BRPI0709479B1 - Processo para manufaturar produtos de forro para carpetes e processo para formar um poliol formulado - Google Patents

Processo para manufaturar produtos de forro para carpetes e processo para formar um poliol formulado Download PDF

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Abstract

processo para manufaturar produtos de forro para carpetes, mistura de polióis formulada e processo para formar um poliol formulado. a presente invenção está direcionada a um processo para preparar forros para carpetes de poliuretano que usa uma composição formadora de poliuretano com carga que contém uma mistura de certos catalisadores de um acetilecetonato metálico e de organoestanho contendo enxofre. a mistura de catalisadores é particularmente benéfica em casos onde a composição seja processada a temperaturas acima de cerca de 30 a cerca de 500, contanto que a vida trabalhável seja provida juntamente com uma rápida cura termicamente reduzida.

Description

(54) Título: PROCESSO PARA MANUFATURAR PRODUTOS DE FORRO PARA CARPETES E PROCESSO PARA FORMAR UM POLIOL FORMULADO (51) Int.CI.: C08G 18/16; C08G 18/10; C08G 18/08; C08G 18/36; D06N 7/00 (52) CPC: C08G 18/16,C08G 18/10,C08G 18/0857,C08G 18/36,D06N 7/0071 (30) Prioridade Unionista: 07/04/2006 US 60/790,336 (73) Titular(es): DOW GLOBAL TECHNOLOGIES INC.
(72) Inventor(es): RANDALL C. JENKINES
1/27 “PROCESSO PARA MANUFATURAR PRODUTOS DE FORRO PARA CARPETES E
PROCESSO PARA FORMAR UM POLIOL FORMULADO [0001] A invenção refere-se a métodos para manufaturar produtos de forro para carpetes.
[0002] Muitos produtos de carpetes têm um forro de poliuretano ligado. Eles estão comercialmente disponíveis há anos. Métodos para fazer esses carpetes são descritos, por
exemplo, nas patentes U.S. nos 3.849.156, 4.296.159,
4.336.089, 4.405.393, 4.483.894, 4.611.044, 4.494.849,
4.853.054, 4.853.280, 5.104.693, 5.646.195, 6.140.381,
6.372.810 e 6.790.873.
[0003] O design e a construção desses produtos de carpetes poderão variar significativamente dependendo das aplicações de uso final específicas e dos segmentos de mercado. Forros de poliuretano desempenham diferentes funções nesses diversos tipos de produtos. Os diferentes tipos de forros para carpetes de poliuretano incluem pré-revestimentos, revestimentos unitários, revestimentos laminados (de amarração), revestimentos de espuma e revestimentos de encapamento de fundo duro.
[0004] Um pré-revestimento de poliuretano é o primeiro revestimento que é aplicado a um carpete. Sua função é prover propriedades de resistência de face à fibra, propriedades de barreira a líquidos, e propriedades de retardância de chamas. Um revestimento laminado serve para ligar um reforço de tecido secundário ou tecido de vidro. Adicionalmente a servir como adesivo, o revestimento laminado também provê resistência a forças de delaminação, propriedades de barreira a líquidos e estabilidade dimensional do carpete.
[0005] Em alguns produtos de carpete, um revestimento de
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2/27 espuma de poliuretano é aplicado ao pré-revestimento e substitui o revestimento laminado. Sua função é prover acolchoamento e conforto ao pisar. Revestimentos de amarração e revestimentos de encapamento de fundo duro são usados em produtos de painéis de carpete (modulares). O revestimento de amarração serve para amarrar um tecido de fibra de vidro ao painel pré-revestido. Um revestimento de encapamento de fundo em painéis de carpete serve como a camada de desgaste para o painel de carpete e provê peso ao produto modular.
[0006] O poliuretano ligado é geralmente preparado aplicando uma composição formadora de poliuretano ao fundo do carpete e permitindo que a composição cure in loco. Um forro de espuma é geralmente preparado espumando a mistura antes de ela ser aplicada. As características de cura dessas composições são muito importantes para a operação do processo. A viscosidade da composição aumenta à medida que ela reage, até finalmente a composição curar para formar um polímero celular. A formulação formadora de poliuretano deverá ser misturada, aplicada sobre o carpete, espalhada sobre o fundo do carpete e nivelada enquanto a viscosidade da composição estiver relativamente baixa. Se o sistema reagir e a viscosidade aumentar muito rapidamente, a composição não poderá ser espalhada e nivelada adequadamente, e o produto resultante terá defeitos que variam desde cosméticos (aparência superficial irregular, estrutura celular pobre) até estruturais (falta de adesão ao substrato, espessura de revestimento desigual, etc.). Por outro lado, uma cura rápida é desejada uma vez que a composição tenha sido aplicada e nivelada. Curar é muito freqüentemente realizado passando o
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3/27 substrato revestido através de um forno, ligado a quadros esticadores (râmolas), ou sobre chapas aquecidas, usando um transportador de correia. Um meio de cura mais lento significa ser necessário um forno mais longo, mais caro, ou chapas adicionais ou maiores, conforme devem ser usados com velocidades mais lentas, ou algumas combinações destes serão necessárias. Daí, velocidades de cura mais lentas aumentam a demanda de capital ou os custos, ou combinações de ambos. [0007] O desejo por um retardo no aumento inicial da viscosidade tende a conflitar com o desejo de uma cura rápida uma vez que a composição de poliuretano tenha sido aplicada e nivelada. Condições que favorecem a velocidade de cura rápida tendem a trabalhar contra um surgimento de cura retardado. Por exemplo, tentou-se retardar o surgimento de reação reduzindo os níveis de catalisador, porém esta solução tende a retardar também a velocidade de cura posterior. A melhor abordagem até a presente data tem sido a de usar um regime de aquecimento específico combinado com o uso de certos catalisadores termo-ativados. A composição de poliuretano é mantida em temperaturas relativamente baixas, tipicamente de, ou abaixo de, cerca de 30°C, até que ela esteja aplicada e nivelada. Neste ponto, a composição é aquecida até uma temperatura muito superior, tipicamente de 120 a 150°C, para acionar a cura. O catalisador é do tipo de reação retardada, que é ativo ou ineficiente em temperaturas mais baixas. Catalisadores de organoestanho com ponte de enxofre, tais como sulfeto de dibutilestanho e certos ditiaestanoetanos (conforme descritos na patente U.S. no 6.140.381) são exemplos de catalisadores que são ineficientes (ao invés de ativos) a 30°C, porém tornando-se bastante eficientes em
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4/27 temperaturas de cura mais altas. Os ditiaestanoetanos não estão comercialmente disponíveis prontamente e, por esta razão, não encontraram muita aceitação comercial. Acetilacetonato de níquel é um catalisador termo-ativado que poderá ser usado para aplicações em forros de carpetes. O acetilacetonato de níquel permanece inativo até que esteja aquecido até acima de 50°C. Esta classe de catalisadores provê um vida trabalhável muito longa, mas não é muito bom catalisador de polimerização.
