BRPI0722077B1 - Processo para o acabamento de poliolefina - Google Patents

Description

(54) Título: PROCESSO PARA O ACABAMENTO DE POLIOLEFINA (51) Int.CI.: C08F 6/00; C08F 6/02 (30) Prioridade Unionista: 29/12/2006 EP 06 127333.0 (73) Titular(es): BASELL POLIOLEFINE ITALIA S.R.L.

(72) Inventor(es): LUCIANO MICHIELIN (FALECIDO); GIUSEPPE PENZO; ROBERTO RINALDI (85) Data do Início da Fase Nacional: 26/06/2009

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para PROCESSO PARA O ACABAMENTO DE POUOLEFINA.

A presente invenção refere-se a um processo para realizar o acabamento dos grânulos de poliolefinas para reduzir o teor de resíduos de catalisador, monômeros não-reagidos e componentes voláteis em tais polímeros.

O uso de catalisadores com alta atividade e seletividade do tipo Ziegler-Natta e, mais recentemente, do tipo de metaloceno tem conduzido ao uso difundido em uma escala industrial de processos em que a polimeri10 zação de olefina é realizada em uma fase líquida ou uma fase gasosa na presença de um catalisador sólido. Um catalisador tipo Ziegler-Natta compreende um componente catalítico sólido com base no composto de metal de transição, tal como um tetracloreto de titânio,e, um composto organometálico que atua como ativador de catalisador tal como um composto de alquil15 alumínio.

Várias reações para polimerização de diferentes olefinas podem ser catalisadas por um catalisador do tipo Ziegler -Natta, assim produzindo homopolímeros, copolímeros ou terpolímeros. Os polímeros obtidos contém resíduos de componentes catalíticos, uma certa quantidade de monômeros não-reagidos e outros compostos voláteis.

Além do mais, quando a polimerização de olefina é realizada na fase gasosa, a presença de gases inertes tais como propano, isobutano, isopentano ou outros hidrocarbonetos alifáticos saturados tem principalmente a função de contribuir para dissipar o calor gerado dentro do reator proveni25 ente da reação de polimerização. Mesmo estes alcanos de baixa volatilidade podem permanecer ocluídos e dissolvidos nas partículas de poliolefinas.

Por razões de segurança, econômicas e ecológicas, há necessidade de remover os (co)monômeros não-reagidos, os compostos orgânicos e alcanos de relativamente baixa volatilidade da poliolefina produzida. Todos estes compostos constituem uma carga sobre o meio ambiente, algum deles são capazes de formar misturas explosivas na presença de oxigênio atmosférico. Os monômeros não-convertidos representam também um risco de prolongação de polimerização residual não controlada fora do reator de polimerização. Além do mais, a remoção de monômeros não-reagidos do polímero permite sua recuperação e reciclagem para o reator de polimerização, assim poupando o consumo de matérias-primas.

A remoção dos compostos voláteis acima a partir do polímero é também necessária para obter grânulos de polímeros de alta qualidade a serem submetidos à extrusão e peletização, e, também, porque a presença de tais compostos nos polímeros requer precauções de segurança mais altas para os processos da jusante. Alguns componentes catalíticos podem reagir com o ar, água e aditivos, também com reações violentas, formando compostos perigosos e possivelmente afetando o odor e o calor dos produtos poliméricos obtidos.

Alguns processos são conhecidos para tratamento de polímeros com gás inerte, por exemplo, nitrogênio, para remover monômeros não15 reagidos e outros compostos voláteis das partículas de polímero descarregadas do reator.

A Patente norte-americana 4.731.438 refere-se a um processo para tratamento de polímeros usando uma corrente de nitrogênio. Uma mistura de N2 e água é usada, em que o agente de separação é essencialmente

N₂, enquanto água tem a função de desativar os resíduos de catalisador. Um polímero é introduzido no topo de um vaso vertical, de modo a formar um leito de polímero descendente através do vaso em condições de fluxo tampão. A corrente de nitrogênio contendo água é conduzida para o fundo do vaso vertical. Por controlar estritamente as condições de operação e a umi25 dade dentro do vaso, é possível estabelecer e manter uma frente de umidade dentro do leito de polímero; abaixo desta frente de umidade, a concentração de água no gás portador é quase igual a sua válvula de entrada, enquanto acima, o gás portador é praticamente livre de água. Uma desvantagem deste processo é que as cinéticas da separação dos monômeros não30 reagidos por meio de nitrogênio são muito lentas, de modo que o tratamento requeira um tempo longo de permanência para o polímero dentro do vaso e, portanto, vasos volumosos devam ser usados.

A Patente norte-americana 4.314.053 e Patente européia 0 341.540 também descrevem processos em que as partículas de polímero são tratadas com uma corrente de nitrogênio enriquecida com o vapor, em uma quantidade que o agente de separação é essencialmente nitrogênio.

Além das mencionadas baixas cinéticas de separação e os consequentes elevados tempos de permanência, limites e desvantagens do processo acima derivam da dificuldade na separação dos monômeros de baixo peso molecular do nitrogênio, de modo que aparelhos complexos, volumosos e caros são requeridos na seção de recuperação de monômero da usina de polime10 rização. Portanto, a recuperação e o reciclo dos monômeros não regidos para o reator de polimerização tornam-se caros e complexos. Além do mais, no caso de comonômeros não-reagidos de alto ponto de ebulição tais como 1-buteno, 1-hexano, etilideno-norborneno, a cinética é mesmo mais lenta,e, portanto os problemas acima mencionados são exacerbados. Uma outra desvantagem é dada pelo fato que prolongados tempos de tratamento tornam os processos acima não aplicáveis ao acabamento de polímeros pegajosos, isto é, com alta tendência para aglomerarem-se, que podiam causar a formação de pedaços grossos de polímero dentro do vaso.

As Patentes européias 0 808 850 e I 348 721 relatam os méto20 dos para reduzir o desenvolvimento de odor nos polímeros de olefina obtidos pelas reações de polimerização catalisadas por meio de catalisadores de metaloceno.

De acordo com o ensinamento destas patentes, os ligantes tendo um esqueleto de ciclopentadienila são fontes de desenvolvimento de o25 dor. Os ditos ligantes podem ser eficientemente removidos por um processo que inclui uma etapa de contatar a poliolefina com um agente desagregador de ligante tal como água ou álcool, para decompor os ligantes residuais contidos na poliolefina, e, então por uma etapa de remoção dos ligantes decompostos por aquecimento da dita poliolefina em uma corrente de gás inerte, de preferência nitrogênio.

