BRPI0708427A2 - método para extração de goma de óleos de triglicerìdeo - Google Patents

Abstract

MéTODO PARA EXTRAçãO DE GOMA DE óLEOS DE TRIGLICERìDEO. A presente invenção refere-se a um sistema e método de extração de goma de um óleo derivado de planta que compreende mistura de uma corrente de alimentação sob condições de cisalhamento ultra-elevado para proporcionar uma corrente misturada, passagem da corrente misturada através de um tanque de retenção e separação da corrente misturada em uma corrente aquosa e uma corrente oleosa são descritos. A corrente de alimentação compreende água, ácido(s) opcional(is) adicionado(s) e óleo de triglicerídeo, tal como um óleo derivado de planta, tendo um teor de fósforo relativamente alto e também pode incluir impurezas de metal, tais como lons de cálcio, magnésio e/ou ferro. O processo pode proporcionar uma corrente oleosa de triglicerídeo com um teor de fósforo de não mais do que cerca de 10 a 20 ppm e não mais do que cerca de 0,5% em peso de ácidos graxos livres. Em muitos casos, a corrente oleosa de triglicerídeo tem um teor de fósforo o qual é não mais do que cerca de 3% do teor de fósforo da corrente de alimentação, O processo também proporciona uma corrente de goma úmida a qual pode ter um AI de 75 ou mais.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MÉTODOPARA EXTRAÇÃO DE GOMA DE ÓLEOS DE TRIGLICERÍDEO".

REFERÊNCIA CRUZADA A PEDIDOS DE PATENTE RELACIONADOS

O presente pedido de patente reivindica prioridade ao pedido depatente provisório U.S. N9 de Série 60/777.832, depositado em 1 de Marçode 2006, o qual é incorporado por referência aqui em sua totalidade.Antecedentes

Óleos derivados de planta têm uma ampla faixa de usos comoprodutos alimentícios, combustíveis e em outras aplicações. Óleos derivadosde produtos de planta devem, geralmente, ser refinados, contudo, para re-mover componentes indesejados para aumentar a adequabilidade do óleopara um uso particular. Em muitas aplicações, incluindo produtos alimentí-cios, combustíveis biodiesel e produtos industriais e comerciais, freqüente-mente é desejável obter um óleo sem goma ou refinado tendo um teor negli-genciável de fosfolipídios ou abaixo de 300 ppm no óleo sem goma ou refi-nado. Durante os processos de extração de goma, é também desejável obteruma goma úmida com baixo teor de óleo (> 65 Al, base seca) de forma amelhorar o rendimento do óleo. Al é a fração solúvel em acetona que repre-senta o teor de fosfolipídio na goma. Um valor de Al típico de uma extraçãode goma em água convencional é 60 - 70. Quando Iecitina ou Iecitina fluidaé um subproduto do processo de extração de goma, é desejável separarquase todos os fosfolipídios do óleo alimentado em uma fase de goma úmi-da. Uma remoção de fósforo mais eficaz do óleo de alimentação bruto emum processo de extração de goma pode proporcionar refino mais fino, bemcomo proporcionar um aperfeiçoamento sobre a produção de Iecitina fluidaou de Iecitina em pó.

Métodos anteriores de remoção de fosfolipídios têm uma varie-dade de deficiências. Por exemplo, a extração de goma em água convencio-nal remove ineficazmente fosfolipídios, bem como impurezas minerais, taiscomo cálcio, magnésio e ferro, constituindo fosfolipídios não-hidratáveis(NHP) de um óleo bruto, deixando um teor de fósforo de 50-300 ppm no óleosem goma e retêm significativamente a fração oleosa em uma goma úmida.O teor de fósforo e impurezas minerais no óleo sem goma depende grande-mente do nível de NHP ou impurezas minerais no óleo bruto. No caso daprodução de lecitina, remoção ineficaz de fosfolipídios resulta em uma baixaeficiência de produção. Além disso, embora geralmente se saiba que umamaior temperatura da centrífuga proporciona menos teor de óleo na gomaúmida, aperfeiçoamento sobre o rendimento de óleo é uma tarefa muito difí-cil para a extração de goma em água convencional em virtude de um au-mento acentuado no teor de fósforo no óleo sem goma à medida que a tem-peratura de centrifugação aumenta para acima de 75°C.

Extração de goma enzimática convencional pode proporcionarum teor de fosfolipídios de 5-15 ppm em um óleo sem goma e um baixo teorde óleo em uma goma úmida. Contudo, isso pode resultar em uma quanti-dade insatisfatória de ácidos graxos livres no óleo sem goma em virtude daconversão de fosfolipídios em liso-fosfolipídios e ácidos graxos livres. Porexemplo, ácidos graxos livres adicionais podem ser gerados a partir da con-versão % de fosfolipídios no óleo bruto. A enzima empregada pode ser muitoonerosa. O requisito de capital para um processo de extração de goma en-zimático também pode ser muito maior do que a extração de goma em águaconvencional e outros processos de extração de goma. Além disso, o pro-cesso enzimático requer maior capacidade do desionizador e dilui a correntede destilado.

Em outro processo reportado, uma corrente de alimentação ole-osa é misturada com um misturador com tanque de cisalhamento elevado dotipo lâmina (Alfa Lavai) com múltiplas lâminas. Esse processo pode propor-cionar um óleo sem goma com níveis relativamente baixos de fósforo, cálcio,magnésio e ferro, mas requer aplicação de uma proporção de 1:9 em pesode ácido cítrico aquoso (ácido cítrico a 3%) à corrente de óleo de alimenta-ção. Isso é equivalente ao uso de 10% de água e 3333 ppm de ácido cítrico(base seca). Em contraste, uma operação de extração de goma convencio-nal de óleo de soja bruto comumente usa cerca de 2% em peso de água. Háuma série de grandes desvantagens com o método baseado no uso de umagrande quantidade de ácido cítrico aquoso diluído. A adição de 10% de águapode causar uma quantidade significativa de perda de óleo adicional compa-rado com o método de extração de goma em água convencional. Além dis-so, a remoção de água da corrente de subproduto de goma úmida pode re-querer um custo de evaporação e requisito de entrada de energia extrema-mente altos. A reciclagem da água ácida requer equipamento de separaçãoadicional para a operação de extração de goma. A quantidade e custo deácido por tonelada métrica de óleo bruto processado são também extrema-mente altos. Além disso, o teor de fósforo e impurezas minerais no óleo semgoma podem não ser suficientemente baixos para a operação de branquea-mento eficaz. O maior teor de metal pode requerer uma maior carga de argi-la de branqueamento e resultar em maior perda de óleo e custo operacional.

Conseqüentemente, há uma necessidade contínua por métodosde refino alternativos os quais podem proporcionar remoção em custo eficazde fósforo, de preferência para níveis de 5 ppm a 10 ppm ou abaixo, depen-dendo das aplicações e das impurezas metálicas (tais como cálcio, magné-sio e/ou ferro) e redução significativa na perda de óleo na fase de goma ú-mida tendo mais de 75 Al. O teor de fósforo (abaixo de 5-10 ppm) (por e-xemplo, via uma operação de desodorização convencional) no óleo semgoma pode permitir extração física do ácido graxo livre e eliminar a necessi-dade de refino alcalino. A eliminação de refino alcalino pode proporcionarredução significativa de água residual, economizar capital, economizar pro-dutos químicos e reduzir adicionalmente a perda de óleo. Mesmo sem refinoalcalino, baixos níveis de impurezas metálicas no óleo sem goma podemresultar em nenhum aumento de carga na operação de branqueamento. Nocaso de produção de uma Iecitina fluida ou Iecitina em pó, um processo maiseficiente também pode proporcionar um aperfeiçoamento significativo norendimento.

Sumário

O presente pedido refere-se a processos para extração de gomade óleos de triglicerídeo, tais como óleos derivados de planta. Os métodosdescritos aqui fazem uso de operações de mistura em cisalhamento ultra-elevado para obter extração de goma eficaz de óleos de triglicerídeo. Algu-mas modalidades referem-se a um método de extração de goma de um óleode triglicerídeo, tal como um óleo vegetal bruto, o qual inclui mistura de umacorrente de alimentação de óleo bruto contendo um nível relativamente baixode água e, opcionalmente, ácido(s) adicional(is) sob condições de cisalha-mento ultra-elevado para proporcionar uma corrente misturada. Misturadorde cisalhamento ultra-elevado inline são particularmente vantajosos para usono presente processo. O uso de um misturador com cisalhamento ultra-elevado inline pode assegurar que toda a corrente de alimentação é subme-tida à mistura intensa sob condições de cisalhamento ultra-elevado. A cor-rente misturada é, então, tipicamente, passada através de um tanque de re-tenção e, subseqüentemente, separada em uma corrente de goma úmida(também referida aqui como uma "corrente aquosa") e uma corrente oleosa.Passagem da corrente misturada através do tanque de retenção pode permi-tir que gotículas com tamanho de submícron da fase aquosa se aglomeremem gotículas maiores. Após a operação de mistura em cisalhamento ultra-elevado, a corrente misturada pode ser passada através de um tanque deretenção sob condições que não submeterão as gotículas agregadas à for-ças de cisalhamento substanciais, por exemplo, decomposição dos agrega-dos maiores em gotículas menores causando dispersão mais fina e separa-ção centrífuga menos eficaz. Para obter isso, a corrente misturada, deseja-velmente, não é submetida a qualquer mistura dinâmica ou vertical enquantono tanque de retenção. Pode ser desejável passar a corrente misturada a-través de uma série de dois ou mais tanques de retenção para agregar maiseficazmente a fase aquosa e/ou eliminar a.mistura vertical da corrente mistu-rada.

A corrente de alimentação inclui, comumente, um óleo derivadode planta tendo um teor de fósforo de pelo menos 200 ppm de fósforo total,mais comumente pelo menos 300 ppm e, freqüentemente, 500 ppm de fósfo-ro total ou maior. Óleos vegetais brutos tendo teores de fósforo em torno de500-1000 ppm podem ser refinados muito eficazmente usando o presenteprocesso. Freqüentemente, é desejável produzir uma corrente de óleo deproduto tendo um teor de fósforo o qual não é mais do que cerca de 3% doteor de fósforo da corrente de alimentação, tipicamente não mais do quecerca de 10 ppm e, mais desejavelmente, não mais do que cerca de 5 ppmde fósforo total. A corrente de óleo a qual é produzida após a operação deseparação tem, comumente, um nível relativamente baixo de ácidos graxoslivres (FFA), por exemplo, não mais do que cerca de 0,5% em peso de áci-dos graxos e, mais desejavelmente, não mais do que cerca de 0,3% de áci-dos graxos livres, de forma a diminuir a necessidade de processamento ajusante adicional do óleo refinado. Freqüentemente, é desejável produziruma corrente de óleo de produto tendo um teor total de metal o qual é nãomais do que cerca de 10 ppm, de preferência 5 ppm ou menos, por exemplo,correntes de óleos de produto contendo não mais do que cerca de 5 ppm decálcio, não mais do que 5 ppm de magnésio e não mais do que 0,05 ppm deferro. O presente processo também pode proporcionar um subproduto degoma úmida com 75 Al ou maior (por exemplo, com um Al de 75-85). Fre-qüentemente, também é desejável produzir o óleo sem goma com um teorde ácido graxo e um teor de clorofila um pouco menores do que o óleo bruto.A redução do ácido graxo livre e clorofila pode diminuir a necessidade deprocessamento a jusante adicional do óleo refinado.

Um sistema para extração de goma de um óleo de triglicerídeo,tal com um óleo derivado de planta (por exemplo, um óleo vegetal bruto), étambém descrito aqui. O sistema inclui, comumente, uma tubulação de cor-rente de alimentação de óleo em conexão de fluido com um misturador comcisalhamento ultra-elevado, pelo menos um tanque de retenção em conexãode fluido a jusante com o misturador com cisalhamento ultra-elevado e umdispositivo de separação de fase oleosa/aquosa em conexão de fluido a ju-sante com o(s) tanque(s) de retenção. Por exemplo, o sistema pode incluirum ou mais tanques de retenção interpostos em conexão de fluido entre otanque de retenção primário e o dispositivo de separação de fase oleo-sa/aquosa. A eficácia do presente processo é tal que o sistema geralmen-te/desejavelmente não requer a inclusão de uma unidade de refino alcalinoou uma pré-desodorização. Comumente, contudo, o sistema pode incluiruma unidade de desodorização e/ou unidade de branqueamento em cone-xão de fluido a jusante com o dispositivo de separação de fase oleo-sa/aquosa. O sistema podem, opcionalmente, incluir um ou mais misturado-res estáticos inline em conexão de fluido a montante com o misturador comcisalhamento ultra-elevado. O misturador com cisalhamento ultra-elevado é,desejavelmente, um misturador com cisalhamento ultra-elevado inline.O sistema também pode, opcionalmente, incluir uma ou mais unidades decontrole de temperatura, por exemplo, um ou mais permutadores de calorpara manter a(s) corrente(s) de processo dentro de uma faixa de temperatu-ra desejada.

