BR9916810B1

BR9916810B1 - folha de liga à base de alumìnio para estruturas de aeronaves e método para sua produção.

Info

Publication number: BR9916810B1
Application number: BRPI9916810-3A
Authority: BR
Inventors: Alfred Johann Peter Haszler; Alfred Ludwig Heinz
Priority date: 1998-12-22
Filing date: 1999-11-19
Publication date: 2011-06-28
Also published as: CN1331762A; JP2002533572A; ES2214907T3; EP1144704B1; ATE261002T1; DE69915365D1; JP4781536B2; CN1136329C; WO2000037702A1; CA2354137C; CA2354137A1; AU1967500A; BR9916810A; EP1144704A1; DE69915365T2

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "FOLHA DELIGA À BASE DE ALUMÍNIO PARA ESTRUTURAS DE AERONAVES EMÉTODO PARA SUA PRODUÇÃO".

A invenção refere-se a um produto de liga de alumínio melhora-do adequado para uso em aplicações em navegação aérea e, mais particu-larmente, refere-se a uma liga de alumínio melhorada e um método para suaprodução tendo uma resistência ao crescimento das trincas de fadiga e te-nacidade à fratura melhoradas e que seja adequado para uso na parte ex-terna de aeronaves.

Para o propósito desta invenção, o material em folhas deve serentendido como um produto laminado tendo uma espessura de não menosque 1,3 mm (0,005 polegadas) e não mais que 6,3 mm (0,25 polegadas), e omaterial em chapas deve ser entendido como um produto laminado tendouma espessura de mais que 6,3 mm. Veja também Aluminum Standards andData, Aluminum Association, Chapter 5 Terminology, 1997.

Um lingote ou uma placa laminada a quente é um objeto tridi-mensional tendo por definição um comprimento (normalmente a direção delingotamento no caso de Iingotamento (semi contínuo), uma largura e umaespessura, onde a largura é igual, ou maior que a espessura.

O projeto de aeronaves comerciais requer diferentes conjuntosde propriedades para diferentes tipos de estruturas de aeronaves. Em mui-tas partes, a resistência à propagação das trincas tanto na forma de alta te-nacidade à fratura ou baixo crescimento das trincas de fadiga é essencial.Portanto, muitos benefícios significativos podem ser concretizados melho-rando-se a tenacidade à fratura e a propagação do crescimento da trinca defadiga.

Um novo material com uma tenacidade melhorada, por exemplo,terá um maior nível de tolerância ao dano. Uma carga cíclica ocorre em umaaeronave comercial durante a decolagem/aterrisagem quando o interior daaeronave é pressurizado. Tipicamente a aeronave pode sofrer mais de100.000 ciclos de pressurização durante sua vida de serviço normal. Assim,será notado que um grande benefício deriva-se da tenacidade à fratura me-Ihorada e da resistência ao crescimento da trinca de fadiga, que são ambasrelativas à carga cíclica.

Na indústria aeroespacial a liga Aluminium Association AA2024e suas modificações foram amplamente usadas como ligas de alumínio dealta tolerância ao dano, principalmente em uma condição T3 ou suas modifi-cações. Os produtos destas ligas têm uma razão de resistência por pesorelativamente alta e exibem boa tenacidade à fratura, boas propriedades defadiga e uma resistência à corrosão adequada.

Da patente européia n° EP-B-O 473 122 (Alcoa) é conhecido ummétodo para produzir um produto de folha de liga de alumínio resistente aodano, compreendendo:

(a) fornecimento de um corpo de uma liga com base de alumínio contendo(em % em peso):

Cu 3,8-4,5

Mg 1,2-1,85

Mn 0,3 - 0,78

Fe 0,5 máx, preferivelmente 0,12 máx.Si 0,5 máx, preferivelmente 0,10 máx.

o restante é alumínio, opcionalmente 0,2 máx. de Zn, 0,2 máx. de Zr,0,5 máx. de Cr, e impurezas;

(b) laminação a quente do corpo em placa;

(c) aquecimento da mencionada placa até acima de 488°C para dissolveros constituintes solúveis;

(d) laminação a quente da placa a uma faixa de temperatura de 315 a482°C em um produto de folha;

(e) tratamento térmico de solubilização;

(f) resfriamento; e

(g) envelhecimento para produzir um produto de folha tendo alta resistên-cia e níveis melhorados de tenacidade à fratura e resistência ao crescimentodas trincas de fadiga.

O produto de folha resistente ao dano obtido pelo método co-nhecido é fornecido na condição T3 e é comercialmente disponível.Um objetivo da invenção é fornecer um produto de liga de alu-mínio com propriedades melhoradas de tolerância aos danos em compara-ção com o produto de folha de alumínio em uma condição T3 obtido do mé-todo de acordo com a EP-B-O 473 122. Um outro objetivo da presente inven-ção é também melhorar as propriedades mecânicas do produto de folha dealumínio. Ainda um outro objetivo da invenção é fornecer um método paraprodução do produto de liga de alumínio melhorada.

Conforme a invenção em um aspecto é fornecido em um produtocompreendendo uma liga base de alumínio consistindo em (em %em peso):3,8 - 4,9% de Cu, 1,2 - 1,8% de Mg, 0,1 - 0,9% de Mn, máx. 0,12% de Fe1máx. 0,10% de Si, máx. 0,15% de Ti, máx. 0,20% de Zn, máx. 0,10% de Cr,impurezas máx. 0,05% cada, total de impurezas máx. 0,15%, o equilíbrio emalumínio, e o mencionado produto tendo um limite de elasticidade mínimo L-0,2% de 300 MPa ou mais, um limite de elasticidade mínimo LT-0,2% de 270MPa ou mais, uma tenacidade à fratura T-L mínima Kc(ao) de 100 MPa.Vm oumais para um painel CCT (painel de teste de trincas centrais) com 700 mmde largura, e tendo em ambas as seções L/ST e LT/ST um tamanho de grãomédio de pelo menos 6 conforme a ASTM E-112.

