moule utilisé.
Les constituants solides qui entrent dans la fabrica-tion du bloc peuvent être des sels minéraux, des sources d'azote non protéinique, des composés organiques d'origine synthétique ou naturelle. Pour être utilisés avantageusement selon le procédé, les composés d'origine naturelle, tels par exemple les résidus cellulosiques, les pulpes de fruits ou d'autres végétaux, doivent être finement broyés. Par ailleurs les matériaux susceptibles d'être le siège de variation de volume au cours du processus de préparation des blocs selon l'invention, sont à exclure comme matière première. C'est le cas par exemple de la paille broyée et du son au-delà d'un tau~ d'incorporation de 10 ~.
Dans les produits selon l'invention qui contiennent des constituants organiques d'origine naturelle il peut etre avantageux d'introduire un composé à action bactéricide ou germi-cide, tel l'acide propionique, au taux de 0,5 à 5 parties pour 100 parties de mélange.
Outre les constituants déjà indiqués~ les blocs et agglomérés selon l'invention, peuvent comprendre, si besoin est, d'autres adjuvants, par exemple des acétates, des propionates, des butyrates; des alcools, des cires, certains pesticides, tels les anthelmintiques, des substances antimétéorisantes, des inhi-biteurs de méthane, des activateurs ou régulateurs de croissance, des vitamines, des provitamines, des substances médicamenteuses.
Les exemples suivants illustrent de facon non limitative le procédé de l'-invention.
EXEMPLE I
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On mélange pendant 3 minutes dans un malaxeur 45 Kg de pulpe d'agrumes, 5 Kg de carbonate de calcium, 3 Kg de magnésie ~l3735i3 calcinée et 5 Kg de chlorure de sodium. On incorpore ensuite 16 Kg de Silicate de sodium à 35~Baumé et on mélange 3 minutes.
On ajoute enfin 10 Kg de mélasse et 15 Kg d'acide phosphorique à 48 % de P2O5 et on laisse mélanqer 5 minutes. On verse le mé-lange dans des moules et on tasse à l'aide d!un pilon. Le démou-lage peut etre effectué sans délai.
Les pierres obtenues titrent 3,92 % de phosphore, 3,58 % de calcium, 3,48 % de sodium, 2,22 % de magnésium par rap-port à ].a matière sèche. La dureté a eté déterminee par la mesure du diamètre de l'empreinte laissée dans la pierre par la pointe d'un cône en acier taillé à 90 degrés et soumis à une force cons-tante et égale à 1.600 déca Mewton. L'empreinte obtenue présente 15 mm de diamètre.
On utilise le même mode opératoire que pour l'exemple 1 en mélangeant:
- 45 Kg de............. Pulpe d'agrumes - 5 Kg de.............. Carbonate de calcium - 3 Kg de...... ....... Magnésie calcinée - 5 Kg de.............. Chlorure de sodium - 7 Kg de.............. Silicate de sodium 35~ Bé
- 19 Kg de............. Mélasse de sucrerie - 15 Kg de............. Acide phosphorique à 48 % P2O5 - 1 Kg d'un............ Complexe Oligo-éléments-~itamines de composition suivante:
53 % de sulfate de zinc à 7 H2O
~; 35 % de sulfate de manganèse à 1 H2O
8 % de sulfate de cuivre à 5 H2O
~0,1 % de sulfate de cobalt à 7 H2O
0,05 ~ de iodure de potassium et 3,85 % d'un complexe vitaminique contenant:
73~3 300.00 Unites Internationales de vitamine A, 60.000 " " de vitamine D3 et " " de vitamine E
par gramme de complexe vitaminique Les pierres obtenues titrent 3,95 % de phosphore, 3,68 ~ de calcium, 2,90 ~ de sodium, 2,24 % de magnésium, par rapport à la matière sèche. La solution aqueuse d'une partie de pierre dans 100 parties d'eau a un pH de 7. Le test de dureté
tel qu'il est décrit dans l'exemple 1, montre une empreinte de 25 millimètres de diamètre.