A Patente norte-americanana 4.332.933 descreve um processo para tratamento de um pó de polímero para reouzir seu teor de resíduos de catalisador e compostos voláteis. Este processo compreende o fluxo de uma corrente de vapor superaquecida a uma temperatura de 105 a 140°C sobre o pó de polímero e manter o polímero nas ditas temperaturas, de modo a prevenir qualquer condensação de vapor. Uma corrente de vapor superaqueci5 da é continuamente introduzida no fundo de um vaso contendo as partículas de polímero em condições fluidificadas. O calor requerido para aumentar a temperatura do polímero até a temperatura de 105 - 140°C é fornecido ao sistema por trocadores de calor apropriados imersos no leito de polímero fluidificado. Além do mais, as paredes de vaso são aquecidas pelas camisas externas a fim de prevenir a condensação de vapor. As temperaturas altas requeridas para evitar a condensação de vapor e também a presença de trocadores de calor que se projetam dentro do leito de polímero tornam este tratamento completamente não apropriado para ser aplicado ao acabamento de polímeros pegajosos, que facilmente viriam a aderir nos trocadores de calor internos e nas paredes do reator.

Seria desejável superar as desvantagens acima correlatas com o uso de nitrogênio e/ou vapor superaquecido no acabamento de grânulos de poliolefina.

A requerente tem, então, constatado que o uso de uma corrente de vapor saturado reduz o teor de resíduos de catalisador e de monômeros não-reagidos nos grânulos de poliolefina com uma alta eficiência, pouco tempo de permanência e baixo risco de aglomeração de polímero, mesmo que os polímeros pegajosos fossem tratados.

É, portanto, um primeiro objetivo da presente invenção, um pro25 cesso para realizar o acabamento de uma poliolefina produzida pela polimerização de uma ou mais alfa-olefinas, o processo compreendendo:

(1) contatar uma poliolefina descarregada de um reator de polimerização com um fluxo em contracorrente de vapor saturado, de modo a separar os gases da dita poliolefina e formar vapor condensado nas partícu30 Ias da dita poliolefina;

(2) secar as partículas de poliolefina por meio de fluxo em contracorrente de um gás inerte seco, o dito fluxo de gás inerte seco mantendo as partículas de poliolefina em condições de fluidificação, a evaporação do dito vapor condensado resfriando a poliolefina.

O propósito da presente invenção é realizar uma eficiente desativação de componentes de catalisador e remoção de monômeros não5 reagidos e hidrocarbonetos pesados do pó de poliolefina descarregado de um reator de polimerização. O processo da invenção também representa um processo satisfatório para realizar o acabamento de polímeros pegajosos.

Um “polímero pegajoso “ é definido como um polímero que, apesar da partícula ínfima na temperatura abaixo da temperatura de aglutina10 ção, aglomera-se a temperaturas acima da temperatura de aglutinação. A “temperatura de aglutinação”, geralmente referida às partículas de polímero em um leito fluidificado ou em um leito acondicionado.é definida como a temperatura em que a fluidificação ou a escoabilidade do polímero cessa ou é consideravelmente reduzida, devido à aglomeração das partículas no leito de polímero.

O uso de vapor saturado na primeira etapa (1) tem um efeito duplo de remoção dos monômeros não-reagidos do polímero e também de desativação dos resíduos de catalisador. Além do mais, diferente de nitrogênio, o vapor saturado assegura alta cinética de separação dos monômeros não-convertidos residuais e consequentemente menor tempo de permanência do polímero na etapa (1) da invenção.

Durante a etapa (1), o vapor saturado parcialmente se condensa em contato com as partículas de polímero, formando assim uma camada de água sobre a mesma. Tal camada de água revela uma importância notável uma vez que previne qualquer aglomeração das partículas de polímero, de modo que também particularmente os polímeros pegajosos possam ser acabados eficientemente com o processo da presente invenção. Como uma consequência, a presença da dita camada de água permite tratar os polímeros pegajosos mesmo em relativamente altas temperaturas, sem ter amole30 cimento e aglomeração de polímero.

Devido à condensação parcial de vapor, a poliolefina é submetida ao aquecimento devido à liberação do calor latente de condensação, de modo que sua temperatura aumente durante a etapa (1). Ao contrário, durante a etapa de secagem (2), a camada d’ água acima que circunda os grânulos de polímero é evaporada pelo contato com o fluxo de gás inerte, absorvendo assim o calor do polímero, de modo que a temperatura do políme5 ro decresça durante a etapa (2).

Em vista do acima, as condições operativas estabelecidas nas etapas (1) e (2) da invenção são tais que têm na saída da etapa de secagem uma temperatura de polímero que é próxima à temperatura de polímero na entrada da etapa de vaporização. Isto significa que as saídas de polímero da seção de acabamento na temperatura não está longe da temperatura em que o polímero é descarregado do reator de polimerização.

De acordo com uma concretização preferida da invenção, na entrada da etapa de vaporização (1), a temperatura de poliolefina é substancialmente similar à temperatura operativa no reator de polimerização, isto é, variando de 60 a 95°C. Na saída da etapa (1) e na entrada da etapa de secagem (2), a temperatura de poliolefina é aumentada em valores de 90 a 110°C. Finalmente, na saída da etapa de secagem, a temperatura de poliolefina varia de 75 a 95°C.

Na etapa (1), a poliolefina é contatada em contracorrente com vapor saturado como agente separador. Os grânulos de poliolefina são introduzidos na porção superior de um vaporizador e caem pela gravidade em contracorrente contatando uma corrente de vapor saturado introduzida no fundo do vaporizador.

