CN115746665A - 一种金属防腐蚀涂料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属防腐蚀涂料及其制备方法，包括环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂20‑30份、硅酮树脂10‑20份、氯化橡胶10‑20份、酮亚胺4‑6份、助剂2‑4份、增稠剂1‑3份、硅烷偶联剂0.3‑0.9份、去离子水28‑38份；本发明的有益效果是：酮亚胺水解后生成的胺可以与环氧树脂作用，从而达到耐水防腐目的；氯化橡胶的加入，利用橡胶对水蒸气腐蚀介质的阻隔性和硅酮的耐高温性,提高了制备涂料的耐水和耐高温性能。
Description
技术领域
本发明属于防腐蚀涂料技术领域，具体涉及一种金属防腐蚀涂料及其制备方法。
背景技术
防腐蚀涂料指涂布于物体表面在一定的条件下能形成薄膜而起保护、装潢或其他特殊功能的一类液体或固体材料；因早期的涂料大多以植物油为主要原料，故又称作油漆；合成树脂已大部分或全部取代了植物油，故称为涂料，作用主要有三点：保护，装饰，和掩饰产品的缺陷，提升产品的价值。
现有的金属防腐蚀涂料常采用环氧树脂，环氧树脂通过环氧结构改性、环氧合金化、填充无机填料、膨胀单体改性后可以制成防腐蚀涂料，环氧树脂具有优良的物理机械性能，对金属的附着力强，具有耐化学药品性、耐油性、耐碱性，并具有优异的防腐蚀性能，但其户外耐候性差，漆膜易粉化、失光。
发明内容
本发明的目的在于提供一种金属防腐蚀涂料及其制备方法，提高金属防腐蚀涂料的耐热性。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属防腐蚀涂料，包括环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂20-30份、硅酮树脂10-20份、氯化橡胶10-20份、酮亚胺4-6份、助剂2-4份、增稠剂1-3份、硅烷偶联剂0.3-0.9份、去离子水28-38份。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述助剂为有机硅消泡剂，有机硅消泡剂不仅能有效地破除已经生成的泡沫，而且可以显著地抑制泡沫，防止泡沫的生成。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述增稠剂为聚氨酯、聚丙烯酸钠、聚氧化乙烯中的一种或至少两种组合，制备的涂料以水作为稀释剂，所以涂料的稠度很低，容易在施工中造成流挂、飞溅现象，对工程的进度极为不利，用涂料增稠剂来进行增稠，不仅提高涂料的质量，也可以降低成本。
本发明还公开了一种金属防腐蚀涂料的制备方法，所述方法如下：
步骤一：材料准备：材料包括：环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂20-30份、硅酮树脂10-20份、氯化橡胶10-20份、酮亚胺4-6份、助剂2-4份、增稠剂1-3份、硅烷偶联剂0.3-0.9份、去离子水28-38份；
步骤二：搅拌、加热：向加热搅拌反应釜中加入环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶，并进行第一次搅拌，第一次搅拌后加热，加入硅烷偶联剂，进行第二次搅拌，第二次搅拌后加热，加入酮亚胺，增稠剂，助剂，进行第三次搅拌。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述第一次搅拌以200r/min搅拌10-20min。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述第一次搅拌后加热至60-80℃。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述第二次搅拌以600r/min搅拌8-10min。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述第二次搅拌后加热至90-110℃。
作为本发明的一种优选的技术方案，所述第三次搅拌以800r/min搅拌2-6min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
酮亚胺水解后生成的胺可以与环氧树脂作用，从而达到耐水防腐目的；氯化橡胶的加入，利用橡胶对水蒸气腐蚀介质的阻隔性和硅酮的耐高温性,提高了制备涂料的耐水和耐高温性能。
附图说明
图1为本发明的制备方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种金属防腐蚀涂料，包括环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂20份、硅酮树脂10份、氯化橡胶10份、酮亚胺4份、助剂2份、增稠剂1份、硅烷偶联剂0.3份、去离子水28份。
所述助剂为有机硅消泡剂，有机硅消泡剂不仅能有效地破除已经生成的泡沫，而且可以显著地抑制泡沫，防止泡沫的生成。
所述增稠剂为聚氨酯、聚丙烯酸钠、聚氧化乙烯中的一种或至少两种组合，制备的涂料以水作为稀释剂，所以涂料的稠度很低，容易在施工中造成流挂、飞溅现象，对工程的进度极为不利，用涂料增稠剂来进行增稠，不仅提高涂料的质量，也可以降低成本。