On utilise le même mode opératoire que pour l'exemple 1, mais avec du silicate de potassium au lieu de silicate de sodium, et les constituants suivants:
- 44 Kg de.................... Pulpe d'agrumes - 5 Kg de...... ~........ Carbonate de calcium - 3 Kg de............... Magnésie calcinée - 6 Kg de............... Chlorure de sodium - 5 Kg de............... Urée - 10 Kg de.............. Silicate de potassium 30~ Bé
- 15~Kg de.............. Acide phosphorique à 48 % de - 1 Kg de................ Acide proprionique - 10 Kg de............... Mélasse de sucrerie - 1 Kg d'un.............. Complexe Oligo-éléments -Vitamines de composition suivante:
' 53 % de sulfate de zinc à 7 H2O
% de sulfate de manganèse à 1 H2O
8 ~ de sulfate de cuivre à 5 H2O
0,1 ~ de sulfate de cobalt à 7 H2O
0,05 ~ de iodure de potassium ~: ' 1~37~3 et 3,85 ~ d'un complexe vitaminique contenant:
300.00 Unités Internationales de vitamine A, 60.000 " " de vitamine D3 et " " de vitamine E
par gramme de complexe vitaminique.
L'urée peut être ajoutée indifféremment en mélange dans les poudres ou en solution dans la mélasse et l~acide phos-phorique. Les pierres obtenues titrent 21,7 ~ de Matières A~otées Totales, 3,94 ~ de phosphore, 3,61 ~ de calcium, 2,92 % de sodium, 0,92 ~ de potassium et 2,24 % de magnésium par rapport à la matière sèche. Le test de dureté tel qu'il est décrit dans l'exemple 1, montre une empreinte de 12 millimètres de diamètre.
On mélange pendant 3 minutes 40 Kg de phosphate mono-bicalcique commercialisé par la demanderesse sous la marque MONODIPHOS et titrant 20 % en poids de phosphore et 20 % en poids de calcium, 10 Kg de carbonate de calcium, 5 Kg de mangésie calci~
née et 10 Kg de chlorure de sodium. On ajoute ensuite ]0 Kg de silicate de sodium 35~ Bé et on mélange 3 minutes. On ajoute ensui-te 20 Kg de mélasse et 2 Kg d'eau et mélange pendant 4 minutes, enfin 5 Kg d'acide sulfurique à 95 % qu'on mélange durant 1 minute environ. On verse le mélange ainsi obtenu dans des moules et on tasse à l'aide d'un pilon. Le démoulage peut être fait sans délai.
Le bloc obtenu titre 9,11 % de phosphore, 13,30 de calcium, 5,09 %
de sodium et 3,43 % de magnésium par rapport à la matière sèche.
La masse volumique est de 1,52 g par cm3. Le test de dureté tel qu'il est décrit dans l'exemple 1, montre une empreinte de 9 millimètres de diamètre.
On utilise le même mode opératoire que pour l'e~emple 4 avec les constituants suivants:
~3~353 - 40 Kg de............. ..Monodiphos (marque de commerce) - 10 Kg de............. ..Carbonate de calcium - 12 Kg de............. ~ Magnésie calcinée ~ 10 Kg de............. ..Chlorure de sodium - 10 Kg de............. ..Silicate de sodium 35~ Bé
- 13 Kg de............. ..Mélasse de sucrerie - 5 Kg de.............. ..Acide sulfurique à 95 %
Entre l'ajout de mélasse et celui d'acide sulfurique, on a introduit ~ Kg d'eau pour 100 parties de mélange final. Le bloc obtenu titre 8,93 % de phosphore, 13,48 % de calcium, 4,99 %
de sodium et 8,07 % de magnésium par rapport à la matière sèche.
Sa masse volumique est de 1,48 g par cm3. Le test de dureté tel qu'il est décrit dans l'exemple 1, montre une empreinte de 5 millimètres de diamètre. La solution aqueuse d'une partie de pierre dans 100 parties d'eau a un pH de 9,5.