Uma quantidade de vapor saturado na faixa de 30 a 150 Kg por

1000 kg de poliolefina é usada na etapa (1). Uma faixa preferida para a dita quantidade de vapor saturado é de 50 a 100 Kg por 1000 kg de poliolefina. Esta relativamente alta quantidade proporciona evidência que o vapor possui não apenas a função de desativar os componentes catalíticos, em particular os compostos de organo-alumínio do sistema catalítico mas também a fun30 ção de remover dos grânulos de poliolefina os monômeros não-reagidos, alcanos inferiores de C2-C6 e hidrocarbonetos pesados. Naturalmente, a taxa de fluxo de vapor saturado que é alimentado à etapa (1) deve exceder a quantidade de vapor submetida à condensação nas partículas de polímero, de modo que o vapor não-condensado possa assegurar uma separação apropriada dos monômeros não-convertidos do polímero. Geralmente, a quantidade total de vapor saturado alimentada à etapa (1) excede pelo me5 nos de 50% em peso da quantidade do vapor submetida à condensação nas partículas de poliolefina. De preferência, a alimentação total do vapor saturado na etapa (1) excede de 70 a 100% em peso a quantidade de vapor em condensação na poliolefina.

O vapor alimentado no vaporizador da etapa (1) é usualmente 10 vapor de baixa pressão (0,3-0,5 mPa(3-5 bars)), a uma temperatura tal para mantê-lo em condições saturadas (120-140°C).

A temperatura dentro do vaporizador da etapa (1) pode ser ajustada a um valor de 95 a 120°C, de preferência 100 - 110°C. A pressão absoluta dentro do vaporizador pode variar de 0,1 a 0,4 mPa (1 a 4 bars), de pre15 ferência0,11 aO,15mPa(1,1 a 1,5 bar) absoluto.

Nas temperaturas operativas mantidas na etapa (1), as cinéticas da reação de separação são consideravelmente aumentadas. Os monômeros não-reagidos são separados pelo vapor saturado e os resíduos de catalisador são desativados pelo vapor em um período de tempo muito curto em comparação com o tempo requerido pelos métodos da técnica anterior. A grande difusividade de vapor através do polímero e as condições de fluxo tampão tornam o tratamento eficiente em termos de tempo de permanência do polímero na etapa (1) compreendendo entre 10 minutos e 45 minutos, de preferência de 15 minutos a 35 minutos. Consequentemente, os vasos com reduzidas dimensões podem ser usados.

Em uma outra concretização, a corrente de vapor saturado da etapa (1) pode também compreender um gás inerte tal como nitrogênio, exceto que a quantidade de gás inerte seja inferior a 20% em peso, de modo que o vapor saturado seja o agente de separação principal.

De acordo com uma concretização preferida da invenção, a etapa de vaporização e as etapas de secagem são continuamente realizadas em uma sequência de dois vasos separados. Neste caso, é possível ajustar independente e separadamente os parâmetros operativos tais como temperatura, pressão, taxa de fluxo de gás, taxa de fluxo de polímero, tempos de permanência, tanto no primeiro vaso como no segundo vaso, assim estabelecendo na sequência de vasos de vaporização e secagem as condições para melhorar as cinéticas das duas diferentes etapas (1) e (2). Portanto, a eficiência total do processo de acabamento é grandemente aperfeiçoada e a dimensão toda dos aparelhos de acabamento pode ser grandemente reduzida.

De preferência, a poliolefina encontrando o fluxo do vapor satu10 rado descende através do vaso em condições de “fluxo plugue”. Devido à presença da camada de vapor condensado e seu efeito lubrificante na superfície de polímero, é possível usar condições de “fluxo plugue” do polímero sem ter a formação de pedaços grossos de polímero no primeiro vaso. O uso de um polímero acondicionado movendo-se em um fluxo plugue permite ainda reduzir o tamanho do vaso de vaporização da etapa (1).

O vapor é retirado da etapa (1) enriquecido nos compostos orgânicos gasosos removidos. Uma outra vantagem do processo de acabamento da invenção reside em que a recuperação dos monômeros nãoreagidos da etapa a jusante do vapor (1) é tecnicamente simples e não re20 quer etapas de separação caras.

Quanto à etapa de secagem (2), as condições operativas são tais para manter os grânulos em condições de fluidificação por meio de um fluxo ascendente de um gás inerte seco. O nitrogênio seco quente é de preferência usado para remover água dos grânulos de polímero.

O nitrogênio seco é continuamente alimentado para etapa (2) em uma temperatura que compreende entre cerca de 85°C e 115°C, a dita temperatura sendo selecionada levando considerando o polímero em partícula a ser tratado, de modo a evitar qualquer amolecimento do polímero e subsequentemente qualquer obstrução no secador.

O polímero possui menor tempo de permanência na etapa de secagem (2), que compreende entre cerca de 2 e cerca de 15 min, de preferência entre 4 e 10 minutos. Devido às condições de fluidificação do políme9 ro, é possível evitar a canalização , assegurando uma remoção completa de água do polímero a menores tempos de permanência.

O nitrogênio puro quente é alimentado pelo fundo do secador realizando a etapa (2) e uma corrente de nitrogênio enriquecido com vapor é retirada da parte superior do secador; a separação do vapor do nitrogênio puro é tecnicamente simples e não requer etapas de separação caras. O dito nitrogênio impuro é submetido à compressão e sucessivo resfriamento para condensar o vapor e após o condensado ter sido separado em um separador líquido, o nitrogênio purificado é aquecido em um trocador de calor à tempe10 ratura apropriada e novamente reintroduzido no fundo do secador, assim formando um circuito fechado de nitrogênio quente.

A poliolefina seca descarregada da etapa (2) está substancialmente livre dos monômeros não-reagidos, compostos voláteis e de resíduos de catalisador, tem uma qualidade muito alta e pode ser processada nas operações de processamento subsequentes. A fase gasosa liberada da poliolefina compreende principalmente as olefinas não-reagidas, que estão presentes tanto no espaço entre as partículas de polímero como também dissolvidas nos poros de poliolefinas. O processo da invenção permite reduzir o teor de hidrocarbonetos gasosos dentro da poliolefina a valores de menos que 20 ppm em peso.

A invenção será melhor entendida e levada a efeito em conjunção com os desenhos anexos em que uma concretização da invenção é mostrada por meio de exemplo não-limitativo, em que;

figura 1 é uma vista parcial esquemática de um processo para 25 acabamento de uma poliolefina de acordo com as etapas de vaporização e secagem da presente invenção;

figura 2 é uma vista esquemática de um vaporizador para realizar a etapa (1) da presente invenção;

figura 3 é uma vista ampliada de um anel de distribuição para 30 alimentar o vapor saturado no vaporizador da figura 2;

figura 4 é uma vista frontal esquemática de um secador preferido realizando a etapa (2) da presente invenção;

figura 5 é uma vista em perspectiva do secador preferido da figura 4.

