BR112019023763A2 - Um método de fabricação de um filme tendo baixos valores de taxa de transmissão de oxigênio - Google Patents

Um método de fabricação de um filme tendo baixos valores de taxa de transmissão de oxigênio Download PDF

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Abstract

um método de fabricar um filme tendo um valor de taxa de transmissão de oxigênio (otr) na faixa de 0,1 a 200 cm³/m²*24h a 23°c, 50 % de umidade relativa (ur) e um valor de otr na faixa de 0,1 a 2000 cm³/m²*24h a 38°c em 85% de ur, compreendendo pelo menos 60 % em peso de nanocelulose com base no peso da quantidade total de fibras no filme, em que o método compreende as etapas de proporcionar uma suspensão aquosa compreendendo a dita nanocelulose; formar uma tela a partir da dita suspensão aquosa; calandrar a dita tela em uma carga de linha de pelo menos 40 kn/m, e em uma temperatura de pelo menos 60°c, em que o dito filme é formado e a dita tela tem um valor de otr na faixa de 50 a 10000 cm³/m²*24h a 23°c, 50 % de ur, antes da dita etapa de calandrar, ou mais preferivelmente na faixa de 500 a 5000 cm³/m²*24h a 23°c, 50 % de ur, antes da dita etapa de calandrar.

Description

UM MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE UM FILME TENDO BAIXOS VALORES DE TAXA DE TRANSMISSÃO DE OXIGÊNIO
Campo técnico
[0001] A presente invenção refere-se a um método de fabricação de um filme fino compreendendo nanocelulose, tal como a celulose microfibrilada, tendo um baixo valor de taxa de transmissão de oxigênio, especialmente em condições tropicais, isto é, alta temperatura e alta umidade relativa. Em particular, a invenção refere-se a um método de fabricação que compreende uma etapa de calandragem.
Antecedentes
[0002] Na fabricação de papel, a calandragem é o processo de alisar a superfície do papel pressionando-a entre cilindros ou rolos, isto é, as calandras, no final do processo de fabricação de papel. Um conjunto adicional de calandras ou supercalandras usadas após o processo de fabricação de papel produz um papel ainda mais liso e mais fino, chamado papel supercalandrado. Para esses graus de papel, a calandragem é feita principalmente para melhorar o brilho e a capacidade de impressão do papel. Os papéis finos à prova de gordura, como o glassine (50-90 g/m2), são tradicionalmente calandrados para proporcionar uma melhor resistência à gordura. No entanto, esse processo de calandragem particular não proporciona propriedades de barreira ao oxigênio ou ao gás ao papel à prova de gordura, limitando assim o campo de uso dos papéis. O principal objetivo para a calandragem do papel é o alisamento das superfícies. Tipicamente, a densificação é evitada o máximo que for tecnicamente possível (porque o alto calibre proporciona melhor rigidez à flexão e opacidade). Os papéis
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2/29 à prova de gordura são tratados com produtos químicos na superfície antes da calandragem, a fim de melhorar o efeito da calandragem. Para filmes compreendendo fibras ou polímeros de celulose, incluindo a nanocelulose ou a celulose microfibrilada (MFC), as propriedades de barreira ao oxigênio e ao gás do filme normalmente se deterioram em condições úmidas. Isso é particularmente óbvio em condições tropicais, porém também pode ocorrer devido a variações de temperatura e umidade que causam condensação na superfície.
[0003] A técnica anterior atual mostra várias soluções para resolver o problema com a OTR e as propriedades de barreira ao gás em altos níveis de umidade, tais como tratamento da superfície com nanopartícuias inorgânicas (revestimento ALD) ou filmes de revestimento por extrusão com polímeros termoplásticos tendo boa resistência ao vapor de água. Para garantir um baixo contato de umidade ou água com o filme, é necessário que ambos os lados sejam revestidos com pelo menos uma barreira ao vapor de água. Tais estruturas complexas podem trazer outras desvantagens, tais como aspectos de biodegradabilidade e sustentabilidade, ou uma estrutura de custo não benéfico.