On suit le même mode opératoire que pour l'exemple 4 avec les constituants suivants:
- 30 Kg de............ ..Monodiphos (marque de commerce~
- 15 Kg de............ ..Carbonate de calcium - 4 Kg de............. ..Magnésie calcinée - 21 Kg de............ ..Urée - 5 Kg de............. ..Chlorure de sodium - 10 Kg de............ ..Silicate de sodium 35~ ~é
- 10 Kg de............ ..Mélasse de sucrerie - 5 Kg de............. ..Acide sulfurique à 95 ~
Le mélange ~inal a l'aspect d'un liquide extrêmement pâteux. Il doit sécher quelques heures avant d'être démoulé. Il ; titre 68 % de Matières Azotées Totales, 6,~4 % de phosphore, 13,34 % de calcium, 2,77 % de sodium et 2,67 % de magnésium par rapport à la matière sèche.
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On suit le même mode opératoire que pour l'exemple l avec les constituants suivants:
- 40 Kg de............. Remoulage - 5 Kg de.............. Carbonate de calcium - 3 Kg de.............. Magnésie calcinée - 10 Kg de............. Chlorure de sodium - 5 ~ de............... Urée - 10 % de.............. Silicate de sodium 35~ Bé
- 11,5% de............. Mélasse de sucrerie - 15 ~ de.............. Acide phosphorique à 48 % P2O5 - 0,5~ de.............. Acide propionique L'urée peut être ajoutée indifféremment en mélange dans les poudres ou en solution dans la mélasse et l'acide phos-phorique.
Le bloc obtenu a la composition suivante: 26,6 % de Matières Azotées Totales, 4,37 % de phosphore, 2,70 % de calcium, 5,57 % de sodium, 2,25 % de magnésium par rapport à la matière sèche. Le test de dureté tel qu'il est décrit dans l'exemple l, montre une empreinte de 20 millimètres de diamètre.
EXEM
On suit le même mode opératoire que pour l'exemple l mais sans apporter de mélasse, c'est-à-dire avec les constituants suivants:
- 45 Kg de............. ..Pulpe d'agrumes - 5 Kg de.............. ..CarbGnate de calcium - 3 Kg de.............. ..Magnésie calcinée - 19 Kg de............. ..Chlorure de sodium - 10 Kg de............. ..Silicate de sodium 35~ Bé
- 15 Kg de............. ..Acide phosphorique à 48 % P2O5 On ajoute en fin de mélange 3 parties d'eau pour 100 _g_ , 1~3~35~3 parties du mélange final. Le bloc obtenu a la composition suivante: 3,95 % de phosphore, 3,53 % de calcium, 9,94 % de sodium et 2,24 % de magnési~m par rapport à la matière sèche.
Le test de dureté tel qu'il est décrit dans l'exemple 1, montre une empreinte de 9 millimètres de diamètre. La solution aqueuse d'une partie de pierre dans 100 parties d'eau a un pH de 7,2.
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The present inventio ~ co ~ .cerné a pxocéde de fabrication-catio ~ of food products SOU5 form of licking blocks or agglomerates intended for animal feed, and more especially cattle and cattle.
The blocks or licks are generally obtained by compression processes of food mixtures which give them sufficient hardness, increasing the cohesion between the solid particles of the mixture, and in faci-thus reading the exchanges between these particles. Some procedures have also been proposed which involve binders such as lignosulfonates, clays, propylene-glycols which facilitate the agglomeration of solid products but do not exempt from the use of compression.
By its French patent application n ~ 78 / 02.289 published. n ~ 2,415,430 the plaintiff has made known a process for preparing blocks and agglomerates of products animal feed that requires no strength : external pressure, no rise in temperature by adding outside calories but is based on the introduction into the food mixture of a binder based on urea and formalin to which we add a descriptor capable of provoking quickly - at room temperature a crosslinking which gives the blocks or agglomerates the desired degree of hardness. This process was particularly interesting for the preparation of licking blocks from non-agglomerated raw materials merantes, without plasticity, mainly mineral. he also makes it possible to prepare very solid blocks capable of of significant transport between their place of preparation : tion and their place of use, and to be used in regions with severe climatic conditions.
