BRPI0821577B1 - Processo para a preparação de estireno e/ou de um estireno substituído. - Google Patents

Processo para a preparação de estireno e/ou de um estireno substituído. Download PDF

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Nicolaas Renée Bos Alouisius
B. Koradia Pramod
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Shell Internationale Research Maatschappij B.V.
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Description

(54) Título: PROCESSO PARA A PREPARAÇÃO DE ESTIRENO E/OU DE UM ESTIRENO SUBSTITUÍDO.
(51) Int.CI.: C07C 1/24; C07C 15/46 (30) Prioridade Unionista: 10/12/2007 EP 07122779.7 (73) Titular(es): SHELL INTERNATIONALE RESEARCH MAATSCHAPPIJ B.V.
(72) Inventor(es): ALOUISIUS NICOLAAS RENÉE BOS; PRAMOD B. KORADIA / 13 “PROCESSO PARA A PREPARAÇÃO DE ESTIRENO E/OU DE UM ESTIRENO SUBSTITUÍDO” [001] A presente invenção diz respeito a um processo para a preparação de estireno e/ou um estireno substituído de uma alimentação contendo 1-feniletanol e 2-feniletanol e/ou um 1-feniletanol substituído e um 2-feniletanol substituído. 1-feniletanol também é conhecido como alfafeniletanol ou metilfenilcarbinol. 2-feniletanol também é conhecido como beta-feniletanol.
[002] Um método comumente conhecido para fabricar estireno é a co-produção de óxido de propileno e estireno, iniciando de etilbenzeno. Em geral, tal processo envolve as etapas de (i) reagir etilbenzeno com oxigênio ou ar para formar hidroperóxido de etilbenzeno, (ii) reagir o hidroperóxido de etilbenzeno assim obtido com propeno na presença de um catalisador de epoxidação para produzir óxido de propileno e 1-feniletanol, e (iii) converter o 1-feniletanol em estireno por desidratação usando um catalisador de desidratação adequado. Na etapa (ii) do dito processo, 2-feniletanol é formado como um subproduto que também é convertido em estireno na etapa (iii).
[003] A produção de estireno desidratando 1-feniletanol (e 2feniletanol) é bem conhecida na técnica. Pode ser realizada tanto na fase gasosa quanto na fase líquida. A presente invenção diz respeito a desidratação em fase gasosa. O uso de catalisadores de alumina em uma desidratação em fase gasosa como esta é bem conhecida na técnica.
[004] WO-A-99/58480 (em nome do presente requerente) descreve um processo para a preparação de estireno compreendendo a desidratação em fase gasosa de 1-feniletanol em temperatura elevada na presença de um catalisador de desidratação que consiste em partículas do catalisador de alumina modeladas com uma área superficial na faixa de 80 a 140 m2/g e um volume de poro na faixa de 0,35 a 0,65 mL/g, dos quais, 0,03 a 0,15 mL/g estão em poros com um diâmetro de pelo menos 1.000 nm.
Petição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 11/26 / 13 [005] WO-A-00/25918 (em nome de Engelhard Corp.) descreve extrudados de alumina em forma de estrela com um volume de poro, em poros com diâmetro acima de 1.000 nm, de pelo menos 0,05 mL/g, uma resistência ao esmagamento lateral de pelo menos 50 N e uma resistência ao esmagamento em massa de pelo menos 1 MPa.
[006] WO-A-2004/076389 (em nome do presente requerente) descreve um processo para a preparação de estireno que compreende a desidratação em fase gasosa de 1- feniletanol em temperatura elevada na presença de um catalisador de desidratação que compreende partículas do catalisador de alumina modeladas com uma área superficial de 80 a 140 m2/g. O dito processo é caracterizado pelo fato de que o volume de poro do catalisador é maior que 0,65 mL/g.
[007] É desejável usar um catalisador na desidratação em fase gasosa, em que catalisador poderia manter uma alta atividade e seletividade após a reação ter iniciado, isto é, depois do envelhecimento do catalisador. [008] A desidratação de 2-feniletanol em estireno é mais lenta que a desidratação de 1-feniletanol. Além do mais, a taxa de conversão para 2feniletanol tende a diminuir mais rápido que a taxa de conversão para 1feniletanol. 2-Feniletanol pode ser uma fonte para formação de terminações pesadas. Terminações pesadas compreendem subprodutos pesados do tipo oligômeros e éteres.
