BRPI0803390A2

BRPI0803390A2 - composição de fibra sintética com filamentos de tapete recuperado pós-consumidor e respectivos processos de produção

Info

Publication number: BRPI0803390A2
Application number: BRPI0803390-0A
Authority: BR
Inventors: George Taylor Hoover Jr; Milton Keith Roark; Brendan Francis Mcsheehy Jr; Matthew Benjamin Studholme
Original assignee: Universal Fibers Inc
Priority date: 2007-09-20
Filing date: 2008-08-18
Publication date: 2011-08-02
Also published as: EP2039486A2; TW200930535A; US20090082476A1; AU2008202425A1; US20110257345A1; CA2637966C; CN101392418B; KR20090031261A; KR101508115B1; MX2008008143A; US8017662B2; JP5442219B2; EP2039486A3; TWI359067B; JP2009072569A; CA2637966A1; CN101392418A; EP2439035A1; AU2008202425B2

Abstract

<B>Composição de Fibra Sintética com Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor e Respectivos Processos de Produção<D>Resumo Um processo de produção de composição de fibra sintética com filamento de tapete recuperado pós-consumidor, emque o filamento de face é escanhoado a partir de tapete pós-consumidor usando um dispositivo de escanhoamento para proporcionar filamento de face escanhoado, o filamento de facebarbeado é reduzido em tamanho, os contaminantes são removidos usando peneiradores mecânico, o filamento de face escanhoa- do é filtrado por fusão e, depois, tecido.

Description

"Composição de Fibra Sintética com Filamentos de Tapete

Recuperado Pós-Consumidor

e Respectivos Processos de Produção"

Relatório Descritivo

Referência Cruzada

a Pedido Correlato

O presente Pedido é baseado no Pedido Provisório US60/960.211, depositado em 20 de setembro de 2007 e Pedido dePatente US 12/155.117, depositado em 29 de maio de 2008, cujaprioridade é por este meio reivindicada.

Antecedentes do Invenção

Campo da Invenção

Esta invenção relaciona-se com um processo de recu-peração e reciclagem da carpete do consumidor. Mais especifica-mente, relaciona-se com um processo de recuperação e reciclagemdos filamentos de face da carpete do consumidor. O filamento deface recuperado e reciclado pode ser usado para produzir maisfilamento tanto para aplicações têxteis como revestimento depavimentos. O filamento de face recuperado e reciclado podetambém ser usado para produzir artigos para outras aplicaçõessem serem relacionadas com filamentos, tais como artigos molda-dos por injeção.

Estado da Técnica

Ao longo das últimas duas décadas, os tapetes parauso doméstico e para uso institucional têm sido crescentementefeitos de materiais polímeros sintéticos e tem-se levantado umproblema importante com respeito ao descarte desses revestimen-tos de pavimentos, quando atingem o fim de sua vida útil. Odescarte desses desperdícios pode ser realizado de vários modos.

Dois modos são enterrar num local de aterro ou queimar numainstalação de incinerador. Nos Estados Unidos, cerca de 2,5bilhões de quilogramas de desperdício de tapete são esvaziadosem aterros. Os locais de aterro estão se tornando crescentementeescassos e de uso caro. Uma pesquisa recente também sugeriu que os locais de aterro, localizados convenientemente perto deáreas urbanas, estão implicados em problemas de saúde naspopulações locais. A incineração de desperdícios também é oassunto de muita desaprovação ambiental, tanto pelo públicocomo em alguns círculos científicos. Também a energia recupe-rou a partir da incineração de desperdícios de plásticos é baixa,particularmente em termos do volume desses rejeitos.

A maior parte dos componentes que constituem os ta-petes é potencialmente reciclável ou reutilizável. Deste modo,uma opção alternativa ao descarte em aterros ou à incineração e aopção mais favorecida para lidar com plásticos de descarte é areciclagem destes em outros materiais e/ou produtos. Todavia,isto não é uma opção simples como poderia ser primeiro encara-do. Apesar da percepção pública do "plástico" como sendo umtermo único para descrever materiais que são virtualmente idênti-cos, é bem conhecido na técnica que isto não é o caso e que tiposdiferentes de plásticos não se combinam facilmente em conjuntopara formar um material único coerente. O reprocessamento defluxos de descarte de plásticos misturados, sem classificação detipos nem adição de outros materiais, invariavelmente resulta emmateriais de baixo valor final. Em muitos casos, o custo doequipamento envolvido e a energia despendida não podem serrecuperados na venda do produto. A fim de produzir materiais devalor para a indústria a partir de materiais reciclados, tem que seraplicada muita habilidade e devem estar disponíveis fluxos dedesperdício particulares, de conteúdo conhecido e consistente.