But the cost price of urea licking blocks formalin is relatively high, so there was a need for ,;, ~. ~ J. !
- 1 -}
~ l37 ~ S ~
~, find a more economical job.lian.t to prepare éga.lement, without fo ~ ce de pression.extérieur, and without contribution of calories, licking blocks of satisfactory quality in the relatively easy to agglomerate raw materials merer and presenting a good plastici.te.
The plaintiff by continuing its studies on the preparation of food products for animals for ¦
noted that the use as binder of an alkaline silicate was capable of increasing the cohesion of the particles of the ali- mixture while adding a special element to the mixture -necessary for the nutrition of animals, when incorporated mixed with the same raw materials and this without involving exerting pressure forces dull or calorie intake.
The subject of the invention is therefore a manufacturing process tion of animal food products, in the form of blocks or agglomerates, characterized in that a silicate is introduced alkaline and an acid in the mixture of the constituent products . the food and in that this composition is poured into a mold and let it harden without the intervention of excessive pressure or a calorie intake. Alkaline silicate uses as a binder can be introduced in the form of a solution aqueous, for example ~ 35 ~ Baumé. The alkali silicate solution flax is added at a rate of 5 to 20 parts by weight, and preferably mainly from 7 to 10 parts by weight per 100 parts of the food mixture according to the desired results.
The alkali silicate used is generally si-sodium licate due to the great interest of sodium ion for the metabolism of ruminants. But other alkaline silicates ~ 30 such as potassium silicate can also be used as additives for the preparation of licking blocks.
Animal feed products according to the invention tion little ~ ent be prepared by all conventional processes which .
~ 3 ~ 35; ~
consist in mixing more or less solid raw materials less finely divided and then incorporate the raw materials liquids including alkali silicate solution. A preferred mode part of the process consists in introducing the silicate solution alkaline in the mixture of solid raw materials, before other liquid constituents or in mixture with those whose pH
is 7 or more and then add the other constituents liquids mixed or not with an acid solution intended to reduce the solidification of the finished product. Some constituents solids, soluble such as urea, can also be introduced dissolved in liquid constituents, such as water, molasses or any other liquor.
It can be used to accelerate hardening, if it is necessary, chemical compounds generating hydrogen free acids, preferably in liquid form, such as acids minerals for example phosphoric acid or sulfuric acid.
The amount of acid to be used depends on the speed of dur-required amount of phosphate or sulfate introduced into the food formula and the amount of binder used. It is particularly interesting to use phosphoric acid which provides the composition with a complement phosphorus.
The curing of the mixtures according to the invention takes place gradually, which allows great flexibility of implementation at the time of distribution of the mixture in the molds used used for the final packaging of the blocks. The hardening of the mass of the food block in the molds is either immediate, either lasting ~ ui can reach several hours or more the mixtures used for the preparation of the food blocks 3 ~ shouts. The hardness reached is never excessively high, which allows satisfactory consumption of the blocks by licking : -3-.
.
~ 13 ~ 3 ~
animals.
The licking blocks according to the invention little ~ ent have a any shape and size depending on the mold used.
The solid constituents that go into manufacturing block can be mineral salts, nitrogen sources non-protein, organic compounds of synthetic origin or natural. To be used advantageously according to the method, compounds of natural origin, such as residues cellulosic, fruit or other vegetable pulps, must be finely ground. In addition, the materials likely to be the seat of volume variation during the process of preparation of the blocks according to the invention are to be excluded as raw material. This is the case for example with crushed straw and sound beyond a 10 ~ incorporation tau.
In the products according to the invention which contain organic constituents of natural origin it can be advantageous to introduce a compound with bactericidal or germicidal action cide, such as propionic acid, at the rate of 0.5 to 5 parts for 100 parts of mixture.
In addition to the components already indicated ~ the blocks and agglomerates according to the invention, can comprise, if need be, other adjuvants, for example acetates, propionates, butyrates; alcohols, waxes, certain pesticides, such anthelmintics, anti-meteorizing substances, inhi-methane biters, activators or growth regulators, vitamins, provitamins, drug substances.