本发明还公开了一种金属防腐蚀涂料的制备方法，所述方法如下：
步骤一：材料准备：材料包括：环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂20份、硅酮树脂10份、氯化橡胶10份、酮亚胺4份、助剂2份、增稠剂1份、硅烷偶联剂0.3份、去离子水28份；
步骤二：搅拌、加热：向加热搅拌反应釜中加入环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶，并进行第一次搅拌，第一次搅拌以200r/min搅拌10min，第一次搅拌后加热至60℃，加入硅烷偶联剂，进行第二次搅拌，第二次搅拌以600r/min搅拌8min，第二次搅拌后加热至90℃，加入酮亚胺，增稠剂，助剂，进行第三次搅拌，第三次搅拌以800r/min搅拌2min。
酮亚胺水解后生成的胺可以与环氧树脂作用，从而达到耐水防腐目的；氯化橡胶的加入，利用橡胶对水蒸气腐蚀介质的阻隔性和硅酮的耐高温性,提高了制备涂料的耐水和耐高温性能。
将金属防腐蚀涂料采用喷涂、刷涂、滚涂、浸涂方式涂于需进行表面保护的物体表面，中温烘箱加热干燥固化；
施工前处理：喷涂前先对被涂物件进行表面处理，清除表面上的残旧漆膜、锈迹、油污、氧化皮及杂物，要求达到无锈、无油污、无尘埃、无水痕；处理干净后的表面应及时喷涂，防止重新有灰尘；要求施工环境无灰尘、有排风装置或相应的空气吸尘设备，以保证施工质量；涂装，使用前要充分搅拌均匀，根据各种加工工艺的要求，可采用多种不同形式的涂油方法，特殊需要可涂两遍以上；空气喷涂方式施工推荐：风压：0.3MPa，喷涂距离：15cm，喷枪孔径0.5mm，漆膜厚度：5um，环境温度：10℃，相对湿度：45％-75，喷房的洁净度在万级以内，流平区、烘烤区的洁净度在10万级以内；烘干温度：85℃烘烤表干30min后160℃烘箱或烘干线烘烤10min，1kg液体涂装面积：喷涂300m2。
实施例2
实施例2与实施例1大体相同，区别如下：
一种金属防腐蚀涂料，包括环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂25份、硅酮树脂15份、氯化橡胶15份、酮亚胺5份、助剂3份、增稠剂2份、硅烷偶联剂0.6份、去离子水33份。
向加热搅拌反应釜中加入环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶，并进行第一次搅拌，第一次搅拌以200r/min搅拌15min，第一次搅拌后加热至70℃，加入硅烷偶联剂，进行第二次搅拌，第二次搅拌以600r/min搅拌9min，第二次搅拌后加热至100℃，加入酮亚胺，增稠剂，助剂，进行第三次搅拌，第三次搅拌以800r/min搅拌4min。
空气喷涂方式施工推荐：风压：0.35MPa，喷涂距离：20cm，喷枪孔径0.8mm，漆膜厚度：10um，环境温度：20℃，相对湿度：60％，喷房的洁净度在万级以内，流平区、烘烤区的洁净度在10万级以内；烘干温度：85℃烘烤表干30min后165℃烘箱或烘干线烘烤10min，1kg液体涂装面积：喷涂300m2。
实施例3
实施例3与实施例1大体相同，区别如下：
一种金属防腐蚀涂料，包括环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂30份、硅酮树脂20份、氯化橡胶20份、酮亚胺6份、助剂4份、增稠剂3份、硅烷偶联剂0.9份、去离子水38份。
向加热搅拌反应釜中加入环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶，并进行第一次搅拌，第一次搅拌以200r/min搅拌20min，第一次搅拌后加热至80℃，加入硅烷偶联剂，进行第二次搅拌，第二次搅拌以600r/min搅拌10min，第二次搅拌后加热至110℃，加入酮亚胺，增稠剂，助剂，进行第三次搅拌，第三次搅拌以800r/min搅拌6min。
空气喷涂方式施工推荐：风压：0.4MPa，喷涂距离：25cm，喷枪孔径1.0mm，漆膜厚度：15um，环境温度：30℃，相对湿度：75％，喷房的洁净度在万级以内，流平区、烘烤区的洁净度在10万级以内；烘干温度：85℃烘烤表干30min后170℃烘箱或烘干线烘烤10min，1kg液体涂装面积：喷涂300m2。
实施例4
实施例4与实施例1大体相同，区别如下：
一种金属防腐蚀涂料，包括环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂22份、硅酮树脂13份、氯化橡胶13份、酮亚胺4.2份、助剂2.4份、增稠剂1.5份、硅烷偶联剂0.5份、去离子水29份。
向加热搅拌反应釜中加入环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶，并进行第一次搅拌，第一次搅拌以200r/min搅拌13min，第一次搅拌后加热至65℃，加入硅烷偶联剂，进行第二次搅拌，第二次搅拌以600r/min搅拌8min，第二次搅拌后加热至95℃，加入酮亚胺，增稠剂，助剂，进行第三次搅拌，第三次搅拌以800r/min搅拌3min。
