BRPI0909500B1

BRPI0909500B1 - Grão abrasivo revestido, ferramenta abrasiva e processo de fabricação de grãos revestidos

Info

Publication number: BRPI0909500B1
Application number: BRPI0909500-4A
Authority: BR
Inventors: Samuel Marlin; Sylvain Petigny
Original assignee: Saint-Gobain Centre De Recherches Et D'etudes Europeen
Priority date: 2008-03-21
Filing date: 2009-03-19
Publication date: 2020-03-31
Also published as: CN101977877B; KR20100129323A; CN101977877A; CA2718789A1; EP2257509A1; US9193631B2; JP2011517712A; US20110053478A1; FR2928916B1; BRPI0909500A2; WO2009127796A1; EP2257509B1; FR2928916A1; KR101554957B1

Abstract

grão abrasivo revestido, ferramenta abrasiva e processo de fabricação de grãos revestidos a presente invenção refere-se a um grão revestido comportando um grão de base fundido coberto, pelo menos parcialmente, por um revestimento comportando sílica, o grão de base comportando mais de 40% de alumina, em porcentagem mássica sobre a base da massa do grão de base.

Description

“GRÃO ABRASIVO REVESTIDO, FERRAMENTA ABRASIVA E PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE GRÃOS REVESTIDOS”

DOMÍNIO TÉCNICO [0001] A presente invenção refere-se a grãos fundidos, como os grãos fundidos de alumina, grãos de alumina-zircônia ou grãos fundidos contendo óxido de magnésio. A invenção refere-se igualmente a uma ferramenta abrasiva comportando grãos de acordo com a invenção e um processo de fabricação de grãos de acordo com a invenção.

ESTADO DA TÉCNICA [0002] Classificam-se geralmente as ferramentas abrasivas de acordo com o modo de conformação dos grãos cerâmicos constituindo as mesmas: abrasivos livres, utilizados em projeção ou em suspensão, sem suporte; abrasivos aplicados onde os grãos são fixados sobre um suporte de tipo tela, papel ou filme polímero e abrasivos aglomerados sob a forma de rebolos circulares, bastões, etc.

[0003] No caso dos abrasivos aglomerados, os grãos abrasivos são prensados com um aglutinante orgânico, por exemplo, uma resina fenólica, ou vítrea, por exemplo, com um aglutinante constituído de óxidos, notadamente um aglutinante de silicato. Estes grãos devem apresentar, eles mesmos, boas propriedades mecânicas à abrasão, notadamente uma boa tenacidade e/ou dureza, e dar lugar a uma boa coesão com o aglutinante (solidez da interface).

[0004] Encontram-se atualmente diferentes famílias de grãos abrasivos permitindo cobrir uma ampla gama de aplicações e de desempenhos: Os grãos sintetizados por fusão das matérias primas, ditos “grãos fundidos”, oferecem um excelente compromisso qualidade/custo de fabricação.

[0005] Na presente descrição, salvo menção em contrário, todas as composições de um grão são dadas em porcentagens mássicas, sobre a base da massa total do grão.

[0006] Na gama dos grãos fundidos, os materiais à base de alumina e de zircônia são conhecidos a partir de US-A-3.181.939. Estes grãos são geralmente compostos de 10 a 60% de zircônia, de 0 a 10% de um aditivo, o complemento

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2/23 sendo a alumina. Na prática, a taxa de zircônia dos produtos comerciais situa-se quer em torno de 25%, quer em torno do valor eutético alumina-zircônia situado em cerca de 42% de zircônia, geralmente entre 35 e 50%, como descrito na patente USA-3.891.408.

[0007] US-A-4.457.767 descreve igualmente grãos fundidos. A título de exemplo, podem-se citar os grãos comercializados pela empresa Saint-Gobain (França) sob a denominação NZPlus®. Estes grãos contêm tipicamente 39% em massa de zircônia e 0,8% de Y2O3, menos de 0,5% de impurezas, o complemento sendo a alumina. Misturas destes grãos são utilizadas largamente para os abrasivos aplicados ou para os rebolos abrasivos com aglutinante orgânico, notadamente em operações a taxas elevadas de retirada de material (desbaste, recorte...), notadamente sobre aço inoxidável.

[0008] Conhece-se ainda, a partir de EP 1.613.709, grãos comportando algumas porcentagens de MgO, o complemento sendo Al₂O₃. Estes grãos aluminosos contendo óxido de magnésio são fabricados por fusão de matérias primas. A matéria fundida é em seguida resfriada, preferivelmente rapidamente para favorecer a obtenção de estruturas finas e orientadas, por exemplo por meio de um dispositivo de vazamento entre placas finas metálicas como apresentado na patente US-A3.993.119. O material resfriado é por fim triturado, por exemplo por meio de trituradores com rolos, depois peneirado e classificado em séries de distribuições granulométricas, ou “grits”, respondendo às normas precisas, por exemplo FEPA.

[0009] US 5.042.991 descreve um revestimento obtido a partir de sílica hidrofóbica colocada em suspensão em um líquido não aquoso.

[0010] WO 2006/032 982 descreve um processo para revestir os grãos vitreofílicos. A alumina não é um material vitreofílico.

[0011] Para obter uma melhor adesão dos grãos abrasivos com o aglutinante, é conhecido aplicar em sua superfície um revestimento, por exemplo à base de óxido de magnésio ou de manganês (US 4.913.708) ou ainda à base de hidrato de alumina e silicato de sódio (EP 0.856.037). Contudo, estes revestimentos podem apresentar inconvenientes, notadamente problemas de toxicidade no caso do óxido

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3/23 de manganês ou de envelhecimento prematuro no caso do hidrato de alumina ou do silicato de sódio devido às suas propriedades higroscópicas.

[0012] A aplicação de sílica à superfície de grãos abrasivos foi igualmente visada, por EP 0.417.729, mas para os grãos sinterizados fabricados por via sol-gel e destinados a rebolos vitrificados, e não para grãos fundidos.

[0013] A modificação dos desempenhos dos grãos induzida pela aplicação de um revestimento pode, no entanto, ser muito diferente conforme os grãos são fundidos ou sinterizados. Sem ter uma explicação teórica, EP 0.417.729 indica assim que a aplicação dos mesmos tratamentos, da mesma maneira, sobre grãos abrasivos aluminosos conduz, com um aglutinante vítreo, a ferramentas abrasivas que não apresentam os mesmos desempenhos à trituração segundo o fato dos grãos serem fabricados por via sol-gel ou não.

