BRPI0721508A2 - mÉtodo para preparar tintas para pintura e tintas para impressço lÍquidas, e, tintas para pintura lÍquida e para impressço - Google Patents

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Abstract

MÉTODO PARA PREPARAR TINTAS PARA PINTURA E TINTAS PARA IMPRESSçO LÍQUIDAS, E, TINTAS PARA PINTURA LÍQUIDA E PARA IMPRESSçO. A presente invenção diz respeito a um método para preparar tintas para pintura e tintas para impressão em que uma composição de partículas que consiste de um corante de pigmentos, um aldeido, cetona e/ou resina acrílica e opcionalmente excipientes e/ou adjuvantes é misturada em pelo menos um solvente orgânico, água ou uma mistura destes. A invenção também diz respeito a tintas para pintura e tintas para impressão obteníveis usando o dito método de preparação e aos itens fabricados pintados e/ou tratados com tais tintas para pintura e tintas para impressão.

Description

"MÉTODO PARA PREPARAR TINTAS PARA PINTURA E TINTAS PARA IMPRESSÃO LÍQUIDAS, E, TINTAS PARA PINTURA LÍQUIDA E PARA IMPRESSÃO"
DESCRIÇÃO
A presente invenção diz respeito a um método para preparar tintas para pintura e tintas para impressão em que uma composição de partículas que consiste de corante de pigmento, um aldeído, cetona e/ou resina acrílica e opcionalmente excipientes e/ou adjuvantes é misturada em pelo menos um solvente orgânico, água ou uma mistura destes.
A invenção também diz respeito às tintas para pintura e tintas para impressão obteníveis usando o dito método de preparação e aos itens fabricados pintados e/ou tratados com tais tintas para pintura e tintas para impressão.
TÉCNICA ANTERIOR
As tintas líquidas normalmente consistem de, em geral, solventes orgânicos; resinas; pigmentos e aditivos.
Sua preparação normalmente envolve a preparação preliminar de uma pasta de pigmentos (base de trituração) ou uma mistura que consiste de uma alíquota do solvente, uma alíquota de resina, o corante de pigmento e os aditivos.
Portanto, existe uma fase de trituração em um moinho de esferas: as esferas podem variar quanto à natureza química e tamanho de acordo com a natureza do pigmento que deve ser triturado. A trituração é normalmente obtida por uma ação dupla das esferas nas partículas de pigmentos: uma ação de impacto e uma ação de fricção.
O processo é depois concluído misturando-se nas alíquotas perdidas do solvente e resina até uma tinta líquida ser obtida.
Este método tem dois problemas diferentes. Primeiramente, este obriga que o fabricante da tinta esteja equipado com moinhos adequados para a trituração do pigmento na pasta de pigmentos.
Em segundo lugar, os pigmentos sendo triturados, na forma de pó muito fino intangível, formam névoas de partículas que flutuam no ar no departamento onde o processamento está ocorrendo. Este pó de pigmentos extremamente leve contamina todo o ambiente de trabalho, incluindo os trabalhadores envolvidos nas operações, mas, especialmente o equipamento usado no processamento. Esta restrição é bem conhecida na indústria e torna necessário
descontaminar todo o ambiente de trabalho muito cuidadosamente ao passo que de outro modo este permaneceria altamente contaminado.
As dificuldades que podem ser encontradas na preparação destas pastas de pigmentos na fase solvente são, portanto, evidentes. DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO
A invenção, portanto, diz respeito a um método para preparar tintas para pintura e tintas para impressão líquidas em que uma composição de partículas que consiste de um ou mais pigmentos revestida com pelo menos um aldeído, cetona e/ou resina acrílica e, opcionalmente, pelo menos um carga de reforço mineral e/ou um dispersante é diretamente misturado em pelo menos um solvente orgânico, água e/ou uma mistura destes para obter a tinta para pintura e/ou tinta para impressão finais, eliminando a fase intermediária da trituração pelo fabricante da tinta.