[0008] A abordagem catalítica acima funciona bem caso a viscosidade de partida da composição de poliuretano não seja demasiadamente alta. Entretanto, a composição de poliuretano na maioria dos casos contém uma quantidade significativa de um material de carga. Este material é geralmente incluído para reduzir os custos de formulação, mas também poderá modificar as propriedades físicas da espuma de uma maneira útil e poderá prover atributos tais como retardância de chamas. A presença da carga aumenta muito substancialmente a viscosidade da composição. A viscosidade aumentada cria uma retropressão mais alta e também torna mais difícil de misturar e/ou espumar (no caso de um forro de espuma), aplicar, espalhar e nivelar a composição enquanto que mantendo suas temperaturas em 30°C ou abaixo. Uma temperatura um tanto quanto mais alta será necessária em alguns casos de maneira a reduzir a viscosidade suficientemente para que estas etapas processuais possam ser realizadas eficientemente. Mesmo aumentos de temperatura relativamente pequenos até na faixa de 35 a 50°C, poderão ter um impacto significativo na viscosidade do sistema. Em outros casos, a mistura poderá ser capaz de ser processada nas temperaturas
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5/27 mais baixas, mas a energia aumentada necessária para realizar as etapas de espumação, aplicação, espalhamento e/ou nivelamento (devido à alta viscosidade do sistema) cria uma grande quantidade de calor excedente. O calor excedente empurra a temperatura da composição para cima.
[0009] Infelizmente, a temperatura aumentada também reduz significativamente a vida trabalhável. Este efeito é visto com aumentos de temperatura relativamente pequenos, da ordem de 5°C. A composição reage demasiado rapidamente, torna-se rapidamente viscosa demais para ser espalhada e nivelada, e ocorrem defeitos cosméticos e/ou estruturais. Conforme mencionado anteriormente, reduções nos níveis de catalisador poderão resolver este problema, mas à custa de tempos de cura maiores.
[0010] Seria desejável prover uma composição de poliuretano que exibisse uma longa vida trabalhável em temperaturas de 30-50°C e que reagisse rapidamente quando exposta a uma temperatura de cura mais alta.
[0011] Esta invenção é um processo compreendendo:
a) formar uma composição formadora de poliuretano, a composição formadora de poliuretano incluindo um poliol tendo um peso equivalente de pelo menos 300 ou uma mistura destes, com pelo menos um outro material reativo com isocianato; pelo menos um poliisocianato em uma quantidade suficiente para prover um índice de isocianato de 85 a 130, uma carga inorgânica particulada, de 0,05 a 0,5 parte em peso por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato de um catalisador de acetilacetonato de níquel, cádmio ou cobre, e de 0,001 a 0,1 parte em peso por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato de um catalisador de
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6/27 organoestanho no qual cada átomo de estanho esteja ligado a pelo menos um átomo de enxofre;
b) formar uma camada da composição sobre um substrato; sendo que a temperatura da composição é mantida em ou abaixo
de 50°C durante as etapas a) e b); e então
c) aquecer a composição até uma temperatura de 90 a 180°C
para curar a composição e formar uma camada de poliuretano
ligada ao substrato.
[0012] Em um outro aspecto, esta invenção é uma mistura de polióis formulada tendo um peso equivalente de pelo menos 300 ou uma mistura desta com pelo menos um outro material reativo com isocianato, uma carga inorgânica particulada, de 0,05 a 0,5 parte em peso por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato de um catalisador de acetilacetonato de níquel, cádmio ou cobre, e de 0,001 a 0,1 parte em peso por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato de um catalisador de organoestanho no qual cada átomo de estanho esteja ligado a pelo menos um átomo de enxofre.
[0013] A formulação de poliol é caracterizada por ter uma vida trabalhável e um tempo de cura que facilita seu uso em processos de forração de carpetes e outros processos nos quais a composição é formada como uma camada em um substrato e então curada.
[0014] Em ainda outro aspecto, esta invenção é um processo compreendendo formar um poliol formulado tendo um pH de 7,0 a 9,25, o poliol formulado contendo pelo menos um poliol e pelo menos uma carga orgânica particulada, formar uma composição formadora de poliuretano, misturar o dito poliol formulado com pelo menos um poliisocianato e pelo menos um catalisador de organoestanho, no qual cada átomo de estanho está ligado a
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7/27 pelo menos um átomo de enxofre, formando a composição como uma camada sobre um substrato, e então curando a composição de maneira a formar uma camada de poliuretano ligada ao substrato.
hidroxila do 500 a cerca equivalente de cerca
300. O peso preferivelmente poliol é de 3000, O poliol [0015] A formulação formadora de poliuretano contém pelo menos um poliol que tem um peso equivalente de pelo menos de de especialmente de cerca de 500 a cerca de 1500 vantajosamente tem uma funcionalidade nominal média de cerca de 1,8 a cerca de 4, especialmente de cerca de 2 a cerca de 3 grupos hidroxila/molécula. Uma mistura de tais polióis poderá ser usada. Polióis adequados incluem poliéter polióis e poliéster polióis. Poliéter polióis são geralmente mais preferidos. Poliéter polióis particularmente adequados são polímeros de óxido de propileno, que poderão conter até 20% em peso de blocos de poli(óxido de etileno) terminais, copolímeros aleatórios de óxido de propileno e até cerca de 15% em peso de óxido de etileno, polímeros de poli(óxido de tetrametileno) e polímeros de poli(óxido de butileno). Poliéster polióis adequados incluem poliéster polióis contendo grupos hidroximetila do tipo descrito em WO 04/966882 e WO 04/096883. Outros polióis úteis incluem polióis baseados em óleos vegetais “soprados” conforme descritos nos pedidos de patente publicados U.S. nos 2002/0121328, 2002/0119321 e 2002/0090488. Polióis preferidos têm principalmente grupos hidroxila secundários, tal como pelo menos 70%, 80%, 90% ou 98% de seus grupos hidroxila sendo grupos hidroxila secundários. Grupos secundários tendem a reagir com poliisocianatos mais lentamente que
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8/27 grupos hidroxila primários, e poderão ser selecionados de maneira a manter o retardo no surgimento da reação à medida que a composição é misturada, espumada e aplicada.