Os tapetes modernos geralmente consistem em trêscomponentes principais. Primeiramente, existe o filamento deface, que pode ser de muitos tipos diferentes de fibra ou misturasdos mesmos. Secundariamente, existe um revestimento posteriorprimário (ao qual o filamento é fixo ou no qual é tecido), que émais comumente um tecido ou não tecido de poliéster ou depoliolefina. Em terceiro lugar, existe uma camada de revestimen-to posterior secundário. O revestimento posterior secundáriotende a formar a maioria do peso do produto e é tipicamentelaminado no tapete basteado. O revestimento secundário podeser uma lâmina ou material espumado, contendo freqüentementeum elevado nível de enchimentos mineral inorgânico de partículasgrosseiras. Os exemplos de materiais básicos para o revestimentoposterior secundário são poliolefinas, poliuretanos, PVC, betume elátex.

Várias tentativas têm sido feitas para reciclar fragmen-tos de tapete sem separação prévia dos componentes. A JP 60206 868, para Ikeda Bussan, descreve a pulverização do tapete dedescarte, misturando com acetato de vinil etileno numa relação deaproximadamente 50:50 e calandragem para formar uma lâminade revestimento posterior para uso em tapetes. A calandragem érealizada a baixas temperaturas, de tal modo que o componentede fibra não derrete, mas, pelo contrário, é meramente dispersadoatravés do produto. A Patente US 5.728.741 para Collins e Aikra-an reivindica uma abordagem semelhante, embora, neste caso, ofragmento seja extrudado a elevada temperatura, antes da calan-dragem, de forma que todos os componentes são fundidos e sãomisturados no estado fundido. Outras Patentes referem-se àreciclagem de restos de tapetes não separados, mas usandopolioleflnas maleatadas e/ou acetato de vinil etileno, como com-patibilizantes. Ver, por exemplo, JP 05 287 139 para Teijin; JP 05293 828 para Toyota/Mitsubishi; e a Patente US 5.719.198 paraLear Corporation. A Patente US 5.626.939 para Geórgia Tech.segue uma abordagem de baixa energia misturando restos detapetes cortados em tiras com precursores de resina de termocurae formando e ligando de forma cruzada as misturas resultantesem "madeira sintética". Nenhum dos processos acima resultanum produto fundido capaz de ser fiado apropriado para fazerfibras ou filamentos.

Outros inventores têm buscado separar os componen-tes tapetes fragmentados, antes de reciclar os mesmos comofluxos de produto separado. Estes envolvem principalmente afragmentação, o corte em tiras e a granulação do tapete, seguidosda separação dos vários componentes de polímero via ciclone,hidrociclone ou banhos de flutuação de líquidos de densidadesvariadas. Ver, por exemplo, a Patente US 5.230.473 para Hag-guist e Hume; a Patente US 5.518.188 para JPS Automotive; aPatente US 5.535.945 para BASF Corporation; a Patente US5.598.980 para Zimmer A.G.; e a Patente US 5.722.603 paraAlliedSignal / DSM. Os métodos de dissolução também têm sidosugeridos; por exemplo, a Patente US 5.233.021 para GeórgiaTech. descreve o uso de uma abordagem de fluido supercrítico,em que a variação de temperatura e de pressão é usada seqüenci-almente para dissolver os vários componentes da carpete dedescarte. Outra abordagem alternativa, usada para tapetescontendo nylon 6, é a recuperação direta de caprolactama a partirdo descarte de tapete, como descrito na Patente US 5.169.870para a BASF Corporation, e a Patente US 5.668.277 para DSM.Têm sido desenvolvidos esforços semelhantes para a recuperaçãode monômeros a partir do nylon 66 e misturas de nylons, porexemplo, a Patente US 5.526.694 e a Patente US 5.468.900 paraΕ. I. DuPont de Nemours e Company. Os monômeros recupera-dos a partir destes processos podem, então, ser repolimerizadospara produzir polímeros para tecedura de fibra adicional. Osprocessos de separação acima são complexos em muitos casos,envolvendo vários estágios, e obviamente exigem investimentos decapitais na sua implementação. Pode também ser notado que, emmuitas destas abordagens, apenas um produto utilizável é obtidoa partir do processo de separação e ainda permanece o problemado descarte de outros resíduos a partir do processo de produção.