Em particular, o método de preparação de acordo com a presente invenção compreende as seguintes fases:
a) pré-misturar:
i) uma composição de partículas que consiste de um ou mais pigmentos revestida com pelo menos um aldeído, cetona e/ou resina acrílica e, opcionalmente, pelo menos um carga de reforço mineral e/ou um dispersante,
ii) uma resina de alquídica, acrílico, poliéster, celulose, vinila, uréia, melamina, epóxi, epóxi poliamina, silicona, borracha clorada e/ou uma mistura destes,
iii) pelo menos um solvente orgânico, água ou uma mistura
destes,
com a conseqüente obtenção de uma pasta de pigmentos; e
b) misturar a pasta de pigmentos deste modo obtida com:
iv) uma resina, preferivelmente resinas de alquídica, acrílico, poliéster, celulose, vinila, uréia, melamina, epóxi, epóxi poliamina, uretano,
silicona, hidrocarboneto, colofônia e/ou seus ésteres, borracha clorada e/ou uma mistura destes,
v) um ou mais aditivos, cargas de reforço e/ou dispersantes,
vi) pelo menos um solvente orgânico, água ou uma mistura
destes,
com conseqüente obtenção da tinta para pintura e/ou tinta para impressão líquidas.
As composições de partículas que podem ser usadas para os propósitos da invenção são preferivelmente aqueles descritas nos Pedidos de Patente Internacionais PCT/IT2005/000433 (publicados como WO 2006082603), PCT/IT2006/000019 e PCT/IT2006/00588, aqui incorporados por referência.
As resinas de aldeído e/ou cetona contidas na dita composição de partículas têm, como descrito nos pedidos de patente internacionais citados, PCT/IT2005/000433 e PCT/IT2006/000019, um peso molecular médio entre 800 e 2000 Da, preferivelmente entre 900 e 1400 Da, enquanto as resinas acrílicas têm um peso molecular médio entre 800 e 5000 Da, preferivelmente entre 800 e 3000 Da.
As ditas resinas de aldeído, cetona e/ou acrílicas também têm um ponto de fusão entre 70° e130° C, preferivelmente entre 90° e 110° C. "Resina de aldeído e/ou cetona" significa um produto de condensação de aldeído, preferivelmente alifático, ou uma cetona, preferivelmente cicloexanona ou metilcicloexanona, opcionalmente com produtos de condensação tal como uréia/formaldeído.
Os exemplos de resinas de aldeído e/ou cetona que podem, ser usadas de acordo com a invenção são Laropal® A 101, Laropal® A 81 e resinas UA, que são uréia e produtos alifáticos de condensação de aldeído, e Laropal® K 80 que é o produto da condensação de cicloexanona ou UKl00.
Os exemplos de resinas acrílicas que podem ser usadas na invenção são Joncryl® 67 e 690, Joncryl® 586, 611 e 678, Neocryl B817, B 731, copolímeros de anidrido de estireno maléico tais como SMA® 1000, 2000 e 3000 e seus ésteres SMA® 1440, 17352, 2625 e 3840.
Como descrito no Pedido de Patente PCT/IT2005/000433, aqui incorporado por referência, "corante de pigmento" significa um pó orgânico ou inorgânico que absorve parte ou todo o espectro de luz e reflete a parte complementar da cor visível que o compreende.
Os pigmentos na invenção podem ser pigmentos orgânicos ou inorgânicos. Os pigmentos orgânicos são preferivelmente selecionados de pigmentos de combustão orgânica (negro de fumo), pigmentos amarelos do grupo monoazóico, quinoftalona, isoindolinona; pigmentos laranjas de disazopirazolona, benzimidazolona, diceto-pirrolopirrol; pigmentos vermelhos de quinacridona, dicetopirrolopirrol, do grupo AS naftol, antraquinona, ácido betaóxi-naftóico reforçado com cálcio (BONS Ca), ácido betaóxi-naftóico reforçado com manganês (BONS Mn); dioxazina violeta; pigmentos azuis com base em ftalocianina, pigmentos verdes com base em ftalocianina. Os pigmentos inorgânicos são preferivelmente selecionados de pigmentos com base em óxido de ferro, óxido de titânio, óxido de cromo, pigmentos amarelos de coprecipitados de titanato de níquel-antiônio, coprecipitados de titanato de cromo-antiônio; titanato de zinco; titanatos de níquel cromato sulfato de chumbo; vanadato de bismuto; pigmentos laranjas de sulfato de cromo e molibdato de chumbo. Em particular, o negro de fumo pode ser selecionado de negro de fornalha, negro de gás, negro de canal, negro de lâmpada, negro térmico, negro de acetileno, negro de plasma, negros de inversão, (conhecidos da DE 195 21 565 e DE 19839925), os negros de fumo contendo Si (conhecidos da WO 98/45361 ou DE 19613796), negros de fumo contendo metais (conhecidos da WO 98/42778), negro de arco e negros de fumo que são produtos secundários dos processos de produção química podem ser usados como negros de fumo de partida. O negro de fumo pode ser ativado através de reações preliminares, através da oxidação, por exemplo. Os negros de fumo coloridos podem ser usados. Outros negros de fumo coloridos podem ser: negro de fumo condutivo, negro de fumo para a estabilização de UV, negro de fumo como um preenchedor em sistemas outros que não de borracha, por exemplo em betume, plásticos, negro de fumo como um agente de redução, na metalurgia.