[0016] O termo “mistura de polióis é usado aqui para se referir a uma mistura contendo pelo menos um poliol recémdescrito, e pelo menos um outro material tendo pelo menos dois grupos reativos com isocianato. O outro material poderá ser, por exemplo, outro composto tendo pelo menos dois grupos reativos com isocianato. O outro material poderá ser, por exemplo, outro composto tendo dois ou mais grupos hidroxila/molécula, um composto tendo dois ou mais grupos amino primários ou secundários por molécula, ou um composto tendo pelo menos um grupo hidroxila e pelo menos um grupo amino primário ou secundário/molécula.
[0017] Componentes particularmente adequados de uma mistura de polióis, adicionalmente ao poliol descrito acima, incluem um extensor de cadeia ou reticulante. Para os propósitos desta invenção, um extensor de cadeia é um material tendo dois grupos isocianato por molécula e um peso equivalente por grupo reativo com isocianato de cerca de 80 a 150. Um reticulante, para os propósitos desta invenção, é um composto tendo três ou mais grupos reativos com isocianato de 150 ou menos. Os grupos reativos com isocianato poderão ser grupos hidroxila, amina primários ou amina secundários. Extensores de cadeia e reticulantes tendo grupos hidroxila são preferidos porque os grupos hidroxila reagem mais lentamente e assim provêem mais tempo para aplicar e nivelar a camada formadora de poliuretano. Exemplos de extensores de cadeia adequados incluem etileno glicol, dietileno glicol, trietileno glicol, propileno glicol, dipropileno glicol,
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9/27 tripropileno glicol, 1,4-dimetilolciclohexano, dietiltolueno diamina, 1,4-butano diol, 1,6-hexanodiol, 1,3-propano diol, poliéteres terminados por amina, tais como o Jeffamine D-400 da Huntsman Chemical Company, amino etil piperazina, 2-metil piperazina, 1,5-diamino-3-metil-pentano, isoforona diamina, etileno diamina, hexano diamina, hidrazina, piperazina, misturas destes e semelhantes. Extensores de cadeia poderão ser bloqueados, encapsulados, ou de outra maneira tornados menos reativos de maneira a reduzir a reatividade da formulação e prover mais tempo de trabalho para aplicar e nivelar a camada de espuma. Extensores de cadeia vantajosamente constituem até cerca de 30%, especialmente até cerca de 20% do peso total da mistura de polióis.
[0018] A composição formadora de poliuretano também inclui pelo menos um poliisocianato orgânico, que poderá ser um isocianato aromático, cicloalifático ou alifático. Exemplos de poliisocianatos adequados incluem diisocianato de mfenileno, diisocianato de 2,4-tolileno, 2,6-diisocianato de tolileno, 1,6-diisocianato de hexametileno, 1,4-diisocianato de tetrametileno, 1,4-diisocianato de ciclohexano, diisocianato naftileno, diisocianato bifenileno, de hexahidrotolileno, 1,5-diisocianato de
2,4-diisocianato de metoxifenila, 4,4'de difenilmetano, diisocianato de 4,4'diisocianato de
3,3'-dimetoxi-,4,4-bifenila, diisocianato de 3,3'-dimetil-4,4'-bifenila, 4,4'-diisocianato de 3,3'-dimetildifenilmetano, trifenil metano, isocianato (PMDI), 2,4,6-triisocianato tetraisocianato de triisocianato de 4,4',4'de polimetileno polifenila de tolileno, e 2,2',5,5'4,4'-dimetildifenilmetano.
Preferivelmente, o poliisocianato é 4,4'-diisocianato de
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10/27 difenilmetano, PMDI, 2,4-diisocianato de tolileno, 2,6diisocianato de tolileno, ou misturas destes. 4,4'diisocianato de difenilmetano 2,4'-diisocianato de difenilmetano e misturas destes são genericamente referidos como MDI, e todos poderão ser usados. 2,4-Diisocianato de tolileno, 2,6-diisocianato de tolileno e misturas destes são geralmente referidos como TDI e todos poderão ser usados. Compostos de poliisocianato ou misturas desses tendo de cerca de 1,8 a cerca de 2,5 grupos isocianato/molécula, em média, são preferidos, especialmente aqueles tendo uma média de cerca de 1,9 a 2,3 grupos isocianato/molécula. Prepolímeros feitos reagindo um excesso estequiométrico de qualquer dos poliisocianatos acima com um composto reativo com isocianato tal como aqueles descritos abaixo poderão ser usados também. Prepolímeros adequados incluem prepolímeros de segmentos moles conforme descritos na patente U.S. no 5.104.693 e prepolímeros de segmentos duros conforme descritos na patente U.S. no 6.372.810.
[0019] Quando o forro de poliuretano for substancialmente não celular, tal como em um pré-revestimento, unitário ou camada laminada, ele é preferivelmente formulado com controle cuidadoso da funcionalidade dos componentes, conforme descrito nas patentes U.S. nos 4.296.159 e 4.797.455. Selecionando os componentes tendo uma funcionalidade média efetiva muito próxima de 2,0, um produto dimensionalmente mais estável poderá ser obtido. O controle sobre a funcionalidade não necessita ser tão rigoroso quando um acolchoado de espuma de poliuretano for ligado.
[0020] A composição contém uma mistura de dois tipos específicos de catalisadores. O primeiro tipo é
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11/27 acetilacetonato de níquel, acetilacetonato de cádmio, acetilacetonato de cobre, ou uma mistura de dois ou mais destes. Este tipo de catalisador estará presente em uma quantidade de 0,05 a 0,5 parte por 100 partes em peso de poliol ou mistura de polióis. Uma quantidade preferida é de 0,1 a 0,3 parte, e uma quantidade mais preferida é de 0,1 a 0,25 parte, novamente com base em 100 partes em peso de poliol ou mistura de polióis. Dentre estes catalisadores, acetilacetonato de níquel é o mais preferido.