A análise do filamento de face do tapete pós-consu-midor tem indicado que pode estar presente uma variedade decontaminantes dependendo da exposição do tapete durante a suavida. Os contaminantes indesejáveis que podem precisar serremovidos de forma que o filamento de face recuperado possa serreutilizado num processo de tecedura de fibra inclui, mas semlimitação, areia, celulose (por exemplo na forma de madeira oupapel), látex, borracha, materiais de revestimento posterior detapetes, gesso e outros materiais de montagem. Outros contami-nantes possíveis incluem pêlos de animais domésticos, humanose tecidos têxteis e matéria vegetal. Todos estes contaminantes sãotipicamente sólidos de tamanhos de "partículas" muito grandes,em comparação com o tamanho de filamentos individuais detapete. Estes contaminantes precisam ser removidos antes que omaterial recuperado esteja adequado para tecitura de fibra, parti-cularmente aqueles contaminantes que não derretem nas tempe-raturas de extrusão de fibra do polímero que está sendo recicladoou são incompatíveis com o polímero que está sendo reciclado.Os métodos de tecedura de fibra de extrusão fundida tipicamenteincorporam filtração fina como parte do processo, de forma quecontaminantes de partículas grandes são excluídos das fibrasformadas. A presença de contaminantes de partículas grandesreduz a resistência das fibras formadas, tornando-as inadequadaspara a maioria das aplicações de tapetes ou têxteis. Além disso,altos níveis de contaminantes, particularmente do tamanho departículas grandes, resultam em vida curta do filtro de extrusãode tal maneira que o processo de tecedura de fibra fica antieco-nômico devido à necessidade de mudanças muito freqüentes dastelas de filtro.

Antes desta invenção, não existia nenhum método a-propriado para a recuperação e a reutilização de filamentos deface de tapetes, apropriados para uso na tecitura de fibras deextrusão fundidas para produzir filamentos de tapete ou têxteissem uso dos indesejáveis métodos de despolimerização e repoli-merização.

Têm sido descobertos métodos produção de recupera-ção de filamentos de tapetes pós-consumidor de limpeza suficien-te de maneira que o produto recuperado possa, então, ser econo-micamente usado para a produção adicional de filamento detapete sem perda prejudicial de propriedades físicas do filamentoproduzido.

Descrição Detalhada da Invenção

O método da invenção consiste inicialmente na identi-ficação da natureza química do filamento de face. O filamento deface pode ser de vários tipos diferentes, incluindo, mas sem limi-tação, polipropileno, poliéster, por exemplo, polietileno tereftalatoe politrimetileno tereftalato, ácido poliláctico, poliamida, porexemplo, nylon 6 e nylon 66 ou fibras naturais como lã.

As amostras podem ser tomadas e analisadas usandovárias técnicas de laboratório analíticas incluindo tanto métodosquímicos por via úmida como técnicas instrumentais. Com maiorpreferência, é usado um dispositivo de identificação portátil oumanual e, com maior preferência, é usado um espectrõmetro deinfravermelho próximo (NIR) que é especificamente projetado paraa identificação de fragmentos de plástico no campo.