Outras modalidades do presente processo referem-se a um mé-todo de extração de goma de um óleo de triglicerídeo, o qual inclui adição deum ácido de quelação e/ou um sal do mesmo e água ao óleo de triglicerídeopara proporcionar uma corrente de alimentação. A corrente contendo o óleode triglicerídeo e ácido/sal de quelação pode ter um teor de fosfolipídio decerca de 10.000 ppm ou maior (ou um teor total de fósforo de pelo menoscerca de 200 ppm e, freqüentemente, pelo menos cerca de 500 ppm). A cor-rente de alimentação pode ser misturada sob condições de cisalhamentoultra-elevado para proporcionar uma corrente misturada tendo um compo-nente aquoso com um pH de cerca de 4 a 6,5. A mistura em cisalhamentoultra-elevado pode promover eficazmente a ação do ácido e/ou água váriasvezes criando gotículas aquosas com tamanho de submícron e proporcio-nando contatos diretos extremamente rápidos entre os reagentes. A água éadicionada para hidratar os fosfolipídios hidratáveis. Ácido, tal como ácidocítrico e/ou fosfórico, pode ser adicionado para quelar fosfatídeos não-hidratáveis ("NHP"). A quantidade de ácido requerida é determinada pelonível de NHP no óleo bruto. A quantidade de água requerida é determinadapelo nível de fosfolipídios e a concentração de ácido. A corrente misturadapode ser passada através de um tanque de retenção para proporcionar umacorrente aglomerada a qual pode ser separada para proporcionar uma cor-rente oleosa e uma corrente de goma úmida. Para determinadas aplicaçõesde produto, a corrente oleosa produzida através da operação de separação,desejavelmente, não inclui mais de cerca de 300 ppm de fosfolipídios (teorde fosfolipídio de não mais do que cerca de 10 ppm) e não mais do que cer-ca de 0,3% em peso de ácidos graxos livres. A corrente de goma úmida po-de ter um Al relativamente alto, por exemplo, um Al de 75 ou maior.

Breve Descrição dos Desenhos

A figura 1 é um desenho esquemático mostrando uma modali-dade de um sistema para um processo de extração de goma de óleo em ci-salhamento ultra-elevado contínuo.

A figura 2 é um desenho esquemático de uma modalidade deum misturador de óleo em cisalhamento ultra-elevado contínuo inline.

A figura 3 é um desenho esquemático de outra modalidade deum sistema para um processo de extração de goma de óleo em cisalhamen-to ultra-elevado contínuo.

A figura 4 é um desenho esquemático de outra modalidade deum sistema pára um processo de extração de goma de óleo em cisalhamen-to ultra-elevado contínuo, o qual inclui um tanque de retenção para conteruma corrente de óleo misturada antes de separação.

A figura 5 é um desenho esquemático de outra modalidade deum sistema para um processo de extração de goma de óleo em cisalhamen-to ultra-elevado contínuo, o qual inclui estruturas para conter a corrente deóleo misturada em um tanque de retenção antes de separação e para reci-clagem de uma porção da corrente de óleo misturada na corrente de óleo dealimentação.

A figura 6 é um desenho esquemático de outra modalidade deum sistema para um processo de extração de goma de óleo em cisalhamen-to ultra-elevado contínuo, o qual inclui um sub-sistema para tratamento en-zimático da corrente de goma úmida com reciclagem do óleo recuperado nacorrente de óleo de alimentação.

A figura 7 é um desenho esquemático ilustrando outro exemplode um sistema para um processo de extração de goma de óleo em cisalha-mento ultra-elevado contínuo, o qual inclui um tanque de quelação a mon-tante do misturador com cisalhamento ultra-elevado inline.

A figura 8 é um desenho esquemático ilustrando outro exemplode um sistema para um processo de extração de goma de óleo em cisalha-mento ultra-elevado contínuo.

A figura 10 é um desenho esquemático ilustrando os resultadosde um processo de extração de goma de óleo em cisalhamento elevado con-tínuo.

A figura 11 é um desenho esquemático ilustrando outro exemplode um sistema para um processo de extração de goma de óleo em cisalha-mento ultra-elevado contínuo.

A figura A COMPARATIVA é um desenho esquemático ilustran-do um exemplo de um processo de extração de goma em água com cisa-lhamento ultra-elevado convencional.

A figura B COMPARATIVA é um desenho esquemático ilustran-do um exemplo de um processo de extração de goma enzimática contínuo.

Descrição Detalhada

As Figuras ilustram várias modalidades do presente processopara extração de goma de óleos de triglicerídeo, tais como óleos derivadosde planta. Óleos de triglicerídeo adequados, os quais podem ter a goma ex-traída usando os métodos divulgados aqui incluem óleos vegetais brutos(por exemplo, óleos de soja brutos) e outros óleos baseados em planta, taiscomo óleos de soja os quais podem ter sido submetidos à operações de re-fino e/ou fracionamento anteriores e/ou óleos similares derivados de outrasfontes vegetais, tais como óleo de canola, óleo de milho, óleo de semente degirassol, óleo de algodão, óleo de colza, óleo de açafrão, óleo de sementede gergelim, óleo de amendoim, óleo de palma, óleo de semente de palma,óleo de coco, óleo de farelo de arroz, óleo de semente de mostarda e/ouóleo de mamona. Os métodos descritos aqui envolvem, tipicamente, misturade uma corrente de alimentação a qual inclui água (por exemplo, cerca de 1a 5% em peso) e um óleo de triglicerídeo contendo fósforo em uma opera-ção de mistura em cisalhamento ultra-elevado para proporcionar uma cor-rente de óleo misturada, a qual inclui uma quantidade relativamente pequenade uma fase aquosa altamente dispersa. Misturadores com cisalhamentoultra-elevado inline são particularmente adequados para condução da ope-ração de mistura em cisalhamento ultra-elevado.

Fazendo referência à figura 1, água é adicionada a uma correnteoleosa para formar uma corrente de alimentação. O óleo é geralmente umóleo baseado em planta, o qual pode ter um teor de fósforo de 200 ppm oumaior. O processo é notável porque ele pode ser usado para remover umpercentual muito alto dos fosfolipídios dos óleos tendo um teor de fosfolipí-dios de cerca de 10.000 ppm ou mesmo maior. A corrente de alimentaçãopode compreender cerca de 1% em peso a 5% em peso de água, freqüen-temente após a adição de água, para obter um nível desejado. Comumente,a corrente de alimentação é passada através de um misturador estático inli-ne para misturar uniformemente a água/ácido com a fase oleosa antes daoperação de mistura em cisalhamento ultra-elevado. A corrente de alimenta-ção é passada através de um misturador com cisalhamento ultra-elevadopara proporcionar uma corrente misturada. Um misturador com cisalhamentoultra-elevado adequado é um misturador com cisalhamento elevado do tiporotor-estator. Conforme notado acima, misturadores com cisalhamento ultra-elevado inline, tais como misturadores com cisalhamento ultra-elevado dotipo rotor-estator inline, são particularmente adequados para uso no presentemétodo de extração de goma. Conforme mostrado na figura 1, onde o siste- ma é projetado para tratar volumes relativamente grandes de óleo contendofosfatídeo, pode ser vantajoso empregar um misturador com cisalhamentoultra-elevado do tipo rotor-estator inline. Um exemplo adequado de tal mistu-rador é o DISPAX REACTOR, um micromisturador com cisalhamento ultra-elevado inline disponível da IKA Works Inc., empregando um design de ro-tor-estator. A capacidade dos misturadores com cisalhamento ultra-elevadoinline comercialmente disponíveis, tal como o reator DISPAX oscila, tipica-mente, de cerca de 5 a 1.700 kg/min. As características de desempenho deum misturador com cisalhamento ultra-elevado IKA DISPAX com geradoresde rotor-estator com três estágios é comparada na Tabela 1 com os parâme-tros de desempenho para um misturador por cisalhamento com múltiplaslâminas (disponível da ALFA LAVAL) e um dispositivo de mistura com tan-que agitado.Tabela 1

Comparação das Características de Desempenho de Misturadores Comerciais

<table>table see original document page 11</column></row><table>

Para o misturador IKA1 a taxa de cisalhamento é a velocidade tipdo rotor dividido pela distância entre o rotor e o estator. A freqüência de cisa-lhamento é o produto do número de dentes no rotor, o número de dentes noestator e a velocidade rotacional do rotor (medida em revoluções por segun-do). O número de cisalhamento é o produto da taxa de cisalhamento e dafreqüência de cisalhamento.

Após a operação de mistura em cisalhamento ultra-elevado, acorrente misturada pode, então, ser separada em uma fase oleosa compre-endendo um óleo sem goma e uma fase aquosa compreendendo uma gomaúmida, através de uso de uma centrífuga contínua. O óleo sem goma podeser o produto final do processo. Alternativamente, o óleo sem goma pode serbranqueado e/ou desodorizado para proporcionar um óleo refinado. Se de-sejado, a goma úmida pode ser desidratada para produzir uma goma secaou Ieciticina fluida ou pode ser desidratada e desengordurada para produziruma Iecitina em pó.

Em algumas modalidades, a operação de mistura pode compre-ender sujeição da corrente de alimentação à condições de cisalhamento ul-tra-elevado tendo uma freqüência de cisalhamento de pelo menos cerca de100.000 seg"1. Em algumas modalidades, a freqüência de cisalhamento po-de ser cerca de 1.000.000 a 10.000.000 seg'1. Em algumas modalidades, aoperação de mistura pode compreender sujeição da corrente de alimentaçãoà condições de cisalhamento ultra-elevado tendo uma taxa de cisalhamentode pelo menos cerca de 5.000 seg"1. Em algumas modalidades, a taxa decisalhamento pode ser pelo menos cerca de 8.000 seg"1 e, freqüentemente,pode ser cerca de 10.000 a 15.000 seg"1. A operação de mistura em cisa-Ihamento ultra-elevado pode também ser caracterizada em termos do núme-ro de cisalhamentos. A operação de mistura pode compreender sujeição dacorrente de alimentação à condições de cisalhamento ultra-elevado tendoum número de cisalhamento de pelo menos cerca de 100.000.000 seg"1 (108seg"2). As condições de mistura em cisalhamento ultra-elevado podem terum número de cisalhamento de pelo menos cerca de 109 seg"2 e números decisalhamento de cerca de 1010 a 1011 seg"2 são muito comuns. Em modali-dades típicas, a corrente de alimentação tem um tempo de residência nomisturador com cisalhamento ultra-elevado de não mais do que cerca de 1,0segundo e tempos de residência de cerca de 0,05 a 0,5 segundos, freqüen-temente cerca de 0,1 a 0,3 segundos, são muito comuns. A corrente de ali-mentação é, tipicamente, mantida em uma temperatura de cerca de 40°C a90°C e, mais desejavelmente, cerca de 60°C a 90°C durante a operação demistura em cisalhamento ultra-elevado. Em muitas modalidades, a operaçãode separação pode ser realizada com a corrente misturada em uma tempe-ratura de cerca de 60°C a 95°C.

Fazendo referência à figura 2, uma corrente de alimentação en-tra no misturador com cisalhamento ultra-elevado inline do tipo rotor-estatoratravés de uma entrada. O misturador com cisalhamento ultra-elevado émostrado como um misturador com cisalhamento ultra-elevado com três es-tágios empregando dentes do estator e rotor progressivamente mais finos. Omicromisturador inline com cisalhamento ultra-elevado pode ser equipadocom um a três geradores de rotor-estator com escolha de graus ultrafino,fino, médio e/ou espesso dos dentes. O micromisturador inline com cisalha-mento ultra-elevado mostrado na figura 2 é um misturador com cisalhamentoultra-elevado com três estágios empregando dentes progressivamente maisfinos do rotor e do estator. A corrente de alimentação misturada flui atravésde uma saída do micromisturador inline com cisalhamento ultra-elevado, oqual está comumente em conexão de fluido a jusante com um tanque deretenção.

Ácido, tal como ácido cítrico e/ou ácido fosfórico, pode ser inje-tado na corrente de óleo bruto a montante do misturador com cisalhamentoultra-elevado e a corrente resultante pode ser pré-misturada usando um mis-turador estático inline. Em alguns casos, o NHP na corrente de processopode ser mais eficazmente hidratado mantendo a corrente de processo como ácido adicionado em um tanque de quelação antes da adição de água,misturando através de um misturador estático inline antes da operação demistura em cisalhamento ultra-elevado. Alternativamente, solução ácida a-quosa diluída pode ser injetada e misturada na corrente de alimentação u-sando um misturador estático inline antes da operação de mistura em cisa-lhamento ultra-elevado.