[0014] Além disso, o pedido de patente JP No. 60-98299 descreve um processo permitindo fabricar um revestimento à base de sílica que apresenta uma morfologia de escamas. Este processo comporta uma imersão de grãos de base em um sol de sílica, uma eliminação do excesso de sílica, depois um tratamento térmico em alta temperatura. Este pedido de patente indica que é geralmente difícil utilizar sílica coloidal para revestir grãos abrasivos que são agregados de finas partículas.

[0015] Por último, os processos realizados para revestir os grãos fundidos são geralmente complexos e onerosos.

[0016] Existe uma necessidade permanente para novos grãos abrasivos apresentando uma excelente adesão com os aglutinantes, notadamente os aglutinantes orgânicos, e/ou uma tenacidade elevada. Um objetivo da invenção é responder a esta necessidade.

[0017] Existe igualmente uma necessidade para um novo processo permitindo fabricar de maneira eficaz e a custo reduzido tais grãos abrasivos. Outro objetivo da invenção é responder a esta necessidade.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO [0018] A invenção propõe um grão revestido comportando um grão de base fundido coberto, pelo menos parcialmente, e mesmo totalmente, por um

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4/23 revestimento comportando sílica, o grão de base comportando mais de 40% de alumina, em porcentagem mássica sobre a base da massa do grão de base.

[0019] Como será visto em maiores detalhes na sequência da descrição, tal revestimento de sílica permite obter uma boa resistência ao impacto e às fraturas e/ou uma boa adesão com o aglutinante.

[0020] Um grão de acordo com a invenção pode em particular comportar igualmente um ou vários dentre as características opcionais seguintes:

- O revestimento comporta mais de 95% de sílica, em porcentagem mássica sobre a base da massa do revestimento;

- A sílica é hidrofílica;

- A massa do revestimento representa mais de 0,01%, mais de 0,1% e/ou menos 2%, menos de 0,75%, até mesmo menos 0,3% da massa do grão de base;

- O revestimento recobre sensivelmente toda a superfície do referido grão de base;

- O revestimento não apresenta fissuras nem escamas;

- O revestimento está em contato com a superfície do grão de base, nenhuma camada intermédia separando o referido revestimento e a referida superfície;

- O grão de base comporta pelo menos 1% de zircônia, magnésia ou de uma mistura de zircônia e de magnésia, em porcentagem mássica sobre a base da massa do grão de base;

- O grão de base apresenta uma das análises químicas seguintes, em porcentagens em massa e para um total de 100%:

Al2O3: 45-65 %

ZrO2+ HfO2: 35-50 % outros: 0-12 % ou

Al2O3: 65 - 80 %

ZrO2+ HfO2: 15 -30 % outros: 0 - 12,0 % ou

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AI2O3: 92,0-98,5 %

MgO: 1,5-6,5 % outros: < 2,0 %;

- O teor mássico total em aditivo na composição do grão de base é inferior a 10%.

[0021] A invenção refere-se igualmente a uma mistura de grãos comportando grãos revestidos de acordo com a invenção, o tamanho dos referidos grãos revestidos sendo superior a 45 pm, superior a 400 pm ou superior a 500 pm e/ou inferior a 3,35 mm ou inferior a 2 mm ou inferior a 600 pm.

[0022] A invenção refere-se também a uma ferramenta abrasiva comportando grãos abrasivos ligados por um aglutinante, aglomerados ou depositados sobre um suporte, pelo menos uma parte dos referidos grãos abrasivos sendo de acordo com a invenção. O aglutinante pode ser em particular um aglutinante orgânico.

[0023] A invenção refere-se também a um processo de fabricação de grãos revestidos, compreendendo as etapas sucessivas seguintes:

1) obtenção ou fabricação de grãos de base fundidos, notadamente grãos de base fundidos comportando mais de 40% de alumina, em porcentagem mássica sobre a base da massa do grão de base;

2) recobrimento, pelo menos parcial, dos referidos grãos de base por uma suspensão, preferivelmente aquosa, contendo sílica;

3) opcionalmente, secagem dos grãos de base molhados pela referida suspensão de modo a formar um revestimento à base de sílica.

[0024] Um processo de acordo com a invenção pode em particular comportar igualmente uma ou várias das características opcionais seguintes:

- Antes da etapa 2), os grãos de base fundidos sofrem um tratamento térmico, dito “prévio”, notadamente efetuado a uma temperatura superior a 600°C, e mesmo superior a 800°C, e mesmo superior a 1000°C e/ou inferior a 1550°C, e mesmo inferior a 1350°C, e mesmo inferior a 1250°C. A duração do tratamento térmico prévio pode ser, por exemplo, superior a 30 minutos, e mesmo superior a 1 hora, ou

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6/23 superior a 3 horas e/ou inferior a 10 horas. Os grãos de base fundidos podem alternativamente não sofrer nenhuma etapa de tratamento térmico previamente à etapa 2);

- Na etapa 2), os grãos de base são misturados com uma quantidade de suspensão superior a 0,5 g, superior a 0,75 g, e mesmo superior a 0 g e/ou inferior a 5 g, inferior a 4 g, inferior a 3 g, e mesmo inferior a 2 g, de suspensão para 100 g de grãos de base. A suspensão de sílica pode ter uma concentração inferior a 25%, e mesmo inferior a 10%, e mesmo inferior a 5% de sílica.

- Após a etapa 3) eventual, o processo comporta uma etapa 4) de tratamento térmico, o referido tratamento térmico sendo efetuado a uma temperatura superior a 100°C, superior a 200°C, superior a 300°C e/ou inferior a 1550°C, inferior a 1500°C, inferior a 1350°C, inferior a 1000 °C, e mesmo inferior a 500°C ou inferior a 450°C. O referido tratamento térmico sendo efetuado durante uma duração superior a 30 minutos, superior a 1 hora e/ou inferior a 24 horas ou inferior a 10 horas;

- Os grãos de base fundidos não sofrem nenhuma etapa intermediária entre a etapa 2) e a etapa 3) ou a etapa 4);

- O processo é adaptado de modo que os grãos revestidos obtidos provenientes da etapa 3), ou, conforme o caso, da etapa 4), sejam de acordo com a invenção.

DEFINIÇÕES [0025] Visando maior clareza, chama-se “grão revestido” um grão comportando um “grão de base” em um material fundido e um revestimento comportando sílica, recobrindo, pelo menos parcialmente, o referido grão de base.

[0026] Por “revestimento”, entende-se uma camada de matéria sólida que se estende na superfície de um grão de base. O revestimento pode penetrar em pores eventuais na superfície do grão de base. No entanto, um revestimento é delimitado por uma interface com o grão de base marcando uma ruptura na composição

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7/23 química.