[0004] Apesar de um filme ser laminado ou tratado sobre um ou ambos os lados, a migração de umidade pode ocorrer, por exemplo, após uma exposição longa em condições de alta umidade ou quando estando em contato com líquidos. Em algumas aplicações, é preferível que o próprio filme não tratado (revestido, laminado, tratado na superfície) tenha alguma resistência à umidade. Portanto, há uma necessidade de melhorar as propriedades de barreira
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3/29 dos filmes de MFC, especialmente em condições úmidas. Sumário
[0005] É um objetivo da presente divulgação proporcionar um filme tendo um valor de taxa de transmissão de oxigênio melhorado, especialmente em condições tropicais, e um método de fabricação do dito filme.
[0006] A invenção é definida pelas reivindicações independentes anexas. As modalidades são mostradas nas reivindicações dependentes anexas e na descrição a seguir.
[0007] De acordo com um primeiro aspecto, existe um método de fabricar um filme tendo um valor de taxa de transmissão de oxigênio (OTR) na faixa de 0,1 a 200 cm3/m2*24h a 23°C, 50% de umidade relativa (UR) e um valor de OTR na faixa de 0,1 a 2000 cm3/m2*24h a 38°C, em 85% de UR, compreendendo pelo menos 60 % em peso de nanocelulose com base no peso da quantidade total de fibras no filme, em que o método compreende as etapas de proporcionar uma suspensão aquosa compreendendo a dita nanocelulose; formar uma tela a partir da dita suspensão aquosa; calandrar a dita tela em uma carga de linha de pelo menos 40 kN/m, em que o dito filme é formado, e em uma temperatura de pelo menos 60°C, em que a dita tela tem um valor de OTR na faixa de 50 a 10000 cm3/m2*24h a 23°C, 50% de UR, antes da dita etapa de calandrar, ou mais preferivelmente na faixa de 500 a 5000 cm3/m2*24h a 23°C, 50% de UR, antes da dita etapa de calandrar.
[0008] Ao calandrar uma tela tendo um valor de OTR nessa faixa e sob essas condições, é proporcionado um filme tendo um baixo valor de OTR, isto é, tendo boas
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4/29 propriedades de barreira ao oxigênio. A melhora no valor de OTR é surpreendentemente vista em uma alta umidade relativa de 85% de UR, ou seja, em condições tropicais. 0 filme mostra ainda menos variações na densidade e/ou na transmitância em comparação com os filmes fabricados convencionalmente.
[0009] A carga de linha pode ser pelo menos 60 kN/m ou pelo menos 100 kN/m. Ao usar uma alta carga de linha ou nip e se ter um alto teor de umidade na tela, isto é, acima do que é convencionalmente usado na fabricação de papel, é atingida uma melhora surpreendente das propriedades de barreira do filme.
[0010] A etapa de calandrar pode ser realizada em uma temperatura de pelo menos 80°C ou mesmo pelo menos 100°C ou pelo menos 140°C. Os cilindros podem ter temperaturas iguais ou diferentes.
[0011] A etapa de calandrar pode ser realizada em qualquer uma de uma calandra de nip macio, uma calandra estendida, uma calandra de nip duro, uma calandra de correia e uma calandra de sapata.
[0012] A etapa de calandrar é, no entanto, preferivelmente realizada em pelo menos um nip macio, ou opcionalmente um cilindro de calandra macio contra um cilindro de calandragem duro. O nip duro não é preferido no método da presente invenção, porque ele aumenta as variações de densidade que podem ser vistas como um aumento nas variações de brilho e nas variações de transmitância.
[0013] A suspensão aquosa pode compreender mais do que 80 % em peso de nanocelulose com base no peso da quantidade total de fibras no filme e/ou fibras normais na
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5/29 faixa de 0 a 20 % em peso com base no peso da quantidade total de fibras no filme.
[0014] As fibras normais podem ser uma pasta química.
[0015] O valor de OTR do dito filme pode estar na faixa de 0,1 a 180 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de UR, ou na faixa de 0,1 a 100 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de UR, ou na faixa de 0,1 a 60 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de UR.
[0016] O valor de OTR do dito filme pode estar na faixa de 0,1 a 200 cm3/m2*24h a 38°C, 85 % de UR, ou na faixa de 0,1 a 100 cm3/m2*24h a 38°C, 85 % de UR, ou na faixa de 0,1 a 60 cm3/m2*24h a 38°C, 85 % de e.