[0021] O segundo componente do pacote catalisador é um catalisador de organoestanho contendo enxofre. Cada átomo de estanho no catalisador estará ligado a um ou mais átomos de enxofre. Daí, os átomos de enxofre formam “pontes” entre um átomo de estanho e outro átomo, tal como um átomo de carbono ou outro átomo de estanho. Exemplos de catalisadores de organoestanho contendo enxofre adequados incluem sulfetos de dialquilestanho, sendo que os grupos alquila contêm de 1 a 12 átomos de carbono, preferivelmente de 1 a 8 átomos de carbono, e poderão ser lineares ou ramificados. Esses materiais poderão existir pelo menos parcialmente na forma de dímeros e/ou trímeros que contenham um anel de 4 ou 6 membros tendo átomos de enxofre e estanho alternantes. O sulfeto de di-n-butilestanho é um exemplo preferido deste tipo de catalisador. Outros exemplos organoestanho contendo enxofre dialquilestanho, e mercaptoacetatos de dialquilestanho, onde os grupos alquila novamente conterão de 1 a 22 átomos de carbono, preferivelmente de 1 a 8 átomos de carbono. Grupos mercaptídeo têm a estrutura geral -S-R, onde R um alquila linear ou ramificado adequadamente contendo de 1 a 12, de catalisadores incluem mercaptídeos de de
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12/27 especialmente de 1 a 8 átomos de carbono. Os grupos mercaptoacetato têm a estrutura geral -S-CH2-C(O)-OR1, onde R1 é alquila tendo de 1 a 12 átomos de carbono. Grupos R1 preferidos são metila, n-butila, isobutila, n-octila, e isooctila. Catalisadores de mercaptoacetato de dialquilestanho de interesse particular incluem diisooctilmercaptoacetato de dimetilestanho, diisooctilmercaptoacetato de di-n-butilestanho, e diisooctilmercaptoacetato de dioctilestanho, que estão comercialmente disponíveis da GE Silicone-OSi Specialties sob
a designação comercial FomrexMR UL-2 4, UL-6 e UL-29,
respectivamente . Outro tipo útil de catalisador de
organoestanho contendo enxofre é um catalisador de
ditiaestanoato conforme descrito na patente U.S. no
6.140.381.
[0022] O catalisador de organoestanho contendo enxofre é adequadamente usado em uma quantidade de 0,001 a cerca de 0,1 parte por 100 partes em peso de poliol ou mistura de polióis. Uma faixa preferida é de 0,002 a 0,05 partes e uma faixa mais preferida é de 0,005 a 0,025 partes, novamente por 100 partes de poliol ou mistura de polióis.
[0023] O(s) catalisador(es) poderá(ão) ser encapsulado(s) em cera ou outro material de baixo ponto de fusão de maneira a prover uma reação mais retardada.
[0024] A composição formadora de poliuretano contém uma película que reduz o custo global e poderá melhorar a resistência a chamas, a firmeza e outras propriedades físicas. A carga poderá estar presente em uma quantidade de cerca de 5 a cerca de 1000 partes em peso por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato. Cargas adequadas
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13/27 incluem talco, mica, montmorilonita, mármore, sulfato de bário (baritas), granito, vidro moído, carbonato de cálcio, trihidrato de alumínio, carbono, aramida, sílica, sílicaalumina, zirconita, talco, bentonita, trióxido de antimônio, caulim, cinza volante baseada em carvão, e nitreto de boro. A carga estará presente na forma de partículas finamente divididas. O tamanho de partícula poderá variar amplamente de tão pouco quanto 10 nm até tanto quanto 250 micra.
[0025] Uma vantagem particular desta invenção é que composições formadoras de poliuretano mais viscosas poderão ser processadas prontamente uma vez que temperaturas mais altas poderão ser usadas durante as etapas de espumação, aplicação e nivelamento. Descobriu-se que o nível de carga impacta as viscosidades significativamente, particularmente com carregamentos mais altos. Portanto, concretizações da invenção nas quais o nível de carga seja relativamente alto são de particular interesse. Níveis de carga preferidos são de 130 a 600, especialmente de 250 a 400 partes em peso de carga por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato.
[0026] Descobriu-se que o pH da mistura de poliol formulado/carga poderá afetar significativamente a vida trabalhável e a cura da composição. Apesar de a invenção não estar limitada a nenhuma teoria, acredita-se que certas cargas ou espécies ácidas ou básicas que poderão abaixar ou elevar o pH do composto. Por exemplo, algumas cargas de cinza volante baseadas em carvão reduzem o pH enquanto outras o aumentam, dependendo da fonte do carvão sendo convertido em energia. Isto poderá ser devido à presença de espécies tais como MgO e CaO, que podem ser convertidos em hidróxidos e
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14/27 elevar o pH. Constatou-se que um pH de composto de mais que 9,25 reduz significativamente a vida trabalhável e a cura. Contrariamente, um pH de composto de menos que 7,0 tende a aumentar a vida trabalhável à custa de longos tempos de cura. [0027] Por este motivo, é preferido ajustar o pH da mistura de poliol formulado/carga para a faixa de 7,0 a 9,25, mais preferivelmente de 7,5 a 8,0 e especialmente de 7,5 a 8,5. O ajuste de pH poderá ser feito adicionando ácidos (para baixar o pH) ou bases (para elevar o pH). Ácidos adequados incluem ácidos inorgânicos, tais como ácido fosfórico, sulfúrico, bórico ou clorídrico. Ácidos orgânicos, tais como ácido acético, fórmico, benzóico, cítrico e láctico também poderão ser úteis. Bases que poderão ser usadas para ajustar o pH para cima incluem NaOH, KOH, CaOH, NaBO3, fosfato trissódico, silicato de sódio, e semelhantes. CaOH é a base preferida.
[0028] gramas do de água e assentar.
minutos, adequada.
O pH do composto é determinado dissolvendo 10 composto em 60 mililitros de uma solução de 1 parte partes de metanol. A carga insolúvel é deixada A fase líquida é deixada em repouso por cerca de 10 e o pH é então medido usando qualquer sonda [0029] Caso um acolchoado ligado deva ser aplicado ao substrato, a composição formadora de poliuretano incluirá também pelo menos um tensoativo, que serve para estabilizar as bolhas de espuma até a composição estar curada. Tensoativos de organossilicone, tais como aqueles descritos na patente U.S. no 4.483.894, são preferidos. Tipicamente cerca de 0,5 a cerca de 3 partes de tensoativo são usadas por 100 partes em peso de poliol ou mistura de polióis.