Por meio de um exemplo, a referência é feita na figura 1 a uma usina para produzir poliolefinas, tais como homopolímeros ou copolímeros de propileno usando sistema catalítico de Ziegler-Natta.

Em tais usinas, a reação de polimerização pode ser realizada em uma etapa única ou em múltiplas etapas ou em qualquer um dos processos conhecidos, por exemplo, como descrito na Patente européia 0 517 183.

Com referência à figura 1, são mostrados os aparelhos de aca10 bamento 100 usados em uma zona de acabamento de uma usina para produzir polímeros, os aparelhos de acabamento compreendendo uma câmara de vaporização rápida 1, um primeiro vaso 4, no qual o polímero é tratado com vapor saturado, um segundo vaso 8 no qual o polímero é seco com nitrogênio seco.

Um produto B contendo grânulos de polímero é descarregado de um processo de polimerização realizado na fase gasosa ou alternativamente, na fase líquida.

O produto B compreende grânulos de polímero juntamente com os monômeros não-reagidos e resíduos de catalisador, que devem ser re20 movidos do polímero usando o processo de acabamento da invenção. Os grânulos de polímero têm de preferência um formato esférico, com dimensões de cerca de 0,3 - 4 mm, grande rugosidade, e portanto uma superfície altamente específica.

Se os polímeros cristalinos forem tratados na câmara de vapori25 zação rápida 1, uma temperatura de cerca de 100 - 110°C pode ser atingida, por outro lado se os polímeros muito pegajosos forem tratados, a temperatura pode ser mantida a cerca de 60 - 90°C. Em qualquer caso, a temperatura na câmara de vaporização rápida 1 é mantida em valores tais que evitem o amolecimento do pó de polímero. Devido às condições operativas a30 cima mencionadas, uma parte da fase gasosa presente no produto B, principalmente os monômeros não-reagidos, são volatilizados do dito polímero sólido.

Os gases separados do produto B deixam a câmara de vaporização rápida 1 através da linha de gás 2 a partir da zona superior da câmara 1 e são reciclados pela linha de reciclo R para o reator de polimerização após a compressão, ao passo que o polímero P deixa o fundo da câmara de vaporização rápida 1 via a linha de alimentação 3 e é alimentado no topo de um vaporizador 4 para realizar a etapa de vaporização (1) da presente invenção. No fundo do vaporizador 4, o vapor saturado V é alimentado através da linha de vapor 5.

Os compostos gasosos voláteis G, liberados do polímero P, são 10 extraídos da cabeça do vaporizador 4 via linha 6. Um polímero purificado P’ é descarregado do fundo do vaporizador 4.

Os compostos gasosos G contêm o vapor, monômeros nãoreagidos e componentes catalíticos de alto ponto de ebulição que vêm do sistema catalítico. A separação dos componentes gasosos provenientes do vapor é simples e eficiente; pode ser realizada de acordo com os processos conhecidos e não requer aparelhos volumosos ou complexos. Tal separação permite, de um lado, a recuperação e reciclo dos monômeros não-reagidos para o reator de polimerização e, por outro lado, para obter água.

A corrente G é primeiramente alimentada a um separador de ciclone 101 para separar daí partículas de polímero finas envolvidas na corrente gasosa G. As ditas partículas finas são reintroduzidas no vaporizador 4, enquanto que os compostos gasosos são alimentados a um condensador 102, no qual os compostos gasosos são resfriados para causar a condensação do vapor e hidrocarbonetos mais pesados, de modo a obter uma fração gasosa G’ e uma fração condensada C.

A fração gasosa G’ é alimentada a um compressor 103 e então a um secador 104 e em seguida misturada com a linha de gás 2 que vem da câmara de vaporização rápida 1 e portanto reciclada de volta para o reator de polimerização através da linha de reciclo R.

A fração condensada C é alimentada a um separador de gravidade 105 em que os hidrocarbonetos 106 de alto peso molecular são separados da fase aquosa W1. A fase aquosa W1 pode ser descarregada em um reservatório de água após ser purificada da presença de hidrocarbonetos residuais.

O polímero P’ retirado do fundo do vaporizador 4 é alimentado via linha 7 à porção do topo 8a de um secador 8, enquanto um fluxo de gás inerte, de preferência nitrogênio quente, é alimentado para a porção de fundo do secador 8 via linhas N1 e N2. O gás inerte permite remover das partículas de polímero o vapor previamente condensado nos grânulos de polímero no vaporizador 4. Um polímero seco P” é descarregado do fundo do secador 8 através da linha IO. Da zona superior do secador 8 uma corrente ga10 sosa 9’ é obtida, a dita corrente gasosa contendo principalmente nitrogênio, juntamente com o vapor.

A corrente gasosa 9’ é então alimentada a um outro separador ciclone 107, em que as partículas finas são separadas do gás; as ditas partículas finas são recicladas para o topo do secador 8, enquanto a fase gasosa

109 é alimentada a um outro condensador 108, em que o vapor é condensado e separado como água W2 do nitrogênio. A corrente de água W2 obtida pode ser descarregada no reservatório de água, enquanto o nitrogênio é enviado via linha G” para o compressor 110, aquecido por meio de trocador de calor 111 e então reciclado via linhas NI e N2 na parte de fundo do secador

8.

O polímero P” descarregado do secador 8 está livre de água, compostos voláteis e resíduos de catalisador, possui alto grau de pureza e pode ser processado nas subsequentes operações de processamento. O polímero P” está quase na mesma temperatura do produto B alimentado ao processo de acabamento e pode ser usado nos processos da jusante, sem ser submetido a qualquer outro tratamento.

Com referência à figura 2, é mostrado o vaporizador 4 compreendendo um tanque cilíndrico substancialmente vertical 41, provido com uma porção de topo 41b e uma porção de fundo compreendendo uma primeira entrada 411 para uma primeira corrente V1 do vapor saturado e uma segunda entrada 413 para uma segunda corrente do vapor saturado V2.

Na porção de topo 41b do vaporizador 4, o polímero P é alimen13 tado através da linha de alimentação 3 e os grânulos de polímero P fluem descendentemente no tanque cilíndrico 41 substancialmente em condições de fluxo plugue.