[0017] A nanocelulose e/ou fibras normais podem ser qualquer uma de fibras de madeira de conífera e madeira dura ou uma mistura ou combinação delas.
[0018] O teor de umidade na tela pode estar na faixa de 3 a 30% em peso antes da dita etapa de calandrar, ou mais preferivelmente 4 a 25% em peso antes da dita etapa de calandrar, ou mais preferivelmente 5 a 20% em peso antes da dita etapa de calandrar.
[0019] O teor de umidade no filme está na faixa de 2 a 10% em peso após a dita etapa de calandrar.
[0020] A suspensão aquosa que forma a dita tela pode compreender quaisquer aditivos ou produtos químicos convencionais, em que os ditos aditivos ou produtos químicos são qualquer um de auxiliares de retenção, produtos químicos de resistência a úmido, agentes ópticos, produtos químicos de drenagem, biocidas, lubrificantes, agentes antiespumantes, produtos químicos de resistência a seco, produtos químicos de reticulação e carga ou uma
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6/29 combinação deles.
[0021] De acordo com o primeiro aspecto, a tela pode ainda ser tratada na superfície antes da dita etapa de calandrar, e em que o dito tratamento de superfície inclui prover a dita tela com qualquer um de um agente de colagem de superfície e um agente deslizante, uma celulose microfibrilada superfina, um polissacarídeo, sendo qualquer um de um amido, carboximetil celulose (CMC), goma guar, hemicelulose e pectina, ou um sal de metal ou uma mistura ou combinação dos ditos tratamentos de superfície.
[0022] O tratamento de superfície é proporcionado para melhorar ainda mais as propriedades da tela. Por exemplo, um agente deslizante pode impedir que a tela grude na superfície da calandra. Devido à possível irregularidade na tela, tendo pontos de menor calibre, é vantajoso usar aditivos que reduzam o atrito na calandragem, a fim de evitar a formação de pequenos furos etc. Os agentes deslizantes adequados podem ser os estearatos, preferivelmente o estearato de cálcio, as ceras, preferivelmente a cera de polietileno ou a cera AKD, as emulsões de álcool graxo e/ou o silicone.
[0023] A adição de uma celulose microfibrilada superfina também pode impedir que a tela grude na superfície da calandra. A celulose microfibrilada superfina preferível tem uma área superficial acima de 50, mais preferivelmente acima de 100 e mais preferivelmente acima de 150 m2/g. A MFC superfina é produzida preferivelmente por tratamento das fibrilas de MFC em seu estado nunca seco e cuidadosamente secada, conforme descrito em (Svensson A, Larsson PT, Salazar-Alvarez G, Wãgberg L (2013) .
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7/29
Preparation of dry ultra-porous cellulosic fibers: characterization and possible initial uses: Carbohydr Polym 92(1) :775-783), usando etanol, acetona e finalmente pentano em várias etapas repetidas. As fibrilas de MFC no pentano são depois secadas por gás inerte (N2) antes da caracterização por adsorção de gás N2 BET. A área superficial é determinada usando a fisissorção de N2 usando a isoterma de Brunauer-Emmett-Teller (BET) (Brunauer S, Emmett PH, Teller E (1938) Adsorption of gases in multimolecular layers. J Am Chem Soc 60:309-319). O método de acordo com o primeiro aspecto pode compreender ainda a etapa de ativar a dita tela através de técnicas de chama, corona, plasma.
[0024] O filme pode ainda ser provido com uma camada de laminação sobre pelo menos um lado dele, após a dita etapa de calandrar.
[0025] A tela pode ainda ser provida com agentes de reticulação, tais como os poli(ácidos carbóxilicos) ou o glioxal. Esses agentes de reticulação podem curar durante a calandragem da tela, provendo assim o filme com as propriedades desejadas, tais como uma resistência à umidade melhorada e, assim, propriedades de barreira melhoradas.
[0026] O método de acordo com o primeiro aspecto pode compreender ainda uma etapa de resfriar o dito filme após a dita etapa de calandrar. O resfriamento pode melhorar ainda mais as propriedades de barreira do filme.