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15/27 [0030] Semelhantemente, a composição formadora de poliuretano poderá incluir água ou um agente de sopro físico, de maneira a prover algum sopro suplementar e expansão adicional, em casos onde um acolchoado ligado deva ser aplicado. A água é preferida e, caso usada, estará adequadamente presente em uma quantidade de pelo menos 0,25 partes em peso por 100 partes em peso do poliol. Quantidades adequadas são de 0,5 a cerca de 3,0 partes de água por 100 partes em peso de poliol, especialmente de 0,6 a 2,5 partes em peso de água por 100 partes em peso de poliol.
[0031] Outros aditivos poderão ser usados, incluindo retardantes de chamas, pigmentos, agentes antiestáticos, fibras de reforço, antioxidantes, preservativos, expurgadores de água, tixotropantes, e semelhantes.
[0032] A composição formadora de poliuretano é vantajosamente formulada de maneira tal a exibir um tempo de cura de menos que 150 segundos. O tempo de cura é medido para os propósitos desta invenção para trazer todos os componentes para 37,7°C, misturando-os a esta temperatura e medindo o tempo requerido para que a mistura reagente cure. No caso de um material não celular, uma porção da mistura é depositada sobre uma folha de TeflonMR para formar uma camada com 1/8 de polegada de espessura. Esta é colocada em uma estufa e curada a 12 9°C. O tempo de cura é o tempo requerido para que a temperatura produza um polímero não pegajoso. Um polímero é considerado como não pegajoso se, quando contatado com um depressor lingual, o polímero libera limpamente da sonda. No caso de um polímero celular, uma camada de 3 mm (1/8 de polegada) é formada na folha de TeflonMR como antes, e colocada em uma estufa de ar forçado a 121°C. O tempo de cura
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16/27 é o tempo requerido naquela temperatura para alcançar a total recuperação da espuma de uma força compressiva aplicada. A recuperação total da espuma é indicada quando, após sondar a espuma com um depressor lingual, a espuma se recupera totalmente da depressão feita com a sonda. Uma composição preferida tem um tempo de cura de mesmo que 150 segundos. Preferivelmente, a mistura exibirá um tempo de cura de 75 a 135 segundos e especialmente de 75 a 120 segundos.
[0033] A composição também exibe vantajosamente uma vida trabalhável de pelo menos 8 minutos a 38°C. Vida trabalhável, para os propósitos desta invenção, é o tempo, após todos os polióis, isocianatos, e catalisadores terem sido reunidos, para que a composição reaja suficientemente para desenvolver uma viscosidade de 100.000 cps. A vida trabalhável é avaliada juntando todos os componentes exceto o catalisador e aquecendo até 38°C. O catalisador é então adicionado com agitação lenta. Após 30 segundos, a mistura é colocada em um tubo de ensaio em um banho a 38°C. A viscosidade da mistura é então medida usando um viscosímetro Brookfield com um fuso #7 a 20 rpm, e o tempo requerido para a composição atingir uma viscosidade de 100.000 é medida. O tempo requerido é maior que 8 minutos, mais preferivelmente maior que 10 minutos e o mais preferivelmente maior que 12 minutos.
[0034] Métodos gerais para aplicar uma composição de poliuretano a um substrato são bem conhecidos e descritos, por exemplo, nas patentes U.S. nos 3.849.156, 4.296.159,
4.336.089, 4.405.393, 4.483.894, 4.611.044, 4.696.849,
4.853.054, 4.853.280, 5.104.693, 5.646.195, 6.140.381,
6.372.810, e 6.790.872. Os métodos gerais descritos nestes
são aplicáveis a esta invenção. As etapas processuais
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17/27 principais são misturar todos os componentes incluindo tensoativos (caso usados) e os catalisadores; espumar, aplicar e nivelar.
[0035] É geralmente conveniente formar um componente poliol parcialmente formulado de antemão. O pacote de catalisador poderá ser adicionado ao poliol formulado, adicionado simultaneamente com o poliisocianato, ou adicionado durante ou após a etapa de espumação. É geralmente desejado retardar adicionar o catalisador o tanto quanto possível de maneira a maximizar o tempo que esteja disponível para completar as etapas processuais remanescentes. Quando o catalisador for adicionado após a etapa de espumar, a espuma e o catalisador são vantajosamente passados através de um dispositivo misturador estático (tal como um misturador Chemineer-Kanice, misturador TAH ou outro dispositivo misturador estático), de maneira a mais uniformemente misturar os componentes. Um misturador estático ou imóvel tende a não degradar significativamente a espuma ou a distribuição do gás espumador dentro da espuma.
[0036] É preferido espumar a composição formadora de poliuretano antes de aplicá-la e nivelá-la, mesmo quando for aplicado um forro substancialmente não celular. A espuma aumenta o volume da composição e assim torna mais fácil aplicar e nivelar precisamente. Nestes casos, a composição preferivelmente contém muito pouco ou nenhum tensoativo que possa estabilizar as bolhas de gás que são formadas na etapa de espumar. Isto permite que as bolhas colapsem e o gás de espumação escape durante ou após a etapa de nivelamento, de maneira tal a se produzir um poliuretano não celular.
[0037] Caso um acolchoado ligado deva ser formado, a
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18/27 composição formadora de poliuretano deverá ser soprada ou espumada. A espumação é de longe o método preferido, uma vez que sistemas soprados tendem a não ser reativos. É possível usar uma combinação de técnicas de soprar e espumar.
[0038] A composição é espumada batendo, ar, nitrogênio, argônio, ou outro gás para dentro da mesma antes de ela ser liberada e aplicada, usando qualquer aparelhagem conveniente, tal como um misturador Oakes, um misturador Lessco, ou uma Hansa Frothing Unit. Métodos para preparar uma tal mistura mecanicamente espumada são descritos nas patentes U.S. nos 4.853.054, 5.104.693, 5.908.701, 6.040.381, 6.096.401, e 6.555.199, todas aqui incorporadas por referência. A composição formadora de poliuretano é geralmente espumada até uma densidade de espuma de cerca de 300 a 600, especialmente de 400 a 500, gramas/litro antes da aplicação.