Uma vez que o tipo de filamento de face tenha sido i-dentificado e classificado por natureza química de tal forma que otipo seja predominantemente de um tipo, a próxima etapa éseparar o filamento de face a partir do revestimento posterior dotapete de tal modo que o filamento de face separado contenhamenos do que 5% do material de revestimento posterior e, depreferência, menos do que 2% do material de revestimento poste-rior. O filamento de face separado com maior preferência contémmenos do que 0,5% do material de revestimento posterior. Estaseparação pode ser realizada por um processo de escanhoamento,divisão ou cisalhamento que pode cortar o filamento de face semremover uma quantidade significativa do material de revestimentoposterior do tapete junto com o filamento de face. As máquinasde cisalhamento de tapete comercialmente disponíveis poderiamser usadas para esta finalidade ou potencialmente modificadasapropriadamente para uso ótimo. A modificação de outro equi-pamento de processamento de tapete poderia também ser usadapara este propósito que inclui, mas, sem limitação, equipamentode separação que usasse tecitura face a face ou ligação por fusão(Ref: aCarpet ManufactureT, G.H. Crawshaw, Chaucer Press Ltd.,2002). Um método alternativo e preferido é o uso de uma máqui-na de separação de couro comumente usada na indústria docurtimento de couro para a separação de couros naturais ousintéticos a uma espessura pretendida. Uma máquina de separa-ção de couro consiste tipicamente em dois cilindros mutuamenteopostos. O couro é passado através destes dois cilindros e éremetido para uma lâmina de separação disposta na área com-preendida entre os dois cilindros. A posição dos cilindros emrelação à lâmina de separação pode ser modificada para atingircerta espessura de couro. A altura de pilha do tapete e a espes-sura do revestimento posterior podem variar a partir de uma peçade tapete para a próxima, dependendo do desenho e montagem dotapete. Deste modo, quando se "separa" ou "barbeia" o filamentode face a partir do tapete, a posição dos cilindros em relação àlâmina de separação é ajustada apropriadamente de tal modo queseja removida a quantidade máxima de filamento de face sem"escanhoar" nada do revestimento posterior do tapete.

O filamento de face "barbeado" e separado é, então,limpo antes da re-extrusão de volta para fibra. O método preferi-do envolve o uso inicial dos dispositivos de triagem mecânica.

A redução de tamanho do filamento de face separado ébenéfica para a remoção subseqüente de contaminantes; a agita-ção mecânica do filamento de face durante o processo de reduçãode tamanho desaloja os contaminantes a partir do filamento deface, ajudando, assim, na sua remoção. O processo de reduçãode tamanho também abre filamentos trançados, ligados ou depólo de "barba", permitindo que sejam liberados contaminantesque poderiam ficar presos na estrutura de filamento trançada. Épreferido um moedor de elevada velocidade, baixa intensidade, deforma que o calor de fricção no processo de redução de tamanhoseja minimizado de maneira que o polímero não fica significativa-mente sujeito a degradação mecânica ou térmica. O moedor éajustado com uma tela de tamanho de orifício entre 3 milímetrosa 19 milímetros e, de preferência, de 4,8 milímetros ali milíme-tros.

O filamento de face de tamanho reduzido é alimentadovia um ciclone a um dispositivo de triagem mecânica. O pó aero-transportado pode ser removido a partir do fluxo de alimentaçãodurante este processo de transporte pelo ciclone. Os tipos deseparadores preferidos são aqueles mais apropriados para omanuseio de materiais leves ou volumosos, tais como, mas semlimitação, telas de agitação, telas de vaivém, telas giratórias devaivém. Podem também ser usadas telas vibratórias. Uma opçãoadicional é uma modificação do tipo de tela rotativa em que a telaé estacionária e o material é alimentado através de uma telacilíndrica perfurada via uma verruma giratória. Uma abertura detela ou tamanho de orifício de uma dimensão mínima de 3 milí-metros a 19 milímetros e, de preferência, de 4,8 milímetros alimilímetros. A escolha das dimensões dos orifícios é determinadapelo tamanho de orifícios na tela do moedor. Os contaminantessão removidos pelos orifícios na tela. O filamento de face separa-do é descarregado a partir da extremidade do cilindro. O fluxo depressão reduzida ou vácuo pode ser aplicado no exterior da telapara melhorar a eficiência de remoção dos contaminantes a partirdo filamento de face.