[0027] O método de acordo com o primeiro aspecto pode compreender uma etapa de pré-hidratar a dita tela antes da dita etapa de calandrar. A pré-hidratação pode ser realizada usando vapor ou água, com ou sem produtos
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8/29 químicos, tais como o polietileno glicol (PEG).
[0028] O filme pode ter um número de formação especifico de abaixo de 0,60 g°'5/m, ou abaixo de 0,45 g°'5/m, ou abaixo de 0,40 g0,5/m.
[0029] A nanocelulose pode ser qualquer uma de uma celulose microfibrilada e uma celulose nanocristalina.
[0030] De acordo com um segundo aspecto, é proporcionado um filme tendo um valor de OTR na faixa de 0,1 a 200 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de umidade relativa (UR), compreendendo pelo menos 60 % em peso de nanocelulose com base no peso da quantidade total de fibras no filme, ou um valor de OTR na faixa de 0,1 a 2000 cm3/m2*24h a 38°C, 85 % de UR, obtido pelo método de acordo com o primeiro aspecto.
[0031] O filme pode ser qualquer um de um filme desunido e uma camada de laminação sobre um substrato de polímero, um papel ou um papelão.
[0032] De acordo com um terceiro aspecto, é proporcionado o uso de um filme de acordo com o terceiro aspecto para qualquer uma de acondicionamento ou aplicação em alimentos.
Breve descrição dos desenhos
[0033] A invenção será agora descrita em mais detalhe, com referência aos desenhos anexos.
[0034] A Fig. 1 é um gráfico que mostra a espessura medida para as amostras tratadas do exemplo 4.
[0035] A Fig. 2 é um gráfico que mostra a espessura medida para as amostras tratadas do exemplo 4.
Descrição das Modalidades
[0036] No método inventivo, um filme é formado tendo um valor de OTR melhorado, ou seja, mais baixo, em
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9/29 condições tropicais. No relatório descritivo deste documento, um filme é descrito, pelo qual aqui se entende um filme de produto final, ou seja, o filme após uma calandragem e subsequente etapas opcionais do processo. Os filmes não calandrados e não modificados têm convencionalmente baixos valores de OTR em uma alta umidade relativa. Alternativamente, apenas um lado do filme é tratado para o controle de umidade unidirecional e o outro lado pode ser exposto à umidade por períodos mais longos e, portanto, é necessário prover o filme propriamente dito com pelo menos alguma resistência à umidade.
[0037] Além disso, de acordo com o método inventivo, uma tela é primeiramente formada a partir de uma suspensão aquosa.
[0038] A suspensão aquosa compreende a nanocelulose em pelo menos 60 % em peso da quantidade total de fibras na suspensão. A suspensão também pode conter outras substâncias, tais como nanocargas, produtos químicos de retenção ou drenagem, produtos químicos ópticos, nanocargas, auxiliares de reticulação, lubrificantes etc. Em uma alternativa, a solução aquosa compreende a nanocelulose em pelo menos 80 % em peso da quantidade total de fibras na solução.
[0039] Por nanocelulose entende-se qualquer uma de celulose microfibrilada (MFC) e/ou celulose nanocristalina.
[0040] A celulose microfibrilada (MFC) significará, no contexto do pedido de patente, uma fibra ou fibrila de partícula de celulose em escala nano com pelo menos uma dimensão menor do que 100 nm. A MFC compreende
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10/29 fibras de celulose ou lignocelulose parcial ou totalmente fibriladas. As fibrilas liberadas têm um diâmetro menor do que 100 nm, enquanto o diâmetro da fibrila ou a distribuição de tamanho de partícula e/ou a razão de aspecto (comprimento/largura) real depende da fonte e dos métodos de fabricação. A menor fibrila é chamada fibrila elementar e tem um diâmetro de aproximadamente 2-4 nm (ver, por exemplo, Chinga-Carrasco, G. , Cellulose fibres, nanofibrils and microfibrils,: The morphological sequence of MFC components from a plant physiology and fibre technology point of view, Nanoscale research letters 2011, 6:417), embora seja comum que a forma agregada das fibrilas elementares, também definida como microfibrila (Fengel, D., Ultrastructural behavior of cell wall polysaccharides, Tappi J., March 1970, Vol 53, No. 3.), seja o principal produto que é obtido quando se fabrica a MFC, por exemplo, usando um processo de refino estendido ou um processo de desintegração por queda de pressão. Dependendo da fonte e do processo de fabricação, o comprimento das fibrilas pode variar de cerca de 1 a mais do que 10 micrômetros. Um grau de MFC grosseiro pode conter uma fração substancial de fibras fibriladas, isto é, fibrilas salientes da traqueíde (fibra de celulose) e com uma certa quantidade de fibrilas liberadas da traqueíde (fibra de celulose). Também é benéfico ter uma porção relativamente grande de microfibrilas muito longas (>50 um) para garantir boas propriedades mecânicas dos filmes que suportam facilmente a tensão mecânica e o estresse da calandragem, sem problemas.