Em particular, a dita composição de partículas compreende de a 80 % em peso de pigmento e de 80 a 20 % em peso de resina e opcionalmente de 0,01 a 10 % em peso de outros excipientes e/ou adjuvantes tais como cargas de reforço mineral e/ou dispersantes.
Em particular, no caso de pigmentos inorgânicos, a composição preferivelmente consiste de 50 a 70 % em peso de pigmentos, 30 a 50 % de resina e 0,1 a 10 % de dispersantes.
No caso de pigmentos orgânicos, estes preferivelmente consistem de 10 a 50 % em peso de pigmento, preferivelmente de 20 a 40 % de pigmento, de 45 a 75 % em peso de resina, de 1 a 20 % em peso de cargas de reforço mineral e de 0,1 a 10 % em peso de dispersantes, ainda mais preferivelmente de 20 a 35 % em peso de pigmento, de 50 a 70 % em peso de resina, de 5 a 15 % em peso de pigmentos inertes e de 1 a 7 % em peso de dispersantes. Como descrito no Pedido Internacional de Patente indicado acima, PCT/IT2005/000433, e no Pedido Internacional de Patente PCT/IT2006/00588, a dita composição de partículas pode opcionalmente conter outros excipientes e/ou adjuvantes tais como, por exemplo, cargas de reforço mineral e/ou dispersantes.
As ditas cargas de reforço mineral são preferivelmente escolhidos de carbonatos, sulfatos, silicatos e sílicas naturais e/ou pirogênicas.
Os seguintes são mais preferivelmente usados: sulfato de bário natural ou precipitado, carbonato de cálcio natural ou revestido, talco, cloritas, micas, montmorilonitas, bentonitas naturais e/ou aditivos de bentonita, óxidos de sílica naturais e suas combinações e/ou sílicas pirogênicas tais como, por exemplo, celitas, terra diatomácea ou Aerosil®.
Os dispersantes são preferivelmente selecionados de ésteres de sorbitano (Atmer®), óleos de soja epoxidados; polímeros acrílicos com um peso molecular entre 1.000 e 20.000 Da, tal como, por exemplo, Disperbyk® 163, 181, 190, 9075 ou Efka 4330, 7744 etc., derivados metálicos de ácido sulfônico, Ircogel® 906, derivados de álcool e/ou amina de ácido fosfórico etoxilado (Nuosperse® FA 196). O Preferivelmente, o éster de sorbitano etoxilado é usado, o qual é comerciado pela Uniqema como Atmer 116®.
As resinas que podem ser usadas na fase a), ponto ii) do método de acordo com a invenção são preferivelmente selecionadas de resinas de alquídica tais como, por exemplo, Alkydal (Bayer), resinas acrílicas tais como, por exemplo, Macrynal, Neocrila, Joncrila, Larodur ou Maprenal, resinas de poliéster celulósicas tais como, por exemplo, nitrocelulose (Sipe S:N:P:E. WOLF), acetobutirato de celulose (Kodak) resinas vinílicas tais como, por exemplo, Inylite (Union Carbide), resinas de uréia ou melaminas tais como, por exemplo, Plastopal, Cibamin, Cymel U-resin (Cynamid), resinas de epóxi ou hidrocarboneto tais como, por exemplo, Necires, resinas de silicona tais como, por exemplo, Silicophen (Tego) ou Rhodorsil (Rhone Poulenc), resinas de borracha clorada tais como, por exemplo, Pergut ou Alloprene e/ou uma mistura destes.
A resina de poliéster de acordo com a invenção é preferivelmente escolhida a partir dos poliésteres puros, poliésteres de uretano e/ou uma mistura destes.
De acordo com a presente invenção, o termo "água" significa água caracterizada por um baixo teor de sais minerais dissolvidos e um grau de dureza total, graus French entre 5 a 50, preferivelmente entre IOa 20.