A corrente de processo misturada flui de uma saída do mistura-dor com cisalhamento ultra-elevado, a qual está comumente em conexão defluido a jusante com um tanque de retenção. O tanque pode ser configuradopara proporcionar um tempo de residência eficaz, de modo que os conteú-dos da corrente misturada, em particular a fase aquosa altamente dispersa,se aglomerem pelo menos parcialmente. Entradas adicionais do tanque po-dem ser usadas para introdução de um agente cáustico, água adicional ouácido. A corrente na saída do tanque pode ser separada, por exemplo, atra-vés de centrifugação, decantação e/ou outra(s) técnica(s) de separação a-dequada(s), para proporcionar uma corrente de óleo sem goma e uma cor-rente de goma úmida.

Fazendo referência à figura 3, água pode ser adicionada a umacorrente oleosa para formar uma corrente de alimentação. A corrente de ali-mentação "úmida" é passada através de um misturador com cisalhamentoultra-elevado para proporcionar uma corrente misturada. Em algumas moda-lidades, um tanque de quelação pode ser empregado para misturar ácidosonde água é adicionada após a etapa de quelação, mas antes do misturadorestático inline localizado antes do micromisturador inline com cisalhamentoultra-elevado. Em outras modalidades, ácidos diluídos ou água apenas po-dem ser adicionados antes do misturador estático inline antes do micromistu-rador inline com cisalhamento ultra-elevado. O misturador estático inline éusado para facilitar a mistura uniforme do óleo bruto e água, ácidos diluídose/ou água/ácidos antes da operação de mistura em cisalhamento ultra-elevado. A corrente de alimentação "úmida" é, então, passada através deum micromisturador inline com cisalhamento ultra-elevado para proporcionaruma corrente misturada.

A corrente misturada é, tipicamente, alimentada a partir do mis-turador com cisalhamento ultra-elevado a um tanque de retenção a jusanteonde as gotículas aquosas com tamanho de submícron podem começar a seaglomerar. Os conteúdos do tanque de retenção podem ser lentamente agi-tados (sob condições de cisalhamento relativamente baixo) para promover aaglomeração; para prevenir decomposição indesejada das gotículas aglome-radas em gotículas menores; e para minimizar a dispersão fina de gotículasaquosas rompidas. Alguns tanques de retenção podem incluir divisores decompartimento entre as lâminas de mistura que podem auxiliar na prevençãode mistura vertical dos conteúdos dentro do tanque. Em algumas modalida-des, a corrente misturada é alimentada ao tanque de retenção através deuma entrada próximo do topo do tanque de aglomeração e o óleo misturadoé extraído na saída próximo do fundo do tanque de aglomeração. Alternati-vamente, outras configurações de entrada/saída podem ser usadas. Alterna-tivamente, o tanque de retenção pode ser substancialmente isento de agita-ção. Alguns tanques de retenção podem incluir defletores que podem preve-nir a remistura dos conteúdos do tanque de retenção.

O óleo e água misturados podem, então, ser separados em umafase oleosa sem goma e uma fase aquosa compreendendo uma goma úmi-da ("fase de goma úmida" ou "corrente de goma úmida") usando uma centrí-fuga contínua, decantador ou outro separador adequado. O óleo sem gomapode ser o produto final do processo. Alternativamente, o óleo sem gomapode ser ainda refinado, por exemplo, via branqueamento e/ou desodoriza-ção para proporcionar um óleo refinado. Quando desejado, a corrente degoma úmida pode ser desidratada para produzir uma goma seca ou Iecitinafluida ou pode ser desidratada e desengordurada para produzir uma Iecitinaem pó.

A figura 4 mostra uma representação esquemática de uma mo-dalidade do presente sistema de extração de goma, o qual inclui um tanquede retenção em conexão a jusante com o misturador com cisalhamento ultra-elevado, bem como unidades de branqueamento e desodorização a jusante.A figura 5 mostra uma variação do sistema da figura 4. De acordo com al-gumas modalidades, uma porção do óleo misturado e água extraída do tan-que de retenção é reciclada e adicionada à corrente de alimentação que en-tra no misturador com cisalhamento ultra-elevado. Reciclagem de uma por-ção do óleo misturado e da corrente aquosa pode aumentar a eficiência glo-bal do processo de extração de goma.

A figura 6 mostra uma variação do sistema da figura 1. De acor-do com algumas modalidades, a fase aquosa compreendendo goma úmida("corrente úmida") pode ser ainda refinada usando uma operação de extra-ção de goma enzimática convencional. Nessa operação, a goma úmida podeser tratada com uma enzima fosfolipase. A goma úmida é, então, separadapara proporcionar uma corrente de óleo recuperada e uma fração de goma.O óleo recuperado pode, então, ser usado como um produto final, adiciona-do à corrente de óleo sem goma ou, conforme mostrado na figura 4, recicla-do e adicionado à corrente de alimentação que entra no misturador com ci-salhamento ultra-elevado.Fazendo referência à figura 4, uma solução ácida aquosa podeser adicionada a uma corrente oleosa para formar uma corrente de alimen-tação. Alternativamente, uma corrente aquosa básica pode também ser adi-cionada à corrente de alimentação. A corrente de alimentação é passadaatravés de um misturador com cisalhamento ultra-elevado para proporcionaruma corrente misturada. A corrente misturada pode, então, ser separada emuma fase oleosa compreendendo um óleo sem goma e uma fase aquosacompreendendo uma goma úmida, através de uso de uma centrífuga contí-nua. O óleo sem goma pode ser o produto final do processo. Alternativamen-te, o óleo sem goma pode ser branqueado e/ou desodorizado para propor-ei cionar um óleo refinado.

Fazendo referência à figura 7, uma solução aquosa de ácidoe/ou base pode ser adicionada a uma corrente oleosa compreendendo tria-eilgliceróis ("TAG"), fosfolipídios ("PLS") e ácidos graxos livres ("FFA") paraproporcionar uma corrente de alimentação. O ácido aquoso e/ou base podeser adicionada separadamente ou em uma única corrente pré-misturada. Acorrente de alimentação é misturada sob condições de cisalhamento ultra-elevado para proporcionar uma corrente misturada. A corrente misturadapode ser alimentada a um tanque de retenção, onde as fases oleosa e a-quosa podem começar a aglomerar. O tanque de retenção pode ser agitadopara prevenir separação indesejada das fases oleosa e aquosa. O óleo eágua misturados são extraídos do tanque de retenção. Uma porção do óleoe água misturados extraídos do tanque de retenção pode ser reciclada e a-dicionada à corrente de alimentação que entra no misturador com cisalha-mento ultra-elevado. O restante do óleo e água misturados pode ser separa-do em uma fase oleosa compreendendo um óleo sem goma e uma fase a-quosa compreendendo uma goma úmida, através de uso de uma centrífugacontínua. O óleo sem goma pode ser o produto final do processo. Alternati-vamente, o óleo sem goma pode ser branqueado e/ou desodorizado paraproporcionar um óleo refinado.

Fazendo referência à figura 7, uma modalidade exemplificativade um processo para extração de goma de óleo em cisalhamento ultra-elevado pode ser realizada através de um sistema 10 incluindo um sub-sistema de mistura 12 e um sub-sistema de separação 14. O sub-sistema demistura 12 pode incluir um reservatório de óleo 16, um primeiro tanque deácido 18, um segundo tanque de ácido 20, um misturador estático inline 22,um tanque de quelação C2 e um micromisturador inline com cisalhamentoultra-elevado 24. A corrente oleosa 26 fornece óleo bruto do reservatório deóleo 16 para o processo de extração de goma. O fluxo de corrente oleosa 26pode ser controlado pela válvula 28 e uma bomba de medição com deslo-camento positivo 30. O primeiro tanque de ácido 18 proporciona uma primei- ra corrente de ácido 32 que é controlada pela válvula 36. A segunda correntede ácido 20 proporciona uma segunda corrente de ácido 34 que é controladapela válvula 38. As correntes de ácido 32 e 34 podem ser combinadas com acorrente 40, a qual pode incluir apenas um primeiro ácido, apenas um se-gundo ácido ou uma mistura de ácidos. Por exemplo, o primeiro tanque de ácido 18 pode ser usado para fornecer uma solução de ácido fosfórico, en-quanto que o segundo tanque de ácido 20 pode ser usado para forneceruma solução de ácido cítrico. Alternativamente, diferentes ácidos ou combi-nações de ácidos podem ser usadas. Em algumas modalidades alternativas,mais de dois tanques de ácido e correntes podem ser usados para propor- cionar uma variedade de ácidos ao processo de extração de goma. A corren-te 40 passa através da bomba 42 e válvula de verificação 44 e é adicionadaà corrente de óleo bruto 26. A válvula Cl permite que ácidos e a corrente deóleo bruto 26-1 passem através do misturador estático inline C1 e fluam parao tanque de quelação C2. As válvulas C4 e C8 e a bomba C5 permitem que a corrente de óleo quelada 26-4 passe através do misturador estático inline22. A válvula C6 permite que ácidos e a corrente de óleo bruto 26-2 passeatravés do misturador estático inline 22 e flua através do micromisturadorinline com cisalhamento ultra-elevado 24. Misturadores estáticos inline C1proporcionam mistura uniforme de ácidos e da corrente de óleo bruto 26-3. Em modalidades típicas, a corrente de óleo uniformemente misturada 26-3pode ser misturada no tanque de quelação C2 para quelar NHPs com umtempo de residência de cerca de 5 a 60 minutos e tempos de residência decerca de 15 a 45 minutos, freqüentemente cerca de 25 a 35 minutos sãomuito comuns. Em outras modalidades, a corrente oleosa uniformementemisturada 26-2 pode fluir diretamente através dos misturadores estáticosinline 22, o que proporciona mistura uniforme dos ácidos e da corrente deóleo bruto 26-2.

Água desionizada pode ser fornecida através da corrente 46 aqual, por sua vez, pode ser controlada pela válvula 48 e a válvula de verifi-cação 50. A corrente 46 pode ser adicionada à corrente oleosa 26 a montan-te ou a jusante do ponto onde a corrente 40 é adicionada à corrente oleosa26. Alternativamente, a corrente 46 pode ser adicionada à corrente 40 antesj que a corrente 40 seja adicionada à corrente oleosa 26. A corrente oleosa26, a corrente 40 e a corrente 46 podem ser combinadas para proporcionaruma corrente de alimentação 52. A corrente de alimentação 52 pode passaratravés de um misturador estático inline 22 para pré-misturar uniformementea corrente de alimentação 52 antes que a corrente de alimentação 52 entreno misturador com cisalhamento ultra-elevado 24.

A corrente de alimentação 52 pode passar através do misturadorcom cisalhamento ultra-elevado 24 para proporcionar uma corrente 54.A corrente 54 pode, então, ser dividida para proporcionar uma corrente dereciclagem 56 e uma corrente misturada 58. Em algumas modalidades, acorrente de alimentação 52 pode ser submetida à condições de cisalhamen-to ultra-elevado com um misturador com cisalhamento ultra-elevado 24, emque o número de cisalhamentos é de pelo menos cerca de 108 seg"2.Em algumas modalidades, o número pode ser de pelo menos cerca de1010 seg'2.

O sub-sistema de separação 14 pode incluir um tanque de re-tenção 60, um permutador de calor 62, um tanque cáustico 64, um mistura-dor estático on-line 66 e um separador 68. A corrente misturada 58 podepassar através da válvula 70 e para o tanque de retenção 60. O tanque deretenção 60 pode ser qualquer tanque adequado. De acordo com algumasmodalidades, o tanque de retenção 60 pode ser um tanque cilíndrico tendouma proporção de altura para diâmetro de 4:1. Em algumas modalidades, otanque de retenção 60 pode ter uma entrada próximo do tipo do tanque euma saída a partir de um ponto próximo do fundo. Alternativamente, outrostamanhos ou tipos de tanques de retenção tendo diferentes configuraçõesde entrada/saída podem ser usados. Em algumas modalidades, o tanque de retenção 60 pode incluir defletores internos para prevenir remistura dos con-teúdos do tanque de retenção. Em algumas modalidades, o tanque de reten-ção 60 pode incluir um agitador mecânico, com uma ou mais lâminas de mis-tura, para prevenir separação indesejada das fases oleosa e aquosa. Emalgumas modalidades, o tanque de aglomeração 60 pode incluir um ou mais divisores de compartimento internos entre as lâminas de mistura para preve-nir mistura vertical dos conteúdos do tanque de aglomeração. De acordocom essas modalidades, o tempo de residência eficaz dentro do tanque deretenção pode ser de pelo menos cerca de 10 minutos. Em algumas modali-dades exemplificativas, o tempo de residência eficaz no tanque de retenção pode ser de pelo menos 30 minutos. Ainda em outras modalidades, o tempode retenção no tanque de retenção pode ser de pelo menos 45 minutos oumais longo. A quantidade de tempo de residência no tanque de retençãodepende da floculação ou condição de dispersão das gotículas aquosas.Dispersões mais finas requerem um tempo de residência mais longo no tan- que de retenção. Em algumas modalidades alternativas, a corrente mistura-da 58 pode ultrapassar parcial ou completamente o tanque de retenção 60.Por exemplo, a válvula 70 pode ser fechada e a corrente misturada 58 podeser dirigida através da linha de bypass 72 e da válvula 74.