[009] Portanto, um objetivo desta invenção é fornecer um processo para a preparação de estireno que permite alta atividade e seletividade na conversão de 1- feniletanol e 2-feniletanol em estireno, também após catalisador envelhecer. Além do mais, o catalisador a ser usado pode ter resistência mecânica suficiente.
[0010] Pode-se observar que 1-feniletanol e 2- feniletanol podem ser convertidos em estireno com uma atividade suficiente por um período de tempo prolongado, quando um catalisador com uma distribuição multimodal
Petição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 12/26 / 13 de tamanho de poro é usado.
[0011] Dessa maneira, a presente invenção diz respeito a um processo para a preparação de estireno e/ou um estireno substituído de uma alimentação contendo 1- feniletanol e 2-feniletanol e/ou um 1- feniletanol substituído e um 2-feniletanol substituído, compreendendo uma desidratação em fase gasosa da alimentação em temperatura elevada na presença de um catalisador que compreende partículas de alumina com uma distribuição multimodal de tamanho de poro.
[0012] Observa-se que, com o presente processo, 2- feniletanol pode ser vantajosamente convertido em estireno com uma atividade suficiente por um período de tempo prolongado, enquanto que uma alta atividade para a conversão de 1- feniletanol em estireno é mantida.
[0013] De acordo com a presente invenção, a alimentação para a desidratação em fase gasosa pode ser a alimentação contendo um 1feniletanol substituído e um 2-feniletanol substituído, produzindo por maio disso um estireno substituído. Estireno substituído significa um estireno contendo um ou mais substituintes ligados ao anel aromático e/ou ao grupo vinila. Tais substituintes incluem tipicamente grupos alquila, tais como grupos alquila C1-C4, por exemplo, grupos metila e etila. Os substituintes do estireno substituído, o 1-feniletanol substituído e o 2-feniletanol substituído, são todos idênticos. Um exemplo de um estireno substituído, que pode ser preparado de acordo com o presente processo, é alfa-metil-estireno a ser preparado de uma alimentação contendo 1-metil-l- feniletanol e 2-metil-2feniletanol.
[0014] A palavra alumina, da maneira usada com relação a presente invenção, refere-se a um óxido inorgânico que consiste em pelo menos 90 % em peso (% em peso), preferivelmente pelo menos 95 % em peso e, mais preferivelmente, pelo menos 99 % em peso de Al2O3. Até 100 % em peso do resíduo pode consistir em quantidades menores de outros óxidos inorgânicos
Petição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 13/26 / 13 do tipo SiO2 e óxidos de metal alcalino. Preferivelmente, nenhum de tais outros óxidos inorgânicos estão presentes e um óxido inorgânico que consiste essencialmente em 100 % em peso de alumina é usado. Aluminas adequadas incluem gama-alumina, delta-alumina, eta-alumina, teta-alumina, qui-alumina e kapa-alumina. Materiais brutos de alumina adequados incluem monoidrato de alumina (boemita), triidrato de alumina (gibsita, baierita), alumina de transição ou misturas dos anteriores.
[0015] O catalisador de alumina a ser usado no processo da presente invenção tem preferivelmente uma área superficial na faixa de 60 a 160 m2/g, mais preferivelmente na faixa de 80 a 140 m2/g. Ainda mais preferivelmente, a área superficial do catalisador está na faixa de 85 a 115 m2/g. A área superficial é determinada de acordo com o bem conhecido método BrunauerEmmett-Teller (BET). Preferivelmente, o volume total de poro do catalisador é de 0,25 a 1,50 mL/g, mais preferivelmente de 0,5 a 1,25 mL/g. Ainda mais preferivelmente, o volume total de poro é maior que 0,7 mL/g. O volume total de poro é determinado de acordo com o bem conhecido método de porosimetria de mercúrio.