De acordo com uma forma de realização da invenção água desmineralizada semi, mono ou bi-destilada é usada (com condutividade de menos do que 5 micro-Siemens. Cm-1).
Os solventes orgânicos na fase a), ponto iii) da presente invenção são preferivelmente solventes orgânicos polares parcial ou totalmente solúveis em água. Os ditos solventes são mais preferivelmente selecionados de álcoois, ésteres, cetonas, éteres, aminas, hidrocarbonetos e/ou misturas destes.
Os hidrocarbonetos na presente invenção são preferivelmente hidrocarbonetos aromáticos e/ou alifáticos.
Para os propósitos da presente invenção, álcoois são usados tendo de 1 a 8 átomos de carbono e preferivelmente álcool etílico, diacetônico, propílico, iso-propílico, butílico, iso-butílico, terc-butílico, hexílico, etilexílico, benzílico e/ou misturas destes.
As aminas de acordo com a invenção são preferivelmente as aminas ternárias e mais preferivelmente as aminas ternárias tendo de 1 a 8 átomos de carbono.
As ditas aminas são preferivelmente selecionadas de amônia, trietil amina, dimetiletanol amina, amino metil propanol, dimetil amino propanol aminas e/ou misturas destes. "Amônia" na invenção significa uma solução aquosa de amônia 20 a 40 % em peso.
A escolha das aminas é guiada pelo fato de que, após a aplicação do produto terminado ao item fabricado, estes grupos evaporam da película quase ao mesmo tempo que a água e evita problemas de formação de película (floculação, aparência, fluxo, secagem, brilho, odor e resistências).
As ditas aminas também são úteis de acordo com a presente invenção para a neutralização/solubilização das resinas ácidas.
As cetonas de acordo com a invenção são preferivelmente cetonas tendo de 1 a 8 átomos de carbono, mais preferivelmente selecionados de metil cetona, metil isobutil cetona, metil amil cetona, diisobutil cetona, isoforona e/ou misturas destes.
Os ésteres de acordo com a presente invenção são preferivelmente ésteres tendo de 1 a 8 átomos de carbono, mais preferivelmente selecionados de acetato de metóxi propila, acetato de n- butila, acetato de etila, acetato de isobutila, acetato de butil glicol, acetato de butil diglicol, ésteres de butil glicol, monoisobutirato de 2,2,4-trimetil-l,3- pentanediol e/ou misturas destes.
Os éteres na presente invenção são éteres preferivelmente tendo de 1 a 8 átomos de carbono, mais preferivelmente selecionados de butil glicol, butil diglicol, metóxi propil glicol, éteres de etóxi propil glicol e/ou misturas destes.
A razão de água-solvente de acordo com a invenção é aproximadamente entre 5,0 para 0,1 partes em peso, preferivelmente aproximadamente entre 4,5 para 0,3.
A razão entre a composição de partículas e pelo menos um solvente orgânico, água e/ou misturas destes na fase de pré-mistura a) é respectivamente de aproximadamente 0,1 a 5 partes em peso da dita composição de partículas para a dita 1 parte em peso de pelo menos um solvente orgânico, água e/ou misturas destes, de modo preferível aproximadamente 0 a 4 partes em peso para 1 parte em peso.
Os tamanhos das partículas da dita composição são entre aproximadamente 200 e 2500 mícrons, preferivelmente entre 1000 e 1900 mícrons.
De acordo com o método de acordo com a presente invenção a fase de pré-mistura (a) ocorre com agitação em uma velocidade entre 90 m/' e 770m/', preferivelmente entre 260m/' e 43Om/'; por um intervalo de tempo entre aproximadamente 15 e 80 minutos, preferivelmente entre aproximadamente 25 e 50 minutos e em uma temperatura entre 30 e 70° C, preferivelmente entre aproximadamente 35 e 65° C.
As resinas que podem ser usada na fase b), ponto iv) do método de acordo com a presente invenção são preferivelmente selecionados de resinas de alquídica, acrílico, poliéster, celulose, vinila, uréia, melamina, epóxi, epoxipoliamina, uretano, silicona, hidrocarboneto, colofônia e/ou seus ésteres, borrachas cloradas e/ou uma mistura destes.
As cargas de reforço e/ou dispersantes indicados no ponto b), v) são os mesmos que aqueles previamente listados para o ponto a), i).
Os aditivos de acordo com a invenção na fase b) ponto v) são preferivelmente selecionados de aditivos de superfície, aditivos reológicos, aditivos de plastificação, aditivos catalisadores e/ou misturas destes.