O vaporizador 4 é provido com uma camisa externa 42, assim 5 conformado para envolver quase completamente a superfície lateral do tanque cilíndrico 41, aquecendo o vapor que flui dentro da dita camisa externa 42. Um dispositivo agitador 50 para agitar o polímero P no vaporizador 4 é também provido. As dimensões do vaporizador 4 são selecionadas de modo que a razão entre a altura H e o diâmetro D seja de cerca de H/D=3, de pre10 ferência H/D>3.

O dispositivo agitador 50 pode ser um agitador mecânico que gira a uma velocidade angular entre 1 e 20 rpm e compreende um eixo 52 que suporta uma pluralidade de lâminas 51, apropriadamente espaçadas entre si ao longo do eixo 52. O dispositivo agitador 50 agita o polímero P que flui para baixo para o vaporizador 4. A pluralidade de lâminas 51 fica disposta de preferência ao longo do eixo 52, de modo que todas as lâminas fiquem imersas no leito de polímero. O dispositivo agitador 50 agita o polímero no tanque cilíndrico 41 causando um cisalhamento local fraco do polímero P e evitando a canalização e o corte do vapor saturado, que conduziría às rea20 ções de separação não-homogêneas.

Ainda, o vapor saturado é alimentado no vaporizador 5 por meio de um anel de distribuição de vapor 60 disposto ao longo do eixo 52 e melhor mostrado na figura 3. Como indicado na figura 3, ainda o vapor saturado que vem da linha de vapor 62 é alimentado a uma porção de entrada 61 do anel de distribuição de vapor e flui através de um conduíte circular 63 provido dentro do anel de distribuição de vapor 60 para a direção indicada pela seta F1. O dito vapor saturado sai dos furos providos na superfície inferior do conduíte de vapor 63. A dita alimentação adicional do vapor por meio do anel de distribuição 60 auxilia a manter o polímero P nos valores deseja30 dos das temperatura e pressão no vaporizador 4.

O vapor saturado encontra o polímero P em uma condição de contracorrente, separando os monômeros e também desativando os resí14 duos de catalisador. A primeira corrente V1 do vapor é distribuída na parte de fundo do vaporizador 4 através de uma primeira grade de distribuição 70, enquanto o vapor da segunda corrente V2 é distribuído na parte de fundo do vaporizador 4 através da segunda grade de distribuição 71. Ambas, a primei5 ra grade de distribuição e a segunda grade de distribuição 70 e 71, são providas com furos de distribuição, dispostos de modo que, respectivamente a primeira corrente V1 e a segunda corrente V2 de vapor sejam direcionadas da periferia do tanque cilíndrico 41 para a sua parte central.

A primeira grade de distribuição 70 e a segunda grade de distri10 buição 71 são inclinadas em relação à direção horizontal “x”, respectivamente, de um ângulo α e um ângulo a1, de modo a permitir o polímero a descer devido à gravidade e prevenir obstruções nos furos das grades. Os valores dos ângulos α e a1 são selecionados considerando a necessidade de prevenção de obstruções e/ou extravazamento no vaporizador 4,e, também a necessidade de limitar as dimensões todas do vaporizador. Geralmente, os ângulos α e a1 são maiores do que um ângulo de repouso Θ do polímero tratado, definido com relação à direção horizontal “x”.

O vapor saturado difunde-se homogeneamente para o vaporizador 4 e contata de modo contracorrente as partículas de polímero que des20 cem através do vaporizador 4. Uma certa quantidade de vapor saturado condensa-se na superfície das partículas de polímero em um período de tempo muito curto. Portanto, uma camada de água é formada no polímero; a presença da dita camada de água nos grânulos do polímero combinada com cisalhamento local fraco causado pelo dispositivo agitador 50 permite preve25 nir a aglomeração de polímero e assim obstruções no vaporizador 4.

A figura 4 mostra uma concretização preferida e não-limitativa do secador 8 mostrado na figura 1. O secador 8 é provido com uma porção da cabeça 8a, um corpo central 83 tendo um formato substancialmente cilíndrico, uma zona de redução de velocidade 84 interposta entre a porção da ca30 beça 8a e o corpo central 83,e um tubo vertical interno 85 com um diâmetro D5 mais baixo do que diâmetro D4 do corpo central 83.

As partículas de polímero P’ que vêm do vaporizador 4 são ali15 mentadas no secador 8 por meio de um longo conduíte de alimentação 87, que se projeta para dentro da zona de redução de velocidade 84 do secador

8. O conduíte de alimentação 87 é particularmente prolongado, a fim de minimizar a quantidade de partículas de polímero eventualmente envolvidas com a corrente de gás que sai através da saída 9’ do secador 8. As partículas de polímero são mantidas dentro do secador 8 em condições de fluidificação pelo fluxo ascendente do nitrogênio quente, alimentado ao fundo do secador 8. A zona de redução de velocidade 84 é configurada de modo a divergir do corpo central 83 até a porção de topo 8a; isto permite reduzir a velocidade do gás fluidificante na zona 84, assim minimizando a fração das partículas finas que podem ser envolvidas pelo gás que sai através da saída 9’.

Uma primeira corrente Ν_Ί de nitrogênio quente, como o gás de secagem, é alimentada ao secador 8 por uma entrada 88 disposta no fundo do corpo central 83 e distribuída no secador 8 através de uma primeira grade de distribuição 89 tendo um formato anular. Uma segunda corrente N₂ de nitrogênio quente é alimentada pela entrada 98 disposta no fundo do tubo vertical 85 e distribuída no tubo vertical 85 através de uma grade de distribuição 91. A dita grade 91 é inclinada, com relação à direção horizontal x, de ângulo a₂ mais alto do que um ângulo de repouso do polímero tratado, de modo a permitir o polímero a descer devido a gravidade e prevenir obstruções no fundo do secador 8. Ambas, a primeira grade de distribuição 89 e a segunda grade de distribuição 91, são providas com uma pluralidade de furos de distribuição para distribuir, respectivamente, a primeira corrente N1 e a segunda corrente N2 de nitrogênio no secador 8.

Como melhor mostrado na figura 5, o tubo vertical interno 85 possui um formato substancialmente cilíndrico e é concêntrico ao corpo central 83. o tubo vertical 85 é disposto de modo a se estender para cima no corpo central 83, de modo que área constituída entre o tubo vertical 85 e o corpo central 83 defina uma câmara anular 831. O tubo vertical 85 é provido com uma abertura 853 colocada justo acima da primeira grade de distribuição 89, a dita abertura 853 tendo a função de esvaziar a câmara anular 831 em caso de parada de emergência.