[0016] O catalisador a ser usado na presente invenção tem uma distribuição multimodal de tamanho de poro. De acordo com esta especificação, uma distribuição multimodal de tamanho de poro significa uma distribuição de tamanho de poro, na qual, quando volume de poro incremental for representado em função do tamanho do poro, a função resultante exibe um máximo (ou moda) em uma primeira faixa de tamanho do poro e um máximo (ou moda) em uma segunda faixa de tamanho do poro. No geral, um máximo (ou moda) é o número que ocorre mais frequentemente em uma faixa de números específica. Em relação à distribuição de tamanho de poro, o tamanho do poro máximo (ou moda) é o tamanho do poro que, em uma faixa específica de tamanho do poro ou em uma subfaixa que cai em tal faixa, corresponde ao pico mais alto em um gráfico que mostra a distribuição de tamanho de poro.
Petição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 14/26 / 13
Portanto de acordo com esta especificação, uma distribuição multimodal de tamanho de poro significa que na dita primeira faixa de tamanho do poro deveria ter pelo menos um pico em um gráfico que mostra a distribuição de tamanho de poro e, na dita segunda faixa de tamanho do poro também deveria ter pelo menos um pico em um gráfico que mostra a distribuição de tamanho de poro. Exemplos de distribuição multimodal de tamanho de poros com dois picos são mostrados nas figuras 2 e 3. O tamanho do poro pode ser o diâmetro do poro ou o raio do poro.
[0017] Preferivelmente, na distribuição multimodal de tamanho de poro, a faixa de tamanho do poro compreende uma primeira faixa de tamanho do poro e uma segunda faixa de tamanho do poro e os tamanhos dos poros na primeira faixa de tamanho do poro são menores que os tamanhos dos poros na segunda faixa de tamanho do poro.
[0018] Preferivelmente, uma primeira faixa de tamanho do poro é uma faixa de diâmetro do poro de 2 a 100 nm (mesoporos) e uma segunda faixa de tamanho do poro é uma faixa de diâmetro do poro maior que 100 nm, por exemplo, maior que 100 nm a menor que 10.000 ou 1.000 nm (macroporos). Preferivelmente, o máximo (ou moda) na primeira faixa de tamanho do poro fica em um diâmetro do poro de 5 a 30 nm, mais preferivelmente 10 a 20 nm. Adicionalmente, de maneira preferível, o máximo (ou moda) na segunda faixa de tamanho do poro fica em um diâmetro do poro de 300 a 1.000 nm, mais preferivelmente 400 a 700 nm. [0019] Preferivelmente, os diâmetros de poro que correspondem aos máximos (ou modas) na primeira e segunda faixa de tamanho dos poros são separados por pelo menos 200 nm, mais preferivelmente pelo menos 300 nm, e por no máximo 1.000 nm, mais preferivelmente no máximo 750 nm.
[0020] O diâmetro médio do poro calculado em volume (MPDV) pode ser de 5 a 50 nm, preferivelmente 10 a 40 nm e, mais preferivelmente, 15 a 30 nm. Aqui, MPDV significa o diâmetro do poro acima do qual existe
Petição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 15/26 / 13 metade do volume total do poro. Preferivelmente, o MPDV é maior que a moda do diâmetro do poro em uma primeira faixa de tamanho do poro e menor que a moda do diâmetro do poro em uma segunda faixa de tamanho do poro.
[0021] A distribuição de tamanho de poro é determinada de acordo com o bem conhecido método de porosimetria de mercúrio.
[0022] Preferivelmente, o catalisador a ser usado na presente invenção tem de 10 a 40 %, mais preferivelmente 20 a 35 % e, mais preferivelmente, 25 a 30 %, do volume total de poro em poros com um diâmetro maior que 100 nm (macroporos). Adicionalmente, de maneira preferível, o catalisador tem de 60 a 90 %, mais preferivelmente 65 a 80 % e, mais preferivelmente, 70 a 75 % do volume total de poro em poros com um diâmetro de 2 a 100 nm (mesoporos). Ainda adicionalmente, de maneira preferível, o catalisador tem menos que 3 %, mais preferivelmente menos que 2 % e ainda mais preferivelmente menos que 1 % do volume total de poro em poros com um diâmetro maior que 1.000 nm. Mais preferivelmente, o catalisador não tem essencialmente nenhum volume de poro em poros com um diâmetro maior que 1.000 nm.