[0027] Por “grão fundido”, entende-se um grão obtido depois de um processo comportando uma solidificação, por resfriamento, de um material em fusão.

[0028] Um “material em fusão” é uma massa que, para conservar a sua forma, deve estar contida em um recipiente. Um material em fusão é geralmente líquido. Contudo, ele pode conter partículas sólidas, mas em quantidade insuficiente para que elas possam estruturar a referida massa.

[0029] Por “mistura de grãos”, entende-se uma mistura de grãos escoáveis, ou seja não apresentando rigidez intrínseca. Para grãos de tamanho pequeno, trata-se classicamente de “pó”.

[0030] Os grãos revestidos de acordo com a invenção podem estar sob a forma de uma mistura de grãos, notadamente sob a forma de uma mistura de grãos prontos para serem utilizados como matéria prima para a fabricação de uma ferramenta abrasiva, ou sob uma forma onde estes grãos são imobilizados uns com relação aos outros, por exemplo porque eles são fixados sobre uma tela ou ligados entre si a fim de constituir uma massa rígida, notadamente para constituir um abrasivo aglomerado.

[0031] Por “suspensão coloidal de sílica”, entende-se classicamente uma suspensão de partículas de sílica em um líquido, por exemplo, em meio aquoso, as partículas apresentando dimensões de alguns nanômetros a algumas centenas de nanômetros conforme elas são aglomeradas ou não.

[0032] Classicamente, “o tamanho” de um grão de base ou de um grão revestido corresponde à malha de peneira padrão mínimo através da qual o referido grão pode passar.

[0033] O “tamanho” de uma partícula de sílica em suspensão corresponde ao tamanho dado classicamente por uma caracterização de distribuição granulométrica realizada com um granulômetro a laser, por exemplo do tipo Partica LA-950 da empresa HORIBA.

[0034] Quando se faz referência a grits ou à norma FEPA, é feita referência à norma FEPA Padrão 42-GB-1984.

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8/23 [0035] Os teores de óxidos dos grãos referem-se aos teores globais para cada um dos elementos químicos correspondentes, expressos sob a forma do óxido o mais estável, de acordo com a convenção habitual da indústria; portanto são incluídos os sub-óxidos e eventualmente nitretos, oxinitretos, carbonetos, oxicarbonetos, carbonitretos, e mesmo as espécies metálicas dos elementos acima citados.

[0036] Quando uma composição química de um grão de base fundido é descrita, “outros” designa todos os compostos que não são mencionados explicitamente aliás, e notadamente as impurezas e os “aditivos”.

[0037] Por “impurezas”, entende-se os constituintes inevitáveis, introduzidos de modo involuntário e necessariamente com as matérias primas ou resultante de reações com estes constituintes. As impurezas não são constituintes necessários, mas apenas tolerados. Por exemplo, os compostos fazendo parte do grupo dos óxidos, nitretos, oxinitretos, carbonetos, oxicarbonetos, carbonitretos e espécies metálicas de sódio e outros alcalinos, ferro, de vanádio e cromo são impurezas. O óxido de háfnio, naturalmente presente nas fontes de zircônia a teores inferiores a 2%, não é considerado como uma impureza quando o produto desejado deve compreender zircônia ou zircônia e óxido de háfnio. O carbono residual, expresso como C, faz parte das impurezas dos grãos de acordo com a invenção.

[0038] O termo “aditivo” abrange todos os aditivos utilizados para a fabricação de grãos alumina ou alumina-zircônia fundidos, notadamente os estabilizadores de zircônia, e em particular o óxido de ítrio e o óxido de titânio. Além disso, são incluídos os óxidos de magnésio, de cálcio e de outros óxidos de terras raras, em particular o neodímio, mas também os de lantânio, cério, disprósio e érbio. O termo “aditivo” compreende igualmente as misturas destas espécies. Preferivelmente, o teor mássico total em aditivo na composição dos grãos de base é inferior a 10%, e mesmo inferior a 5%, 3%, 1%, 0,8%, 0,5% ou 0,2%.

[0039] Outras características e vantagens da presente invenção aparecerão na leitura da descrição detalhada seguinte.

DESCRIÇÃO DETALHADA

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9/23 [0040] O grão de base pode apresentar diferentes composições, e em particular ser constituído de alumina, notadamente α, de alumina-zircônia, de aluminamagnésia, desde que comporte pelo menos 40% em massa de alumina.

[0041] O grão de base pode comportar um teor mássico em alumina superior a 45%, e mesmo superior a 65% e mesmo superior a 92% e/ou inferior a 98,5%, e mesmo inferior a 80%, e mesmo inferior a 65%.

[0042] Preferivelmente, o grão de base comporta pelo menos 1% de zircônia, de magnésia ou de uma mistura de zircônia e de magnésia.

[0043] O grão de base pode comportar um teor de zircônia (ZrO₂ + HfO>2) superior a 15%, superior a 20%, e mesmo superior a 35% e/ou inferior a 50%, e mesmo inferior a 30%. Em um modo de realização particular, o grão de base não comporta zircônia.

[0044] O grão de base pode igualmente comportar a magnésia (MgO), o teor em massa de magnésia sendo preferivelmente superior a 1,5%, 2,2%, 2,3%, a 2,45% e/ou inferior a 6,5%, 4,0%, e mesmo 2,5%.

[0045] O grão de base pode, em particular, ser um grão como o objeto do pedido de patente WO/2004/094554.

[0046] De acordo com um modo de realização, o grão de base fundido apresenta a análise química seguinte, em porcentagens em massa e para um total de 100%:

Al₂O3: 45 - 65%

ZrO₂ + HfO₂: 35 - 50% outros: 0 - 12,0% [0047] De acordo com outro modo de realização, o grão de base fundido apresenta a análise química seguinte, em porcentagens em massa e para um total de 100%:

Al₂O3: 65 - 80%

ZrO₂ + HfO2: 15 - 30 % outros: 0 - 12,0 % [0048] De acordo com outro modo de realização, o grão de base fundido apresenta a análise química seguinte, em porcentagens em massa e para um total

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10/23 de 100%:

AI2O3: 92,0 - 98,5%

MgO: 1,5 - 6,5 %, outros: < 2,0 %.

[0049] O teor total em impurezas do grão de base é preferivelmente inferior a 0,5%, e mesmo 0,4%. Preferivelmente, o teor de cada uma das impurezas é inferior a 0,1%.