Os aditivos de superfície agem modifícando-se a tensão da superfície da película aplicada, dando características de deslizamento, resistência a arranhões, nivelamento, opacidade e brilho. Esta categoria inclui, por exemplo, óleos, polímeros de silicona, polímeros de acrilato (acronal), polímeros fluorados, ceras naturais, ceras sintéticas, ceras sintéticas revestidas e/ou uma mistura destes.
As ditas ceras sintéticas revestidas são preferivelmente revestidas com composto fluorados tais como politetrafluoroetileno (PTFE). Os aditivos reológicos agem dentro da preparação, melhorando a estabilidade do recipiente durante o armazenamento e podem, por exemplo, ser polímeros com um peso molecular entre 1.000 e 20.000 Da (Byk, Disperbyk, Antiterra disponível da Byk Chemie, Efka ou Ciba), derivados orgânicos e/ou metálicos do ácido sulfônico (ircogel), ácido paratolueno sulfônico, ácido nafitênico, ácido láurico (dilaurato de dibutil estanho (DBTL)), derivados de álcool ou amina do ácido fosfórico etoxilado (Nuosperse).
Os plastificantes são preferivelmente selecionados de adipatos, citratos, sebacatos, soja epoxidada, ftalatos e/ou misturas destes.
O dito pelo menos um solvente orgânico da invenção na fase b), ponto vi) é preferivelmente selecionado do mesmo grupo como previamente descrito para a fase a), ponto iii).
A razão entre pelo menos um solvente orgânico, água e/ou uma mistura destes na fase de mistura b), ponto vi) e a composição de partículas é respectivamente aproximadamente de 0,1 a 5 partes em peso da dita composição de partículas pra 1 parte em peso do dito pelo menos um solvente orgânico, água e/ou uma mistura destes, de modo preferível aproximadamente 0 a 4 partes em peso para 1 parte em peso.
A dita fase de mistura (b) da invenção ocorre por um intervalo de tempo entre aproximadamente 1 e 40 minutos, preferivelmente entre aproximadamente 5 e 30 minutos e em uma temperatura entre 1 e 30° C, preferivelmente entre aproximadamente 18 e 25° C.
A dita fase b) ocorre pela simples agitação sem a necessidade de agitação especial.
A vantagem do método de acordo com a presente invenção é que este elimina a fase de trituração (moinhos) rendendo deste modo a fabricação da tinta para pintura e/ou tinta para impressão finais mais simples e rápida e resulta na cor desejada. A eliminação da fase de trituração também assegura a eliminação de qualquer tipo de poluição do ambiente e poluição da maquinaria devido à formação de pós voláteis durante o processo de trituração do pigmento.
A mistura na invenção pode ser vantajosamente realizada pelo fabricante da pasta básica ou diretamente pelo distribuidor da tinta para pintura e/ou tinta para impressão finais (tingimento em lata).
Até agora, as pastas de coloração foram adicionadas às bases neutras na forma líquida concentrada sendo previamente preparada triturando- se o pigmento colorido.
O método de acordo com a presente invenção deve portanto ser considerado um desenvolvimento tecnológico que leva ao desenvolvimento de sistemas tintoméricos com a dispersão de pigmentos de coloração na forma de pós, flocos e/ou grânulos diretamente nas bases neutras.
Para os propósitos da invenção, portanto, os sistemas de medição automáticos, adequadamente modificados para medir os grânulos e/ou pós, são usados.
A invenção também diz respeito à obtenção de tinta para pintura e/ou tinta para impressão através do método de dispersão descrito acima; a invenção também diz respeito ao uso de uma tal tinta na indústria automotiva (incluindo acabamento de veículos e OEM, isto é, fabricação de equipamentos originais), acabamento, revestimentos industriais, revestimentos em pó ou indústria de revestimentos arquitetônicos e ao uso de uma tal tinta para impressão no acondicionamento, impressão, impressão a jato de tinta ou indústria gráfica.
A invenção também diz respeito a um item fabricado pintado/tratado com a dita tinta para pintura e/ou tinta para impressão.
Os exemplos abaixo são puramente válidos para a descrição não limitante da invenção; as composições granulares mencionadas nos exemplos foram obtidas de acordo com o processo divulgado no PCT/IT2005/000433 (publicado como W02006082603), aqui incorporado por referência.