[0041] Existem diferentes acrônimos para a MFC, tais como microfibrilas de celulose, celulose fibrilada,
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11/29 celulose nanofibrilada, agregados de fibrila, fibrilas de celulose em escala nano, nanofibras de celulose, nanofibrilas de celulose, microfibras de celulose, fibrilas de celulose, celulose microfibrilar, agregados de microfibrila e agregados de microfibrila de celulose. A MFC também pode ser caracterizada por várias propriedades físicas ou físico-químicas, tais como grande área superficial ou a sua capacidade de formar um material similar ao gel em baixo teor de sólidos (1-5% em peso) quando dispersa em água. A fibra de celulose é de preferência fibrilada a tal ponto que a área superficial específica final da MFC formada seja de cerca de 1 a cerca de 200 m2/g, ou mais preferivelmente 50-200 m2/g, quando determinada para um material liofilizado com o método de BET.
[0042] A celulose microfibrilada preferivelmente tem um valor de Schopper Riegler (SR°) de mais do que 90. De acordo com outra modalidade, a MFC pode ter um valor de Schopper Riegler (SR°) de mais do que 93. De acordo ainda com outra modalidade, a MFC pode ter um valor de Schopper Riegler (SR°) de mais do que 95. O valor de SchopperRiegler pode ser obtido através do método padrão definido na EN ISO 5267-1. Este alto valor de SR é determinado para uma pasta, com ou sem produtos químicos adicionais, assim as fibras não se consolidaram em um filme ou começaram, por exemplo, a hornificação. O teor de sólidos secos desse tipo de tela, antes de desintegrar e medir o SR, é menor do que 50 % (p/p). Para determinar o valor de Schopper Riegler, é preferível obter uma amostra logo após a seção de rede de arame, onde a consistência da tela úmida é relativamente
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12/29 baixa. 0 especialista entende que os produtos químicos para a fabricação de papel, tais como os agentes de retenção ou os agentes de remoção de água, têm um impacto sobre o valor de RS. 0 valor de SR especificado neste documento deve ser entendido como uma indicação, porém não uma limitação, para refletir as características do próprio material de MFC.
[0043] Existem vários métodos para preparar a MFC, tais como refinamento de passagem única ou múltipla, pré-hidrólise seguida por refinamento ou desintegração de alto cisalhamento ou liberação de fibrilas. Uma ou várias etapas de pré-tratamento são normalmente necessárias para tornar a fabricação da MFC tanto eficiente de energia quanto sustentável. As fibras de celulose da pasta a ser fornecida podem assim ser pré-tratadas enzimática ou quimicamente, por exemplo, para reduzir a quantidade de hemicelulose ou lignina. As fibras de celulose podem ser quimicamente modificadas antes da fibrilação, onde as moléculas de celulose contêm grupos funcionais exceto, (ou mais que), os encontrados na celulose original. Tais grupos incluem, entre outros, os grupos carboximetila (CMC), aldeído e/ou carboxila (celulose obtida por oxidação mediada por N-oxila, por exemplo, a TEMPO), ou amônio quaternário (celulose catiônica). Depois de ser modificada ou oxidada em um dos métodos acima descritos, é mais fácil desintegrar as fibras em MFC ou tamanho nanofibrilar ou NFC.