[0050] A sílica e o óxido de sódio em particular são conhecidos como sendo prejudiciais em um grão de base fundido, e os seus teores respectivos deveriam ser limitados ao estado de traços no grão de base, introduzidos a título de impurezas nas matérias primas. A presença de sílica conduz, com efeito, à formação de uma face vítrea que modifica as propriedades abrasivas e a dureza do grão de base fundido. A presença de óxido de sódio, mesmo em teores baixos, conduz à formação de beta-alumina. Ora, esta forma cristalográfica da alumina reduz as propriedades abrasivas dos grãos. Preferivelmente, Na2O < 0,1%, e mesmo Na2O < 0,05%.

[0051] Os teores de CaO, TiO2, Fe2O3 ou Cr2O3 no grão de base são preferivelmente cada uma inferiores a 0,5%, preferivelmente inferiores a 0,3%.

[0052] O carbono residual pode ser inferior a 800 ppm, inferior a 500 ppm, e mesmo inferior a 250 ppm, e mesmo inferior a 200 ppm, o que corresponde às condições de fusão redutoras.

[0053] Preferivelmente, os grãos de base fundidos apresentam uma porosidade medida por picnômetro Hélio inferior a 3%.

[0054] Preferivelmente, a massa do revestimento é superior a 0,01%, e mesmo superior a 0,03%, e mesmo superior a 0,1% e/ou inferior a 2%, e mesmo inferior a 0,75%, e mesmo inferior a 0,3%, em porcentagens mássicas sobre a base do grão de base.

[0055] O revestimento pode comportar mais de 50%, e mesmo mais de 80%, mais de 90%, ou mais 95% de sílica. O revestimento pode mesmo ser constituído a 100% de sílica, em porcentagens mássicas sobre a base da massa do revestimento. [0056] Sem que isto seja limitativo, é preferível que o revestimento estenda-se

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11/23 de modo sensivelmente uniforme em torno do grão de base. Em um modo de realização particular, o revestimento pode recobrir sensivelmente toda a superfície do grão de base.

[0057] O revestimento pode não apresentar fissuras ou escamas, notadamente quando ele é aplicado após a etapa 2) do processo de fabricação descrito a seguir.

[0058] Os grãos fundidos de acordo com a técnica anterior podem comportar, a título de impurezas, teores de sílica correspondendo aos teores de sílica de um grão revestido de acordo com a invenção. Os grãos revestidos de acordo com a invenção distinguem-se, no entanto, dos grãos de acordo com a técnica anterior pelo fato de que eles apresentam um revestimento cujo teor de sílica é muito superior ao teor de sílica dos grãos de base fundidos.

[0059] Em um modo de realização, o revestimento está em contato com a superfície do grão de base, isto é, não é separado por uma camada intermediária.

[0060] A sílica é preferivelmente hidrofílica, isto é, umectável em água. A sílica é naturalmente hidrofílica, sendo normalmente necessário tratar a mesma especificamente para torná-la hidrofóbica.

[0061] A sílica do revestimento pode ser amorfa, parcialmente cristalizada, e mesmo totalmente cristalizada.

[0062] A invenção refere-se igualmente a uma mistura de grãos comportando, e mesmo constituída por, grãos revestidos de acordo com a invenção.

[0063] Preferivelmente, os grãos revestidos de uma mistura de grãos de acordo com a invenção têm um grit superior a Grit 4, superior a Grit 12, superior a Grit 16 e/ou inferior a Grit 220, inferior a Grit 120, ou inferior a Grit 80.

[0064] Preferivelmente, o tamanho dos grãos revestidos é superior a 45 pm, 150 pm, 300 pm, 400 pm, 500 pm e/ou inferior a 3,35 mm, 2,8 mm, 2 mm, 1,4 mm, 1 mm, 850 pm, e mesmo 600 pm.

[0065] A invenção refere-se ainda a uma ferramenta abrasiva comportando grãos abrasivos ligados por um aglutinante e aglomerados, por exemplo sob a forma de rebolo, ou depositados sobre um suporte, por exemplo depositados em camada um suporte flexível, esta ferramenta sendo notável em que pelo menos uma parte, e

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12/23 mesmo a totalidade, dos referidos grãos abrasivos são de acordo com a invenção. [0066] A ferramenta abrasiva pode ser em particular um rebolo de retificação, um rebolo de precisão, um rebolo de amolar, um rebolo de recortar, um rebolo de cortar massa, um rebolo de rebarbar ou desbastar, um rebolo de acionamento, um rebolo portátil, um rebolo para fundições, um rebolo com brocas, um rebolo sobre hastes, um rebolo cilíndrico, com cones, discos ou a segmentos ou qualquer outro tipo de rebolo.

[0067] Os processos de fabricação de tais ferramentas abrasivas são bem conhecidos.

[0068] As ferramentas abrasivas aglomeradas podem ser formadas por prensagem na forma de uma mistura de grãos abrasivos e de um aglutinante.

[0069] Em uma ferramenta abrasiva de acordo com a invenção, o aglutinante pode vitrificado (por exemplo, um aglutinante constituído de óxidos, essencialmente silicato) ou orgânico. Uma aglutinante orgânico é bem adaptado e preferido.

[0070] O aglutinante pode ser notadamente uma resina termoendurecível. Ele pode ser escolhido no grupo constituído pelas resinas fenólicas, epóxi, acrilato, poliéster, poliimida, polibenzimidazol, poliuretano, fenóxi, fenol-furfural, analinaformaldeído, uréia-formaldeído, cresol-aldeído, resorcinol-aldeído, uréia-aldeído, melamina-formaldeído, e misturas dos mesmos.

[0071] Comumente, o aglutinante representa entre 2 e 60%, preferivelmente entre 20% e 40% em volume da mistura.

[0072] O aglutinante pode igualmente incorporar cargas orgânicas ou inorgânicas, como cargas inorgânicas hidratadas (por exemplo, alumínio triidratado ou a boemita) ou não (por exemplo o óxido de molibdênio), criolita, um halogênio, fluorspato, sulfureto de ferro, sulfureto de zinco, magnésia, carboneto de silício, cloreto de silício, cloreto de potássio, dicloreto de manganês, fluoroborato de potássio ou de zinco, fluoroaluminato de potássio, óxido de cálcio, sulfato de potássio, um copolímero de cloreto de vinilideno e cloreto de vinila, cloreto de polivinilideno, cloreto de polivinila, as fibras, sulfuretos, cloretos, sulfatos, fluoretos, e misturas dos mesmos. O aglutinante pode igualmente conter fibras de reforço como

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13/23 fibras de vidro.