A corrente aglomerada 76 pode sair do tanque de retenção 60 e ser regulada por válvulas 78 e 80 e a bomba 82. A corrente aglomerada 76ou, alternativamente, a corrente de bypass 72, pode ser passada através datubulação 84 e da válvula 86. A temperatura dos conteúdos na tubulação 84pode ser controlada através do permutador de calor 62. O permutador decalor 62 pode ser um tubo em um permutador de calor com envoltório ou, alternativamente, outro tipo adequado de permutador de calor o qual propor-ciona decomposição em baixo cisalhamento de gotículas aglomeradas. Atemperatura dos conteúdos na tubulação 84 pode estar entre cerca de 60°Ce 90°C. Os conteúdos da corrente 84 podem ser passados através do mistu-rador 66. O misturador 66 pode ser um misturador estático inline ou outromisturador adequado para misturar uniformemente os conteúdos da corrente84 antes de separação. Alternativamente, a corrente aglomerada 76 ou, al-ternativamente, a corrente de bypass 72, podem passar através da correntede bypass 88 a qual pode, por sua vez, ser controlada pela válvula 90. Acorrente de bypass 88 pode ultrapassar o permutador de calor 62 e o mistu-rador 66. Em uma modalidade alternativa, um bypass pode ser proporciona-do, de modo que o permutador de calor 62, o misturador 66 ou ambos po-dem ser ultrapassados.

O tanque cáustico 64 pode fornecer corrente 92 com um agentecáustico. A corrente 92 pode ser controlada pela válvula 94 e a bomba 96.Opcionalmente, válvulas de verificação 98 e 100 podem também ser usadaspara prevenir refluxo na corrente 92. A corrente 92 pode ser combinada comos conteúdos da tubulação 84 para neutralizar pelo menos parcialmente osconteúdos da tubulação 84 e proporcionar a corrente 102. Em algumas mo-dalidades, a corrente 104 pode compreender água que pode ser adicionadaà corrente 92. A corrente 104 pode ser controlada pela válvula 106. Alterna-tivamente, a adição do agente cáustico aos conteúdos da tubulação 84 podeser omitida.

Uma porção da corrente 102 pode ser extraída e reciclada parao tanque de retenção 60 via a corrente 108. O fluxo de corrente 108 podeser controlada pela válvula 110. Reciclagem de uma porção da corrente 102pode aumentar a eficiência global do processo de extração de goma. A por-ção da corrente 102 que não é reciclada pode passar através da tubulação112 a ser regulada pela válvula 114. Em algumas modalidades, os conteú-dos da tubulação 112 podem ser passados através de um segundo tanquede retenção. O segundo tanque de retenção pode ser configurado de modoque os conteúdos da tubulação 112 tenham um tempo de residência eficazno segundo tanque de retenção de cerca de 1 a cerca de 25 minutos. Emalgumas modalidades exemplificativas, o tempo de residência eficaz no se-gundo tanque de retenção pode ser cerca de 5 a 10 minutos. A proporção dovolume do primeiro tanque de retenção para o volume do segundo tanque deretenção pode ser de cerca de 50:1 a 20:1. Em algumas modalidades exem-plificativas, a proporção de volume do primeiro tanque de retenção para osegundo tanque de retenção pode ser de cerca de 2:1 a 5:1.

Os conteúdos da tubulação 112 podem ser separados pelo se-parador 68. O separador pode ser uma centrífuga ou outro separador ade-quado. O separador 68 pode gerar uma corrente de subproduto inferior 116e uma corrente de produto 118. A corrente inferior 116 pode compreenderuma fração de goma incluindo água e um componente de fosfolipídio. A cor-rente de produto 118 pode compreender um óleo sem goma que pode serum produto final ou usado como uma entrada para outros processos.

Fazendo referência à figura 7, um sistema para processos deextração de goma em cisalhamento ultra-elevado geralmente inclui um tan-que de hidratação de processo (também referido com um "tanque de quela-ção") para contenção de um óleo para processamento. O óleo pode ser óleode soja prensado e extraído. Alternativamente, o tanque de hidratação deprocesso pode conter uma mistura de óleo, ácido e água. Os conteúdos dotanque de hidratação de processo podem ser aquecidos ou esfriados parauma temperatura de processo apropriada e misturados em um ou mais mis-turadores com cisalhamento ultra-elevado. Em algumas modalidades, osconteúdos do tanque de hidratação de processo podem estar em uma tem-peratura de cerca de 45°C a 60°C. Em uma modalidade exemplificativa, amistura oleosa pode estar em uma temperatura de até 80°C. Em algumasmodalidades a água e/ou ácido pode ser adicionado ao óleo exatamenteantes de entrar no misturador com cisalhamento ultra-elevado. Pode servantajoso submeter a corrente de alimentação resultante a uma etapa depré-mistura, por exemplo, com um misturador estático e/ou um misturadorcom tanque agitado, antes da operação de mistura em cisalhamento ultra-elevado.

Após a operação de mistura em cisalhamento ultra-elevado, acorrente oleosa misturada pode ser alimentada a um tanque de retenção.Em algumas modalidades, o tanque de retenção pode incluir um agitadorativo opcional (por exemplo, agitador com múltiplas lâminas) e/ou defletores.O tanque de retenção pode ser selecionado para proporcionar um tempo deresidência de cerca de 10 a 120 minutos. Em algumas dessas modalidades,o tanque o retenção pode ser selecionado para proporcionar um tempo de residência de cerca de 45 a 75 minutos. Em uma modalidade exemplificati-va, o tanque de retenção pode ter uma proporção de altura para diâmetro decerca de 2:1 a 6:1, por exemplo, e tanques de retenção com uma proporçãode altura para diâmetro de cerca de 4:1 são muito comumente empregadas.

Um tanque de retenção secundário opcional pode também ser usado em série com o tanque de retenção primário. O tanque de retençãoI primário pode ter uma proporção de altura para diâmetro de cerca de 2:1 a6:1, por exemplo, um tanque de retenção com uma proporção de altura paradiâmetro de cerca de 4:1 pode ser empregado. Em algumas modalidades, otanque de retenção secundário pode ser selecionado para proporcionar umtempo de residência eficaz de cerca de 2 a cerca de 50 minutos. Em umamodalidade exemplificativa, o tanque de retenção secundário pode ser sele-cionado para proporcionar um tempo de residência eficaz de cerca de 5 a 25minutos ou de cerca de 5 a 10 minutos. A corrente oleosa misturada podeser separada, por exemplo, através de uma centrífuga, para proporcionar um óleo sem goma e uma corrente aquosa ("goma úmida"). A mistura oleosapode, então, ser aquecida ou esfriada para uma temperatura desejada antesde separação. Em algumas modalidades, a temperatura da mistura oleosapode ser controlada para entre cerca de 50°C a 90°C e temperaturas de cer-ca de 70 a 85°C podem ser particularmente vantajosas para facilitar a sepa- ração das fases oleosa e de goma.

Em algumas modalidades, um agente cáustico, tal como NaOH,pode ser adicionado à mistura oleosa antes de centrifugação para neutralizaros ácidos na mistura. Em outras modalidades, centrifugação pode ser feitasem a adição de um agente cáustico. O sistema da figura 9 pode ser confi- gurado em uma variedade de formas através do uso de válvulas e bombas.Por exemplo, um ou ambos os misturadores com cisalhamento ultra-elevadopodem ser usados. A corrente oleosa misturada pode ultrapassar o tanquede retenção ou várias outras unidades operacionais.

Fazendo referência à figura 3, um sistema para a extração degoma em cisalhamento ultra-elevado de óleo derivado de planta pode incluirum tanque de ácido para proporcionar um ácido a ser combinado com óleo.

Em algumas modalidades, água também pode ser adicionada à correnteoleosa. O óleo pode ser aquecido ou esfriado para uma temperatura deseja-da antes ou após a adição do ácido e/ou água. Em algumas modalidades, oóleo pode estar em uma temperatura de cerca de 30°C a 60°C. A mistura deóleo/ácido pode ser pré-misturada em um misturador estático e, então, pas-sada através de um misturador com cisalhamento ultra-elevado para propor-cionar uma corrente oleosa misturada.

Após a mistura em cisalhamento ultra-elevado, a mistura oleosapode ser alimentada a um tanque de retenção. Em algumas modalidades, otanque de retenção pode incluir um agitador ativo opcional e/ou defletores.O tanque de retenção pode ser selecionado para proporcionar um tempo deresidência de cerca de 30 a 120 minutos. Em algumas dessas modalidades,o tanque de retenção pode ser selecionado para proporcionar um tempo deresidência de cerca de 45 a 75 minutos. Em uma modalidade exemplificati-va, o tanque de aglomeração pode ter uma proporção de altura para diâme-tro de cerca de 4:1.

Um tanque de retenção secundário opcional também pode serusado em série com o tanque de retenção primário. O tanque de retençãoprimário pode ter uma proporção de altura para diâmetro de cerca de 4:1.Em algumas modalidades, o tanque de retenção primário pode ser selecio-nado para proporcionar um tempo de residência eficaz de cerca de 5 a cercade 30 minutos. Em uma modalidade exemplificativa, o tanque de retençãopode ser de cerca de 5 a cerca de 30 minutos. Em uma modalidade exempli-ficativa, o tanque de retenção pode ser selecionado para proporcionar umtempo de residência eficaz de cerca de 10 a 25 minutos. A mistura oleosapode, então, ser aquecida ou esfriada para uma temperatura desejada antesde centrifugação. Em algumas modalidades, a temperatura pode estar entrecerca de 50°C a 90°C. A corrente oleosa misturada pode ser separada poruma centrífuga para proporcionar um óleo sem goma e uma goma.

Em uma modalidade exemplificativa do presente método, umacorrente de alimentação incluindo 900 toneladas métricas de óleo bruto (ten-do uma composição de 883,35 toneladas de triacilglicerídeos, 3,14 toneladasde ácido graxo livre (FFA) e 13,5 toneladas de fosfolipídios (PIs)) é alimenta-da a um processo de extração de goma em ácido com cisalhamento ultra-elevado (HSAD) e misturada com 0,72 toneladas de uma solução de ácidocítrico a 50% em peso e 0,36 toneladas de uma solução de ácido fosfórico a75% em peso por dia. O processo de extração de goma em ácido com cisa- Ihamento ultra-elevado proporciona 882,18 toneladas de óleo sem goma (in-cluindo 878,76 toneladas de triacilglicerídeos, 3,15 toneladas de ácido graxolivre e 0,27 toneladas de fosfolipídios) e 18,36 toneladas por dia de gomaúmida (tendo uma composição de 4,59 toneladas de triacilglicerídeos, 13,23toneladas de fosfolipídios e 0,54 toneladas de sal).

O óleo sem goma pode ser alimentado a uma operação debranqueamento para remover o ácido graxo livre e os fosfolipídios restantesdo óleo sem goma. Por exemplo, o óleo sem goma é branqueado com 7,5toneladas de argila de branqueamento (0,85% do óleo sem goma). A opera-ção de branqueamento pode proporcionar 878,97 toneladas por dia de óleo branqueado, incluindo 875,82 toneladas de triacilglicerídeos e 3,14 tonela-das de ácido graxo livre. O processo de branqueamento também proporcio-na 11,97 toneladas de argila consumida por dia, incluindo 2,94 toneladas detriacilglicerídeos, 7,5 toneladas de argila de branqueamento e 0,27 toneladasde fosfolipídios. O processo global resulta em uma perda de 7,53 toneladasmétricas por dia de triacilglicerídeos.

Fazendo referência à figura A Comparativa, um processo de ex-tração de goma em água convencional pode incluir operações de extraçãode goma em água, refino alcalino, branqueamento e desodorização. Umaalimentação de óleo compreendendo triacilgliceróis ("TAG"), fosfolipídios ("PLS") e ácidos graxos livres ("FFA"), água e impurezas ("IP") é submetidaa uma operação de extração de goma em água convencional. A corrente deóleo sem goma resultante é, então, submetida a refino alcalino para propor-cionar um estoque de sabão incluindo TAG, Sabão, PLS e água e um óleorefinado uma vez, incluindo TAG, impurezas, FFA e água. O óleo refinadouma vez pode, então, ser submetido a branqueamento com argila para pro-porcionar um óleo branqueado. O óleo branqueado, então, pode ser desodo-rizado para remover FAA e impurezas para proporcionar um óleo totalmenterefinado.