Este produto de acordo com a invenção tem níveis de resistên-cia melhorados e propriedades de fadiga melhoradas se comparado com afolha de alumínio obtida do método conhecido. Este produto pode ser forne-cido tanto como folha quanto como chapa. Acredita-se que as excelentespropriedades são o resultado da composição química específica em combi-nação com a estrutura de grão fino (tamanho de grão da ASTM E-112 de 6ou maior) do produto e uma razão de aspecto relativamente pequena da es-trutura de grão pelo menos nas direções L/ST e LT/ST. Uma outra vantagemdo produto de acordo com a invenção é que as propriedades são mais iso-trópicas, em particular as propriedades de fadiga. Uma estrutura mais isotró-pica resulta em particular em propriedades mecânicas melhoradas na dire-ção T-L do produto, em particular as propriedades de fadiga, melhorias estasque aumentam a aplicação do produto.

O produto de acordo com a presente invenção compreende umaliga com base de alumínio consistindo essencialmente (em % em peso) em3,8 a 4,9% de Cu1 1,2 a 1,8% de Mg, 0,1 a 0,9% de Μη, o equilíbrio sendoalumínio e traços e elementos de impureza. Para os elementos de traços eelementos de impurezas zinco, titânio e cromo presentes no produto, aquantidade máxima permissível de zinco á 0,20%, de titânio é 0,15%, e decromo é 0,10%. Para os elementos de impureza ferro e silício, a quantidademáxima permissível de ferro é 0,12% e de silício é de 0,10%. Para quaisqueroutros traços de elementos remanescentes, cada um tem um limite máximode 0,05%, com o total máximo para os traços de elementos remanescentessendo 0,15%.

Em uma concretização mais preferida do produto de acordo comesta invenção o teor de Cu é limitado a uma faixa de 3,8 a 4,7% e mais pre-ferivelmente a uma faixa de 3,8 a 4,6% e ainda mais preferivelmente na faixade 3,9 a 4,6% para manter uma boa resistência em combinação com as pro-priedades de fadiga melhoradas.

Em uma concretização mais preferida do produto de acordo coma invenção o teor de Mg é limitado a uma faixa de 1,2 a 1,7%, e mais prefe-rivelmente a uma faixa de 1,2 a 1,6% para manter uma boa resistência emcombinação com as propriedades de fadiga melhoradas.

Os níveis de Cu e Mg devem ser controlados nas faixas indica-das para manter a boa resistência enquanto fornecem os benefícios na du-reza e fadiga.

Em uma concretização mais preferida do produto de acordo coma invenção o teor de Mn é limitado a uma faixa de 0,1 a 0,8%, e mais prefe-rivelmente a uma faixa de 0,2 a 0,8%.

Os teores de Fe e Si são restritos a teores muito baixos de formaa evitar a formação de quantidades substanciais de partículas contendo ferroe silício, que são prejudiciais para a tenacidade à fratura e para a resistênciaao crescimento da trinca de fadiga.

Em uma outra concretização preferida do produto de acordo comesta invenção o produto tem um limite de elasticidade longitudinal (L)-0,2%mínimo de 320 MPa ou mais, e mais preferencialmente de 340 MPa ou mais,e mais preferivelmente de 360 MPa ou mais, e mais preferivelmente de 370MPa ou mais. O limite de elasticidade 0,2% mínimo preferido na direção TL(direção transversal) é de 270 MPa ou mais, preferivelmente 280MPa oumais, e mais preferivelmente 300 MPa ou mais, e mais preferivelmente 310MPa ou mais, e mais preferivelmente um mínimo de 320 MPa ou mais.

Em outra concretização preferida do produto de acordo com estainvenção o produto é um produto de folha e tem um limite de resistênciatransversal (TL) mínimo de 440 MPa ou mais, preferivelmente 450 MPa oumais, e mais preferivelmente 467 MPa ou mais. Também o produto de folha tem um limite de resistência longitudinal (L) mínimo de 475 MPa ou mais,preferivelmente de 485 MPa ou mais, e mais preferivelmente de 490 MPa oumais, e preferivelmente de 495 MPa ou mais.

Ainda em uma outra concretização preferida do produto de acor-do com a invenção, o produto tem uma tenacidade à fratura T-L KC(ao) de 170 MPa.Vm ou mais para painéis CCT com 2000 mm de largura, e preferivel-mente de 175 MPa.Vm ou mais, e mais preferivelmente de 180 MPa Vm oumais, e mais preferivelmente um mínimo de 185 MPa.Vm ou mais. A tenaci-dade à fratura LT mínima preferida KC(ao) para painéis CCT com 2000 mm delargura é 170 MPa.Vm ou mais, e mais preferivelmente 190 MPa.Vm ou mais, e mais preferivelmente 200 MPa.Vm ou mais. A tenacidade à fraturaTL mínima preferida Kc(ao) para painéis CCT com 700 mm de largura é de105 MPa.Vm, preferivelmente 110 MPa.Vm ou mais, e mais preferivelmente115 MPa.Vm ou mais, e mais preferivelmente 120 MPa.Vm ou mais, e maispreferivelmente 125 MPa.Vm ou mais.

O produto de acordo com a invenção pode ser usado tanto comomaterial de folha quanto como material de chapa. Entretanto o produto é i-dealmente um produto de folha para uso em componentes estruturais deaeronaves. O produto de folha tem preferivelmente um tamanho médio degrão da ASTM E-112 de 6 ou maior, mais preferivelmente ASTM E-112 de 7 a 8 em pelo menos ambas as seções L/ST e LT/ST. Uma seção L/ST deveser entendida como tendo uma superfície com bordas nas seguintes duasdireções: direção L (longitudinal, normalmente a direção de laminação) edireção ST (transversal curta, normalmente a espessura do produto). Umaseção LT/ST é entendida como tendo uma superfície com bordas nas se-guintes duas direções: direção LT (transversal longa, normalmente a largurado produto) e direção ST (transversal curta). A razão de aspecto da estruturade grãos do produto de folha está preferivelmente na faixa de 1: < 4, e prefe-rivelmente na faixa de 1: < 3, e mais preferivelmente na faixa de 1 :< 2 emambas pelo menos nas seções L/ST e LT/ST. Quanto mais eqüiaxial for aestrutura de grãos, mais isotrópicas serão as propriedades mecânicas obti-das, em particular as propriedades de fadiga.