[0073] A invenção refere-se ainda a um processo de fabricação de grãos revestidos, compreendendo as etapas sucessivas seguintes:

1) obtenção ou fabricação de grãos de base fundidos;

2) recobrimento, pelo menos parcial, dos referidos grãos de base por uma suspensão contendo sílica;

3) opcionalmente, secagem dos grãos de base molhados pela suspensão;

4) opcionalmente, tratamento térmico.

[0074] Como se nota em maiores detalhes na sequência da descrição, este processo permite, de maneira muito simples, fabricar grãos revestidos de acordo com a invenção e que apresentam portanto ao mesmo tempo uma boa resistência ao impacto e uma boa adesão com os aglutinantes, e notadamente com os aglutinantes orgânicos.

[0075] Na etapa 1), os grãos de base fundidos podem ser fabricados de acordo com qualquer processo convencional de fabricação de grãos fundidos de alumina ou alumina-zircônia, em particular por meio de um arco curto, com uma energia de fusão antes de vazamento de pelo menos de 1500 kWh por tonelada de matérias primas. As condições de fusão podem ser tais que os grãos de base apresentam um teor máximo de carbono de 800 ppm. Os grãos de base podem em particular ser fabricados de acordo com um processo compreendendo as etapas sucessivas seguintes:

1) mistura de matérias primas;

2) fusão, classicamente em um forno elétrico, das referidas matérias primas misturadas até a obtenção de uma matéria em fusão;

3) resfriamento por imersão da referida matéria em fusão, preferivelmente de modo que o material em fusão fique inteiramente solidificado em menos de 3 minutos, até a obtenção de uma massa sólida;

4) trituração da referida massa sólida de modo a obter grãos de base

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14/23 fundidos, e, opcionalmente, classificação granulométrica dos referidos grãos de base.

[0076] A forma dos grãos é variável e pode ser selecionada de acordo com as aplicações.

[0077] Em um modo de realização, nenhuma camada intermediária é aplicada sobre os grãos de base fundidos antes da etapa 2).

[0078] No entanto, os grãos de base podem ser lavados previamente à etapa 2). Esta lavagem prévia pode ser realizada em água ou através de uma solução aquosa ácida, por exemplo ácido clorídrico.

[0079] Em um modo de realização, os grãos de base fundidos não sofrem nenhuma etapa de tratamento térmico previamente à etapa 2). Com vantagem, o processo é simplificado.

[0080] Em um modo de realização, o tratamento térmico prévio no fim da etapa 2) de recobrimento é a única operação intermediária entre a etapa 1) e a etapa 2).

[0081] Em outro modo de realização, os grãos de base fundidos sofrem pelo contrário uma etapa de tratamento térmico previamente à etapa 2). O referido tratamento térmico prévio pode ser efetuado em particular a uma temperatura superior a 600°C, e mesmo superior a 800°C, e mesmo superior a 1000°C e/ou inferior a 1550°C, e mesmo inferior a 1350°C, e mesmo inferior a 1250°C.

[0082] Este tratamento térmico pode ser efetuado sob ar, por exemplo em pressão atmosférica.

[0083] Com vantagem, tal tratamento permite ajustar o nível de tenacidade e friabilidade do grão de base antes da realização do revestimento.

[0084] Na etapa 2), os grãos de base são cobertos, pelo menos parcialmente, com uma suspensão contendo sílica.

[0085] Preferivelmente, os grãos de base são misturados com uma quantidade limitada de suspensão, preferivelmente superior a 0,5 g, superior a 0,75 g, e mesmo superior a 1,0 g e/ou inferior a 5 g, inferior a 4 g, inferior a 3 g, inferior a 2 g, de suspensão para 100 g de grãos. Uma proporção mássica de 1 g de suspensão para 100 g de grãos de base é bem adaptada. Tais quantidades de suspensão permitem

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15/23 obter um bom recobrimento dos grãos de base pela suspensão de sílica.

[0086] A mistura assim obtida apresenta a consistência de uma “areia úmida” e pode com vantagem ser colocada a secar sem tratamento intermediário. Com vantagem igualmente, após secagem, os grãos revestidos não aderem uns aos outros ou tão levemente que eles podem ser separados facilmente, sem trituração.

[0087] A suspensão de sílica pode ter uma concentração inferior a 25%, e mesmo a 10%, e mesmo 5% de sílica.

[0088] A suspensão de sílica é preferivelmente utilizada em proporções permitindo um depósito, sobre os grãos de base, de uma porcentagem mássica de sílica superior ou igual 0,01%, 0,03%, 0,05% e/ou inferior ou igual 5%, 3%, 2%, 1%, 0,75%, a 0,3%, e mesmo 0,1%, com base nos grãos de base.

[0089] A suspensão pode em particular ser uma suspensão coloidal de sílica. Ela pode conter aditivos como surfactantes, tensoativos ou agentes complexantes.

[0090] Preferivelmente, a suspensão coloidal é nanométrica, ou seja comporta partículas de sílica apresentando um tamanho compreendido entre 2 e 200 nanômetros. Com vantagem, isto permite ter um grande número de partículas de sílica e portanto uma grande superfície revestida para baixas concentrações mássicas.

[0091] A suspensão coloidal de sílica, eventualmente aquosa, pode ser comercialmente disponível ou então ser uma suspensão obtida por mistura de uma solução de álcool polivinílico (APV) e fumo de sílica.

[0092] A aplicação da suspensão pode com vantagem ser efetuada por simples mistura com grãos de base. Secando, notadamente quando de uma etapa 3) de secagem, ou durante um tratamento térmico (etapa 4)), a fase líquida da suspensão coloidal evapora-se, deixando a sílica na superfície das partículas.

[0093] Em um modo de realização, o processo de fabricação não comporta nenhuma etapa intermediária entre a etapa 2) e a etapa 3) ou a etapa 4). Em particular, ele não comporta nenhuma etapa de enxágüe ou de lavagem ou de tratamento químico.

[0094] Na etapa 3), para que a sílica adira eficazmente aos grãos de base

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16/23 fundidos, a secagem é preferivelmente efetuada a uma temperatura superior a 60°C, preferivelmente superior a 80°C e/ou inferior a 200°C, preferivelmente inferior a 140°C.

[0095] Os grãos podem ser submetidos a um tratamento térmico (etapa 4)) a uma temperatura preferivelmente superior a 100°C, 200°C, e mesmo 300°C ou 350°C, e/ou preferivelmente inferior a 1550°C, 1350°C, 1000°C, 800°C, 600°C, e mesmo 500°C ou 450°C, durante uma duração preferivelmente superior a 30 minutos, e mesmo 1 hora, e mesmo 2 horas e/ou inferior a 24 horas, 10 horas, e mesmo 8 horas ou 6 horas.