Fazendo referência à figura B Comparativa, um processo de ex-tração de goma enzimática convencional pode incluir uma operação de ex-tração de goma enzimática e, opcionalmente, uma operação de branquea-mento, uma operação de pré-desodorização, uma operação de desodoriza-ção e/ou uma operação de recuperação de enzima e reciclagem.Exemplos

Os exemplos a seguir são apresentados para ilustrar a presenteinvenção e auxiliar aqueles versados na técnica na fabricação e uso damesma. Os exemplos não se destinam, de qualquer forma, a limitar de outromodo o escopo da invenção.

Exemplo 1

A Tabela 2 proporciona uma comparação de dados típicos paraa extração de goma em água convencional de óleo de soja da América doNorte com processos de extração de goma em cisalhamento ultra-elevadode acordo com o processo representado na figura 4. O processo empregauma proporção de altura para diâmetro de 1,4:1 de um tanque de misturaagitado como um tanque de retenção e não inclui um tanque de quelação.Ácido cítrico (600 ppm em uma base seca) foi adicionado a uma corrente deóleo de alimentação bruto a 76°C. Água desionizada (2% em peso) foi adi-cionada à corrente de alimentação de óleo bruto injetada com ácido. O pro-cesso de extração de goma todo foi operado a 76°C com uma taxa de fluxode 160-320 kg/min em um sistema comercial. O teor de fósforo resultante noóleo sem goma está abaixo de 12 ppm. Os resultados mostrados na Tabela2 também demonstram a economia de óleo e redução no ácido graxo livre eclorofila no óleo sem goma do processo de acordo com a figura 4.Tabela 2

<table>table see original document page 26</column></row><table>

Exemplo 2

A Tabela 3 mostra o teor de fósforo (medido como ppm de fósfo-ro total) do óleo de soja sem goma produzido de acordo com o processo dafigura 10 para uma variedade de concentrações de ácido e água. O ácidocítrico e água foram adicionados antes de mistura em cisalhamento ultra-elevado em uma operação de processo em um sistema conforme ilustradona figura 10.

Tabela 3

Níveis de fósforo em óleos em goma como uma função da concentração deácido/água

<table>table see original document page 26</column></row><table>

Exemplo 3

A Tabela 7 mostra o efeito da adição de um cáustico (NaOH)antes de centrifugação sobre a composição do óleo de canola Canadensesem goma de acordo com a figura 6. O óleo de alimentação ao tanque dequelação de processo é composto de 2/3 de óleo de canola bruto prensadoe 1/3 de óleo de canola extraído de solvente. A taxa de processamento foide 500-700 kg/min de óleo bruto na alimentação em um sistema comercial.Uma mistura de 400 ppm de ácido cítrico e 300 ppm de ácido fosfórico emuma base seca foi adicionada à corrente de óleo de alimentação bruto a62°C. 1,8% de água desionizada foram adicionados a uma corrente de óleobruto de alimentação quelada com ácido. A temperatura da micromisturainline de cisalhamento ultra-alto e a aglomeração foram ajustadas a 62°Ccom tempo de residência de 45 minutos no tanque de retenção. A tempera-tura da centrífuga foi ajustada em 75°C.

A Tabela 7 demonstra que um processo de extração de gomaem ácido, aplicando o micromisturador inline com cisalhamento ultra-elevado, produz o óleo de soja sem goma tendo 5,9 ppm de fósforo a partirdo óleo de soja bruto, a despeito de um teor total de 230,8 ppm de metal noóleo bruto. Isso é uma remoção de 98,9% e 98,9% de fosfolipídios e metaistotais, respectivamente. As impurezas no óleo sem goma sem o tratamentocáustico são suficientemente baixas o bastante para prosseguir para a ope-ração de branqueamento eficaz, seguido por desodorização direta com qua-se nenhum aumento de carga nessas operações. Em virtude dos resultadosdo processo de extração de goma em micromisturador inline com cisalha-mento ultra-elevado, nenhum refino alcalino foi necessário para a extraçãode goma em micromisturador inline com cisalhamento ultra-elevado com á-cidos apenas.

Geralmente, a adição de produtos cáusticos à corrente oleosamisturada pode reduzir o teor de ácido graxo livre e, desse modo, reduzir acarga sobre os processos a jusante, tal como desodorização. Particularmen-te, a Tabela 6 demonstra que a qualidade de um óleo sem goma tratado comcáustico está dentro da especificação (< 10 ppm de P e <0,1% de ácido gra-xo livre) de um estoque de alimentação de biodiesel. Contudo, com a adiçãode produtos cáusticos, o fósforo total na corrente oleosa sem goma geral-mente aumenta um pouco e o teor de sabão no óleo sem goma é maior doque 30 ppm de sabão. Tipicamente, 30 ppm de sabão é a especificação parauma operação de branqueamento eficaz.Tabela 7

Efeito de produto cáustico adicionado antes de centrifugação

<table>table see original document page 28</column></row><table>

Exemplo 4

Uma corrente de óleo de soja bruto, por exemplo, do tipo comu- mente produzido via um processo de extração com hexano, tem a goma ex-traída de acordo com o processo ilustrado na figura 1. A corrente de óleo desoja bruto tem, tipicamente, um teor de fósforo de pelo menos cerca de 300ppm e um teor de fosfolipídio ("PLS") de pelo menos cerca de 10.000 ppm(isto é, cerca de 1,0% em peso de "PLS" ou mais). Água (tipicamente 2 a 3%em peso, baseado no peso da corrente de alimentação total resultante) éadicionada ao óleo de soja bruto, o qual é mantido em torno de 45-60°C.Freqüentemente, é desejável adicionar ácido de quelação (por exemplo, áci-do cítrico e/ou ácido fosfórico) como parte da corrente de água adicionada.

A corrente de alimentação "úmida" é passada através de um misturador comcisalhamento ultra-elevado (tal como um misturador com cisalhamento ultra-elevado modelo DISPAX ("misturador UHS") disponível da IKA) com umtempo de residência de cerca de 0,1 a 0,3 segundos. A taxa de fluxo atravésdo misturador é, tipicamente, cerca de 50 a 100 gpm. A corrente misturadaresultante pode ser separada em correntes aquosa e oleosa via centrifuga-ção. A centrifugação é, desejavelmente, realizada com a corrente misturadamantida em uma temperatura de cerca de 60-80°C. A corrente de óleo semgoma produzida através da operação de separação é comumente submetidaà operações de branqueamento e desodorização para proporcionar um outroóleo de soja sem goma refinado. Os teores de fósforo e ácido graxo da cor-rente de óleo sem goma produzida pela operação de separação podem sertais que não há necessidade de submeter a corrente oleosa a uma operaçãode refino alcalino e/ou pré-desodorização como parte das operações de refi-no final.

Exemplo 5

Uma corrente de óleo de soja bruto, tal como o óleo descrito noExemplo 4, pode ter a goma extraída de acordo com o processo ilustrado nafigura 4. Água (tipicamente 2 a 3% em peso baseado no peso da corrente dealimentação total resultante), opcionalmente contendo ácido de quelação(por exemplo, 100-400 ppm de ácido fosfórico e 100-400 ppm de ácido cítri-co) é adicionada ao óleo de soja bruto o qual é mantido em torno de 45-60°C. A corrente de alimentação "úmida" resultante é misturada com ummisturador estático e, então, passada através de um misturador com cisa-lhamento ultra-elevado modelo IKA DISPAX com um tempo de residência decerca de 0,1 a 0,3 segundos no misturador UHS. A corrente misturada resul-tante é ,então, passada através de um tanque de retenção para proporcionaruma corrente aglomerada. O tanque de retenção tem, tipicamente, uma altu-ra a qual é cerca de 2 a 5 vezes seu diâmetro e pode incluir defletores e/oudispositivos de mistura configurados para inibir ou prevenir substancialmenterefluxo dentro do tanque de retenção. Para um sistema com uma taxa defluxo de 50 a 100 gpm através do misturador UHS, o tanque de retençãotem, comumente, um volume de cerca de 3.000-6.000 galões. A correnteaglomerada que sai do tanque de retenção pode ser aquecida, por exemplo,para cerca de 60-80°C, antes de ser separada via centrifugação em corren-tes aquosa e oleosa. A corrente de óleo sem goma produzida através daoperação de separação é comumente submetida à operações de branquea-mento e desodorização para proporcionar um óleo de soja sem goma refina-do final.

Exemplo 6

Uma corrente de óleo de soja bruto (cerca de 100 toneladas mé-tricas de óleo de soja bruto por dia, tal como o óleo descrito no Exemplo 4(por exemplo, contendo cerca de 96,5% em peso de triacilglicerídeos, 2,4%em peso de fosfolipídios e 0,7% em peso de ácido graxo livre), pode ter agoma extraída de acordo com o processo ilustrado na figura 5. Água (cercade 2,5 toneladas métricas por dia), contendo ácido de quelação (por exem-plo, cerca de 600 ppm de ácido cítrico em uma base da corrente de alimen-tação total) e produtos cáusticos (por exemplo, cerca de 2 equivalentes mo-lares de NaOH) são adicionados ao óleo de soja bruto o qual é mantido emtorno de 45-60°C. A corrente de alimentação "úmida" resultante é misturadacom um misturador estático inline e, então, passada através de um mistura-dor com cisalhamento ultra-elevado modelo IKA DISPAX com um tempo deresidência de cerca de 0,1 a 0,3 segundos no misturador UHS. A correntemisturada resultante é, então, passada através de um tanque de retençãopara produzir uma corrente aglomerada. O tanque de retenção tem, tipica-mente, uma altura a qual é cerca de 2 a 5 vezes seu diâmetro e pode incluirdefletores e/ou dispositivos de mistura configurados para inibir ou prevenirsubstancialmente refluxo dentro do tanque de retenção. Para um sistemacom uma taxa de fluxo de 50 a 100 gpm através do misturador UHS, o tan-que de retenção principal tem, comumente, um volume de cerca de 3.000-6.000 galões, com tempos de residência eficazes de cerca de 0,5 a 2 horas.A corrente aglomerada que sai do tanque de retenção pode ser dividida emduas correntes aproximadamente iguais, com uma corrente reciclada paraum ponto a montante do misturador com cisalhamento ultra-elevado. Alter-nativamente, a proporção da corrente reciclada pode ser variada conformedesejado. A outra porção da corrente aglomerada pode ser aquecida, porexemplo, para cerca de 60-80°C, antes de ser separada via centrifugaçãoem correntes aquosa e oleosa. A corrente contendo goma aquosa resultantepode incluir cerca de 0,25 toneladas métricas por dia de triacilglicerídeos, 2,5toneladas métricas por dia de fosfolipídios, 0,3 toneladas métricas por dia deácido graxo livre e 2,5 toneladas métricas por dia de água. A corrente deóleo sem goma pode conter cerca de 96 a 96,5 toneladas métricas por diade triacilglicerídeo, não mais do que cerca de 300 ppm de fosfolipídios e nãomais do que cerca de 0,4 toneladas métricas por dia de ácidos graxos livres.A corrente de óleo sem goma produzida através da operação de separaçãoé comumente submetida à operações de branqueamento e desodorizaçãopara proporcionar um óleo de soja sem goma refinado final.

Exemplo 7

Uma corrente de óleo de soja bruto, tal como o óleo descrito noExemplo 4, pode ter a goma extraída de acordo com o processo ilustrado nafigura 6. Água (tipicamente 2 a 3% em peso baseado no peso da corrente dealimentação total resultante), opcionalmente contendo ácido de quelação(por exemplo, 100-200 ppm de ácido fosfórico e 100-200 ppm de ácido cítri-co) é adicionada ao óleo de soja bruto o qual é mantido em torno de 45-60°C. A corrente de alimentação "úmida" resultante é misturada com ummisturador estático e, então, passada através de um misturador com cisa-Ihamento ultra-elevado modelo IKA DISPAX com um tempo de residência de cerca de 0,1 a 0,3 segundos. A corrente misturada resultante pode ser a-quecida, por exemplo, para cerca de 60-80°C, antes de ser separada viacentrifugação em correntes aquosa ("goma úmida") e oleosa. A correntecontendo goma aquosa pode, então, ser tratada através de extração de go-ma enzimática convencional, por exemplo, usando uma operação similaràquela representada na figura Comparativa B, para proporcionar uma fraçãode goma e uma corrente de óleo recuperada. A corrente de óleo recuperadapode ser reciclada e adicionada à corrente oleosa "úmida" a montante domisturador com cisalhamento ultra-elevado. A corrente de óleo sem gomaproduzida através da operação de separação é comumente submetida à o-perações de branqueamento e desodorização para proporcionar um óleo desoja sem goma refinado final.