[0044] A celulose nanofibrilar pode conter algumas hemiceluloses; a quantidade é dependente da fonte da planta. A desintegração mecânica das fibras prétratadas, por exemplo, matéria-prima de celulose
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13/29 hidrolisada, pré-intumescida ou oxidada, é realizada com equipamento adequado, tal como um refinador, moinho, homogeneizador, formador de coloide, moinho por atrito, sonicador por ultrassom, fluidizador, tal como microfluidizador, macrofluidizador ou homogeneizador do tipo fluidizador. Dependendo do método de fabricação da MFC, o produto também pode conter finos, ou celulose nanocristalina ou, por exemplo, outros produtos químicos presentes nas fibras de madeira ou no processo de fabricação de papel. 0 produto também pode conter várias quantidades de partículas de fibra de tamanho micron que não tenham sido eficientemente fibriladas.
[0045] A MFC é produzida a partir de fibras de celulose de madeira, tanto a partir de fibras de madeira dura quanto de madeira de conífera. Também pode ser fabricada a partir de fontes microbianas, fibras agrícolas, tais como pasta de palha de trigo, bambu, bagaço ou outras fontes que não sejam de fibra de madeira. Ela é preferivelmente fabricada a partir de pasta, incluindo a pasta de fibra virgem, por exemplo, as pastas mecânicas, químicas e/ou termomecânicas. Também pode ser fabricada a partir de papel picado ou reciclado. A definição acima descrita da MFC inclui, porém não está limitada à, nova norma W13021 da TAPPI proposta sobre nanofibrila de celulose (CNF) que define um material de nanofibras de celulose contendo múltiplas fibrilas elementares com regiões tanto cristalinas quanto amorfas, tendo uma alta razão de aspecto com largura de 5-30 nm e razão de aspecto normalmente maior do que 50.
[0046] De acordo com uma alternativa, a MFC é
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14/29 produzida e usada como um material nunca seco. Isso reduz os problemas com a hornificação da celulose antes da calandragem. A MFC pode ser produzida a partir de pasta nunca seca, e a MFC não é subsequentemente secada. Além disso, o uso de MFC não hornificada proporciona uma tela ou filme que é mais facilmente plastificado durante a calandragem e, portanto, o efeito desejado de densificação e calibre pode ser atingido.
[0047] A suspensão aquosa pode compreender fibras normais em uma faixa de 0 a 20%. Por fibras normais entende-se as fibras de pasta normais de um comprimento e fibrilação convencionais para a fabricação de papel. As fibras normais podem incluir qualquer uma de pasta mecânica, pasta termoquímica, pasta química, tal como pasta de sulfato ou sulfito, pasta de dissolução, fibra reciclada, pasta de organosolv e pasta quimiotermomecânica (CTMP). O filme também pode compreender rejeito da fabricação do filme. As fibras normais podem ser fibras vegetais, tais como a madeira derivada de fontes agrícolas, incluindo a palha, o bambu etc.
[0048] As fibras normais podem ter um grau de refinação, isto é, o valor de Schopper-Riegler, na faixa de 15 a 50 ou mais preferivelmente na faixa de 18 a 40. As fibras normais podem preferivelmente ser uma pasta química.
[0049] As fibras normais podem ter um comprimento médio no fornecimento na faixa de 1 mm a 5 mm, mais preferivelmente na faixa de 2 a 4 mm.
[0050] A suspensão aquosa pode ainda compreender quaisquer aditivos ou produtos químicos convencionais para fabricação de papel, tais como agentes de resistência a
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15/29 úmido, cargas, agentes de colagem (internos), corantes e agentes deslizantes. Os exemplos não limitativos de tais aditivos e produtos químicos são amido final úmido, silica, bentonita, carbonato de cálcio precipitado, resina de resistência a úmido, polissacarídeo catiônico, agentes de colagem, tais como AKD, ASA, resinas, bentonita, estearato etc. Esses agentes ou produtos químicos podem, assim, ser produtos químicos de processo ou produtos químicos de desempenho de filme adicionados para prover o filme de produto final com propriedades específicas e/ou facilitar a produção do filme.
[0051] A tela também pode ser proporcionada com agentes de reticulação, tais como qualquer um de vários ácidos minerais, tais como ácido cítrico, ou reticuladores, tais como glutaraldeído, ureia-formaldeído (UF), melaminaformaldeído (MF) e poliamida-epicloroidrina (PEA) e suas combinações.