[0096] Um tratamento térmico a mais de 450°C, a mais de 500°C ou a mais de 600°C é igualmente possível.

[0097] Preferivelmente, o tratamento térmico efetuado na etapa 4) é efetuado sobre um pó de grãos livres, ou seja sobre um pó no qual os grãos revestidos de acordo com a invenção não são ligados uns aos outros, notadamente por meio de uma resina.

[0098] Uma temperatura de tratamento térmico de cerca de 400°C é particularmente bem adaptada. Um processo de fabricação de acordo com a invenção permite assim obter desempenhos notáveis com um tratamento térmico a uma temperatura relativamente reduzida (em particular para os grãos AZ e para os grãos Al-MgO tendo sofrido um tratamento térmico prévio).

[0099] O tratamento térmico permite melhorar a adesão e a qualidade da interface entre o grão de base e o revestimento.

[0100] O grão de base pode em particular ser fabricado de acordo com o processo descrito no pedido de patente WO/2004/094554. Em um modo de realização, este processo comporta uma etapa de calcinação a mais de 1250°C, e mesmo 1350°C, 1400°C, preferivelmente durante mais de 30 minutos.

[0101] Em um modo de realização do processo de fabricação de acordo com a presente invenção, a etapa 2) de recobrimento do grão de base por uma suspensão de sílica é efetuada antes de qualquer tratamento térmico, e em particular para grãos de base descritos no pedido de patente WO/2004/094554, antes da referida etapa

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17/23 de calcinação. A etapa 4) do processo de fabricação de acordo com a invenção pode então com vantagem servir de etapa de calcinação.

[0102] Com vantagem, a etapa de calcinação permite então ao mesmo tempo melhorar consideravelmente os desempenhos do grão de base, como descrito no pedido de patente acima citado, mas também, simultaneamente, melhorar a qualidade de agarramento das partículas de sílica à superfície dos grãos de base.

[0103] Após uma trituração eventual, podem-se selecionar os grãos revestidos tendo, de acordo com a norma FEPA F, um Grit compreendido entre o Grit 12 e o Grit 220, preferivelmente ainda compreendida entre o Grit 16 e o Grit 120. Com efeito, estes tamanhos dos grãos revelaram-se muito eficazes em uma aplicação abrasiva.

[0104] O processo de fabricação de acordo com a invenção é preferivelmente adaptado de modo que os grãos revestidos obtidos provenientes da etapa 3) ou da etapa 4) estão de acordo com a invenção.

[0105] A invenção refere-se por último a um grão ou a uma mistura de grãos obtidos por processo de fabricação de acordo com a invenção.

EXEMPLOS [0106] Os exemplos não limitativos seguintes são dados com o objetivo de ilustrar a invenção.

[0107] Os grãos de base utilizados foram elaborados a partir das matérias primas seguintes:

- Alumina Bayer® sub-calcinada em um teor de soda inferior a 0,3%;

- Pó de zircônia com teor de zircônia+háfnio superior a 98%;

- Coque de petróleo;

- Aparas de alumínio metálico.

[0108] Os grãos de base foram preparados de acordo com um processo de fusão clássico, bem conhecido do versado na técnica.

[0109] As matérias primas foram primeiro dosadas de modo a poder fabricar os grãos de base.

[0110] Os grãos de base AZ apresentam a análise química seguinte, em

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18/23 porcentagens em massa: Al₂O₃: 75,0%, ZrO₂ + HfO₂: 24,1%, TiO₂: 0,1%, SiO₂ < 0,2%, MgO: 0,05%, CaO: 0,07%, outros < 0,8%. A análise cristalográfica e microestrutural revela que a totalidade da zircônia é combinada com a alumina sob a forma de eutético; o complemento para a alumina encontra-se sob a forma de alumina alfa.

[0111] Os grãos de base Al-MgO apresentam a análise química seguinte, em porcentagens em massa: Al2O3: 95,75%, MgO: 3,6%, SiO2: 0,02%, CaO: 0,07%, outros: < 0,6 %.

[0112] A estas matérias primas foram acrescentados no mínimo 1% (até a 3%) de coque de petróleo de acordo com o estado do forno e cerca de 0,5 a 5,5% de aparas de alumínio, em porcentagens mássicas com base na carga de partida.

[0113] A carga de partida foi fundida em seguida em um forno a arco elétrico monofásico de tipo Héroult com eletrodos de grafite, com uma cuba de forno de 0,8 m de diâmetro, uma tensão de 100 a 150V, uma intensidade de 1800 a 2200 A e uma energia elétrica específica alimentada de 1,8 a 2,5 kWh/kg carregada.

[0114] A matéria em fusão foi resfriada bruscamente em seguida por meio de um dispositivo de vazamento entre placas finas metálicas como o apresentado na patente US-A-3.993.119. Os grãos fundidos foram em seguida esmagados e classificados de acordo com sua granulometria. Os grãos fundidos apresentando granulometrias compreendidas entre o Grit 12 e o Grit 220 (norma FEPA F) foram selecionados.

[0115] Os grãos selecionados foram em seguida lavados com água, depois misturados com uma suspensão coloidal de sílica de modo a obter uma porcentagem PS de sílica sobre os grãos, em porcentagem mássica em relação à massa dos grãos de base. Duas suspensões de sílica foram utilizadas: uma suspensão A obtida por mistura de fumo de sílica Aerosil 200 comercializado pela empresa Degussa AG a uma solução de álcool polivinílico (APV) e uma suspensão C: CabOsperse 2020K fornecida pela empresa Cabot e contendo 20% de sílica dispersada em meio aquoso.

[0116] A mistura foi em seguida eventualmente (TTH: sim/não) tratada termicamente a uma temperatura Ttth durante duas horas.

[0117] Os grãos Al-MgO dos exemplos 1B, 2B e 3B sofreram um tratamento térmico

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19/23 de 4 horas a 1500°C previamente à lavagem e a mistura com a suspensão de sílica coloidal.

[0118] A fim de destacar as propriedades mecânicas dos grãos, os testes descritos a seguir foram realizados.

Teste A: Determinação da resistência ao impacto e às fraturas [0119] O teste A visa determinar a fração de grãos sobreviventes de uma fração granulométrica dada após uma solicitação em um recipiente de trituração de aço. Este teste permite uma avaliação em dinâmica da resistência mecânica dos grãos.