Exemplo 8

Uma corrente de óleo de soja bruto compreendendo 100 tonela-das métricas de óleo de soja bruto por dia, tal como o óleo descrito noExemplo 4 (por exemplo, contendo cerca de 97% em peso de triacilglicerí-deos, 1000 ppm de fosfolipídios e 0,7% em peso de ácido graxo livre) podeter a goma extraída de acordo com o processo ilustrado na figura 1. Água(cerca de 2,5 toneladas métricas por dia) contendo ácido de quelação (porexemplo, cerca de 400 ppm de ácido fosfórico) e produto cáustico (por e-xemplo, cerca de 2 equivalentes molares de NaOH) é adicionada ao óleo desoja bruto o qual é mantido em torno de 45-60°C. A corrente de alimentação"úmida" resultante é misturada com um misturador estático e, então, passa-da através de um misturador com cisalhamento ultra-elevado com um tempode residência de cerca de 0,1 a 0,3 segundos no misturador UHS. A correntemisturada resultante é, então, passada através de um tanque de retençãopara produzir uma corrente aglomerada. O tanque de retenção tem, tipica-mente, um altura a qual é cerca de 2 a 5 vezes seu diâmetro e pode incluirdefletores e/ou dispositivos de mistura configurados para inibir ou prevenirsubstancialmente o refluxo dentro do tanque de retenção. Para um sistemacom uma taxa de fluxo de 50 a 100 gpm através do misturador UHS, o tan-que de retenção tem, comumente, um volume de cerca de 3.000-6.000 ga-lões. Em algumas modalidades, a corrente de processo que sai do tanquede retenção principal pode ser passada através de um segundo tanque deretenção, por exemplo, um tanque tendo aproximadamente 25 a 50% do vo-lume do tanque de retenção principal, para aglomerar adicionalmente a por-ção aquosa da corrente de processo antes de separação. A corrente aglo-merada que sai do tanque de retenção pode ser aquecida, por exemplo, pa-ra cerca de 60-80°C antes de ser separada via centrifugação em correntesaquosa e oleosa. A corrente contendo goma aquosa pode incluir cerca de0,25 toneladas métricas por dia de triacilglicerídeos, 2,4 toneladas métricaspor dia de fosfolipídios, 0,3 toneladas métricas por dia de ácido graxo livre e2,5 toneladas métricas por dia de água. A corrente de óleo sem goma podeconter cerca de 96,7 toneladas métricas por dia de triacilglicerídeo, 100 a200 ppm de fosfolipídios e 0,4 toneladas métricas por dia de ácidos graxoslivres. A corrente de óleo sem goma produzida através da operação de sepa-ração é comumente submetida à operações de branqueamento e desodori-zação para proporcionar um óleo de soja sem goma refinado final.

Exemplo 9

Uma corrente de óleo de soja bruto compreendendo 900 tonela-das métricas de óleo de soja bruto por dia, tal como aquele descrito no E-xemplo 4 (por exemplo, contendo cerca de 885 toneladas métricas por diade triacilglicerídeos, 13-14 toneladas métricas por dia de fosfolipídios e 3-4toneladas métricas por dia de ácido graxo livre) pode ter a goma extraída deacordo com o processo ilustrado na figura 10. Água (cerca de 2,5 toneladasmétricas por dia), contendo ácido de quelação (por exemplo, cerca de 0,36toneladas métricas por dia de ácido fosfórico e 0,72 toneladas métricas pordia de ácido cítrico) e produto cáustico (por exemplo, cerca de 2 equivalen-tes molares de NaOH) é adicionada ao óleo de soja bruto, o qual é mantidoem torno de 45-60°C. A corrente de alimentação "úmida" resultante é mistu-rada com um misturador estático e, então, passada através de um mistura-dor com cisalhamento ultra-elevado com um tempo de residência de cercade 0,1 a 0,3 segundos. A corrente misturada resultante é, então, passadaatravés de um tanque de retenção para produzir uma corrente aglomerada.O tanque de retenção tem, tipicamente, uma altura a qual é cerca de 2 a 6vezes seu diâmetro e pode incluir defletores e/ou dispositivos de misturaconfigurados para inibir ou prevenir substancialmente refluxo dentro do tan-que de retenção. Para um sistema com uma taxa de fluxo de 50 a 100 gpmatravés do misturador UHS, o tanque de retenção tem, comumente, um vo-lume de cerca de 3.000-6.000 galões. A corrente aglomerada que sai dotanque de retenção primário é, então, passada através de um tanque de re-tenção secundário. O tanque de retenção secundário tem, tipicamente, umaaltura a qual é cerca de 2 a 5 vezes seu diâmetro e pode incluir defletorese/ou dispositivos de mistura configurado para inibir ou prevenir substancial-mente o refluxo dentro do tanque de retenção. Para um sistema com umataxa de fluxo de 50 a 100 gpm através do misturador UHS, o tanque de re-tenção secundário tem, adequadamente, um volume de cerca de 1.000-2.000 galões.

A corrente aglomerada que sai no tanque de retenção pode ser aque-cida, por exemplo, para cerca de 60-80°C, antes de ser separada via centri-fugação em correntes aquosa e oleosa. A corrente contendo goma aquosapode incluir cerca de 4,6 toneladas métricas por dia de triacilglicerídeos, 13,2toneladas métricas por dia de fosfolipídios, 0,5 toneladas métricas por dia deácido graxo livre e 2,5 toneladas métricas por dia de água. A corrente deóleo sem goma pode conter cerca de 879 toneladas métricas por dia de tria-cilglicerídeo, não mais do que cerca de 0,3 toneladas métricas por dia defosfolipídios e não mais do que cerca de 3,5 toneladas métricas por dia deácidos graxos livres. A corrente de óleo sem goma produzida através da o-peração de separação, a qual pode ter um Al de 75 ou maior, pode ser sub-metida a branqueamento para proporcionar um óleo de soja sem goma refi-nado final incluindo 875-877 toneladas métricas por dia de triacilglicerídeos,3-3,25 toneladas métricas por dia de ácido graxo livre e não mais do quecerca de 300 ppm de fosfolipídios.

Exemplo 10

A Tabela 4 proporciona uma comparação dos dados para óleode soja Norte Americano sem goma usando um processo de extração degoma em água convencional e aplicando o processo de extração de gomaem cisalhamento ultra-elevado de acordo com a figura 3. O processo UHSfoi conduzido sem a adição de ácidos ou uma etapa de quelação. A taxa deprocessamento foi cerca de 5 kg/min de alimentação de óleo bruto em umaunidade semipiloto. Água desionizada (2% em peso) foi adicionada à corren-te de óleo bruto de alimentação a 55°C. A temperatura da mistura em cisa-lhamento ultra-elevado e subseqüente hidratação no tanque de retenção foiajustada a 55°C com um tempo de residência de 30 minutos no tanque deretenção. A temperatura da centrífuga foi ajustada a 85°C.

A Tabela 4 demonstra que um processo de extração de gomaem água, aplicando o micromisturador inline com cisalhamento ultra-elevado, produz o óleo de soja sem goma tendo 11,7 ppm de fósforo a partirdo óleo de soja bruto, a despeito de um teor total de metal de 142,6 ppm noóleo bruto. Isso é uma remoção de 98,6% e 94,5% de fosfolipídios e metaistotais, respectivamente. Em comparação com 150 ppm de fósforo em umóleo com a goma extraída em água convencional, isso é um aperfeiçoamen-to de 20,3% no rendimento na recuperação de fosfolipídios (lecitina).Tabela 4

Resultados de extração de goma UHS

<table>table see original document page 35</column></row><table>

Exemplo 11

A Tabela 5 proporciona dados de óleo para óleo de soja Norte Ameri-cano do processo de extração de goma em micromisturador inline com cisa-Ihamento ultra-elevado de acordo com a figura 3. A taxa de processamentoera de 5 kg/min de óleo bruto de alimentação em uma unidade em escalasemipiloto. Uma mistura de 200 ppm de ácido cítrico e 100 ppm de ácidofosfórico em uma base seca foi adicionada a uma corrente de óleo bruto dealimentação a 55°C. 2% de água desionizada são adicionados à corrente deóleo bruto de alimentação misturada com ácidos. A temperatura da micro-mistura inline em cisalhamento ultra-elevado e aglomeração foi ajustada a55°C com um tempo de residência de 30 min no tanque de retenção. A tem-peratura da centrífuga foi ajustada a 85°C.

A Tabela 5 demonstra que um processo de extração de gomaem ácido, aplicando o micromisturador inline com cisalhamento ultra-elevado, produz um óleo de soja sem goma tendo 4,2 ppm de fósforo a partirdo óleo de soja bruto, a despeito de um teor total de metal de 136,31 ppm noóleo bruto. Isso é uma remoção de 99,5% e 99,4% de fosfolipídios e metaistotais, respectivamente. Em virtude dos resultados do processo de extraçãode goma em micromisturador inline com cisalhamento ultra-elevado, nenhumrefino alcalino foi necessário. Em comparação a 150 ppm de fósforo em umóleo com goma extraída em água convencional, isso é um aperfeiçoamentode 20,0% no rendimento de recuperação de fosfolipídios (lecitina).Tabela 5

Resultados de extração de qoma UHS

<table>table see original document page 36</column></row><table>

I Exemplo 12

A Tabela 5 proporciona dados do óleo com goma extraída emácido para óleo de canola Canadense aplicando o processo de extração degoma em micromisturador inline com cisalhamento ultra-elevado de acordocom a figura 6. O óleo de alimentação ao tanque de quelação de processo écomposto de 2/3 de óleo de canola bruto prensado e 1/3 de óleo de canolaextraído em solvente. A taxa de processamento foi de 500-700 kg/min deóleo bruto na alimentação em um sistema comercial. Uma mistura de 200ppm de ácido cítrico e 150 ppm de ácido fosfórico em uma base seca foi adi-cionada à corrente de óleo bruto de alimentação a 58°C. 1,8% de águadesionizada foram adicionados à corrente de óleo bruto de alimentação que-lada com ácido. A temperatura do micromisturador inline com cisalhamentoultra-elevado e aglomeração foi ajustada a 58°C com um tempo de residên-cia de 45 minutos no tanque de reação. A temperatura da centrífuga foi ajus-tada a 85°C.

A Tabela 6 demonstra que um processo de extração de gomaácido, empregando um micromisturador inline com cisalhamento ultra-elevado pode produzir um óleo de canola sem goma tendo 4,2 ppm de fósfo-ro do óleo de canola bruto a despeito de ter um teor total de metal de 231ppm e um teor de fósforo de 518 ppm no óleo bruto. Isso constitui uma re-moção de 99,2% e 99,1% de fosfolipídios e metais totais, respectivamente.Em virtude dos excelentes resultados do processo de extração de goma emmicromisturador com cisalhamento ultra-elevado, nenhum refino alcalino foinecessário. O Al na corrente de goma úmida separada é cerca de 80 (baseseca) quando o processo é realizado sob as condições de: 2,0% de água;adição de mistura ácida de 200 ppm de ácido cítrico e 300 ppm de ácido fos-fórico; quelação e micromistura inline em cisalhamento ultra-elevado e aglo-meração a 58°C e temperatura da centrífuga a 90°C.

Tabela 6

Resultados de extração de goma UHS

<table>table see original document page 37</column></row><table>

Modalidades Exemplificativas

Algumas modalidades referem-se a um método de extração degoma de um óleo derivado de planta compreendendo: mistura de uma cor-rente de alimentação sob condições de cisalhamento ultra-elevado para pro-porcionar uma corrente misturada; em que a corrente de alimentação com-preende água e um óleo baseado em planta tendo um teor de fosfolipídios; eseparação da corrente misturada em uma corrente de goma úmida e umacorrente oleosa; em que a corrente oleosa tem um teor de fosfolipídio o qualé não mais do que cerca de 3% e, mais desejavelmente, não mais do quecerca de 2% do teor de fosfolipídio da corrente de alimentação e, comumen-te, não mais do que cerca de 0,5% em peso de ácidos graxos livres. O teorde fosfolipídio da corrente oleosa é, comumente, não mais do que cerca de500 ppm e, mais desejavelmente, não mais do que cerca de 300 ppm. Emalgumas modalidades, a corrente de alimentação pode ainda também incluirácido de quelação e/ou um sal do mesmo. A corrente misturada pode ter umcomponente aquoso com um pH de cerca de 4 a 6,5. A corrente de alimen-tação pode também compreender cerca de 1 a 6% em peso de água. A cor-rente de alimentação pode compreender pelo menos cerca de 25 ppm defósforo. Em algumas dessas modalidades, a corrente de alimentação podeincluir cerca de 10.000 ppm ou mesmo quantidades maiores de fosfolipídios.Tais correntes de alimentação têm, comumente, um teor total de fósforo depelo menos cerca de 300 ppm.