空气喷涂方式施工推荐：风压：0.34MPa，喷涂距离：18cm，喷枪孔径0.7mm，漆膜厚度：8um，环境温度：16℃，相对湿度：52％，喷房的洁净度在万级以内，流平区、烘烤区的洁净度在10万级以内；烘干温度：85℃烘烤表干30min后166℃烘箱或烘干线烘烤10min，1kg液体涂装面积：喷涂300m2。
实施例5
实施例5与实施例1大体相同，区别如下：
一种金属防腐蚀涂料，包括环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂26份、硅酮树脂17份、氯化橡胶17份、酮亚胺5份、助剂3份、增稠剂2份、硅烷偶联剂0.8份、去离子水33份。
向加热搅拌反应釜中加入环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶，并进行第一次搅拌，第一次搅拌以200r/min搅拌16min，第一次搅拌后加热至72℃，加入硅烷偶联剂，进行第二次搅拌，第二次搅拌以600r/min搅拌9min，第二次搅拌后加热至103℃，加入酮亚胺，增稠剂，助剂，进行第三次搅拌，第三次搅拌以800r/min搅拌5min。
空气喷涂方式施工推荐：风压：0.3MPa，喷涂距离：22cm，喷枪孔径0.8mm，漆膜厚度：11um，环境温度：22℃，相对湿度：66％，喷房的洁净度在万级以内，流平区、烘烤区的洁净度在10万级以内；烘干温度：85℃烘烤表干30min后167℃烘箱或烘干线烘烤10min，1kg液体涂装面积：喷涂300m2。
实施例6
实施例6与实施例1大体相同，区别如下：
一种金属防腐蚀涂料，包括环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂28份、硅酮树脂18份、氯化橡胶18份、酮亚胺6份、助剂4份、增稠剂3份、硅烷偶联剂0.8份、去离子水38份。
向加热搅拌反应釜中加入环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶，并进行第一次搅拌，第一次搅拌以200r/min搅拌18min，第一次搅拌后加热至75℃，加入硅烷偶联剂，进行第二次搅拌，第二次搅拌以600r/min搅拌10min，第二次搅拌后加热至107℃，加入酮亚胺，增稠剂，助剂，进行第三次搅拌，第三次搅拌以800r/min搅拌5min。
空气喷涂方式施工推荐：风压：0.4MPa，喷涂距离：23cm，喷枪孔径0.8mm，漆膜厚度：14um，环境温度：26℃，相对湿度：74％，喷房的洁净度在万级以内，流平区、烘烤区的洁净度在10万级以内；烘干温度：85℃烘烤表干30min后168℃烘箱或烘干线烘烤10min，1kg液体涂装面积：喷涂300m2。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，详见上述详尽的描述，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种金属防腐蚀涂料，其特征在于：包括环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂20-30份、硅酮树脂10-20份、氯化橡胶10-20份、酮亚胺4-6份、助剂2-4份、增稠剂1-3份、硅烷偶联剂0.3-0.9份、去离子水28-38份。
2.根据权利要求1所述的一种金属防腐蚀涂料，其特征在于：所述助剂为有机硅消泡剂。
3.根据权利要求1所述的一种金属防腐蚀涂料，其特征在于：所述增稠剂为聚氨酯、聚丙烯酸钠、聚氧化乙烯中的一种或至少两种组合。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种金属防腐蚀涂料的制备方法，其特征在于：所述方法如下：
步骤一：材料准备：材料包括：环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶、酮亚胺、助剂、增稠剂、硅烷偶联剂、去离子水，按重量份计：环氧树脂20-30份、硅酮树脂10-20份、氯化橡胶10-20份、酮亚胺4-6份、助剂2-4份、增稠剂1-3份、硅烷偶联剂0.3-0.9份、去离子水28-38份；
步骤二：搅拌、加热：向加热搅拌反应釜中加入环氧树脂、硅酮树脂、氯化橡胶，并进行第一次搅拌，第一次搅拌后加热，加入硅烷偶联剂，进行第二次搅拌，第二次搅拌后加热，加入酮亚胺，增稠剂，助剂，进行第三次搅拌。
5.根据权利要求4所述的一种金属防腐蚀涂料的制备方法，其特征在于：所述第一次搅拌以200r/min搅拌10-20min。
6.根据权利要求4所述的一种金属防腐蚀涂料的制备方法，其特征在于：所述第一次搅拌后加热至60-80℃。
7.根据权利要求4所述的一种金属防腐蚀涂料的制备方法，其特征在于：所述第二次搅拌以600r/min搅拌8-10min。
8.根据权利要求4所述的一种金属防腐蚀涂料的制备方法，其特征在于：所述第二次搅拌后加热至90-110℃。
9.根据权利要求4所述的一种金属防腐蚀涂料的制备方法，其特征在于：所述第三次搅拌以800r/min搅拌2-6min。
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- 2022-11-26 CN CN202211495049.XA patent/CN115746665A/zh active Pending
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