[0120] Antes do teste, a mistura de grãos é primeiro peneirada sobre uma peneira vibratória de tipo ROTAP®, padrão na indústria, de modo a isolar a fração 1180/1400 pm para representar o grão de número F16 (Grit 16) de acordo com a norma FEPA, a fração 1000/1180 pm para representar o grão de número F20 (Grit 20), a fração 710/850 pm para representar o grão de número F24 (Grit 24), e a fração 600/710 pm para representar o grão de número F30 (Grit 30).

[0121] A fração granulométrica isolada sofre em seguida remoção do ferro por separação magnética de modo a extrair o ferro metálico sintomático de uma poluição devido à trituração.

[0122] Para o teste, utiliza-se um triturador rotativo Sodemi correntemente utilizado para a trituração de pós tendo em vista a sua análise química. Este triturador é montado em suspensão sobre oito molas e coloca em movimento um recipiente cilíndrico oco contendo grãos a testar, um disco e um anel livre deslizante. O recipiente cilíndrico de trituração de aço (matiz Z160 C 12) tem as dimensões seguintes: altura de 50 mm, diâmetro interno de 139 mm. O disco é um cilindro cheio (diâmetro 75 mm, altura 45 mm) de aço de matiz Z200C12 e pesa 1546 gramas. O anel cilíndrico (diâmetro interno/externo 95/120mm, altura 45mm) é de aço do mesmo matiz Z200C12 e pesa 1464 gramas.

[0123] O teste A de uma amostra comporta então as etapas seguintes.

- Limpeza do recipiente com ar comprimido.

2- Uma amostra de 25 gramas da fração granulométrica do produto a testar é introduzida entre a parede do recipiente de trituração e o disco. O triturador

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Sodemi é colocado em funcionamento em sua velocidade nominal (1400 rpm) por um período de 4 segundos. O produto triturado é em seguida extraído do recipiente de trituração com a ajuda de um pincel (n° 50) para análise da distribuição granulométrica. O produto é em seguida peneirado em uma série de peneiras de 70 mm de diâmetro de um dispositivo ROTAP® durante 3 minutos, com as peneiras T seguintes:

	Peneiras utilizadas (aberturas em pm)
No. de grão (grit)	Fração testada	T1	T2	T3
16	1180/1400 pm	1180	1000	500
20	1000/1180 pm	1000	850	425
24	710/850 pm	710	425	300
30	600/710 pm	600	500	250

[0124] Chama-se T1+T2+T3 a soma dos refugos, em massa, das peneiras T1, T2 e T3 (por exemplo de aberturas 1180 pm, 1000 pm e 500 pm no caso da fração 1180/1400 pm). O valor da resistência ao impacto (teste A), dado em porcentagem, corresponde ao valor T1+T2+T3 da amostra testada dividida pelo valor T1+T2+T3 da amostra de referência. A resistência ao impacto e às fraturas será portanto tanto melhor quanto o valor obtido no teste A for elevado.

[0125] A amostra de referência é uma amostra lavada com água equivalente à amostra testada, mas cujos grãos não são revestidos. A amostra de referência é portanto uma mistura de grãos sensivelmente idêntica à mistura dos grãos de base, lavados e não revestidos, da amostra testada.

Teste B: Determinação da adesão entre grãos e aglutinante [0126] O teste B consiste em medir o módulo de ruptura, ou MOR (em inglês: Modulus Of Rupture) de barras pequenas constituídas de misturas de grãos a testar aglomerados com um aglutinante orgânico típico e cuja composição permite simular o comportamento de rebolos abrasivos. O MOR destas barras de dimensões 100 x 25 x 10 mm é avaliado em flexão três pontos, de acordo com a fórmula [0127] MOR (em MPa) = (3 FL) / (2 e²l), onde

- F: força em Newtons,

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- L: distância entre os centros dos rolos inferiores em mm,

- e: espessura da barra em mm,

- l: largura da barra em mm.

[0128] Baixos valores de MOR traduzem uma tendência à ruptura da interface grão/aglutinante e a friabilidade dos rebolos abrasivos e correspondem a um comportamento ruim na aplicação.

[0129] O resultado obtido no teste B, dado em porcentagem, é obtido dividindo o MOR da amostra testada pelo MOR da amostra de referência correspondente (MOR de uma barra pequena formada a partir de uma mistura de grãos de base, lavados, não revestidos, utilizável para fabricar a amostra testada (mesma composição e mesmo tamanho que os grãos de base efetivamente utilizados para fabricar a amostra testada)).

[0130] Os resultados são reunidos na tabela 1.

Tabela 1

No. exemplo	Composiç ão grãos base	Tamanho (pm)	Suspensã o sílica	PS(%)	T H	Ttth (^oC)	Teste A (%)	Teste B (%)
1A	Al-MgO	710/850	C	0,06	Sim	150 0	99	130
1B	Al-MgO	710/850	C	0,06	Sim	400	100	112
2A	Al-MgO	600/710	C	0,06	Sim	150 0	115	113
2B	Al-MgO	600/710	C	0,06	Sim	400	118	108
3A	Al-MgO	1000/118 0	C	0,06	Sim	150 0	111	Nd
3B	Al-MgO	1000/118 0	C	0,06	Sim	400	112	Nd
4	AZ	1180/140 0	C	0,03	Sim	500	96	116
5	AZ	1180/140 0	C	0,3	Sim	400	104	Nd
6	AZ	1180/140 0	C	0,75	Sim	400	104	Nd
7	AZ	1180/140 0	C	2,0	Sim	400	105	Nd
8	AZ	1180/140 0	C	0,03	Não	/	Nd	121
9	AZ	1180/140	C	0,1	Sim	400	103	129

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		0
10	AZ	1180/140 0	A	0,3	Sim	400	107	Nd
11	AZ	1180/140 0	A	0,03	Sim	500	93	123
12	AZ	1180/140 0	A	0,03	Sim	600	Nd	122
13	AZ	1180/140 0	A	0,03	Sim	800	76	123

[0131 ] Na tabela 1, “nd” significa “não determinado” [0132] Os resultados mostram que os produtos da invenção testados têm um comportamento melhorado frente ao teste B e um comportamento equivalente ou melhorado frente ao teste A.

[0133] Nota-se a partir da leitura da tabela 1 que o tratamento térmico prévio dos grãos de base Al-MgO pode ser evitado: os resultados do exemplo 1A são com efeito similares aos do exemplo 1 B; do mesmo modo para os exemplos 2A e 2B, e 3A e 3B. É economicamente vantajoso obter estes grãos melhorados com um único tratamento térmico.

[0134] Para os grãos de base diferentes de Al-MgO, em particular para os grãos de base Alumina-Zircônia, um tratamento térmico pode contudo ser vantajoso.