O método pode também compreender passagem da correntemisturada através de um tanque de retenção antes da operação de separa-ção. Em algumas dessas modalidades, a corrente misturada pode ter umtempo de residência no tanque de retenção de pelo menos cerca de 5 minu-tos. Alternativamente, o tempo de residência eficaz no tanque de retençãopode ser de 30 a 100 minutos.

Em algumas modalidades, a operação de mistura pode compre-ender sujeição da corrente de alimentação à condições de cisalhamentoultra-elevado tendo uma freqüência de cisalhamento de pelo menos cerca de100.000 seg"1 e, mais tipicamente, pelo menos cerca de 1.000.000 seg"1. Emalgumas modalidades, a operação de mistura pode compreender sujeição dacorrente de alimentação à condições de cisalhamento ultra-elevado tendoum taxa de cisalhamento de pelo menos cerca de 5.000 seg"1 e, comumente,cerca de 10.000 seg'1 ou maior. Também, a operação de mistura pode com-preender sujeição da corrente de alimentação à condições de cisalhamentoultra-elevado tendo um número de cisalhamento de cerca de 100.000.000seg"2 ou maior e, comumente, pelo menos cerca de 109 seg"2 ou maior. Emalgumas modalidades, a corrente de alimentação pode estar sob condiçõesde cisalhamento ultra-elevado durante não mais do que cerca de 0,5 minu-tos. A corrente de alimentação pode ter uma temperatura de cerca de 30°C a90°C, com temperaturas da corrente de alimentação de cerca de 40°C a80°C sendo muito comuns. Em algumas modalidades, a operação de sepa-ração pode ser realizada em uma temperatura de cerca de 60 a 95°C.

Em algumas modalidades, a fase oleosa pode incluir pelo menoscerca de 99% em peso de triacilglicerol. A corrente oleosa pode ter um teorde clorofila o qual é não mais do que cerca de 50% em peso do teor de cio-rofila da corrente de alimentação. Em algumas modalidades, a corrente ole-osa pode ter um teor de fosfolipídio de não mais do que cerca de 300 ppm. Acorrente oleosa pode ter um teor total de fósforo de não mais do que cercade 10 ppm e, em algumas modalidades, não mais do que cerca de 5 ppm.

Em algumas modalidades, a corrente oleosa pode ter um teor de fosfolipídiode não mais do que cerca de 100 ppm. A corrente oleosa pode ter um teortotal combinado de íons de metal Ca++, Mg++ e/ou Fe+++ de não mais doque cerca de 10 ppm. A corrente de goma úmida produzida através do pre-sente método comumente tem um teor de fosfolipídio de cerca de 70 a 82 Al,com correntes de goma úmida tendo um Al de pelo cerca de 75 sendo muitocomum.

Algumas modalidades referem-se a um método de extração degoma de um óleo derivado de planta compreendendo: mistura de uma cor-rente de alimentação sob condições de cisalhamento ultra-elevado para pro- porcionar uma corrente misturada, em que a corrente de alimentação com-preende um óleo derivado de planta; água; fosfolipídios; e tem uma atividadede enzima fosfolipase de não mais do que cerca da atividade equivalente acerca de 5 ppm de enzima fosfolipase; e separação da corrente misturadapara proporcionar uma corrente aquosa e uma corrente oleosa.

Em algumas modalidades, a corrente de alimentação pode aindacompreender um ácido carboxílico de quelação e/ou sal do mesmo. O ácidode quelação pode compreender ácido alfa-hidróxi carboxílico. Em algumasmodalidades, o ácido de quelação pode compreender ácido fosfórico, ácidocítrico ou uma mistura dos mesmos. A corrente de alimentação pode com- preender pelo menos cerca de 100 ppm do ácido de quelação e/ou sal domesmo. A corrente de alimentação pode compreender não mais do que cer-ca de 1.000 ppm do ácido de quelação e/ou sal do mesmo. Em algumasmodalidades, a corrente de alimentação pode compreender cerca de 100ppm a 600 ppm do ácido de quelação e/ou sal do mesmo.

Em algumas modalidades, a corrente de alimentação pode com-preender um ácido orgânico. O ácido orgânico pode ser ácido cítrico, ácidoláctico, ácido glucônico, ácido glicólico, ácido propiônico, ácido acético, ácidooxálico, ácido tartárico ou uma mistura dos mesmos. O ácido orgânico podecompreender ácido alfa-hidróxi carboxílico.

Ainda outras modalidades referem-se a um método de extraçãode goma de um óleo derivado de planta compreendendo: mistura de umacorrente de alimentação compreendendo água e um óleo derivado de plantatendo um teor de fosfolipídio sob condições de cisalhamento ultra-elevadopara proporcionar uma corrente misturada; e separação da mistura em umacorrente aquosa e uma corrente oleosa.

Em algumas dessas modalidades, o método pode compreenderadição de ácido à corrente de alimentação antes da operação de mistura.A operação de separação pode compreender uso de uma centrífuga. Emalgumas modalidades, a operação de retenção pode incluir agitação da cor-rente misturada no tanque de retenção sob condições de baixo cisalhamen-to, por exemplo, sob condições tendo um número de cisalhamento de nãomais do que cerca de 1.000 seg"2 e, mais comumente, sob condições tendoum número de cisalhamento de não mais do que cerca de 500 seg'2. Opcio-nalmente, o método pode ainda compreender branqueamento da correnteoleosa.

O método pode, opcionalmente, compreender desodorização dacorrente oleosa.

Em algumas modalidades, o método pode não incluir uma ope-ração de pré-desodorização. Em algumas modalidades, o método pode nãoincluir uma operação de refino alcalino.

Algumas modalidades referem-se a um método de extração degoma de um óleo derivado de planta compreendendo: adição de água a umacorrente de óleo derivado de planta; adição de um ácido de quelação e/ouum sal do mesmo à corrente de óleo derivada de planta; mistura da água, doácido de quelação e/ou sal do mesmo e do óleo derivado de planta sob con-dições de cisalhamento ultra-elevado para proporcionar uma corrente mistu-rada; e separação da corrente misturada para proporcionar uma correnteoleosa e uma corrente aquosa.

A água e o ácido de quelação e/ou sal do mesmo pode ser adi-cionado como correntes de entrada distintas ou, alternativamente, o ácido dequelação e/ou sal do mesmo é adicionado à corrente de óleo derivada deplanta como uma corrente aquosa.

O método pode ainda compreender adição de um agente deneutralização ácida à corrente de óleo misturado antes da operação de se-paração. Em algumas modalidades, o agente de neutralização ácida com-preende hidróxido de sódio, hidróxido de potássio ou uma mistura dos mesmos.

Algumas modalidades referem-se a um sistema para extraçãode goma de um óleo derivado de planta compreendendo: uma tubulação decorrente de alimentação de óleo em conexão de fluido com um misturadorcom cisalhamento ultra-elevado; um tanque de retenção em conexão de flui-do com o misturador com cisalhamento ultra-elevado; e um dispositivo deseparação de fase oleosa/aquosa em conexão de fluido com o tanque deretenção.

O dispositivo de separação de fase oleosa/aquosa pode com-preender uma tubulação de saída de corrente oleosa e uma tubulação desaída de corrente aquosa; e o sistema ainda compreende uma unidade dedesodorização e/ou unidade de branqueamento em conexão de fluido com atubulação de saída de corrente oleosa.

O sistema pode ainda compreender uma tubulação de recicla-gem de corrente misturada em conexão de fluido com o tanque de retençãoe a tubulação de corrente de alimentação oleosa.

Opcionalmente, o sistema pode ainda compreender uma unida-de de tratamento enzimático em conexão de fluido com a tubulação de saídade corrente aquosa para auxiliar na recuperação de óleo da fase de gomaaquosa. Em algumas modalidades, o sistema pode ainda compreender pelomenos uma tubulação de entrada em conexão de fluido com a tubulação decorrente de alimentação oleosa.

Em algumas modalidades, o sistema pode não incluir uma uni-dade de refino alcalino, uma unidade de pré-desodorização ou ambas.

Em algumas modalidades, o tanque de retenção pode ter umaaltura que é pelo menos cerca de três vezes seu diâmetro. O sistema podeainda compreender um segundo tanque de retenção em conexão de fluidoem série entre o tanque de retenção e o dispositivo de separação de faseoleosa/aquosa. Em algumas modalidades, o tanque de retenção pode ter umvolume o qual é pelo menos 25 vezes o volume do segundo tanque de re-tenção. Em algumas dessas modalidades, o tanque de retenção pode ter umvolume de pelo menos cerca de 50 vezes o volume do segundo tanque deretenção. Mais comumente, o volume do tanque de retenção principal temcerca de 2 a 5 vezes o volume do tanque de retenção secundário.

O sistema pode ainda compreender um aquecedor disposto en-tre o tanque de retenção e o dispositivo de separação.

Algumas modalidades referem-se a um método de extração degoma de um óleo derivado de goma compreendendo: mistura de uma cor-rente de alimentação sob condições de cisalhamento ultra-elevado para pro-porcionar uma corrente misturada, em que a corrente de alimentação com-preende água e um óleo derivado de planta incluindo um componente defosfolipídio; e separação da corrente misturada em uma corrente aquosa euma corrente oleosa; em que a corrente oleosa inclui não mais do que cercade 500 ppm de fosfolipídios e não mais do que cerca de 1,0% em peso deácidos graxos livres.

A corrente oleosa pode incluir não mais do que cerca de 300ppm de fosfolipídios. Em algumas dessas modalidades, a corrente oleosapode compreender não mais do que cerca de 200 ppm de fosfolipídios.

O Al ("insolúvel em acetona") de uma corrente de goma úmida éuma indicação aproximada da fração de fosfolipídios na goma (base seca).1-AI é uma fração representando óleo (TAG, DAG, MAG e outros componen-tes oleosos mínimos) e ácido graxo livre. Perda de óleo pode ser reportadacomo (goma seca)x(1/AI -1). A partir de processamento de 1000 ppm deóleo bruto P, a goma seca será aproximadamente 3% do óleo bruto. A perdade óleo para 65 Al é 1,61% de óleo bruto. A perda de óleo para 75, 80 e 82Al é 1,00%, 0,75% e 0,66% de óleo bruto, respectivamente. Se desejado, acorrente de goma úmida pode ser submetida a processamento adicional (porexemplo, desidratação e desidratação/extração de óleo) de uma goma úmi-da em goma seca ou Iecitina fluida ou Iecitina em pó. O processo de desidra-tação produz goma seca ou Iecitina fluida. Extração de óleo de Iecitina fluidaproduz lecitina em pó.

Ainda outras modalidades referem-se a um método de extraçãode goma de um óleo derivado de planta compreendendo: mistura de umacorrente de alimentação sob condições de cisalhamento ultra-elevado paraproporcionar uma corrente misturada, em que a corrente de alimentaçãocompreende água e um óleo derivado de planta incluindo um componentede fosfolipídio; e separação da corrente misturado em uma corrente aquosae uma corrente oleosa; em que a corrente oleosa inclui não mais do que cer-ca de 20 ppm e, mais desejavelmente, não mais do que cerca de 15 ppm defósforo e não mais do que cerca de 1,0% em peso de ácidos graxos livres.

Algumas modalidades referem-se a um método de extração degoma de um óleo derivado de planta compreendendo: adição de ácido dequelação e/ou um sal do mesmo e água a um óleo derivado de planta paraproporcionar uma corrente de alimentação; em que a corrente de óleo deri-vada de planta tem um teor de fosfolipídio de pelo menos cerca de 1.000ppm; mistura da corrente de alimentação sob condições de cisalhamentoultra-elevado para proporcionar uma corrente misturada tendo um compo-nente aquoso com um pH de cerca de 3 a 7; passagem da corrente mistura-da através de um tanque de retenção para proporcionar uma segundo cor-rente misturada; e separação da corrente misturada aglomerada para pro-porcionar uma corrente oleosa e uma corrente aquosa; em que a correnteoleosa não inclui mais de cerca de 25 ppm de fosfolipídios e não mais doque cerca de 0,3% em peso de ácidos graxos livres.

A corrente oleosa pode ter um teor de cálcio de não mais do quecerca de 5 ppm.

A corrente oleosa pode ter um teor de magnésio de não mais doque cerca de 5 ppm.