[0052] Esta tela pode ser formada em uma máquina de fabricação de papel convencional e através de técnicas convencionais, tais como através de técnicas de deposição a úmido, tais como, por exemplo, os processos de fabricação de papel, ou pelo menos um processo modificado de fabricação de papel.
[0053] Esses processos podem incluir a formação de rede de arame a úmido, a formação de espuma sobre uma rede de arame, o revestimento fundido sobre um substrato etc.
[0054] Em uma técnica de formação de rede de arame, uma suspensão, compreendendo fibras de nanocelulose, é desidratada sobre uma superfície porosa para formar uma
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16/29 tela fibrosa. Uma superfície porosa adequada é, por exemplo, uma rede de arame em uma máquina de papel. A tela fibrosa é então secada em uma seção de secagem em uma máquina de papel para formar a tela, em que a tela tem um primeiro lado e um segundo lado.
[0055] Em uma técnica de revestimento fundido, uma suspensão, compreendendo, por exemplo, a nanocelulose, é aplicada sobre um substrato de suporte como uma camada de revestimento sobre o substrato. O substrato de suporte é, por exemplo, um papel, um papelão, uma correia metálica, um substrato de plástico ou de polímero sobre o qual a suspensão é espalhada uniformemente e uma tela é formada durante a secagem. A tela formada é então deixada sobre o substrato de suporte como uma camada de revestimento ou removida do substrato de suporte. O revestimento ou a camada de revestimento pode ser proporcionada ao substrato por quaisquer práticas de revestimento convencionais conhecidas na técnica. Estas incluem, por exemplo, o revestimento fundido, o revestimento por rolo, o revestimento por pulverização, o revestimento por espuma, as técnicas de impressão e peneiramento, o revestimento por lâmina, a prensa de filme, a colagem de superfície, o revestimento por cortina, a rotogravura, a gravura invertida e o revestidor aplicador.
[0056] A tela, fabricada por qualquer uma das técnicas acima mencionadas, possui um primeiro lado e um segundo lado, o segundo lado voltando-se contrariamente do primeiro lado.
[0057] A tela, conforme proporcionada no método inventivo, tem um valor de taxa de transmissão de oxigênio
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17/29 na faixa de 50 a 10000 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de UR ou, mais preferivelmente, na faixa de 500 a 5000 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de UR, antes da dita etapa de calandrar. É bem sabido pelo especialista como obter uma tela tendo este valor de OTR com base nas matérias-primas e componentes proporcionados nesta invenção.
[0058] A taxa de transmissão de oxigênio é medida de acordo com a norma ASTM D-3985.
[0059] Após a formação da tela, ela pode ser desidratada ou seca através de quaisquer técnicas convencionais, tais como a secagem ao ar, o seu contato com cilindro quente ou morno, ou através de vácuo etc. A tela seca é depois calandrada, em que o dito filme é formado.
[0060] O teor de umidade da tela pode estar na faixa de 2 a 10% em peso, ou mais preferido na faixa de 3 a 8% em peso, antes de ser processada em uma etapa de calandrar. A etapa de calandrar é assim realizada preferivelmente sobre telas relativamente úmidas, isto é, telas tendo um teor de umidade maior do que 8% em peso.
[0061] De acordo com o método inventivo, a tela é então processada em uma etapa de calandrar.
[0062] De acordo com uma alternativa, a tela é calandrada no nip entre dois cilindros de nip macio. Isso também inclui a alternativa de calandrar em um nip estendido.
[0063] De acordo com outra modalidade, a tela é calandrada entre um cilindro macio e um cilindro duro. Ainda uma alternativa inclui que a tela seja calandrada em uma calandra de nip duro, supercalandra, calandra de múltiplos nips, calandra de nip de sapata ou calandra de
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18/29 correia metálica. Para proporcionar a conversão desejada do filme, o perfil de tempo de contato-pressão e a temperatura devem ser ajustados apropriadamente. Em uma alternativa, a etapa de calandrar também pode ser realizada nos nips dos rolos localizados na/entre a seção de secagem da máquina, onde, após a calandragem, há uma etapa de secagem extra, como por exemplo, os nips nos cilindros Yankee e os locais onde normalmente uma prensa de colar está localizada.