[0135] A tabela 1 mostra que efeitos vantajosos, eventualmente sobre um único dos dois testes A e B, são obtidos com uma porcentagem PS de sílica sobre os grãos de base muito baixa, e em particular para valores de PS superiores ou iguais a 0,03%.

[0136] O exemplo 8 mostra que um tratamento térmico não é sempre indispensável para obter uma melhoria da adesão dos grãos.

[0137] Uma comparação dos exemplos 11 a 13 mostra que, para os grãos AZ testados, uma elevação da temperatura de tratamento térmico além de 400°C não melhora os resultados do teste B. Por outro lado, os resultados do teste A degradam-se significativamente com o aumento desta temperatura de tratamento térmico. Uma temperatura de tratamento térmico inferior a 500°C, e mesmo inferior a 450°C, parece ser preferível. Sem desejar ficar limitado por esta teoria, os inventores explicam este fenômeno pelo fato de que um tratamento térmico a uma temperatura muito elevada, em

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23/23 particular para os grãos alumina-zircônia, poderia provocar a sinterização do revestimento de sílica acompanhado por uma retração e o aparecimento de fissuras no revestimento e/ou transformações de fases da zircônia afetando as propriedades do grão.

[0138] Com grãos Al-MgO tratados termicamente antes de aplicação do revestimento de sílica, um tratamento térmico a uma temperatura superior a 500°C não aparece ser necessário.

[0139] Como evidente, a presente invenção não é limitada aos modos de realização apresentados a título de exemplos ilustrativos.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1) obtenção ou fabricação de grãos de base fundidos comportando mais de 40% de alumina, em porcentagem mássica sobre a base da massa do grão de

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1) obtenção ou fabricação de grãos de base fundidos, comportando mais de 40% de alumina, em porcentagem mássica sobre a base da massa do grão de base;

1. Grão abrasivo revestido caracterizado pelo fato de comportar um grão de base fundido recoberto, pelo menos parcialmente, por um revestimento obtido de suspensão coloidal de sílica, o revestimento sendo 100% sílica hidrofílica por massa com base na massa do revestimento, o grão de base comportando mais de 40% de alumina, em porcentagem mássica sobre a base da massa do grão de base, o grão revestido tendo um tamanho superior a 45 pm e o grão revestido sendo obtido pelo método compreendendo as seguintes etapas em sucessão:

2) recobrimento, pelo menos parcial, dos referidos grãos de base por uma suspensão contendo sílica hidrofílica para formar grãos de base molhados pela suspensão;

2. Grão abrasivo revestido, de acordo com a reivindicação precedente, caracterizado pelo fato de que o revestimento é obtido a partir de uma suspensão de sílica aquosa.

2/4 outros: < 2,0 %.

2) recobrimento, pelo menos parcial, dos referidos grãos de base por uma suspensão, contendo sílica hidrofílica para formar grãos de base molhados pela suspensão;

3) secagem dos grãos de base molhados pela referida suspensão de modo a formar um revestimento nos grãos de base, em que o revestimento sendo 100% sílica hidrofílica em porcentagens mássicas baseado na massa do revestimento, e os grãos de base não sofrem nenhuma etapa intermediária entre a etapa 2) e a etapa 3).

3/4 base;

3. Grão abrasivo revestido, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a massa do revestimento representa mais de 0,01 % e menos de 2% da massa do grão de base.

3) secagem dos grãos de base molhados pela suspensão de modo a formar referido revestimento nos grãos de base, os grãos de base não sofrem nenhuma etapa intermediária entre a etapa 2) e a etapa 3), os grãos de base tendo uma das análise química seguintes, em porcentagens em massa e para um total de 100%:

Al2O3: 45 - 65%

ZrO2 + HfO2: 35 - 50% outros: 0 - 12,0% ou

Al2O3: 65 - 80%

ZrO2 + HfO2: 15 - 30 % outros: 0 - 12,0 % ou

Al2O3: 92,0 - 98,5%

MgO: 1,5 - 6,5 %,

Petição 870190085730, de 02/09/2019, pág. 7/10

4. Grão abrasivo revestido, de acordo com a reivindicação precedente, caracterizado pelo fato de que a massa do revestimento representa mais de 0,1% e menos de 0,75% da massa do grão de base.

5. Grão abrasivo revestido, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a massa do revestimento representa menos de 0,3% da massa do grão de base.

6. Grão abrasivo revestido, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que o revestimento não apresenta fissuras nem escamas.

7. Grão abrasivo revestido, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que o grão de base comporta pelo menos 1% zircônia, magnésia ou uma mistura de zircônia e de magnésia, em porcentagem mássica sobre a base da massa do grão de base.

8. Ferramenta abrasiva caracterizada pelo fato de comportar grãos abrasivos ligados por um aglutinante, aglomerados ou depositados sobre um suporte, pelo menos uma parte dos referidos grãos abrasivos estando tal como definido em qualquer uma das reivindicações precedentes.

9. Processo de fabricação de grãos revestidos, cada um de referidos grãos sendo grãos abrasivo revestidos, tal como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 7, o processo caracterizado pelo fato de compreender as etapas sucessivas seguintes:

10. Processo, de acordo com a reivindicação precedente, caracterizado pelo fato de comportar, após a etapa 3), uma etapa 4) de tratamento térmico, o referido tratamento térmico sendo efetuado a uma temperatura superior a 100°C e inferior a 1550°C.

11. Processo, de acordo com a reivindicação precedente, caracterizado pelo fato de que o referido tratamento térmico é efetuado a uma temperatura superior a 300°C e inferior a 500°C.

12. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 11, caracterizado pelo fato de que os grãos de base fundidos sofrem uma etapa de tratamento térmico prévia, antes da etapa 2), a uma temperatura superior a 600°C e inferior a 1550°C.

13. Processo, de acordo com a reivindicação precedente, caracterizado pelo fato de que o referido tratamento térmico prévio é efetuado a uma temperatura superior a 800°C e inferior a 1350°C.

14. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 e 11, caracterizado pelo fato de que os grãos de base fundidos não sofrem nenhuma etapa de tratamento térmico previamente à etapa 2).

15. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 13, caracterizado pelo fato de que antes da etapa 2) de recobrimento do grão de base, os grãos de base sofrem um tratamento térmico a uma temperatura superior a 600°C e inferior a 1550°C.

Petição 870190085730, de 02/09/2019, pág. 9/10

ΑΙΑ

16. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 15, caracterizado pelo fato de que um tratamento térmico a uma temperatura compreendida entre 200°C e 1550°C é efetuado após secagem dos grãos.