Algumas modalidades referem-se a um método de extração degoma de um óleo derivado de planta compreendendo mistura de uma cor-rente de alimentação sob condições de cisalhamento ultra-elevado para pro-porcionar uma corrente misturada. Separação da corrente misturada paraproporcionar uma corrente aquosa e uma corrente oleosa. A corrente de ali-mentação compreende um óleo derivado de planta; água; fosfolipídios; e nãotem substancialmente atividade de enzima fosfolipase (por exemplo, equiva-lente a não mais do que cerca de 5 ppm de enzima fosfolipase). A correntede alimentação pode ainda compreender um ácido de quelação e/ou sal domesmo. O ácido de quelação pode compreender um ácido alfa-hidróxi car-boxílico. Em algumas modalidades, o ácido de quelação compreende ácidofosfórico, ácido cítrico ou uma mistura dos mesmos.

A corrente de alimentação pode compreender pelo menos cercade 100 ppm do ácido de quelação e/ou sal do mesmo. Em outras modalida-des, a corrente de alimentação pode compreender não mais do que cerca de1.000 ppm do ácido de quelação e/ou sal do mesmo. Comumente, a corren-te de alimentação pode compreender cerca de 100-600 ppm do ácido dequelação e/ou sal do mesmo.

Em algumas dessas modalidades, a corrente de alimentaçãoainda compreende um ácido orgânico. O ácido orgânico pode compreenderácido cítrico, ácido láctico, ácido glucônico, ácido glicólico, ácido propiônico,ácido acético ou uma mistura dos mesmos. Comumente, o ácido orgânicocompreende ácido alfa-hidróxi carboxílico, por exemplo, ácido cítrico, ácidoláctico, ácido glucônico, ácido glicólico ou uma mistura dos mesmos.

Outras modalidades referem-se a um método de extração degoma de um óleo derivado de planta compreendendo mistura de uma cor-rente de alimentação compreendendo água e um óleo derivado de plantatendo um teor de fosfolipídio sob condições de cisalhamento ultra-elevadopara proporcionar uma corrente misturada e separação da mistura em umacorrente aquosa e uma corrente oleosa. O método pode ainda compreenderadição de ácido à corrente de alimentação antes da operação de mistura.Alguns desses métodos podem não incluir uma operação de pré-desodorização, uma operação de refino alcalino ou ambas.

Será prontamente evidente para aqueles versados na técnicaque várias substituições e modificações podem ser feitas na invenção descri-ta aqui sem se desviar do escopo e espírito da invenção. A invenção descritailustrativamente aqui pode, adequadamente, ser praticada na ausência dequalquer elemento ou elementos, limitação ou limitações as quais não sãoespecificamente descritas aqui. Os termos e expressões os quais foram em-pregados são usados como termos de descrição e não de limitação e não háintenção de que o uso de tais termos e expressões exclua quaisquer equiva-lentes das características mostradas e descritas ou porções das mesmas,mas é reconhecido que várias modificações são possíveis dentro do escopoda invenção. Assim, deverá ser entendido que embora a presente invençãotenha sido ilustrada através de modalidades específicas e característicasopcionais, modificação e variação dos conceitos aqui divulgados podem serutilizadas por aqueles versados na técnica e que tais modificações e varia-ções são consideradas como estando dentro do escopo da presente invenção.

Além disso, onde características ou aspectos da invenção sãodescritos em termos de grupos de Markush ou outro agrupamento de alter-nativas, aqueles versados na técnica reconhecerão que a invenção tambémé, desse modo, descrita em termos de qualquer membro ou individual ousubgrupo de membros do grupo de Markush ou outro grupo.

Também, a menos que indicado o contrário, onde vários valoresnuméricos são proporcionados para modalidades, modalidades adicionaissão descritas tomando-se quaisquer 2 valores diferentes como os pontosextremos de uma faixa. Tais faixas também estão dentro do escopo da in-venção descrita.

Claims (43)

1. Método de extração de goma de um óleo de triglicerídeo com-preendendo:mistura de uma corrente de alimentação sob condições de cisa-lhamento ultra-elevado para proporcionar uma corrente de mistura; em que acorrente de alimentação compreende água e um óleo de triglicerídeo tendoum teor de fósforo total de pelo menos 200 ppm;passagem da corrente misturada através de um tanque de re-tenção; eseparação da corrente de mistura em uma corrente oleosa euma corrente de goma úmida;de modo que a corrente oleosa tem um teor de fósforo de nãomais do que cerca de 20 ppm; e um teor de ácido graxo livre o qual é menosdo que o teor de ácido graxo livre da corrente de alimentação.

2. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a correntede alimentação compreende cerca de 1,0 a 5,0% em peso de água (de pre-ferência 1,5-3,0% em peso).

3. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a correntede alimentação ainda compreende um ácido carboxílico de quelação e/ouum sal do mesmo.

4. Método de acordo com a reivindicação 3, em que a correntede alimentação compreende pelo menos cerca de 100 ppm do ácido carbo-xílico de quelação e/ou um sal do mesmo.

5. Método de acordo com a reivindicação 3, em que a correntede alimentação ainda compreende ácido fosfórico e/ou um sal do mesmo.

6. Método de acordo com a reivindicação 1, ainda compreenden-do adição de ácido fosfórico e ácido cítrico em uma proporção em peso decerca de 1:3 a 3:1 à corrente de alimentação antes da operação de mistura.

7. Método de acordo com a reivindicação 6, em que a correntede alimentação compreende cerca de 100 a 400 ppm de ácido fosfórico ecerca de 100 a 800 ppm de ácido cítrico.

8. Método de acordo com a reivindicação 6, ainda compreenden-do mistura da corrente de alimentação acidificada em um tanque de quela-ção antes da operação de cisalhamento ultra-elevado (por exemplo, durantecerca de 10 a 60 minutos).

9. Método de acordo com a reivindicação 6, ainda compreen-dendo mistura da corrente de alimentação acidificada com um misturadorestático inline antes da operação de mistura em cisalhamento ultra-elevado.

10. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a correntemisturada tem um componente aquoso com um pH de cerca de 4 a 6,5.

11. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a correntede alimentação compreende pelo menos cerca de 10.000 ppm de fosfolipí-dios.

12. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a correntemisturada tem um tempo de residência eficaz no tanque de retenção de pelomenos cerca de 5 minutos (tipicamente, pelo menos cerca de 30 minutos).

13. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a correntede alimentação é substancialmente isenta de atividade de enzima fosfolipa-se.

14. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a operaçãode mistura compreende sujeição da corrente de alimentação à condições decisalhamento ultra-elevado tendo uma freqüência de cisalhamento de pelomenos cerca de 100.000 seg"1.

15. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a operaçãode mistura compreende sujeição da corrente de alimentação à condições decisalhamento ultra-elevado em uma taxa de cisalhamento de pelo menos cerca de 5.000 seg"1.

16. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a operaçãode mistura compreende sujeição da corrente de alimentação à condições decisalhamento ultra-elevado tendo um número de cisalhamento de pelo me-nos cerca de 100.000.000 seg"2.

17. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a operaçãode mistura é realizada com a corrente de alimentação em uma temperaturade cerca de 40°C a 90°C.

18. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a operaçãode mistura é realizada passando a corrente de alimentação através de ummisturador com cisalhamento ultra-elevado com um tempo de residência denão mais do que cerca de 0,5 segundos.

19. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a correnteoleosa tem um teor de fosfolipídio de não mais do que cerca de 300 ppm.

20. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a correnteoleosa tem um teor de fósforo total de não mais do que cerca de 10 ppm.

21. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a operaçãode separação é realizada com a corrente misturada em cerca de 60°C a 95°C.

22. Método de acordo com a reivindicação 1, ainda compreen-dendo mistura da corrente de alimentação com um misturador estático inlineantes da operação de mistura em cisalhamento ultra-elevado.

23. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a correnteoleosa tem um teor de metal total de não mais do que cerca de 10 ppm.

24. Sistema para extração de goma de um óleo de triglicerídeocompreendendo:uma tubulação de corrente de alimentação oleosa em conexãode fluido com um misturador com cisalhamento ultra-elevado inline;um tanque de retenção em conexão de fluido a jusante com omisturador com cisalhamento ultra-elevado; eum dispositivo de separação de fase aquosa/oleosa em conexãode fluido a jusante com o tanque de retenção.

25. Sistema de acordo com a reivindicação 24, em que o referidosistema não inclui uma unidade de refino alcalino.

26. Sistema de acordo com a reivindicação 24, em que a tubula-ção de corrente de alimentação oleosa compreende um misturador estáticoinline.

27. Sistema de acordo com a reivindicação 24, ainda compreen-dendo um tanque de quelação em conexão de fluido a montante com ummisturador de cisalhamento ultra-elevado.

28. Sistema de acordo com a reivindicação 24, em que o mistu-rador com cisalhamento ultra-elevado inline.

29. Método de extração de goma de um triglicerídeo compreen-dendo:adição de ácido de quelação e/ou um sal do mesmo e água aum óleo derivado de planta para proporcionar uma corrente de alimentação;em que o triglicerídeo tem um teor de fósforo total de pelo menos cerca de-200 ppm (mais comumente pelo menos cerca de 500 ppm); mistura da cor-rente de alimentação sob condições de cisalhamento ultra-elevado para pro-porcionar uma corrente misturada tendo um componente aquoso com um pHde cerca de 4 a 6,5; passagem da corrente misturada através de um tanquede retenção para proporcionar uma corrente aglomerada; e separação dacorrente aglomerada para proporcionar uma corrente oleosa e uma correnteaquosa; em que a corrente oleosa tem um teor de fósforo total de não maisdo que cerca de 20 ppm; e um teor de ácido graxo livre o qual é menos doque o teor de ácido graxo livre da corrente de alimentação.

30. Método de acordo com a reivindicação 29, em que a correntede alimentação compreende ácido fosfórico e ácido cítrico e/ou sais dosmesmos em uma proporção em massa de ácido fosfórico:cítrico de cerca de-1:3 a 3:1 (em uma base de ácido livre).

31. Método de acordo com a reivindicação 29, em que a correntede alimentação está em cerca de 40°C a 80°C quando misturada sob ascondições de cisalhamento ultra-elevado.

32. Método de acordo com a reivindicação 29, em que a correntede alimentação compreende cerca de 1,0 a 5,0% em peso de água.

33. Método de extração de goma de um óleo baseado em plantacompreendendo: mistura de uma corrente de alimentação em cerca de 40°Ca 80°C sob condições de cisalhamento ultra-elevado para proporcionar umacorrente misturada; em que a corrente de alimentação compreende cerca de-1 a 5% em peso de água e um óleo baseado em planta tendo um primeiroteor de fosfolipídio; e a corrente misturada tem uma fase aquosa dispersacom um pH de cerca de 4 a 6,5; separação da corrente misturada em umacorrente oleosa e uma corrente de goma úmida; em que a corrente oleosainclui não mais do que cerca de 0,5% em peso de ácidos graxos livres e temum segundo teor de fosfolipídio, o qual é não mais do que cerca de 3% (e,mais desejavelmente, não mais do que cerca de 2%) do primeiro teor de fos-folipídio.

34. Método de acordo com a reivindicação 33, em que o óleobaseado em planta é um óleo de soja tendo um teor total de fósforo de pelomenos 300 ppm.

35. Método de acordo com a reivindicação 33, em que a correnteoleosa inclui não mais do que cerca de 0,3% em peso de ácidos graxos li-vres e tem um teor total de fósforo de não mais do que cerca de 10 ppm.

36. Método de acordo com a reivindicação 35, em que a correnteoleosa ainda compreende ácido fosfórico e ácido cítrico.

37. Método de extração de goma de um óleo de triglicerídeocompreendendo: mistura de uma corrente de alimentação sob condições decisalhamento ultra-elevado para proporcionar uma corrente misturada; emque a corrente de alimentação compreende água e um óleo de triglicerídeotendo um teor total de fósforo de pelo menos cerca de 500 ppm; passagemda corrente misturada através de um tanque de retenção; e separação dacorrente misturada em uma corrente oleosa e uma corrente de goma úmida;de modo que a corrente oleosa tem um segundo teor de fósforo o qual é nãomais do que cerca de 3% do teor de fósforo total da corrente de alimentaçãoe inclui não mais do que cerca de 0,5% em peso de ácidos graxos livres.

38. Método de acordo com a reivindicação 37, em que a correntede goma úmida tem um Al de pelo menos cerca de 75.

39. Método de acordo com a reivindicação 37, em que a correntede alimentação ainda compreende ácido de quelação e/ou um sal do mesmo.

40. Método de acordo com a reivindicação 37, ainda compreen-dendo mistura da corrente de alimentação em um tanque de quelação antesda operação de mistura em cisalhamento ultra-elevado.

41. Método de acordo com a reivindicação 37, ainda compreen-dendo mistura da corrente de alimentação com um misturador estático inlineantes da operação de mistura em cisalhamento ultra-elevado.

42. Método de acordo com a reivindicação 1, em que o segundoteor de fósforo é não mais do que cerca de 10 ppm.

43. Método de acordo com a reivindicação 1, em que a correnteoleosa inclui não mais do que cerca de 0,5% em peso de ácidos graxos li-vres.