A inserção do tubo vertical 85 dentro do corpo central 83 gera duas câmaras de secagem distintas no secador 8, uma primeira câmara de secagem 831 de formato anular e uma segunda câmara de secagem de formato cilíndrico, que é disposta dentro do tubo vertical 85. As partículas de polímero a serem secas são mantidas em condições fluidificantes na câmara anular 831 e sucessivamente, em uma maneira aleatória, os grânulos de polímero caem no tubo vertical 85 passando através de um entalhe 86, que é formado na parte superior do tubo vertical 85. Após sua passagem através do entalhe 86, as partículas de polímero entram no tubo vertical 85 e, não sendo mais submetidas às condições de fluidificação, elas fluem para baixo ao longo do tubo vertical 85 em condições de fluxo plugue.

Em síntese, o polímero P’ é continuamente mantido em condições de fluidificação na câmara anular 831 pelo fluxo ascendente do nitro15 gênio quente alimentado através da primeira grade de distribuição 89. Devido à disposição particular dos furos de distribuição na grade 89, o nitrogênio flui para cima de modo circunferencial como indicado pela seta F6 na figura 5, com um movimento em espiral dentro da câmara anular 831. Como uma consequência, também os grânulos de polímero são fluidizados ascenden20 temente na câmara anular 831 com um movimento em espiral causado pelo fluxo ascendente do nitrogênio.

Uma vez passado através do entalhe 86, os grânulos de polímero descem ao longo do tubo vertical 85 em condições de fluxo plugue, de modo contracorrente, contatando a segunda corrente N₂ do nitrogênio quen25 te alimentado via a entrada 98 e distribuída através da segunda grade de distribuição 91.

Um polímero P” substancialmente livre de água é descarregado do fundo do secador 8. A água formada no polímero no vaporizador 4 pela condensação do vapor saturado, evapora-se totalmente nas câmaras de se30 cagem do secador 8, fluindo ascendentemente junto com o nitrogênio até atingir a saída de gás 9 mostrada na figura 4. Durante a etapa de secagem, o polímero P’ é submetido ao resfriamento devido à evaporação da água que circunda as partículas de polímero.

Os grânulos de polímero descarregados do fundo do secador 8 estão livres de água, monômeros não-reagidos, outros compostos voláteis e resíduos de catalisador. O alto grau de pureza torna o polímero apropriado para ser processado nas etapas de processo da jusante tal como extrusão e peletização.

Os seguintes exemplos ilustrarão ainda a presente invenção sem limitar seu escopo.

Exemplos

Caracterização

Medição do teor de hidrocarbonetos gasosos dissolvidos na poliolefina fabricada: é realizada de acordo com o método de extração de “espaço de fechamento estático”. Este método consiste no aquecimento de uma amostra de 3g de poliolefina em uma frasco coberto a uma temperatura de 90°C por

120 minutos. A mistura gasosa liberada da amostra de polímero é então injetada em um aparelho de cromatografia de gás para detectar os compostos orgânicos diferentes. A medição dos hidrocarbonetos detectados é expressa em microgramas por grama de (co)polímero, isto é, em partes por milhão (ppm)em peso.

Exemplo 1

Condições de Polimerização

O polipropileno é produzido por meio de polimerização em pasta fluida do monômero líquido em um reator de circuito completo.

Um catalisador de Ziegler-Natta é usado como catalisador de polimerização, compreendendo:

-um componente catalítico sólido de titânio preparado com o procedimento descrito em WO 00/63261, Exemplo 10, de acordo com o que

2,3-di-isopropil-succinato de dietila é usado como um composto doador interno;

-trietilalumínio (TEAL) como um cocatalisador;

-diciclopentildimetoxissilano como um doador externo.

O propileno é polimerizado no reator de circuito fechado usando

H₂ como regulador de peso molecular. Nenhum comonômero é alimentado a este reator. Propileno e hidrogênio de reposição foram continuamente alimentados ao reator de circuito fechado. A polimerização de propileno é realizada a uma temperatura de 70°C e a uma pressão de 3,4 mPa (34 bars) absolutos.

A pasta fluida de polipropileno, continuamente descarregada do reator de circuito fechado, é forçada a fluir dentro de um tubo provido com camisa onde a mesma é aquecida para atingir uma temperatura de 85°C com consequente evaporação da fase líquida. Sucessivamente, a corrente obtida de polipropileno e monômero evaporado é introduzida em um tanque de vaporização rápida (Referência 1 na figura 1), em que o monômero evaporado é separado das partículas de polímero.

Etapa de Vaporização a)

30000 Kg/h de polipropileno são continuamente descarregados do fundo do tanque de vaporização rápida 1 e são transportados para o topo de um vaporizador ( Referência 4 na figura 1 ) para realizar a etapa de vaporização da presente invenção.

500g de pó de polipropileno são tomados a montante do vaporizador e são divididos de modo a retirar uma amostra representativa de 3g, que é submetida à extração de “espaço de fechamento estático” para quantificar a quantidade de hidrocarbonetos gasosos dissolvidos nas partículas de polímero. Uma quantidade de componentes gasosos iguais a 2500 ppm em peso é medida.

A temperatura de partículas de polímero na entrada do vapori25 zador 4 é de cerca de 70°C. O vapor saturado é alimentado a maior parte no fundo do vaporizador 4 com uma taxa de fluxo total igual a 1800 Kg/h, correspondente a 60 Kg de vapor por I000 kg de poliolefina a ser tratada. Esta quantidade total de vapor saturado é alimentada ao vaporizador 4 por meio de linhas de alimentação 411, 413 e 62 mostradas na figura 2 da presente descrição.

As partículas de polímero caem pela gravidade ao longo do vaporizador, contatando assim, em uma maneira de contracorrente, o fluxo ascendente do vapor saturado. As condições operativas são tais que mantêm em um vaporizador uma temperatura de 105°C e uma pressão de 0,12 mPa (1,2 bar) absoluto. O tempo de permanência médio do polímero no vaporizador é de 20 minutos.

Sob as condições operativas indicadas acima, cerca de 1000 kg/h de vapor são submetidos à condensação, com uma alta probabilidade de formação de camadas de água em torno das partículas de poliolefinas. A quantidade restante de vapor saturado atua como agente separador e é descarregada do topo do vaporizador 4.