A menos que de outro modo estabelecido, as partes devem ser entendidas estar em peso.
Exemplo 1
Tinta preta líquida de secagem rápida
a. Composição dos grânulos pretos: Negro de fumo
(negro especial IV, fabricado pela Degussa Gmbh) Disperbyk
(dispersante, fabricado pela Byk-Chemie) Resina UA
(resina de aldeído, fabricada pela Degussa Gmbh)
b. Método de preparação da tinta para pintura:
Em um item apropriado do equipamento, tipo Cowless, 1,5
partes de acetato de metóxi propila (MPA) e 1,5 partes de acetato de n-butila (solventes de ésteres) são pesadas e agitadas com uma roda centrífuga a aproximadamente 300 rpm.
partes de grânulos negros indicados no ponto a), com um tamanho de partícula de 1000 a 1900 mícrons, são depois introduzidas, lentamente sob agitação para prevenir que estas sejam depositadas no fundo. A velocidade do disco rotatório é aumentada para aproximadamente 2000 rpm (velocidade periférica de 345 metros por minuto). Esta condição é mantida por aproximadamente 25 minutos até uma dispersão homogênea ser obtida.
A temperatura é aumentada até aproximadamente 40° C; o grau de solução dos grânulos é checado usando um grindômetro e quando estes são dissolvidos, sem a presença de aglomerados, a velocidade é
40,0 partes 3,0 partes 57,0 partes reduzida. Os seguintes constituintes: 70 partes de Alkydal F 48 (resina de alquídica), 10 partes de SlOO (solvente de hidrocarboneto aromático), 11 partes de xileno (solvente de hidrocarboneto aromático), 0,1 parte de óleo de silicona 325/OL17 (aditivo de superfície), 0,6 parte de uma mistura que compreende os naftenatos e/ou octoatos de Ca, Zr, Zn e Co (VX71 aditivo) e 0,3 parte de metil etil cetoxima (aditivo) são gotejados lentamente e a formação ser concluída.
A temperatura é reduzida até aproximadamente de 20 a 25° C e a mistura é continuada por aproximadamente de 10 a 20 minutos até o processo ser concluído.
Exemplo 2
Tinta líquida vermelha bioconstituinte
a. Composição dos grânulos vermelhos:
Irgazin red 2030
(vermelho orgânico, fabricado pela Ciba) 40,0 partes
Sulfato de bário
(carga de reforço) 10,0 partes
Atmer
(dispersante, fabricado pela Uniqema) 2,0 partes
Resina UA
(resina de aldeído, fabricada pela Degussa Gmbh) 48,0 partes
b. Método de preparação da tinta
Em um item apropriado do equipamento, tipo Cowless, 1,5 parte de acetato de metóxi propila (MPA) e 4,0 partes de acetato de n-butila (solventes de ésteres) são pesadas e agitadas com uma roda centrífuga a aproximadamente 300 rpm.
partes dos grânulos vermelhos indicados no ponto a) são então introduzidos lentamente e sob agitação para prevenir que sejam depositadas no fundo. A velocidade do disco rotatório é aumentada para aproximadamente 2000 rpm (velocidade periférica de 345 metros por minuto). Esta condição é mantida por aproximadamente 25 minutos até uma dispersão homogênea ser obtida.
A temperatura é aumentada até aproximadamente 40° C; o grau de solução dos grânulos é checado usando um grindômetro e quando estes são dissolvidos, sem a presença de aglomerados, a velocidade é reduzida. Os seguintes constituintes: 70 partes de Macrynal 510n/516 (resina acrílica), 4,09 partes de acetato de metóxi propila (MPA), 2,0 partes de acetato de butil diglicol (solvente de éster), 0,01 parte de silicona (aditivo), 0,02 parte de dilaurato de dibutil estanho (aditivo) são gotejados lentamente e a formulação é concluída.
A temperatura é reduzida até aproximadamente 20 a 25° C e a mistura é continuada por aproximadamente de 10 a 20 minutos até o processo ser concluído.
Exemplo 3
Tinta de fogão líquida branca
a. Composição de grânulos brancos:
Tióxido
(dióxido de titânio, fabricado pela Huntsman) 75,0 partes
Resina UA
(resina de aldeído, fabricado pela Degussa Gmbh) 25,0 partes
b. Método de preparação da tinta para pintura:
Em um item apropriado do equipamento, tipo Cowless, 5,0 partes de acetato de metóxi propila (MPA) e 5,0 partes de acetato de n-butila (solventes de éster) são pesados e agitados com uma roda centrífuga a aproximadamente 300 rpm.