A invenção também consiste em que o produto desta invençãodeve ser fornecido com um revestimento. Tais produtos revestidos utilizamum núcleo com base de alumínio da invenção e um revestimento geralmentede maior pureza o qual protege o núcleo em particular contra a corrosão. Orevestimento inclui, mas não está limitada a, essencialmente alumínio nãoligado ou alumínio contendo não mais que 0,1 a 1% de todos os outros ele-mentos. As ligas de alumínio aqui designadas como do tipo das séries 1xxxincluem todas as ligas de alumínio da Aluminium Association (AA), inclusiveas subclasses do tipo 1000, 1100, 1200 e 1300. Assim, o revestimento donúcleo pode ser selecionado de várias ligas da Aluminium Association taiscomo 1060, 1045, 1100, 1200, 1230, 1135, 1235, 1435, 1145, 1345, 1250,1350, 1170, 1175, 1180, 1185, 1285, 1188, 1199 ou 7072. Adicionalmente,ligas das séries AA7000, tal como a 7072 contendo zinco (0,8 a 1,3%), po-dem servir como revestimento e ligas das séries de ligas AA-6000, tais como6003 ou 6253, que contêm tipicamente mais que 1% de adições de ligas,podem servir como revestimento. Outras ligas também poderiam ser úteiscomo revestimento desde que forneçam em particular uma suficiente prote-ção total contra a corrosão à liga do núcleo. A camada ou camadas de re-vestimento são geralmente muito mais finas que o núcleo, cada uma consti-tuindo 1 a 15 ou 20 ou possivelmente 25% da espessura total do composto.Uma camada de revestimento constitui mais tipicamente cerca de 1 a 12%da espessura total do composto.

Em outro aspecto, a invenção fornece um método de produçãode um produto com propriedades melhoradas de tolerância aos danos, com-preendendo as etapas:

(a) Iingotar um lingote ou uma placa compreendendo uma liga de alumínioconsistindo em (% em peso): 3,8-4,9 de Cu, 1,2-1,8 de Mg, 0,1-0,8 de Mn,0,12 máx. de Fe, 0,10 máx. de Si1 0,15 máx. de Ti, 0,20 máx. de Zn, 0,10máx. de Cr, impurezas de no máximo 0,05 cada e 0,15 no total, o equilíbriosendo alumínio;

(b) Laminar o lingote a quente até um produto intermediário;

(c) Laminar o produto intermediário a frio até um produto laminado emambas as direções, comprimento e largura, com uma deformação a frio totalde mais de 60%;

(d) Tratar termicamente por solubilização;

(e) Resfriar; e

(f) Envelhecer para produzir um produto laminado tendo resistência e ní- veis de tenacidade à fratura e resistência ao crescimento das trincas de fadi-ga melhorados.

Com o método de acordo com a invenção é possível produzir umproduto laminado tendo um limite de elasticidade L-0,2% mínimo de 300MPa ou mais, um limite de elasticidade LT-0,2% mínimo de 270MPa oumais, uma tenacidade à fratura Kc(a0) T-L mínimo de 100 MPa.Vm ou maispara um painel CCT com 700 mm de largura, e tendo em ambas as direçõesL/ST e LT/ST um tamanho médio de grão de pelo menos 6 de acordo com aASTM. Uma outra vantagem deste método é que ele resulta em um produtolaminado tendo mais propriedades isotrópicas, em particular em proprieda- des de fadiga isotrópicas, e uma estrutura de grãos com uma razão de as-pecto relativamente pequena. Uma outra vantagem deste método é que elepermite a produção de produtos de chapas ou de folhas muito mais largosem comparação com as rotas de produção convencional de bobinas. Umaoutra vantagem deste método é que ele permite a produção de produtos de chapas ou de folhas muito mais largos em comparação com as rotasde produção convencional de bobinas tais como descrito na EP-B-0473122. Ainda uma outra vantagem do método de acordo com a inven-ção é que o aquecimento intermediário da placa até acima de 488°C paradissolver os constituintes solúveis durante o processo da laminação aquente conforme descrito na EP-B-O 473 122 não é mais essencial paraobter as propriedades mecânicas desejadas, entretanto opcionalmentepode ser aplicado.

A liga de alumínio conforme descrita aqui pode ser fornecida naetapa de processo (a) como um lingote ou placa para a fabricação de umproduto moldado adequado pelas técnicas de Iingotamento atualmente em-pregadas na técnica para produtos moldados, por exemplo, Iingotamento DC(resfriamento direto), Iingotamento EMC, Iingotamento EMS. As placasresultantes do Iingotamento contínuo, por exemplo máquinas de Iingota-mento de correia ou máquinas de Iingotamento de cilindro, também po-dem ser usadas.

O lingote ou a placa moldados pode ser homogeneizado antesda laminação a quente e/ou pode ser preaquecido seguido diretamente pelalaminação a quente. A homogeneização e/ou preaquecimento das ligas dasséries AA2024 e suas modificações antes da laminação a quente são geral-mente executadas em uma faixa de temperatura de 400 a 505°C, em passossimples ou múltiplos. Em ambos os casos, a segregação dos elementos deligação no material conforme Iingotado é reduzida e os elementos solúveissão dissolvidos. Se o tratamento for executado abaixo de 400°C, o efeitoresultante da homogeneização é inadequado. Se a temperatura estiver aci-ma de 505°C, deve ocorrer uma fusão eutética resultando na formação deporos indesejáveis. O tempo preferido do tratamento térmico acima é entre 2e 30 horas. Tempos mais longos não são normalmente prejudiciais. A ho-mogeneização é geralmente executada em uma temperatura acima de485°C, e uma temperatura de homogeneização típica é 493°C. Uma tempe-ratura de preaquecimento típica está na faixa de 440 a 460°C com um tempode encharque em uma faixa de 5 a 15 horas.

Tipicamente, antes da laminação a quente as faces de lamina-ção tanto dos produtos revestidos quanto dos produtos não-revestidos sãofresados para remover as zonas de segregação próximas da superfície fun-dida do lingote.

O procedimento de laminação a quente do método de acordocom a invenção durante os passos de processo (b) envolve preferivelmentea laminação a quente em ambas as direções de comprimento e largura, paraas quais não há preferência do ponto de vista metalúrgico sobre em qualdireção deve ser iniciado. Durante o processo de laminação a quente as di-reções podem ser mudadas alternativamente mais de uma vez. Em umaconcretização preferida do procedimento de laminação a quente do métodoconforme a invenção de forma a obter a estrutura de grãos desejada, o pro-duto recebe uma deformação de laminação a quente na direção do compri-mento na faixa de 20 e 98% e uma deformação de laminação a quente nadireção da largura na faixa de 20 a 98%. A deformação na laminação aquente é definida aqui como (h0 - hi)/ho, onde h0 é a espessura inicial, e hi éa espessura final para cada prática de laminação relevante (com relação aocomprimento e à largura). Mais preferivelmente a deformação da laminaçãoa quente na direção do comprimento está na faixa de 25 a 95%, mais prefe-rivelmente na faixa de 30 a 95% e ainda mais preferivelmente na faixa de 35a 95%. A deformação da laminação a quente na direção da largura está pre-ferivelmente na faixa de 35 a 95%, e mais preferivelmente na faixa de 40 a90%.