O filamento de face mecanicamente peneirado é, agora,de preferência, limpo ou esfregado ainda por um método de sepa-ração aquosa ou processo de lavagem. O filamento de face é, depreferência, lavado a elevada temperatura com ou sem surfactan-tes. Se forem usados surfactantes, são preferidos surfactantes debase aniônica. Pode também ser usada uma condição de pH altonum ambiente de redução oxidativa, porém, as condições usadasnão devem ser tais que o filamento de face seja substancialmentedegradado durante o processo de lavagem. A condição de pH altopode ser realizada por adição de um álcali, incluindo mas semlimitação, hidróxido de sódio, hidróxido de potássio, hidróxido deamônio, carbonato de sódio ou potássio ou fosfato trissódico oumisturas dos mesmos. O uso opcional de um ambiente lexiviantepode ser alcançado, por exemplo, por adição de dióxido de tiou-réia. As condições de lexiviação oxidativa podem ser realizadaspelo uso de hipocloritos, peróxido de hidrogênio ou clorito desódio. Pode ser usado equipamento de lavagem comercial paraeste propósito de esfregação. Outra opção não limitativa é o usode um vaso pressurizado, de forma que a temperatura possa seraumentada acima da fervura para eficiência melhorada de limpe-za e tempos de lavagem reduzidos. Se for usada uma condição depH alto, é preferível a neutralização do licor de lavagem e corridado filamento de face antes da secagem. Este processo de lavagempode também ser executado antes da moagem e peneiramentomecânico, se assim for preferível.O filamento de face substancialmente isento de conta-minante pode ser convertido numa forma de grânulo ou pelota.Os processos de formação de grânulos incluem, mas sem limita-ção, o uso de um Plastocompactador Netzsch-Condux ou um Califórnia Pellet Mill, extrusão de fusão ou uma combinação dosmesmos. Os processos de formação de pelotas incluem processosde extrusão por fusão que envolvem alimentar o material para umextrusor de compostagem por fusão, usando dispositivos deêmbolo ou de enchimento, conforme apropriado para melhorar a eficiência de alimentação, filtrar o material fundido usando umsistema de filtração em linha, seguido da formação de fios que sãoarrefecidos e depois, peletizados. Podem também ser usados comsucesso peletizadores submersos para certos tipos de polímerosremovendo a necessidade de formar filamentos do material recu- perado. O material recuperado pode, então, ser usado parapreparar fibras sintéticas adicionais para uso tanto em aplicaçõestêxteis como de revestimento de chão.

O material recuperado pronto da fusão de fibra foianalisado executando um teste de filtração de fusão numa linha de tecedura de fibra de extrusor de fusão de parafuso único emescala piloto. Um pacote de telas de filtro consistindo numamalha de tecitura de sarja holandesa de 80x700 e uma malhamais grossa suportando telas foi colocado acima do spinneret defibra. A tela de tecitura de sarja holandesa de 80x700 teve uma retenção nominal de 25 micra com uma retenção absoluta de 34 a36 micra; (Ref: Woven Wire Cloth reference Book, Haven & Boec-ker, 1990). Um transdutor de pressão foi citado acima do pacotede telas. As misturas de recuperação em várias porcentagens emPA66 virgem com um RV = 3,1 foram preparadas e testadasusando este conjunto e a pressão monitorada.

Exemplo 1 (Não Inventivo)

Uma linha industrial de extrusão por fusão pós-recuperação comercial foi purgada com resina de nylon 6 virgem.

O filamento de face de tapete de nylon 66 que tinha sido cortadodo tapete pós-consumidor usando uma máquina de separação decouro foi alimentado via um transportador para a garganta dealimentação de um extrusor de parafuso único a 226 kg/horanominais. A fusão de nylon foi filtrada em linha através de umpacote de telas consistindo numa tela de malha de 325 quadradoscom malha mais grossa suportando telas de malha. A tela demalha de 325 quadrados tinha um tamanho de abertura de 43micra. O filtro em linha era do tipo de mudança manual de telade filtro. A elevação de pressão no filtro foi muito rápida de modoque a pressão excedeu os limites operacionais do filtro antes queo material de recuperação tivesse purgado completamente o nylon6 virgem. A linha de extrusão foi purgada com resina de nylon 6adicional e um pacote de tela mais grossa consistindo em malhade 80 quadrados com telas de suporte mais grossas foi instaladano filtro em linha. A tela de filtro de malha de 80 quadrados tinhaum tamanho de abertura de 180 micra. O filamento de face dotapete de nylon 66 foi novamente alimentado para o extrusor. Oslimites operacionais do filtro em linha foram novamente excedidosantes que a resina de nylon 6 fosse purgada para fora do extru-sor. O extrusor foi purgado com nylon 6 virgem e um pacote detelas ainda mais grossas consistindo em telas de malha de 3 χ 20quadrados foi instalado no filtro em linha. O filtro de malha de 20quadrados tinha um tamanho de abertura entre 860 e 910 micra.O filamento de face de nylon 66 foi ainda novamente alimentadopara o extrusor. A velocidade de subida da pressão no filtro foiaproximadamente de 2,07 Nm 2/grama.