O vapor enriquecido em hidrocarbonetos gasosos, principalmente propileno e propano, é descarregado do topo do vaporizador e, como mostrado na figura 1, a dita mistura gasosa é transportada para um separador de ciclone 101 e para um condensador 102 para separar água do propileno não-reagido, que pode ser reciclado de volta para o reator de polimeri15 zação de circuito fechado.

As partículas de polipropileno retiradas do fundo do vaporizador são transportadas para a etapa de secagem da presente invenção.

Etapa de Secagem b)

As partículas de polipropileno entram na porção superior do se20 cador 8 a uma temperatura de 105°C. Dentro do secador, as partículas de polímero são mantidas em condições de fluidificação por uma fluxo ascendente de nitrogênio seco. Cerca de 15.000 m³/h de nitrogênio a uma temperatura de 110°C são alimentados a uma grade de fluidificação colocada na parte de fundo do secador 8. O contato com o nitrogênio seco causa a eva25 poração d’água que circunda as partículas de poliolefina, que está também causando o resfriamento do polímero durante a etapa b) da presente invenção. Na verdade, a temperatura de poliolefina na saída do secador é abaixada para o valor de 78°C.

O tempo de permanência do polímero no secador é de 12 minu30 tos. Do topo do secador 8, uma corrente de nitrogênio enriquecido com o vapor é obtida, que é submetida à condensação para separar o vapor do nitrogênio. O nitrogênio separado é então comprimido, aquecido em um tro20 cador de calor e novamente reintroduzido no fundo do secador 8, assim formando um circuito fechado de nitrogênio.

500g de poliolefina seca são tomados a jusante do secador e são divididos de modo a retirar uma amostra representativa de 3g, que é submetida à extração de espaço de fechamento estático (static headspace). A tabela 1 anexa indica, em partes por milhão (PPM) em peso por grama de polímero, as quantidades residuais de hidrocarbonetos dissolvidos nas partículas de polímero. Como mostrado na tabela 1, a dita quantidade residual é igual a 12 ppm em peso.

Exemplo 2

Condições de Polimerização

Um copolímero de propileno/etileno/1-buteno é produzido por meio de polimerização em pasta fluida dos monômeros líquidos em um reator de circuito fechado. O mesmo catalisador Ziegler-Natta do Exemplo 1 é usado. Propileno é o monômero principal, enquanto etileno e 1-buteno são alimentados ao reator de circuito fechado, de modo a obter um copolímero de propileno final contendo 2,5% em peso de etileno e 4,8% em peso de 1buteno. Como conhecido da pessoa versada na técnica, este copolímero de poliolefina pode ser considerado como um polímero pegajoso, sendo facil20 mente submetido à aglomeração das partículas se o polímero fluir a uma temperatura que exceda um valor predefinido.

A polimerização em pasta fluida no reator de circuito fechado é realizada a uma temperatura de 62°C e a uma pressão de 3,4 mPa (34 bars) absolutos.

A pasta fluida de copolímero, continuamente descarregada do reator de circuito fechado, é forçada a fluir dentro de um tubo provido com camisa onde é aquecida até atingir uma temperatura de 78°C com consequente evaporação da fase líquida. Sucessivamente, a corrente obtida de polipropileno e monômeros evaporados é introduzida em um tanque de va30 porização rápida , onde os monômeros evaporados são separados das partículas de polímero.

Etapa de Vaporização a)

20.000 Kg/h de copolímero são continuamente descarregados do fundo do tanque de vaporização rápida e são transportados para o topo do vaporizador 4.

500 g de pó de polipropileno são tomados a montante do vapori5 zador e são divididos de modo a retirar uma amostra representativa de 3g, que é submetida à extração de “espaço de fechamento estático” para quantificar a quantidade de hidrocarbonetos gasosos dissolvidos nas partículas de polímero. Uma quantidade de componentes gasosos igual a 2.130 ppm em peso é medida.

A temperatura da poliolefina que entra no vaporizador é de cerca de 65°C. A taxa de fluxo total do vapor saturado alimentado ao vaporizador 4 é igual a 1800 Kg/h, correspondente a 90Kg de vapor por 1000 kg de poliolefina a ser tratado. O vapor saturado é alimentado ao vaporizador 4 por meio de linhas de alimentação 411, 413 e 62 mostradas na figura 2 da presente descrição.

As partículas de polímero caem pela gravidade ao longo do vaporizador, contatando assim, em uma modalidade de contracorrente, o fluxo de vapor saturado. As condições operativas são tais que mantêm no vaporizador uma temperatura de 105°C e uma pressão de 0,12 mPa (1,2 bar) ab20 soluto. O tempo de permanência médio do polímero no vaporizador é de 30 minutos.

Sob as condições operativas acima indicadas, cerca de 860 kg/h de vapor são submetidos à condensação, com uma alta probabilidade de formar camadas de água em torno das partículas de poliolefina.

A quantidade restante de vapor saturado atua como agente separador e é descarregada do topo do vaporizador 4.

O vapor enriquecido em hidrocarbonetos gasosos, principalmente etileno, propileno, 1-buteno e propano, é descarregado do topo do vaporizador e, como mostrado na figura 1, a dita mistura gasosa é transportada para um separador de ciclone 101 e a um condensador 102 para separar água dos (co)monômeros não-reagidos, que podem ser reciclados de volta para o reator de polimerização de circuito fechado. As partículas de polioleíi22 na retiradas do fundo do vaporizador são transportadas para a etapa de secagem da presente invenção.

Etapa de Secagem b)

A poliolefina entra na porção superior do secador 8 a uma tem5 peratura de 105°C. Dentro do secador, as partículas de polímero são mantidas em condições de fluidificação por um fluxo ascendente do nitrogênio. Cerca de 13.000 m³/h de nitrogênio a uma temperatura de 110°C são alimentados a uma grade de fluidização colocada na parte de fundo do secador 8. O contato com o nitrogênio quente causa a evaporação da camada de água que circunda as partículas, de modo que o polímero seja resfriado durante a etapa b) da presente invenção. A temperatura da poliolefina na saída do secador é abaixada para cerca de 72°C.