The following examples illustrate in a nonlimiting manner the method of the invention.
EXAMPLE I
.
Mix for 3 minutes in a 45 kg mixer citrus pulp, 5 Kg of calcium carbonate, 3 Kg of magnesia ~ l3735i3 calcined and 5 kg of sodium chloride. Then we incorporate 16 Kg of sodium silicate at 35 ~ Baumé and mixed 3 minutes.
Finally, 10 kg of molasses and 15 kg of phosphoric acid are added.
at 48% P2O5 and allowed to mix for 5 minutes. We pour the lange in molds and cup with a pestle. The demou-lage can be carried out without delay.
The stones obtained titrate 3.92% of phosphorus, 3.58% calcium, 3.48% sodium, 2.22% magnesium compared port to] .a dry matter. The hardness was determined by the measurement the diameter of the imprint left in the stone by the point a steel cone cut at 90 degrees and subjected to a constant force aunt and equal to 1,600 deca Mewton. The imprint obtained presents 15 mm in diameter.
We use the same procedure as for the example 1 by mixing:
- 45 Kg of ............. Citrus pulp - 5 Kg of .............. Calcium carbonate - 3 Kg of ...... ....... Calcined magnesia - 5 Kg of .............. Sodium chloride - 7 Kg of .............. Sodium silicate 35 ~ Be - 19 Kg of ............. Candy molasses - 15 Kg of ............. 48% phosphoric acid P2O5 - 1 Kg of a ............ Trace element complex-~ itamines of the following composition:
53% zinc sulfate at 7 H2O
~; 35% manganese sulfate with 1 H2O
8% copper sulphate at 5 H2O
~ 0.1% cobalt sulfate at 7 H2O
0.05 ~ potassium iodide and 3.85% of a vitamin complex containing:
73 ~ 3 300.00 International Units of Vitamin A, 60,000 "" of vitamin D3 and "" of vitamin E
per gram of vitamin complex The stones obtained contain 3.95% phosphorus, 3.68 ~ calcium, 2.90 ~ sodium, 2.24% magnesium, per compared to dry matter. The aqueous solution of part of stone in 100 parts of water has a pH of 7. The hardness test as described in example 1, shows an imprint of 25 millimeters in diameter.
We use the same procedure as for example 1, but with potassium silicate instead of sodium silicate, and the following constituents:
- 44 Kg of .................... Citrus pulp - 5 Kg of ...... ~ ........ Calcium carbonate - 3 Kg of ............... Calcined magnesia - 6 Kg of ............... Sodium chloride - 5 Kg of ............... Urea - 10 Kg of .............. Potassium silicate 30 ~ Be - 15 ~ Kg of .............. Phosphoric acid at 48% of - 1 Kg of ................ Propionic acid - 10 Kg of ............... Candy molasses - 1 Kg of a .............. Trace elements complex -Vitamins of the following composition:
'' 53% zinc sulfate at 7 H2O
% of manganese sulfate with 1 H2O
8 ~ copper sulphate at 5 H2O
0.1 ~ cobalt sulfate to 7 H2O
0.05 ~ potassium iodide ~: ' 1 ~ 37 ~ 3 and 3.85 ~ of a vitamin complex containing:
300.00 International Units of Vitamin A, 60,000 "" of vitamin D3 and "" of vitamin E
per gram of vitamin complex.
Urea can be added as a mixture in powders or in solution in molasses and phos- acid phoric. The stones obtained titrate 21.7 ~ of Materials A ~ removed Total, 3.94 ~ phosphorus, 3.61 ~ calcium, 2.92% sodium, 0.92 ~ potassium and 2.24% magnesium based on matter dried. The hardness test as described in Example 1, shows an imprint of 12 millimeters in diameter.
40 kg of mono- phosphate are mixed for 3 minutes bicalcique marketed by the plaintiff under the brand MONODIPHOS and containing 20% by weight of phosphorus and 20% by weight of calcium, 10 kg of calcium carbonate, 5 kg of calcified mangesia ~
born and 10 Kg of sodium chloride. Then add] 0 Kg of sodium silicate 35 ~ Bé and mixed 3 minutes. Then we add te 20 Kg of molasses and 2 Kg of water and mixing for 4 minutes, finally 5 kg of 95% sulfuric acid which is mixed for 1 minute about. The mixture thus obtained is poured into molds and cup using a pestle. Demoulding can be done without delay.