Pela laminação a quente do produto em ambas as direções decomprimento e largura uma estrutura de grãos muito mais finos no produtofinal laminado a frio (tamanho de grão de 6 ou maior da ASTM E-112 empelo menos ambas as seções L/ST e LT/ST) é obtida como também é obtidauma estrutura de grãos muito mais eqüiaxial.

Quando necessário durante o processo de laminação a quentede acordo com a invenção, o produto em chapa intermediário pode ser cor-tado em subprodutos de forma a permitir a laminação a quente em ambas asdireções, comprimento e largura.

A espessura final do produto intermediário é mantida preferivel-mente significativamente maior do que é normalmente praticado para a pro-dução deste tipo de produtos, para permitir uma maior deformação total dalaminação a frio durante o processo de laminação a frio para a espessurafinal laminada a frio requerida.

Após a laminação a quente e antes da laminação a frio, o produ-to em chapa intermediário obtido deve ser estirado em uma faixa de tipica-mente 0,5 a 1,0% de seu comprimento original para tornar o produto em cha-pa intermediário suficientemente plano para permitir o subseqüente testeultra-sônico por razões de controle de qualidade.

O procedimento de laminação a frio do método de acordo com apresente invenção durante a etapa de processo (c) é preferivelmente execu-tado em tão poucos passes quanto possível e envolve uma deformação afrio total de mais de 60%, preferivelmente mais de 80%, e preferivelmentenão mais de 95%. A maior faixa de deformação total a frio é em particularpreferida para material em folha. A deformação a frio total é entendida comosendo a redução total na espessura do produto durante a laminação a frio.

Uma deformação total a frio de menos de 60% resultará em menores níveisde resistência do que o desejado para aplicações em estruturas de aerona-ves e níveis de deformação a frio total de mais de 95% resultarão no aumen-to da susceptibilidade do produto à quebra durante uma operação de estira-mento final.

Laminando-se a frio o produto em ambas as direções de com-primento e largura, uma estrutura de grãos muito mais finos (tamanho degrão 6 ou maior da ASTM E-112 em pelo menos ambas as seções L/ST dLT-ST) é obtida, bem como uma estrutura de grãos muito mais eqüiaxial.Uma estrutura de grãos mais eqüiaxial resulta em propriedades mecânicasfavoráveis e mais isotrópicas, em particular para as propriedades de fadigamais isotrópicas desejadas.

Em uma concretização mais preferida do procedimento de lami-nação a frio do método de acordo com esta invenção de forma a obter asestruturas de grãos desejadas, necessita-se que o produto intermediário es-teja primeiramente sendo laminado a frio em uma direção, a qual pode serou o comprimento ou a largura, com uma deformação a frio total na faixa de20 a 55%, preferivelmente na faixa de 30 a 55% e mais preferivelmente nafaixa de 40 a 55%, e então dobrado a 90° e então também laminado a frio naoutra direção até um produto laminado com uma deformação a frio total demais de 60%, preferivelmente mais de 70%, preferivelmente mais de 80%,preferivelmente mais de 85%, e preferivelmente não mais de 95%. De umponto de vista metalúrgico não há preferência real para iniciar a laminação afrio do produto intermediário na direção do comprimento e subseqüentemen-te na direção da largura, e vice-versa. Em particular uma alta deformaçãototal a frio é preferida para se obter altas propriedades mecânicas e umaestrutura de grãos muito fina (tamanho de grão n° 7 ou maior da ASTM E-112 em pelo manos ambas as seções, L/ST e LT/ST). Também uma maiordeformação total a frio que aumenta a recristalização é subseqüente aostratamentos térmicos. Uma deformação total a frio de menos de 60% nãodará a estrutura de grãos desejada, enquanto uma deformação a frio demais de 95% requererá muitos recozimentos intermediários com o risco dedifusão de Cu na camada protetora, e um custo aumentado, e um menorrendimento do processamento devido a um manuseio aumentado e danosde superfície.

Em uma outra concretização preferida do procedimento de lami-nação a frio do método de acordo com a invenção, ela envolve que o produ-to intermediário, que pode ser um produto de chapa ou folha, é primeiramen-te processado conforme a etapa (c-i), sendo laminado a frio em pelo menosuma direção, que pode ser ou o comprimento ou a largura, ou uma de suascombinações, com uma deformação a frio total na faixa de 20 a 55%, prefe-rivelmente na faixa de 30 a 55%. Após esta primeira etapa de laminação, oproduto intermediário é tratado termicamente por solubilização, a etapa deprocesso (c-ii), e então resfriado em água até abaixo de 175°C, e preferivel-mente até a temperatura ambiente. Após o resfriamento o produto interme-diário é trazido, etapa (c-iii) do processo, até uma têmpera T3, e mais prefe-rivelmente até uma têmpera T351 por meio do estiramento na faixa de 0,5 a8% de seu comprimento original, preferivelmente na faixa de 0,5 a 4%, emais preferivelmente na faixa de 0,5 a 3%. Subseqüentemente, o produtointermediário é envelhecido, preferivelmente por meio de envelhecimentonatural na faixa de pelo menos dois dias, preferivelmente por pelo menos 5dias, e mais preferivelmente por pelo menos 7 dias. Após o envelhecimentoo produto intermediário é completamente recozido, etapa de processo (c-iv), e então laminado a frio, etapa de processo (c-v), para uma espessura final pela laminação a frio na outra direção, de tal forma que a deforma-ção a frio total seja de pelo menos 60% ou mais, preferivelmente pela la-minação a frio em ambas as direções de comprimento e largura. Durantea laminação a frio até a espessura final o produto pode realizar recozi-mento intermediário conforme exposto acima. Com esta concretização melhorada é possível alcançar os maiores níveis de resistência e tenaci-dade à fratura no produto e também obter propriedades mais isotrópicasno produto final.