[0039] A composição formadora de poliuretano resultante, quer espumada, quer não, é liberada para formar uma poça de um lado do substrato. A poça é formada como uma camada de peso ou espessura de revestimento desejado, e o conjunto é então batido para completar a cura. Uma variedade de tipos de equipamentos é adequada para aplicar a composição formadora de poliuretano e conformá-la como uma camada. Um método preferido para aplicar a composição é um bocal, mangueira ou cabeçote aplicador em vaivém, que se desloca em ziguezague ao longo do substrato para aplicar a composição mais ou menos uniformemente ao longo da superfície do substrato. A composição é adequadamente aplicada a jusante de uma lâmina raspadora, que nivela a composição com uma dada espessura e auxilia em forçar a composição sobre a superfície do substrato. Outro aparelho adequado para conformar a
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19/27 composição formadora de poliuretano como uma camada e nivelála é uma faca pneumática.
[0040] A composição é adequadamente aplicada segundo um peso de revestimento de cerca de 0,33 a cerca de 2,31 kg/m2 (10-70 onças/jarda quadrada) e em particular de cerca de 0,49 a cerca de 0,99 kg/m2 (15-30 onças/jarda quadrada). A espessura da camada aplicada, quando aplicada como uma espuma, é geralmente de cerca de 0,13 a cerca de 1,3 cm (0,05-0,5 polegada), preferivelmente de cerca de 0,26 a cerca de 0,65 cm (0,1-0,25 polegada). Se as células de uma espuma não estiverem estabilizadas, a camada aplicada geralmente irá colapsar enquanto ou após passar sob a lâmina raspadora ou a faca de ar para formar uma camada mais delgada. Quando a composição contiver um tensoativo, a espessura da camada após nivelar será próxima da ou igual à espessura da camada conforme aplicada e nivelada.
[0041] Uma vez que a composição formadora de poliuretano desenvolve viscosidade tão lentamente em temperaturas tão altas quanto 50°C, o controle da temperatura durante as etapas de misturação, espumação, aplicação e nivelamento não necessitam ser tão rigorosas quanto necessário quando outros pacotes de catalisadores são usados. Como resultado, a composição poderá alcançar uma temperatura tão alta quanto 50°C na presença do(s) poliol(óis), poliisocianato(s) e catalisador à medida que qualquer uma ou todas estas etapas sejam realizadas. Uma temperatura preferida é até 45°C e uma temperatura mais preferida é até 38°C. Esta latitude maior na temperatura de processamento permite que se use essas temperaturas mais altas para reduzir a viscosidade da composição de maneira a tornar mais fácil a espumação, a
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20/27 aplicação e o nivelamento. Ela também reduz ou elimina a necessidade de remover calor excedente do sistema ou resfriar os componentes, conforme pode ser necessário em ambientes quentes ou nos meses de verão.
[0042] Temperaturas de processamento misturação, espumação, aplicação e nivelamento) mais baixas poderão, evidentemente, ser usadas com esta invenção, caso desejado. As temperaturas de processamento poderão ser quaisquer temperaturas mais baixas nas quais a composição seja um fluido, porém temperaturas abaixo de 18°C não são preferidas devido às viscosidades aumentadas da composição. Uma temperatura preferida é de pelo menos 24°C. Uma temperatura máxima de processamento típica para uma composição plenamente formulada durante as etapas de misturação, espumação, aplicação e nivelamento é de 31 a 50°C, especialmente de 31 a 45°C e mais especialmente de 31 a 38°C.
[0043] Quando altos níveis de carga (conforme descritas acima) forem usados, a composição será mais preferivelmente espumada, aplicada e nivelada enquanto dentro de uma faixa de 32 a 45°C, especialmente de 35 a 42°C. A composição poderá ser aquecida antes de espumar, aplicar e nivelar. O calor excedente daquelas etapas processuais (em particular a etapa de espumar) poderá ser usado para aquecer a composição até dentro dessas faixas.
[0044] A composição formadora de poliuretano é curada após a etapa de nivelar. A curar é preferivelmente efetuada submetendo a camada aplicada de composição formadora de poliuretano a uma temperatura elevada. A temperatura de cura é selecionada de maneira a prover uma cura rápida sem degradar nenhum dos componentes da composição ou do
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21/27 substrato. Uma faixa de temperatura de 80 a 180°C, especialmente de 120 a 150°C, é adequada. A composição preferivelmente fica curada em menos que 3 minutos, e mais preferivelmente menos que 2,5 minutos e especialmente menos que 2,0 minutos.
[0045] Após o poliuretano estar suficientemente curado, o produto é vantajosamente resfriado até abaixo de 40°C, especialmente abaixo de 35°C, antes de ser flexionado ou curvado (tal como enrolando ou depositando-o dentro de um dispositivo acumulador). Este resfriamento antes de flexionar ou curvar é especialmente preferido em casos onde o produto é pretendido para ser cortado em matriz ou projetado para funcionar como módulos independentes, conforme é o caso com painéis de carpete.
[0046] Uma ampla variedade de materiais poderá funcionar como substrato, incluindo, por exemplo, películas ou folhas poliméricas, carpetes (incluindo carpetes de fios tufados), telas texteis, folhas de papel, materiais rígidos tais como madeiras, compensados, folhas ou laminados metálicos, ou compósitos, dentre muitos outros.
[0047] Um substrato de particular interesse é um material de carpete tufado ou tecido. O carpete inclui um forro primário que define múltiplas aberturas através das quais uma fibra de revestimento é tufada ou tecida de maneira a produzir um revestimento de carpete. O forro primário é geralmente na forma de uma talagarça tecida ou não tecida, e poderá ser feito de qualquer material conveniente, tal como, por exemplo, juta, polipropileno, náilon, um poliéster, um poliacrilato, algodão, náilon, um poliéster, uma fibra acrílica, polipropileno, polietileno, uma mistura de
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22/27 quaisquer dois ou mais destes, ou semelhantes. A fibra de revestimento é tipicamente na forma de amarrados de fibras que são tufados ou tecidos através do forro primário para produzir um revestimento de carpete e um lado inferior oposto. Em uma concretização, um poliuretano não celular é aplicado de acordo com a invenção para formar um forro não celular, tal como um pré-revestimento, laminado, unitário, revestimento de amarração ou um revestimento de encapamento de fundo duro. Alternativamente ou adicionalmente, um acolchoamento de poliuretano celular poderá ser ligado ao carpete de acordo com a invenção.