[0023] O diâmetro das partículas de catalisador não é particularmente crítico na presente invenção. Diâmetros normalmente usados para este tipo de catalisadores podem ser empregados. A palavra diâmetro, da maneira aqui usada, refere-se à maior distância entre dois pontos opostos no perímetro da seção transversal de uma partícula de catalisador. No caso de partículas tipo haste com uma seção transversal modelada, esta seção transversal modelada é a seção transversal relevante. Verificou-se ser particularmente vantajoso, com o propósito da presente invenção, usar partículas de catalisador com um diâmetro de 1,5 a 10 mm, preferivelmente 2,5 a 7,5 mm.
[0024] Em uma modalidade preferida, um catalisador modelado é usado. A expressão catalisador modelado refere-se a um catalisador com
Petição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 16/26 / 13 uma certa forma espacial. Partículas de catalisador adequadamente modeladas podem ser obtidas por um método que envolve extrusão e calcinação, em que a forma espacial das partículas é obtida usando um extrusora com uma placa de molde com um orifício da forma desejada. No geral, tal processo de modelagem compreende misturar um ou mais materiais brutos de alumina com água ou uma solução ácida para formar uma pasta extrudável, forçar a pasta por meio dos ditos orifícios, cortar o extrudado no comprimento desejado, e secar e calcinar os pedaços formados.
[0025] As partículas de catalisador podem ter qualquer forma, incluindo esférica, cilíndrica, trilobal (três lobos), quadrilobal (quatro lobos), em forma de estrela, em forma de anel, em forma de cruz, etc. Um catalisador em forma de estrela pode compreender partículas de catalisador tipo haste com uma seção transversal em forma de estrela. A estrela pode ter qualquer número desejável de pontas, mas uma estrela com quatro, cinco ou seis pontas é preferida. Objetos em forma de estrela podem ser definidos como objetos com algum tipo de parte central ou núcleo, com três ou mais extensões triangularmente modeladas na circunferência destes. Um exemplo de um objeto em forma de estrela é mostrado na figura da WO-A-00/25918.
[0026] Verificou-se ser particularmente vantajoso usar um catalisador oco em forma quadrilobal. Um catalisador oco em forma quadrilobal pode compreender partículas de catalisador tipo haste com uma seção transversal em forma quadrilobal oca. Por uma seção transversal em forma quadrilobal oca, entende-se uma seção transversal com uma parte central que é pelo menos parcialmente oco com quatro extensões em forma não triangular, por exemplo, semicircular, na circunferência desta. Um exemplo de um objeto em forma quadrilobal oca é mostrado na figura 1.
[0027] Verificou-se ser particularmente vantajoso usar um catalisador modelado com uma razão comprimento / diâmetro média das partículas de catalisador na faixa de 0,5 a 3, preferivelmente, 1,0 a 2,0. Neste caso,
Petição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 17/26 / 13 comprimento diz respeito ao comprimento da haste de partículas de catalisador tipo haste.
[0028] As partículas de catalisador a ser usadas também devem ter resistência mecânica suficiente. Uma das vantagens de um catalisador em forma quadrilobal oco é que as partículas do catalisador ainda têm uma boa resistência mecânica, apesar do furo interno, em termos tanto de resistência ao esmagamento lateral (SCS) quanto de resistência ao esmagamento em massa (BCS). Dessa maneira, as partículas de catalisador podem ter uma SCS de pelo menos 30 N, preferivelmente, pelo menos 50 N, e uma BCS de pelo menos 0,7 MPa, preferivelmente, pelo menos 1,0 MPa. Para definições e métodos para determinação da SCS e da BCS, referência é feita a WO-A00/25918.
[0029] Catalisadores e/ou carreadores de alumina com uma distribuição multimodal de tamanho de poro e uma área superficial específica desejada podem ser preparados pelo início com um carreador de alumina multimodal de grande área superficial, e calcinação em uma temperatura adequada, para produzir a área superficial específica desejada. Por exemplo, carreador de alumina com grande área superficial comercialmente disponível por Saint-Gobain NorPro de Stow, Ohio, EUA e identificado como SA6x76, pode ser queimado em uma temperatura na faixa de 900 a 1.060 °C, para produzir uma área superficial específica na faixa de 80 a 140 m2/g.