Após o produto liga ser inicialmente laminado a frio o produtointermediário é durante a etapa de processo (c-ii) tipicamente tratado termi- camente por solubilização em uma temperatura na faixa de 460 a 505°C porum tempo suficiente para que os efeitos de solubilização atinjam o equilíbrio,com tempos de encharque típicos na faixa de 5 a 120 minutos. O tratamentotérmico de solubilização é tipicamente executado em um forno intermitente.Tempos de encharque típicos na temperatura indicada estão na faixa de 5 a 40 minutos. Entretanto, com produtos revestidos, deve ser tomado cuidadocontra tempos de encharque prolongados, uma vez que o cobre em particu-lar pode se difundir no revestimento, o que pode afetar prejudicialmente aproteção à corrosão dada pelo mencionado revestimento. Após o tratamentotérmico de solubilização, é importante que a liga de alumínio seja resfriadaaté uma temperatura de 175°C ou menor, preferivelmente até à temperaturaambiente, para evitar ou minimizar a precipitação descontrolada de fasessecundárias, por exemplo AI2CuMg e AI2Cu. Por outro lado as taxas de res-friamento não devem ser muito altas de forma a permitir uma planeza sufici-ente e um baixo nível de tensão residual no produto. Taxas de resfriamentoadequadas podem ser obtidas com o uso de água, por exemplo, imersão emágua ou jatos d'água.

O recozimento pleno durante a etapa de processo (c-iv) pode serexecutado mantendo-se o produto na faixa de 300 a 430°C por um tempo deencharque na faixa de 0,5 a 12 horas. Um tratamento de recozimento plenomais preferido envolve uma temperatura na faixa de 350 a 4100C por umtempo de encharque na faixa de 1 a 8 horas.

Entre os vários passes de laminação a frio das várias concreti-zações da prática de laminação a frio conforme apresentado acima, um tra-tamento de recozimento intermediário ou um inter-recozimento pode ser a -plicado para melhorar a trabalhabilidade pela recristalização do produto la-minado a frio não-revestido. Tipicamente o recozimento intermediário envol-ve um tratamento de recozimento pleno em uma faixa de temperatura de300 a 430°C e um tempo de encharque na faixa de 0,5 a 12 horas. Um tra-tamento de recozimento pleno mais preferido envolve uma temperatura nafaixa de 350 a 410°C por um tempo de encharque na faixa de 0,5 a 8 horas.Após o recozimento pleno o produto é preferivelmente resfriado lentamentede forma a controlar as propriedades do produto final. O recozimento plenoresulta em um produto muito macio que pode tolerar reduções de laminaçãoa frio de 60% ou mais. Adicionalmente acredita-se que a temperatura relati-vamente alta em combinação com a baixa taxa de resfriamento resultam emuma distribuição de partículas grosseiras que resulta em uma alta tensãolocalizada em volta das partículas e assim aumenta a tendência para recris-talização na etapa seguinte de tratamento térmico. Para o produto laminadoa frio revestido uma faixa de temperatura menor pode ser necessária, masnão como limitação, de forma a evitar em particular a excessiva difusão de,em particular, cobre da liga do núcleo para o revestimento. Esta difusão po-de afetar prejudicialmente a proteção contra corrosão dada pelo revestimen-to. Neste caso o tratamento de inter-recozimento ou recozimento intermediá-rio, pode ser feito tipicamente na faixa de temperaturas de 220 a 350°C ecom um tempo de encharque de 10 min a 12 horas. Em tais temperaturasrelativamente baixas, a recristalização completa não ocorre até a etapa finalde tratamento térmico de solubilização (d). Entretanto, tal tratamento térmicoresulta na recuperação suficiente para melhorar a trabalhabilidade do produto.Preferivelmente, mas não como limitação, após a laminação afrio em uma direção, que tanto pode ser a direção do comprimento quanto adireção da largura, e antes da laminação na outra direção, o produto é trata-do termicamente por solubilização em uma faixa de temperatura de 460 a 505°C por um tempo suficiente para que os efeitos da solubilização atinjam oequilíbrio. Os tempos de encharque típicos estão na faixa de 5 a 120 minu-tos e preferivelmente na faixa de 5 a 45 minutos.

Após o produto liga ser laminado a frio o produto é durante aetapa de processo (d) tipicamente tratado termicamente em solubilização em uma temperatura na faixa de 460 a 505°C por um tempo suficiente para queos efeitos da solubilização atinjam o equilíbrio, com tempos de encharquetípicos na faixa de 5 a 120 minutos. O tratamento térmico de solubilização étipicamente executado em um forno intermitente. Os tempos de encharquetípicos na temperatura indicada está na faixa de 5 a 30 minutos. Entretanto, com os produtos revestidos, deve ser tomado cuidado contra tempos de en-charque muito longos uma vez que, em particular, o cobre pode se difundirno revestimento, o que pode afetar prejudicialmente a proteção contra corro-são dada pelo mencionado revestimento. Após o tratamento térmico de so-lubilização, é importante que a liga de alumínio durante a etapa de processo (e) seja resfriada até uma temperatura de 175°C ou menor, preferivelmenteaté a temperatura ambiente, para evitar ou minimizar a precipitação descon-trolada das fases secundárias, por exemplo, AbCuMg e AI2Cu. Por outro la-do as taxas de resfriamento não devem ser muito altas de forma a permitiruma planeza suficiente e um baixo nível de tensão residual no produto. Ta- xas de resfriamento adequadas podem ser obtidas com o uso de água, porexemplo imersão em água ou jatos d'água.

O produto pode ser também trabalhado a frio, por exemplo, esti-rando-se na faixa de 0,5 a 8% de seu comprimento original para aliviar ostensões residuais e para melhorar a planeza do produto. Preferivelmente oestiramento está na faixa de 0,5 a 6%, mais preferivelmente de 0,5 a 4% emais preferivelmente de 0,5 a 3%.

Após o resfriamento, o produto é naturalmente envelhecido du-rante a etapa de processo (f), tipicamente à temperatura ambiente, e alterna-tivamente o produto pode ser envelhecido artificialmente. O envelhecimentoartificial durante a etapa de processo (f) pode ser de uso particular para pro-dutos de espessura maior.

O produto de acordo com a invenção pode ser fornecido paraum usuário em uma condição de tratamento térmico não de solubilização, talcomo uma têmpera "F" ou uma têmpera recozida "O", e então formado etratado termicamente por solubilização e envelhecido pelo usuário.