Exemplo 2 (Não Inventivo)

O produto peletizado do Exemplo 1 foi misturado comPA66 virgem de um RV = 3,1 numa relação de 25% a 75% empeso e secado para uma umidade 500 ppm. A mistura de pelotasfoi ainda processada num extrusor de compostagem de fusão deparafuso único ajustado com um trocador automático de tela defiltro em linha. O tamanho da abertura de filtro era de 75 micra,

O fundido filtrado foi filamentado e peletizado. O nível dos con-taminantes era tal que os tamanhos de abertura de filtro menoresdo que 75 micra não podiam ser usados sem exceder as limita-ções operacionais da máquina.

Exemplo 3 (Invenção)

O filamento de face de tapete de nylon 66 que tinha si-do escanhoado do tapete pós-consumidor de uma maneira seme-lhante ao Exemplo 1 foi reduzido em tamanho num granuladorCumberland ajustado com uma tela de malha de 7,9 milímetros.

O material de tamanho reduzido foi carregado num ciclone. Ofilamento de face foi, então, alimentado via uma válvula giratóriapara um peneirador consistindo numa verruma giratória dentrode uma tela cilíndrica perfurada. Os contaminantes foram remo-vidos através da tela sob pressão reduzida e o filamento de face foitransportado pela verruma através de uma segunda válvulagiratória e coletado. O filamento de face coletado foi adensadousando um Plastocompactor Condux. O filamento de face aden-sado foi misturado com nylon 66 virgem numa linha de tecedurade fibra de produção numa relação 5:95. Foi usado um filtro emlinha contendo um pacote de telas de filtro semelhante àqueleusado no teste do filtro de fusão. Foi obtida uma vida de filtro decerca de 5 horas.

Exemplo 4 (Invenção)

O filamento de face de tapete de nylon 66 que tinha si-do cortado do tapete pós-consumidor de uma maneira semelhanteao Exemplo 1 foi reduzido de tamanho num Granulador Cumber-Iand ajustado com uma tela de malha de 7,9 milímetros. O fila-mento foi ainda processado de uma maneira semelhante ao E-xemplo 3 exceto que o processamento do filamento de face foireduzido e foi usado um vácuo mais elevado para remover oscontaminantes do peneirador.

O material peletizado dos Exemplos 1 e 2, a recupera-ção adensada dos Exemplos 3 e 4 e o filamento de face desconta-is minado do Exemplo 5 foram avaliados usando o teste do filtro defusão descrito acima. Os resultados são graficamente mostradosna Tabela 1. O material recuperado a partir dos Exemplos 3, 4 e5 deu elevação de pressão de filtro significativamente mais baixado que os Exemplos 1 e 2 indicando que a remoção de contami-nantes no filamento de face de tapete foi efetiva para produzir umproduto que pode ser tecido em fibra de tapete.

Exemplo 5 (Invenção)

O filamento de face de tapete de nylon 66 foi cortadodo tapete pós-consumidor, reduzido em tamanho e mecanicamen-te peneirado de uma maneira semelhante ao Exemplo 3. O fila-mento foi, então, lavado numa lavadora de roupa comercial comdetergente de lavanderia Tide® (marca registrada de Proctor &Gamble) e lexívia Clorox® (marca registrada da Clorox ChemicalCompany). O filamento limpo foi testado usando o teste do filtrode fusão. A subida de pressão foi significativamente menor doque os Exemplos 3 e 4 mostrando o benefício adicional de umprocesso de lavagem aquoso sobre a efetividade de remoção decontaminantes.

Exemplo 6 (Invenção)

O filamento de face do tapete de nylon 66 foi cortadodo tapete pós-consumidor, reduzido em tamanho e mecanicamen-te peneirado de uma maneira semelhante ao Exemplo 3. O fila-mento mecanicamente peneirado foi adensado usando um Cali-fórnia Pellet Mill. O material adensado foi alimentado para umextrusor de fusão de parafuso gêmeo ajustado com um sistema defiltração de fusão em linha. O fundido foi filtrado através de umatela de malha 60 e peletizado. O material peletizado foi sujeito aoteste do filtro de fusão. Os resultados são mostrados na Tabela 1.Tabela 1

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Claims

"Composição de Fibra Sintética com Filamentos de TapeteRecuperado Pós-Consumidore Respectivos Processos de Produção"