[0030] Catalisadores e/ou carreadores de alumina com uma distribuição monomodal de tamanho de poro e uma área superficial específica desejada podem ser preparados pelo início com um carreador de alumina monomodal com grande área superficial, e calcinação em uma temperatura adequada, para produzir a área superficial específica desejada. Por exemplo, o carreador de alumina com grande área superficial comercialmente disponível por Saint-Gobain NorPro de Stow, Ohio, USA e identificado como SA6x75, pode ser queimado em uma temperatura na faixa de 900 a 1.060 °C, para
Petição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 18/26 / 13 produzir uma área superficial específica na faixa de 80 a 140 m2/g.
[0031] A desidratação de 1-feniletanol e 2-feniletanol em estireno de acordo com a presente invenção é realizada na fase gasosa em temperatura elevada. Preferivelmente, o termo temperatura elevada é qualquer temperatura acima de 150 °C. As condições de desidratação preferidas são aquelas normalmente aplicadas, e incluem uma temperatura de reação na faixa de 210 a 330 °C, mais preferivelmente, 280 a 320 °C, e uma pressão na faixa de 10 a 1.000 KPa (0,1 a 10 bar), mais preferivelmente, de cerca de 100 KPa (1 bar).
[0032] Agora, a invenção será ilustrada pelos seguintes exemplos.
Nestes exemplos, a área superficial é determinada de acordo com o método BET, e o volume de poro e a distribuição de tamanho de poro foram determinados de acordo com o método de porosimetria de mercúrio. Adicionalmente, nestes exemplos, por exemplo, a conversão de 1-feniletanol é definida como o percentual molar de 1-feniletanol convertido em relação ao número total de mols de 1-feniletanol presente na alimentação. Ainda adicionalmente, neste caso, seletividade é definida como o percentual molar de estireno formado em relação ao número total de mols de 1-feniletanol e 2feniletanol convertidos.
Exemplos e Exemplos Comparativos [0033] Um catalisador de alumina com a designação (A, B, C(*) ou
D(*)) e propriedades físicas indicadas na Tabela 1 e a distribuição de tamanho de poro mostrada nas figuras 2, 3, 4 ou 5, foi testado em relação ao desempenho de desidratação em uma unidade de microfluxo que consiste em um reator de fluxo pistonado de 13 mm de diâmetro, instalações de vaporização de alimentação 1-feniletanol e instalações de condensação do vapor produto. Como matéria-prima contendo 1-feniletanol foi usada uma amostra da corrente de saída do processo no sistema reator de estireno de uma usina comercial de óxido de propileno / monômero de estireno. A matériaPetição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 19/26 / 13 prima continha 78,9 % em peso de 1-feniletanol, 4,5 % em peso de 2feniletanol, 15,6 % em peso de metilfenilcetona. O resíduo consistia em até 100 % de água e impurezas e (sub) produtos das seções de oxidação e epoxidação precedentes. A corrente de saída de saída da unidade de microfluxo foi liquefeito por condensação e o sistema líquido bifásico resultante foi analisado por meio de análise cromatográfica a gás.
[0034] O experimento de desidratação foi realizado em condições de teste de 100 KPa (1,0 bar) de pressão e uma temperatura de 300 °C. A taxa de alimentação da matéria-prima contendo 1-feniletanol foi mantida em 30 gramas por hora e o tubo reator foi carregado com 20 cm3 de catalisador. [0035] Atividade (conversão) e seletividade de reação do catalisador foram determinadas pelas análises cromatográficas a gás de amostras do produto da reação. Na Tabela 2, as taxas de conversão tanto para 1-feniletanol quanto para 2-feniletanol e as taxas de seletividade depois do início da reação (t = 8 horas) e depois que a reação procedeu por algum tempo e o catalisador envelheceu (t = 70 horas), são indicadas.