[0048] Os forros para carpetes da aplicabilidade particular na indústria residenciais e comerciais, bem como em acarpetamentos para uso recreacional, tais como para barcos, automóveis, pátios, tufo sintético, etc.
[0049] Os seguintes exemplos ilustram a presente invenção, mas não são pretendidos para limitar sua abrangência. Todas as partes e percentagens são em peso, salvo indicação em contrário. Salvo indicação em contrário, todos os pesos moleculares expressados aqui são pesos moleculares médios ponderais.
Exemplo 1 e Amostras Comparativas A-C invenção têm de carpetes [0050] Uma mistura de polióis é formada misturando 46 partes de um copolímero aleatório nominalmente trifuncional, de peso molecular 3000 de 8% p/p de OE e 92% p/p de OP, 46 partes de um poli(óxido de propileno) capeado com OE a 12% p/p nominalmente difuncional, de peso molecular 2000 e 8,0 partes de dietileno glicol. A mistura de polióis, 190 partes de partículas de carbonato de cálcio, 0,5 parte de um agente
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23/27 redutor de viscosidade e 1,0 parte de uma solução de acetilacetonato de níquel a 10% (comercialmente disponível como Niax LC5615 da General Electric) são formulados em conjunto usando uma lâmina Cowles girando a 2000 rpm até que a temperatura do composto atinja 49°C pela geração de calor excedente. A mistura é deixada chegar à temperatura ambiente. O composto é misturado com 39,4 partes de uma mistura polimérica de prepolímeros de segmento duro de MDI/MDI (isocianato ISONATE (RTM) 7594) até um índice de isocianato de 10,5. e a mistura é misturada com uma lâmina Cowles até que a temperatura do composto atinja 38°C. Uma parte de uma solução a 0,5% de sulfeto de di-n-butilestanho é adicionada àquela temperatura e misturada durante 30 segundos para produzir o exemplo de formulação 1.
[0051] Uma porção da composição formadora de poliuretano resultante é transferida para um tubo de ensaio que é imerso em um banho a 38°C. A viscosidade Brookfield é determinada periodicamente usando um fuso #7 a 20 rpm. A vida trabalhável (tempo para alcançar uma viscosidade de 100.000 cps) é de 30 minutos.
[0052] Uma outra porção da composição formadora de poliuretano resultante é colocada em uma estufa a 121°C e avaliada para tempo de cura conforme descrito anteriormente. O tempo de cura para esta composição é de 2 minutos e é ideal para a obtenção de velocidades de processamento econômico rápidas.
[0053] A amostra comparativa A é feita e testada da mesma maneira, exceto que contém 0,01 parte de sulfeto de di-nbutilestanho como o único catalisador (i. é, o catalisador de acetilacetonato de níquel é omitido durante a formulação). A
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24/27 vida trabalhável desta formulação é de 15 minutos, sendo aceitável. Entretanto, o tempo de cura para este sistema é de 2,5 minutos, que é lento para velocidades de processamento ótimas.
[0054] A amostra comparativa B é feita da mesma maneira que o exemplo 1, exceto que o catalisador é sulfeto de di-nbutilestanho em uma concentração de 0.005 parte por 100 partes de mistura de polióis e nenhum acetilacetonato de níquel está presente. A vida trabalhável deste sistema é de 20 minutos, mas o sistema requer 3 minutos para a cura.
[0055] As amostras comparativas A e B ilustram a interrelação entre a vida trabalhável e o tempo de cura usando o isoladamente catalisador sulfeto de di-n-butilestanho [0056] A amostra comparativa C é feita da mesma maneira que o exemplo 1, exceto que nenhum catalisador sulfeto de din-butilestanho está presente. A vida trabalhável para este sistema é de 58 minutos, mas o tempo de cura é agora de 3,5 minutos, que é demasiadamente lento para um processo econômico.
Exemplo 2 e Amostra Comparativa D [0057] Uma mistura de polióis é formada misturando 67 partes de um poli(óxido de propileno)poliol nominalmente difuncional, de peso molecular 2000, 15 partes de um copolímero aleatório nominalmente trifuncional, de peso molecular 3000, de 8% p/p de óxido de etileno e 92% p/p, 18 partes de dipropileno glicol e 5 partes de um aduto de anilina e dois moles de óxido de propileno. A mistura de polióis, 0,06 parte de H3PO4 a 85%, 5 partes de peneiras moleculares 5A (comercialmente disponível da UPO), 1,5 parte
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25/27 de agente redutor de viscosidade Código 5027 (comercialmente disponível da Fibro Chem, Inc.), 400 partes de uma cinza volante de revestimento particulada (comercialmente disponível da Boral como carga CelceramMR PV20A) e 1,0 parte da solução de catalisador LC5615) são formulados em conjunto usando uma lâmina Cowles girando a 2000 rpm até que a temperatura do composto atinja 49°C pela geração de calor excedente. O composto é deixado chegar à temperatura ambiente e é misturado com 60 partes de uma mistura polimérica de prepolímeros de segmento duro de MDI/MDI (comercialmente disponível da The Dow Chemical Company como isocianato ISONATE® 7560) até um índice de isocianato de 117. A mistura é misturada com uma lâmina Cowles até que a temperatura do composto atinja 38°C por meio da geração de calor excedente. Sulfeto de di-n-butilestanho (0,015 parte) é adicionado e misturado durante 30 segundos para produzir o exemplo de formulação 2.
[0058] O pH do poliol formulado é 8,3.
[0059] Uma porção da composição formadora de poliuretano resultante é transferida para um tubo de ensaio que é imerso em um banho a 38°C. A viscosidade Brookfield é determinada periodicamente usando um fuso #7 a 20 rpm. A vida trabalhável é de 12,5 minutos.