40 partes dos grânulos brancos indicados no ponto a) são então introduzidos lentamente e sob agitação para prevenir ser depositadas no fundo. A velocidade do disco rotatório é aumentada para aproximadamente 2000 rpm (velocidade periférica de 345 metros por minuto). Esta condição é mantida por aproximadamente 25 minutos até uma dispersão homogênea ser obtida.
A temperatura é aumentada até aproximadamente 40° C; o grau de solução dos grânulos é checado usando um grindômetro e quando estes são dissolvidos, sem a presença de aglomerados, a velocidade é reduzida. Os seguintes constituintes: 35 partes de Dynapol LH (resina de poliéster), 5 partes de Cymel 325/303 (resina de melamina), 4,0 partes de S150 (solvente de hidrocarboneto aromático), 0,89 partes de butil diglicol (solvente de éster), 0,01 de silicona (aditivo de superfície), 0,1 g de Cycat 4040 (aditivo catalisador), 3,0 partes de Syloid ED 30 (aditivo) e 2,0 partes de éster dibásico (solvente) são gotejados lentamente e a formulação é completada.
A temperatura é reduzida até aproximadamente 20 a 25° C e a mistura é continuada por aproximadamente 10 a 20 minutos até o processo ser concluído.

Claims (30)

1. Método para preparar tintas para pintura e tintas para impressão líquidas, caracterizado pelo fato de que compreende as seguintes fases: a) pré-misturar i) uma composição de partículas tendo um tamanho de partícula entre aproximadamente 200 e 3000 mícrons e consistindo de um ou mais pigmentos revestidos com pelo menos um aldeído, cetona e/ou resina acrílica e, opcionalmente, pelo menos uma carga de reforço mineral e/ou um dispersante, ii) uma resina de alquídica, de acrílico, poliéster, fenol, celulose, vinila, uréia, melamina, epóxi, silicona, borracha clorada e/ou uma mistura destes, iii) pelo menos um solvente orgânico, água ou uma mistura destes, com a conseqüente obtenção de uma pasta de pigmentos; e b) misturar a pasta de pigmentos deste modo obtida com: iv) pelo menos uma resina, v) um ou mais aditivos, cargas de reforço e/ou dispersantes, vi) pelo menos um solvente orgânico, água ou uma mistura destes, com a conseqüente obtenção da tinta para pintura e/ou tinta para impressão líquidas.
2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita resina no ponto b) é selecionada de resina alquídica, acrílica, de poliéster, fenol, celulose, vinila, uréia, melamina, epóxi, uretano, silicona, hidrocarboneto, colofônia e/ou seus ésteres e/ou uma mistura destes.
3. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a resina de poliéster pode ser poliéster puro, poliéster de uretano e/ou uma mistura destes.
4. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o dito solvente orgânico é um solvente polar parcial ou totalmente solúvel em água selecionado de álcoois, ésteres, cetonas, éteres, aminas, hidrocarbonetos e/ou uma mistura destes.
5. Método de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que os ditos álcoois têm de 1 a 8 átomos de carbono.
6. Método de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que os ditos álcoois são selecionados de álcool etílico, álcool diacetônico, álcool propílico, álcoois iso-propílicos, butílicos, iso-butílicos, terc-butílicos, hexílicos, etilexílicos, benzílicos e/ou misturas destes.
7. Método de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que as ditas aminas são aminas terciárias tendo de 1 a 8 átomos de carbono.
8. Método de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que as ditas aminas são selecionadas de amônia, trietil amina, dimetil etanol amina, amino metil propanol, dimetil amino propanol e/ou misturas destes.
9. Método de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que as ditas cetonas têm de 1 a 8 átomos de carbono.
10. Método de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que as ditas cetonas são selecionadas de metil etil cetona, metil isobutil cetona, metil amil cetona, diisobutil cetona, isoforona e/ou misturas destes.
11. Método de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que os ditos ésteres têm de 1 a 8 átomos de carbono.
12. Método de acordo com a reivindicação 11 caracterizado pelo fato de que os ditos ésteres são selecionados de acetato de metóxi propila, acetato de n-butila, acetato de etila, acetato de isobutila, acetato de butil glicol, acetato de butil diglicol, ésteres de butil glicol, monoisobutirato de 2,2,4-trimetil-l,3-pentanodiol e/ou misturas destes.