1. - Processo de Produção de Composição de Fibra Sintéticacom Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor,caracterizado por que o processo compreende:a. escanhoar o filamento de face a partir do tapete pós-consumidor pelo uso de um dispositivo de escanhoar para pro-porcionar filamento de face escanhoado,b. reduzir os tamanhos dos referido filamento de faceescanhoado,c. remover ainda os contaminantes a partir do referidofilamento de face pelo uso de peneiradores mecânicosd. remover ainda os contaminantes a partir do referidofilamento de face usando um processo de lavagem aquoso,e. filtrar por fusão o citado filamento de face ef. tecer a fibra do filamento de face fundido filtrado.

2. - Processo de Produção de Composição de Fibra Sintéticacom Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor, deacordo com a Reivindicação 1, caracterizado por que o referidodispositivo de escanhoamento é uma máquina de separação decouro.

3. - Processo de Produção de Composição de Fibra Sintéticacom Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor, deacordo com a Reivindicação 1, caracterizado por que o referidopeneirador mecânico é selecionado do grupo que consiste em telasestacionárias com verrumas giratórias, telas de vaivém, telas devaivém giratórias e telas vibratórias.

4. Processo de Produção de Composição de Fibra Sintéticacom Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor, deacordo com a Reivindicação 1, caracterizado por que o filamentode tapete recuperado pós-consumidor é selecionado a partir dogrupo que consiste em nylon 6, nylon 66, polietileno tereftalato,politrimetileno tereftalato, ácido poliláctico e polipropileno.

5. Processo de Produção de Composição de Fibra Sintéticacom Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor, deacordo com a Reivindicação 1, caracterizado por que o referidofilamento escanhoado contém menos do que 2% de material derevestimento posterior.

6. Processo de Produção de Composição de Fibra Sintéticacom Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor,caracterizado por que o processo compreende:a. escanhoar o filamento de face a partir de tapete pós-consumidor pelo uso de um dispositivo de escanhoar para pro-porcionar filamento de face escanhoado,b. reduzir os tamanhos do referido filamento de faceescanhoado,c. remover os contaminantes a partir do citado fila-mento de face escanhoado pelo uso de peneiradores mecânicos,d. filtrar por fusão dito filamento de face escanhoado ee. tecer a fibra do filamento de face escanhoado filtradopor fusão.

7. - Processo de Produção de Composição de Fibra Sintéticacom Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor, deacordo com a Reivindicação 6, caracterizado por que o referidodispositivo de escanhoamento é uma máquina de separação decouro.

8. - Processo de Produção de Composição de Fibra Sintéticacom Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor, deacordo com a Reivindicação 6, caracterizado por que o referidopeneirador mecânico é selecionado do grupo que consiste em telasestacionárias com verrumas giratórias, telas de vaivém, telasgiratórias de vaivém e telas vibratórias.

9. - Processo de Produção de Composição de Fibra Sintéticacom Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor, deacordo com a Reivindicação 6, caracterizado por que o referidofilamento de tapete recuperado pós-consumidor é selecionado dogrupo que consiste em nylon 6, nylon 66, polietileno tereftalato,politrimetileno tereftalato, ácido poliláctico e polipropileno.

10. - Processo de Produção de Composição de Fibra Sintéticacom Filamentos de Tapete Recuperado Pós-Consumidor, deacordo com a Reivindicação 6, caracterizado por que o referidofilamento escanhoado contém menos do que 5% do material derevestimento posterior de tapete.

11. - Composição de Fibra Sintética, caracterizada por quecompreendea) o filamento de tapete recuperado pós-consumidorcontendo menos do que 5% de material de revestimento posteriorde tapete, eb) uma resina termoplástica formadora de fibra.

12. Composição de Fibra Sintética, de acordo com a Reivindi-cação 11, caracterizada por que o referido filamento de tapeterecuperado pós-consumidor é selecionado do grupo que consisteem nylon 6, nylon 66, polietileno tereftalato, politrimetileno teref-talato, ácido poliláctico e polipropileno.

13. Composição de Fibra Sintética, de acordo com a Reivindi-cação 11, caracterizada por que a referida resina termoplásticaformadora de fibra é selecionada do grupo que consiste em nylon-6, nylon 66, polietileno tereftalato, politrimetileno tereftalato,ácido poliláctico e polipropileno.