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Tabela 1
Catalisador A B C(*) D(*)
Tipo de distribuição do tamanho de poro multimodal (figura 2) multimodal (figura 3) monomodal (figura 4) monomodal (figura 5)
MPDv (nm) 19,7 27,6 15,0 18,2
Diâmetro do poro (nm) em pico mais alto na faixa de 0100 nm 14,2 18,2 14,2 17,3
Diâmetro do poro (nm) em pico mais alto na faixa de > 100 nm 576,0 480,0 sem picos sem picos
Volume do poro total (mL/g) 1,04 0,92 0,70 0,63
% de volume de poro total nos poros com um diâmetro de 0-100 nm 71,2 70,4 98,4 96,3
% de volume de poro total em poros com um diâmetro > 100 nm 28,8 29,6 1,6 3,7
Área superficial (m2/g) 132,0 89,3 126,0 98,6
Forma da partícula tipo haste; seção transversal quadrilobal oca cilindro sólido cilindro sólido cilindro sólido
Comprimento da partícula (mm) 5,4 5 5 5
Diâmetro da partícula (mm) 5,9 / 5,0 (1) 5 5 5
Diâmetro do poro da partícula (mm) 1,5 sem poro sem poro sem poro
Resistência ao esmagamento lateral (N) 84 55 104 119
Resistência ao esmagamento em massa (MPa) 1,1 1,2 > 1,6 > 1,6
(*) = catalisador comparativo; MPDV = diâmetro do poro médio calculado por volume; (1) = ambos incluem o poro; o segundo não inclui as extensões quadrilobais
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Tabela 2
Catalisador A B C(*) D(*)
Conversão de X (%) X = 1PE X = 2PE X = 1PE X = 2PE X = 1PE X = 2PE X = 1PE X = 2PE
Em t = 8 h 99,8 53,1 98,8 45,8 98,7 52,0 98,6 50,5
Em t = 70 h 99,5 45,7 97,7 36,5 86,1 30,1 85,9 29,4
% de diminuição 0,3 13,9 1,1 20,3 12,8 42,1 12,9 41,8
seletividade (%)
Em t = 8 h 94 E9 95,9 95,3 94,9
Em t = 70 h 95,4 96,5 94,9 95,0
1PE = 1-feniletanol; 2PE = 2-feniletanol
Petição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 22/26 / 13 [0036] Os resultados expostos da Tabela 2 demonstram uma considerável melhoria na atividade de catalisadores multimodais envelhecidos em relação aos catalisadores de alumina monomodais envelhecidos, na conversão tanto de 1-feniletanol quanto de 2-feniletanol. Além do mais, a seletividade foi mantida em um alto nível.
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Claims (9)

  1. REIVINDICAÇÕES
    1. Processo para a preparação de estireno e/ou de um estireno substituído a partir de uma alimentação contendo 1-feniletanol e 2-feniletanol e/ou um 1-feniletanol substituído e um 2-feniletanol substituído, caracterizado pelo fato de que compreende uma desidratação em fase gasosa da alimentação em temperatura elevada na presença de um catalisador que compreende partículas de alumina com uma distribuição multimodal de tamanho de poro.
  2. 2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o máximo em uma primeira faixa de tamanho do poro fica em um diâmetro do poro de 5 a 30 nm e o máximo em uma segunda faixa de tamanho do poro fica em um diâmetro do poro de 300 a 1.000 nm.
  3. 3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que os diâmetros de poro correspondentes aos máximos na primeira e na segunda faixas de tamanho do poro são separados por pelo menos 200 nm e por no máximo 1.000 nm.
  4. 4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o diâmetro do poro médio calculado por volume (MPDV) é de 5 a 50 nm.
  5. 5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o MPDv é maior que o diâmetro do poro máximo em uma primeira faixa de tamanho do poro e menor que o diâmetro do poro máximo em uma segunda faixa de tamanho do poro.
  6. 6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o volume total de poro do catalisador é de 0,25 a 1,50 mL/g.
  7. 7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o catalisador tem de 10 a 40 % do volume total de poro em poros com um diâmetro maior de 100 nm, e de 60 a 90 % do volume total de poro em poros com um diâmetro de 2 a 100 nm.
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    2 / 2
  8. 8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o catalisador tem uma área superficial na faixa de 60 a 160 m2/g.
  9. 9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que o catalisador é um catalisador oco em forma quadrilobal.
    Petição 870170032366, de 16/05/2017, pág. 25/26
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