O tempo de permanência do polímero no secador é de 17 minutos. Do topo do secador 8 uma corrente de nitrogênio enriquecido com o va15 por é obtida, que é submetida à condensação para separar o vapor do nitrogênio.

500g de poliolefina seca são tomados a jusante do secador e são divididos de modo a retirar uma amostra representativa de 3 g, que é submetida à extração de “espaço de fechamento estático’’. A tabela 1 anexa indica, em partes por milhão (ppm) em peso por grama de polímero, as quantidades residuais de hidrocarbonetos dissolvidas nas partículas de polímero. Como mostrado na Tabela I, a dita quantidade residual é igual a 8 ppm em peso.

Portanto, no caso de uma poliolefina pegajosa, o processo de acabamento da invenção permite reduzir com uma alta eficiência, a concentração residual de hidrocarbonetos na poliolefina sem ter problemas de escoabilidade de polímero durante a etapa de vaporização.

Exemplo 3 (Comparativo)

O mesmo copolímero de propileno/etileno/1-buteno, obtido pelo processo de polimerização como descrito no Exemplo 2, é submetido a uma etapa de vaporização, com a diferença que o vapor superaquecido é escoado para cima ao longo do vaporizador.

Etapa de Vaporização a)

20000 Kg/h do mesmo copolímero do Exemplo 2 são continuamente introduzidos no topo do vaporizador a uma temperatura de cerca de 65°C.

1800 Kg/h de vapor nas condições superaquecidas são alimentados ao vaporizador 4, correspondendo a 90 kg de vapor por 1000 kg de poliolefina a ser tratada. Esta quantidade total de vapor superaquecido é alimentada por meio de linhas de alimentação 411, 413 e 62 mostradas na figura 2.

As partículas de polímero caem pela gravidade ao longo do vaporizador, contatando assim, em um maneira de contracorrente, o vapor superaquecido. As condições operativas são tais que mantêm no vaporizador uma temperatura de 120°C e uma pressão de 0,12 mPa (1,2 bar) absoluto. O tempo de permanência médio do polímero no vaporizador é de 30 minu15 tos. Sob as condições operativas acima, na porção de fundo do vaporizador, a quantidade de vapor submetida à condensação é negligenciável.

Na descarga do vaporizador, a presença de muitos grumos de polímero é observada, devido à aglomeração das partículas de poliolefina. Como uma consequência, há um alto risco de ter a linha de descarga obstru20 ida pelos grumos de polímero.

Etapa de Secagem b)

A poliolefina entra na porção superior do secador 8 a uma temperatura de 120°C. Dentro do secador, as partículas de polímero são mantidas em condições de fluidificação por um fluxo ascendente do nitrogênio seco. Cerca de 13.000 m³/h de nitrogênio seco a uma temperatura de 110°C são alimentados a uma grade de fluidificação colocada na parte de fundo do secador 8. As condições de fluidificação tornam-se instáveis e difíceis para ajuste devido à presença de grumos de polímero.

O tempo de permanência médio do polímero no secador é de 17 minutos. 500g de poliolefina seca são tomados a jusante do secador e são divididos de modo a obter amostra representativa de 3g, que é submetida à extração de “espaço de fechamento estático”. Como mostrado na tabela 1, a quantidade residual de hidrocarbonetos dissolvidos nas partículas de poliolefina é igual a 600 ppm em peso.

No caso de uma poliolefina pegajosa, o uso de vapor superaquecido no vaporizador gera problemas de escoabilidade de polímero duran5 te a operação de vaporização, com formação inaceitável de grumos de polímero. Além do mais, a eficiência na remoção dos hidrocarbonetos na poliolefina é muito baixa.

Tabela 1

	Quantidade de gás a montante do vaporizador (ppm em peso)	Quantidade de gás a montante a jusante do secador (ppm em peso)
Exemplo 1	2500	12
Exemplo 2	2130	8
Exemplo 3 (Comparativo)	2130	600

Claims (2)

REIVINDICAÇÕES

1. Processo para realizar o acabamento de uma poliolefina produzida pela polimerização de uma ou mais alfa-olefinas, o processo sendo caracterizado pelo fato de que compreende:

5 (1) contatar uma poliolefina descarregada de um reator de polimerização com um fluxo de contracorrente de vapor saturado, de modo a separar os gases da dita poliolefina e formar vapor condensado nas partículas da dita poliolefina, pelo que os grânulos de poliolefina são introduzidos na porção superior de um vaporizador e caem pela gravidade em contracor10 rente contatando uma corrente de vapor saturado introduzida no fundo do vaporizador, em que a quantidade do dito vapor saturado varia de 30 a 150 Kg por 1000 kg de poliolefina;

(2) secar as partículas de poliolefina por meio de um fluxo de contracorrente de um gás inerte seco, o dito fluxo de gás inerte seco man15 tendo as partículas de poliolefina em condições de fluidização, a evaporação do dito vapor condensado resfriando a poliolefina;

em que o tempo de permanência da dita poliolefina na etapa (1) está compreendido entre 10 e 45 minutos.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo

20 fato de que, durante a etapa (1), a dita poliolefina é submetida a aquecimento.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, na entrada da etapa 1), a temperatura de poliolefina varia de 60 a 95°C.

25 4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, na saída da etapa (1), a temperatura de poliolefina varia de 90 a 110°C.

5. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, na saída da etapa (2), a temperatura de poliolefina varia de 75 a

30 95°C.

6. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita quantidade de vapor saturado excede pelo menos de 50%

Petição 870180017237, de 02/03/2018, pág. 7/12 em peso da quantidade de vapor que condensa nas partículas de poliolefina.

7. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o dito fluxo de vapor saturado na etapa (1) compreende um gás inerte em uma quantidade mais baixa que 20% em peso.

8. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as etapas (1) e (2) são realizadas continuamente em uma sequência de dois vasos separados.

9. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 8, caracterizado pelo fato de que a dita poliolefina descende através do vaso da etapa (1) em condições de “fluxo plugue”.

10. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a etapa de vaporização (1) é operada a uma temperatura de 95 a 120°C e a uma pressão de 0,1 a 0,4 mPa (1 a 4 bar).

11. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o dito gás inerte seco é nitrogênio seco a uma temperatura entre 85°C e 115°C.

12. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o tempo de permanência da poliolefina na etapa (2) está compreendido entre 2 e 15 minutos.

Petição 870180017237, de 02/03/2018, pág. 8/12

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