A invenção também consiste no uso da liga de alumínio destainvenção ou do produto obtido de acordo com o método desta invenção co-mo parte externa de aeronaves. Mais preferivelmente a mencionada parteexterna da aeronave é a parte externa da asa ou um painel de fuselagem daaeronave.

A invenção será agora ilustrada por vários exemplos não-limitativos.

Exemplo 1

Um material em folha não-revestido de um produto de liga com3,17 mm na condição T3 foi produzido em uma escala industrial de acordocom o método desta invenção. O caminho de processamento incluiu: Iingo-tamento DC (resfriamento direto) de um lingote em escala industrial com di-mensões 440x1470x2700 mm e tendo a seguinte composição (% em peso):4,52% de Cu, 1,45% de Mg, 0,69% de Mn, 0,087% de Si, 0,091% de Fe,0,023% de Zn, 0,020% de Ti, 0,001% de Zr, o equilíbrio sendo alumínio e asinevitáveis impurezas. O lingote foi homogeneizado por 25 horas a 493°C,resfriado até a temperatura ambiente, escalpado por fresagem de 15mm porlado, pré-aquecido a 450°C por 10 horas, laminado a quente na direção dalargura até uma bitola intermediária de 312 mm, girado de 90° e laminado aquente cerca de 20 mm na direção do comprimento, subseqüentemente cor-tado em sub-chapas e resfriado até a temperatura ambiente. A seguir o pro-duto intermediário foi laminado a frio na direção do comprimento até umabitola de 10 mm e então tratado termicamente por solubilização por 35 minu-tos de encharque à 495°C, resfriado até a temperatura ambiente por meio deum chuveiro com água fria e estirado em cerca de 1,5% do seu comprimentooriginal. Subseqüentemente o produto foi laminado a frio na direção da lar-gura até uma espessura de 5,0 mm e recozido completamente por 2 horas à400°C e resfriado até a temperatura ambiente com uma taxa de resfriamentode não mais que 15°C/h. Então foi laminado a frio na direção da largura atéuma bitola final de 3,17 mm. Na bitola final o produto foi termicamente trata-do por solubilização por 15 min à 495°C e resfriado com pulverização de á-gua fria até a temperatura ambiente. O produto tratado termicamente porsolubilização foi então estirado em cerca de 2% de seu comprimento originale subseqüentemente envelhecido artificialmente.

O tamanho médio de grão (em mícron e na classificação ASTME-112) e a razão de aspecto da estrutura de grão foi medida e comparadacom material de folha de 4,14 mm produzido de acordo com o método co-nhecido da EP-B-O 473 122. Os resultados estão dados na Tabela 1.

Dos resultados da Tabela 1 pode ser visto que o material de fo-lha produzido de acordo com a invenção tem um grão muito mais fino e tam-bém tem uma estrutura de grãos muito mais eqüiaxial comparada com oproduto obtido pelo método conhecido.

Tabela 1

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Exemplo 2

Material de folha de 1,6 mm de um produto liga não-revestidotendo a mesma composição do Exemplo 1 e na condição T3, foi produzidoem uma escala industrial de acordo com o método desta invenção. O cami-nho de processamento e a composição química foram idênticos ao exemplo1, com a exceção de que o material de folha é laminado a frio até uma es-pessura final de 1,6 mm ao invés de 3,17 mm. As folhas não-revestidas fo-ram fornecidas como quatro painéis com nominalmente 1200mm χ 2000mm.Estes painéis foram preparados de tal forma que dois tinham orientação L-Te dois tinham orientação T-L.

As peças dos testes de tração com uma largura de 6 mm e com-primento de 30 mm foram produzidas das folhas nas direções longitudinal etransversal e com seu eixo de tração entre O0 e 90°, a intervalos de 30°, atéa direção final de laminação. Os testes de tração foram executados confor-me a BS 18, categoria 2 1987.

Os testes de crescimento das trincas de fadiga foram executa-dos em relações de tensão (R) = 0,1 e 0,385 sob carga senoidal em umafreqüência de 20 Hz usando-se painéis de teste de trincas centrais largos de420mm χ 160mm. As medidas do comprimento das trincas foram tomadas acada 0,3 mm de crescimento da trinca usando-se um método de queda depotencial DC com sonda dupla pulsada.

As curvas de tenacidade à fratura foram determinadas usando-se painéis de teste (CCT) de tenacidade à fratura de trincas centrais paralarguras de painéis de 700mm e 2000mm. Para larguras de painéis até700mm uma razão //W de 1,5 foi usada como recomendado pela ASTME561-86 (incorporada como referência), enquanto para painéis com 2000mmde largura uma razão //W = 0,5 teve de ser usada; "Γ é a distância entre ossuportes e "W" é a largura dos painéis de teste. Em ambos os casos o com-primento da trinca inicial de partida (2a) foi de 0,3W. Os 5 mm finais da trincausada para o painel com 2000mm de largura foram feitos usando-se umalâmina de serra de 0,3 mm de espessura enquanto que os 10 mm finais datrinca para os painéis menores foram feitos usando-se uma lâmina de serrade joalheiros com espessura de 0,25 mm. Placas anti-flambagem foram utili-zadas durante os testes que cobriram completamente o painel de testes; asfaces internas foram engraxadas para evitar a transferência de carga do pai-nel de testes. Os dados de tenacidade da fratura e a curva de resistência dafratura (curva R) foram determinadas pela ASTM E561-86 e as recomenda-ções do GARTEur. A correção de largura finita Koiter foi usada para painéiscom a razão //W 1,5 e 2,0 e a correção R.A.E. desenvolvida para painéiscom a razão //W 0,5, veja também o artigo de G.R. Sutton e outros, em Fati-gue & Fracture of Engineering Materials and Structures1 14, 823 (1991). Atensão líquida de seção foi calculada usando-se o comprimento de trinca deconformidade (ao dobramento ou deformação) menos a correção da zona plástica Irwin. Os valores de tenacidade à fratura KC(a0) e Kc foram calcula-dos usando-se a carga máxima com o comprimento original da trinca de par-tida e o comprimento da trinca de conformidade respectivamente. Na literatu-ra americana básica o Kc(ao) de um material é freqüentemente referido comoKapp ou como tenacidade aparente à fratura.

Os dados de tração para as folhas diferentes estão apresen-tadas na Tabela 2. Os efeitos da orientação de testes estão apresentadosna Tabela 3. Destes dados pode ser visto que o material de acordo com ainvenção fornece propriedades de tração muito alta, e também que aspropriedades são muito mais isotrópicas que o material convencional 2024-T3 ou o que possa ser esperado do material obtido pelo método co-nhecido.