[0060] Uma outra porção da composição formadora de poliuretano resultante é colocada em uma estufa a 129°C e avaliada para tempo de cura conforme descrito anteriormente. O tempo de cura para esta composição é de 2 minutos, o que permite que a composição seja processada em velocidades de processamento econômico rápidas ou em uma escala comercial. [0061] A amostra comparativa D é feita da mesma maneira,
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26/27 exceto que o ácido fosfórico é omitido e o nível de sulfeto de di-n-dibutilestanho é reduzido para 0,005 parte. O poliol formulado tem um pH de 9,43; neste pH, a vida trabalhável da composição é de apenas 8,33 minutos, a despeito do nível reduzido de sulfeto de di-n-butilestanho. Devido ao nível reduzido de catalisador, o tempo de cura para este sistema é de 2,73 minutos, que é demasiadamente longo para operar economicamente em uma escala comercial.
Exemplo 3 e Amostras Comparativas E [0062] Uma mistura de polióis é formada misturando 88 partes de um poli(óxido de propileno)poliol nominalmente trifuncional, de peso molecular 4800, capeado com 13% p/p de óxido de etileno com 12 partes de dipropileno glicol e 5 partes de um aduto de anilina e dois moles de óxido de propileno. A mistura de polióis, 5 partes de H3PO4 a 85%, 5 partes de peneiras moleculares 5A, 1,5 parte de agente redutor de viscosidade Código 5027, 300 partes de CelceramMR
PV20A e 1,0 parte da solução de catalisador LC5615 são formulados em conjunto usando uma lâmina Cowles girando a 2000 rpm até que a temperatura do composto atinja 49°C pela geração de calor excedente. O composto é deixado chegar à temperatura ambiente e é misturado com 46,8 partes de uma mistura polimérica de prepolímeros de segmento duro de MDI/MDI (comercialmente disponível da The Dow Chemical Company como isocianato ISONATE® 7045) até um índice de isocianato de 105. A mistura é misturada com uma lâmina Cowles até que a temperatura do composto atinja 38°C. Sulfeto de di-n-butilestanho (0,005 parte) é adicionado e misturado durante 30 segundos para produzir o exemplo de formulação 8. [0063] O pH do poliol formulado é 8,3. A vida trabalhável
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27/27 da composição é de 8,75 minutos. O tempo de cura é de 2 minutos a 121°C.
[0064] A amostra comparativa E é feita da mesma maneira, exceto que o ácido fosfórico é omitido e o nível de sulfeto de di-n-dibutilestanho é reduzido para 0,005 parte. O poliol formulado tem um pH de 9,43; neste pH, a vida trabalhável da composição é de apenas 3,6 minutos, a despeito do nível reduzido de sulfeto de di-n-butilestanho. Devido ao nível reduzido de catalisador, o tempo de cura para este sistema é de 2,0 minutos a 121°C.
[0065] Do acima, poderá ser observado que numerosas variações e modificações poderão ser efetuadas sem partir dos verdadeiros espírito e abrangência dos novos conceitos da invenção.
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Claims (17)

  1. REIVINDICAÇÕES
    1. Processo para manufaturar produtos de forro para carpetes, caracterizado pelo fato de compreender:
    a) formar uma composição formadora de poliuretano, a composição formadora de poliuretano incluindo um poliol tendo um peso equivalente de pelo menos 300 ou uma mistura deste, com pelo menos um outro material reativo com isocianato; pelo menos um poliisocianato em uma quantidade suficiente para prover um índice de isocianato de 85 a 130, uma carga inorgânica particulada, de 0,05 a 0,5 parte em peso por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato de um catalisador de acetilacetonato de níquel, cádmio ou cobre, e de 0,001 a 0,1 parte em peso por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato de um catalisador de organoestanho no qual cada átomo de estanho esteja ligado a pelo menos um átomo de enxofre;
    b) formar uma camada da composição sobre um substrato;
    sendo que a temperatura máxima da composição durante as etapas a) e b) ser de 31 a 50°C, e então c) aquecer a composição até uma temperatura de 80 a 180°C para curar a composição e formar uma camada de poliuretano
    ligada ao substrato.
  2. 2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de a composição formadora de poliuretano conter um catalisador de acetilacetonato de níquel.
  3. 3. Processo, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de o catalisador de organoestanho ser sulfeto de dibutilestanho.
  4. 4. Processo, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de a composição formadora de poliuretano conter de
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    2/3 cerca de 250 a cerca de 400 partes de carga por 100 partes em peso materiais reativos com isocianato.
  5. 5. Processo, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de a vida trabalhável da composição formadora de poliuretano ser de pelo menos 8 minutos.
  6. 6. Processo, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de o tempo de cura da composição formadora de poliuretano ser de 75 a 135 segundos.
  7. 7. Processo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de a composição formadora de poliuretano conter 0,1 a 0,3 parte em peso de acetilacetonato de níquel por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato.
  8. 8. Processo, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de a composição formadora de poliuretano conter 0,005 a 0,025 parte de sulfeto de dibutilestanho por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato.
  9. 9. Processo, de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de o substrato ser um carpete.
  10. 10. Processo, de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de a composição formadora de poliuretano conter pelo menos um tensoativo.
  11. 11. Processo, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de a composição formadora de poliuretano ser espumada antes da etapa b).
  12. 12. Processo, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de a camada de poliuretano ser celular.
  13. 13. Processo, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de a camada de poliuretano ser não celular.
  14. 14. Processo, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de uma fibra de vidro ou tela secundária ser posta
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    3/3 em contato com a camada de composição formadora de poliuretano durante ou após a etapa b), e a etapa c) ser conduzida com a fibra de vidro ou tela secundária em contato com a camada de poliuretano de maneira a formar um laminado tendo a fibra de vidro ou tela secundária aderida à camada de poliuretano.
  15. 15. Processo para formar um poliol formulado, tendo um pH de 7,0 a 9,25, o poliol formulado contendo pelo menos um poliol, de 0,05 a 0,5 parte em peso por 100 partes em peso de materiais reativos com isocianato de um catalisador de acetilacetonato de níquel, cádmio ou cobre e pelo menos uma carga orgânica particulada, caracterizado pelo fato de compreender:
    - produzir uma composição formadora de poliuretano através da mistura do dito poliol formulado com pelo menos um poliisocianato e pelo menos um catalisador de organoestanho no qual cada átomo de estanho esteja ligado a pelo menos um átomo de enxofre,
    - conformar a composição em uma camada sobre um substrato; e então
    - curar a composição para formar uma camada de poliuretano ligada ao substrato.
  16. 16. Processo, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de o poliol formulado ter um pH de 7,5 a 9,0.
  17. 17. Processo, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato de o poliol formulado ter um pH de 7,5 a 8,5.
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