The block obtained has a title of 9.11% of phosphorus, 13.30 of calcium, 5.09%
sodium and 3.43% magnesium based on dry matter.
The density is 1.52 g per cm3. The hardness test such as described in example 1, shows an imprint of 9 millimeters in diameter.
We use the same procedure as for the e ~ example 4 with the following constituents:
~ 3 ~ 353 - 40 Kg of ............. ..Monodiphos (trademark) - 10 Kg of ............. ..Carbonate of calcium - 12 Kg of ............. ~ Calcined magnesia ~ 10 Kg of ............. .. Sodium chloride - 10 Kg of ............. .. Sodium silicate 35 ~ Be - 13 Kg of ............. .. Candy molasses - 5 Kg of .............. .. 95% sulfuric acid Between adding molasses and adding sulfuric acid, ~ Kg of water was introduced per 100 parts of final mixture. The block obtained as 8.93% phosphorus, 13.48% calcium, 4.99%
sodium and 8.07% magnesium based on dry matter.
Its density is 1.48 g per cm3. The hardness test such as described in example 1, shows an imprint of 5 millimeters in diameter. The aqueous solution of part of stone in 100 parts of water has a pH of 9.5.
We follow the same procedure as for example 4 with the following constituents:
- 30 Kg of ............ ..Monodiphos (trademark ~
- 15 Kg of ............ .. Calcium carbonate - 4 Kg of ............. .. Calcined magnesia - 21 Kg of ............ .. Urea - 5 Kg of ............. .. Sodium chloride - 10 Kg of ............ .. Sodium silicate 35 ~ ~ é
- 10 Kg of ............ .. Candy molasses - 5 Kg of ............. .. Sulfuric acid at 95 ~
The ~ inal mixture looks like an extremely liquid pasty. It must dry a few hours before being demolded. he ; titer 68% of Total Nitrogenous Materials, 6, ~ 4% of phosphorus, 13.34% calcium, 2.77% sodium and 2.67% magnesium per compared to dry matter.
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We follow the same procedure as for example l with the following constituents:
- 40 Kg of ............. Remoulage - 5 Kg of .............. Calcium carbonate - 3 Kg of .............. Calcined magnesia - 10 Kg of ............. Sodium chloride - 5 ~ of ............... Urea - 10% of .............. Sodium silicate 35 ~ Be - 11.5% of ............. Candy molasses - 15 ~ of .............. 48% phosphoric acid P2O5 - 0.5 ~ of .............. Propionic acid Urea can be added as a mixture in powders or in solution in molasses and phos acid-phoric.
The block obtained has the following composition: 26.6% of Total Nitrogenous Materials, 4.37% phosphorus, 2.70% calcium, 5.57% sodium, 2.25% magnesium based on the material dried. The hardness test as described in Example 1, shows an imprint of 20 millimeters in diameter.
EXEM
We follow the same procedure as for example l but without adding molasses, i.e. with the constituents following:
- 45 Kg of ............. .. Citrus pulp - 5 Kg of .............. ..CarbGnate of calcium - 3 Kg of .............. .. Calcined magnesia - 19 Kg of ............. .. Sodium chloride - 10 Kg of ............. .. Sodium silicate 35 ~ Be - 15 Kg of ............. .. 48% phosphoric acid P2O5 At the end of the mixture, 3 parts of water per 100 are added _g_ , 1 ~ 3 ~ 35 ~ 3 parts of the final mixture. The block obtained has the composition following: 3.95% phosphorus, 3.53% calcium, 9.94%
sodium and 2.24% magnesium ~ m relative to the dry matter.
The hardness test as described in Example 1 shows an imprint of 9 millimeters in diameter. The aqueous solution of one part of stone in 100 parts of water has a pH of 7.2.
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