A tenacidade à fratura nas direções T-L e L-T estão apresenta-das na Tabela 4 (1 ksi.Vinch = 1,1 MPa.Vm) e destes resultados pode servisto que o material de acordo com a invenção fornece uma tenacidade à fratura muito alta e alta resistência à fratura, e também que estas proprie-dades são muito mais isotrópicas que o material AA2024-T3 relatado atéaqui.

As taxas de crescimento de trincas de fadiga (em mm/ciclo) nasdireções T-L e L-T estão listadas na Tabela 5. Nenhum desvio de macro- trinca ocorreu ao longo da faixa de fator de intensidade de tensão investiga-da para cada relação de tensão. As taxas de crescimento de trincas de fadi-ga sob a carga senoidal para as relações de tensão R = 0,1 e R = 0,385 fo-ram independentes da orientação dos testes. A presença de uma camada derevestimento não muda esta independência. Destes resultados pode ser vis-to que o material de folha produzido de acordo com a invenção mostra umaboa resistência ao crescimento das trincas de fadiga para ambas as direçõesde testes.Tabela 2

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Tabela 3

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Tabela 4

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Exemplo 3Em uma escala industrial três lingotes (A, B e C) foram Iingota-dos em DC e processados de várias formas, conforme resumido na Tabela6. Os lingotes Iingotados tinham dimensões de 440 χ 1470 χ 2700 mm. Ascomposições químicas de todos os três lingotes eram idênticas, e eram (%em peso) 4,36% de Cu, 1,45% de Mg, 0,56% de Mn, 0,045% de Si, 0,043%de Fe, 0,019% de Ti, o equilíbrio sendo alumínio e as inevitáveis impurezas.Aos lingotes moldados foram homogeneizados em um ciclo de homogenei-zação de dois passos no qual eles foram primeiramente arrefecidos em águapor duas horas a 460°C e então por 25 horas a 495°C. Foram então resfria- dos até a temperatura ambiente por resfriamento a ar, e escalpados pelafresagem de 20 mm por lado, pré-aquecidos antes da laminação a quentepor 10 horas a 410°C. Todos os três lingotes homogeneizados foram reves-tidos com material das séries AAIxxx através de chapas de 20 mm de cadalado. Com o material do lingote A o lingote revestido foi laminado a quente na direção de seu comprimento até uma bitola intermediária de 100 mm, en-quanto com os materiais dos lingotes B e C os lingotes revestidos foram ini-cialmente laminados a quente na direção de seu comprimento até uma bitolaintermediária de 380 mm de forma a estabelecer uma aglutinação entre aproteção e o núcleo, e subseqüentemente laminado a quente na direção de sua largura até uma bitola intermediária de 233 mm. Então, dependendo domaterial do lingote, eles foram laminados a quente até um produto interme-diário final laminado a quente. A seguir os produtos intermediários foram la-minados a frio na direção do comprimento (materiais dos lingotes A e C) ouna direção da largura (material do lingote B), com uma bitola intermediária de 9, 9 e 18 mm respectivamente para os materiais dos lingotes A, B e C.Após a primeira etapa de laminação a frio o produto foi tratado termicamentepor solubilização na 495°C com o tempo de encharque dependendo da bito-la de espessura intermediária. Após o tratamento térmico de solubilização osprodutos foram resfriados até a temperatura ambiente por meio de um resfri- amento com água fria e estirados por cerca de 1,5% de seu comprimentooriginal. Os produtos intermediários foram então trazidos até uma têmperaT351 mantendo-se os mesmos por 10 dias à temperatura ambiente parapermitir o envelhecimento natural. Após o envelhecimento e antes de outralaminação a frio os produtos sofreram um recozimento pleno mantendo-seos mesmos por cerca de 30 a 60 minutos a 350°C (este tratamento de enve-lhecimento intermediário foi indicado na Tabela 6 como BG4). Dependendodo material do lingote, os produtos laminados a frio das três diferentes bito-las foram produzidos, a saber 4,5, 3,6 e 3,2 mm, pela laminação na direçãodo comprimento ou da largura. Com o material do lingote C, também foi apli-cado um recozimento intermediário. Após a laminação a frio até a bitola daespessura final os produtos foram tratados termicamente por solubilizaçãomantendo-se os mesmos por cerca de 15 a 20 minutos a 495°C, resfriandocom água fria até a temperatura ambiente e estirando por cerca de 1,5% doseu comprimento original. Subseqüentemente os produtos foram trazidos atéuma têmpera T351 mantendo-se os mesmos pelo menos por 10 dias à tem-peratura ambiente para permitir o envelhecimento natural.

Após o envelhecimento natural os produtos foram testados emsuas propriedades mecânicas tanto na direção L quanto na direção LT emfunção da bitola final de espessura. Os resultados dos ensaios de traçãoestão listados na Tabela 7.

Os produtos foram também testados nas direções L-T e T-L noteste de ruptura Kahn de acordo com a ASTM-B871 (edição 1996). Para es-te teste os espécimes foram usinados em ambos os lados antes do teste atéuma espessura final de 2,0 mm. Os resultados estão listados na Tabela 8,onde TS significa resistência à ruptura e UPE significa unidade de propaga-ção de energia.

Os produtos foram também testados em duas bitolas nas dire-ções L-T e T-L em relação a seus Kc e Kc(ac) de acordo com a ASTM E561-86 para painéis CCT com 760 mm de largura. Os resultados estão listadosna Tabela 9.

Também o material do lingote C com 3,2 mm de espessura foitestado para suas características de propagação de trincas nas direções T-Le L-T, cujos resultados estão mostrados na Figura 1 para a direção T-L e naFigura 2 para a direção L-T. As amostras de teste tinham uma largura de400 mm, e uma espessura de 3,2 mm. As condições de teste foram um am-biente de laboratório, uma freqüência de teste de 8 Hz, e a razão R foi 0,1.Geralmente o material 2024 é testado para valores de ΔΚ de 35Mpa.Vm. Afaixa do material padrão 2024 é plotada nestes valores e extrapolada para valores mais altos (linhas tracejadas, 2024 máx.teórico e 2024 mín.teórico)· Otermo "teórico" representa uma extrapolação teórica. Nas Figuras 1 e 2 osresultados medidos para valores mais altos de ΔΚ são dados para o materialde folha de acordo com a invenção.