13. Método de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que os ditos éteres têm de 1 a 8 átomos de carbono.
14. Método de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que os ditos éteres são selecionados de butil glicol, butil diglicol, metóxi propil glicol, éteres de etóxi propil glicol e/ou misturas destes.
15. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que os ditos aditivos são aditivos de superfície, aditivos reológicos, aditivos plastificantes, aditivos catalisadores e/ou misturas destes.
16. Método de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que os aditivos de superfície são óleos, polímeros de silicona, polímeros acrílicos, polímeros fluorados, ceras naturais, ceras sintéticas, ceras sintéticas revestidas e/ou uma mistura destes.
17. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as ditas resinas de aldeído, cetona e/ou acrílicas têm um ponto de fusão entre 70° e 130° C e as ditas resinas de aldeído e/ou cetonas têm um peso molecular médio entre 800 e 2000 Da enquanto as ditas resinas acrílicas têm um peso molecular médio entre 800 e 5000 Da.
18. Método de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pelo fato de que as ditas resinas de aldeído, cetona e/ou acrílicas têm um ponto de fusão entre 90° e 110° C e as ditas resinas de aldeído e/ou cetonas têm um peso molecular médio entre 900 e 14000 Da, enquanto as ditas resinas acrílicas têm um peso molecular médio entre 800 e 3000 Da.
19. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o dito pigmento está presente em uma quantidade de 20 a 80 % e a dita resina está presente em uma quantidade de 20 a 80 % em peso com base na composição de partículas, preferivelmente dito pigmento está presente em uma quantidade de 50 a 70 % em peso e a dita resina está presente em uma quantidade de 20 a 80 % em peso.
20. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita carga de reforço mineral e/ou dispersante é incluída(o) em uma quantidade que varia de 0,01 a 10 % em peso com base na composição de partículas.
21. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita carga de reforço é selecionada de sulfato de bário natural ou precipitado, carbonato de cálcio natural ou revestido, talco, cloritas, micas, montmorilonitas, bentonitas naturais e/ou aditivos de bentonita, óxidos de sílica naturais e combinações destes, sílicas pirogênicas e/ou misturas destas e o dito dispersante é selecionado de ésteres de sorbitano, óleos de soja epoxidados, polímeros acrílicos com um peso molecular entre 1000 e 20.000 Da, derivados metálicos do ácido sulfônico, álcool e/ou derivados de amina do ácido fosfórico etoxilado e/ou misturas destes.
22. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a razão entre a composição de partículas e a água, o solvente e/ou misturas destes no ponto a) é respectivamente 0,1 a 5 partes em peso da dita composição de partículas para 1 parte em peso do dito pelo menos um solvente orgânico, água ou uma mistura destes.
23. Método de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo fato de que a dita razão é de 0,4 a 4 partes em peso da dita composição de partículas para 1 parte em peso do pelo menos um solvente orgânico, água ou uma mistura destes.
24. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado 25 pelo fato de que a razão entre a composição de partículas e a água, o solvente e/ou uma mistura destes no ponto b) é respectivamente de 0,1 a 5 partes em peso da dita composição de partículas para 1 parte em peso do dito pelo menos um solvente orgânico, água ou uma mistura destes.
25. Método de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato de que a dita razão é de 0,4 a 4 partes em peso da dita composição de partículas para 1 parte em peso do dito pelo menos um solvente orgânico, água ou uma mistura destes.
26. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o tamanho da partícula da composição de partículas é entre aproximadamente 1000 e 1900 mícrons.
27. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita mistura no ponto a) ocorre em um intervalo de tempo entre 15 e 80 minutos, preferivelmente entre 25 e 50 minutos, com agitação contínua em uma velocidade entre 90m/' e 770m/', preferivelmente entre 260m/' e 43Om/', em uma temperatura entre 30 e 70° C, preferivelmente entre 35 e 65° C.
28. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita mistura no ponto b) ocorre em um intervalo de tempo entre 1 e 40 minutos, preferivelmente entre 5 e 30 minutos, em uma temperatura entre 1 e 30° C, preferivelmente entre 18 e 25° C.
29. Tinta para pintura líquida, caracterizada pelo fato de que é obtenível pelo método como definido nas reivindicações de 1 a 28.
30. Tinta para impressão, caracterizada pelo fato de que é obtenível pelo método como definido nas reivindicações de 1 a 28.
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