Dos resultados da Tabela 7 pode ser visto que o limite de elasti- cidade e o limite de resistência à tração aumentam com o aumento do graude laminação a frio. Também pode ser visto que os melhores resultados pa-ra limite de elasticidade e para o limite de resistência à tração tanto para adireção L quanto para a direção LT são obtidos para o material processadodo lingote C, que inclui a laminação a frio em ambas as direções, compri- mento e largura, após a têmpera T351 seguida de recozimento pleno. Tam-bém no lingote do material C é obtido um melhor equilíbrio nas duas dire-ções de teste.

Dos resultados da Tabela 8 pode ser visto que o TS, que é umaindicação para as propriedades de iniciação de trincas de um material, os melhores resultados são obtidos com material do lingote C. Os melhoresresultados para o UPE, que é uma indicação da propagação das trincas, sãoobtidos também com o material do lingote C.

Destes resultados pode ser visto que de forma a atingir os me-lhores níveis de propriedades mecânicas e as melhores propriedades isotró- picas, um alto grau de laminação a frio é preferido em combinação com la-minação a frio em ambas as direções, comprimento e largura, a qual é prefe-rivelmente aplicada após a laminação a frio e a têmpera T351 de um produtolaminado a frio intermediário.

Dos resultados da Tabela 9 pode ser visto que os melhores re- sultados dos valores de tenacidade à fratura são obtidos com material dolingote C.

Dos resultados das Figs. 1 e 2 pode ser visto que o material deacordo com a invenção tem valores da/dN que caem dentro da faixa do ma-terial de folha padrão 2024 para valores de ΔΚ até cerca de 35 MPa.Vm. Pa-ra valores mais altos de ΔΚ o material de acordo com a invenção tem taxasde crescimento de trincas significativamente menores do que seria de seesperar do material padrão 2024 em ambas as direções de teste, o que éuma melhoria inesperada.

Tabela 6

<table>table see original document page 25</column></row><table>Tabela 7

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Tabela 8

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Tabela 9

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Claims

1. Folha de liga à base de alumínio para estruturas de aeronavesconsistindo em (% em peso):Cu 3,8-4,9Mg 1,2-1,8Mn 0,1-0,9Fe máx. 0,12Si máx. 0,10Ti máx. 0,15Zn máx. 0,20Cr máx. 0,10impurezas cada: máx. 0,05Total: máx. 0,15equilíbrio com alumínio;caracterizada pelo fato de que tem um limite de elasticidade L-0,2% mínimo de 300 MPa ou mais, um limite de elasticidade LT-0,2% míni-mo de 270 MPa, uma tenacidade à fratura T-L mínima KC(ao) de 100 MPa.Vmou mais para um painel CCT com 700 mm de largura, e tendo em ambas asseções L/ST e LT/ST um tamanho médio de grão de pelo menos 6 de acor-do com a ASTM E-112.

2. Folha de liga à base de alumínio, de acordo com a reivindica-ção 1, caracterizada pelo fato de que o teor de Cu está na faixa de 3,8 a 4,7.

3. Folha de liga à base de alumínio, de acordo com a reivindica-ção 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a tenacidade à fratura mínima T-LKc(ao) é de 170 MPa.Vm ou mais, e preferivelmente 175 MPa.Vm ou maispara painéis CCT com 2000 mm de largura.

4. Folha de liga à base de alumínio, de acordo com qualqueruma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que a razão de as-pecto do grão em ambas as seções, L/ST e LT/ST é 1:4 ou menos, preferi-velmente 1:3 ou menos, e mais preferivelmente 1:2 ou menos.

5. Folha de liga à base de alumínio, de acordo com qualqueruma das reivindicações 1 a 4, caracterizada pelo fato de que é uma chapade liga à base de alumínio.

6. Folha de liga à base de alumínio, de acordo com qualqueruma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pelo fato de que tem um dosseguintes revestimentos:(i) é de uma liga de alumínio de maior pureza do que a mencio-nada folha de liga à base de alumínio;(ii) o revestimento é das séries da Aluminium Association A-A1000;(iii) o revestimento é das séries da Aluminium Association A- A6000;(iv) o revestimento é das séries da Aluminium Association A-A7000.

7. Método para produzir uma folha de liga à base de alumínioconforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 6, compreenden- do as etapas de lingotar, laminar a quente, laminar a frio, tratar termicamentepor solubilização, resfriar e envelhecer, ^aractenzado pelo fato de que com-preende ainda as etapas de:(a) lingotar um lingote ou uma placa compreendendo uma ligade alumínio consistindo em (% em peso):Cu 3,8-4,9Mg 1,2-1,8Mn 0,1-0,9Fe máx. 0,12Si máx. 0,10Ti máx. 0,15Zn máx. 0,20Cr máx. 0,10Impurezas cada: máx. 0,05total: máx. 0,15equilíbrio com alumínio;(b) laminar a quente o lingote até um produto intermediário;(c) laminar a frio o produto intermediário até um produto laminadoonde o produto intermediário é primeiramente laminado a frio em uma dire-ção com uma deformação a frio total na faixa de 20 a 55% e então tambémlaminado a frio na outra direção até um produto laminado com deformação afrio total de 60% ou mais;(d) tratar termicamente por solubilização;(e) resfriar; e(f) envelhecer para produzir um produto laminado tendo resistênciae níveis melhorados de tenacidade à fratura e de resistência ao crescimentoda trinca de fadiga.

8. Método, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelofato de que durante a etapa (b) o lingote é laminado a quente em ambas asdireções, de comprimento e largura.

9. Método, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelofato de que a etapa (c) compreende as etapas de subseqüentemente: (c-i)primeiramente laminar a frio o produto intermediário em uma di-reção com uma deformação a frio total na faixa de 20 a 55%;(c-ii) tratar termicamente por solubilização;(c-iii) trazer o produto intermediário tratado termicamente porsolubilização até uma têmpera T3 ou T351;(c-iv) recozer plenamente; e(c-v) laminar a frio o produto intermediário recozido plenamentepelo menos na outra direção até uma bitola de espessura final com uma de-formação total a frio de mais de 60%.

10. Método, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelofato de que durante a etapa (c-v) o produto intermediário recozido plenamen-te está sendo laminado a frio em ambas as direções, de comprimento e lar-gura.