[0064] Um lado do filme é tratado, isto é, calandrado, ou ambos os lados podem ser tratados.
[0065] A etapa da calandra pode ser realizada on-line ou off-line.
[0066] De acordo com uma modalidade, a tela pode ser pré-hidratada antes da etapa de calandrar. Também pode ser possível adicionar umidade durante a calandragem para otimizar a calandragem da tela.
[0067] Na etapa de calandrar, a temperatura do cilindro ou dos cilindros pode ser pelo menos 60°C, ou pelo menos 80°C, ou mais preferida, pelo menos 100°C, e mais preferida, pelo menos 140°C. A temperatura ou o cilindro aquecido, o rolo, os rolos ou a correia metálica dependerá do processo de calandragem. Os cilindros podem ter temperaturas iguais ou diferentes.
[0068] A pressão do nip ou a carga de linha é preferivelmente pelo menos 40 kN/m, e mais preferivelmente pelo menos 50 kN/m, ou ainda mais preferivelmente pelo menos 100 kN/m.
[0069] A velocidade da máquina pode ser pelo menos 50 m/min.
[0070] O filme pode ser resfriado após a etapa
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19/29 de calandrar ou entre duas etapas de calandrar. 0 resfriamento é preferivelmente realizado de modo tal que a diferença de temperatura seja pelo menos 10°C ou pelo menos 20°C ou pelo menos 30°C ou pelo menos 50°C.
[0071] A tela pode ser ativada com chama, corona, plasma etc. antes da etapa de calandrar.
[0072] A tela pode ser tratada na superfície, tal como por meio de revestimento ou colagem, antes da etapa de calandrar. Esse tratamento de superfície pode incluir a celulose microfibrilada superfina ou um polissacarídeo, tal como qualquer um de amido, carboximetil celulose (CMC), goma guar, hemicelulose e pectina ou uma combinação deles.
[0073] A tela pode alternativamente ser tratada com sais metálicos antes da etapa de calandrar.
[0074] O filme que tenha sido calandrado de acordo com o método inventivo possui um valor de taxa de transmissão de oxigênio na faixa de 0,1 a 200 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de umidade relativa (UR), mais preferivelmente na faixa de 0,1 a 100 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de umidade relativa (UR).
[0075] De acordo com o método inventivo, o filme tem um valor de OTR na faixa de 0,1 a 2000 cm3/m2*24h em condições tropicais, isto é, a 38°C, e pelo menos 65% de UR ou até 85% de UR. O valor de OTR é ainda mais preferivelmente menor do que 200 cm3/m2*24h a 38°C e 85% de UR, ou menor do que 100 cm3/m2*24h a 38°C e 85% de UR e, mais preferivelmente, menor do que 50 cm3/m2*24h a 38°C e 85% de UR.
[007 6] O filme tem um número de formação
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20/29 especifico de abaixo de 0,60 g0,5/m ou mesmo abaixo de 0,45 g0,5/m. O número de formação especifico é medido pelo uso do instrumento Ambertec Beta Formation de acordo com a norma SCAN-P 92:09. O valor de formação especifico é calculado como a formação dividida pela raiz guadrada da gramatura do filme. O número de formação do filme é importante, pois uma boa formação proporciona densificação do filme e fibras mais uniformemente distribuídas.
[0077] A gramatura do filme pode estar na faixa de 5-50 g/m2, mais preferivelmente na faixa de 10 a 40 g/m2 e mais preferivelmente na faixa de 15 a 35 g/m2 . Se as fibras de nanocelulose forem revestidas sobre um substrato transportador (revestimento fundido) - então a gramatura do filme pode, no entanto, ser ainda menor.
[0078] As variações de espessura do filme após a calandragem são reduzidas em pelo menos 5 % ou pelo menos 10 %.
[0079] O teor de umidade do filme após a etapa de calandrar pode estar na faixa de 2 a 10% em peso. O filme pode assim ser relativamente úmido, mesmo após a calandragem, o gue é benéfico para as propriedades de barreira.
[0080] De acordo com uma alternativa, o filme pode ainda ser provido com uma camada de laminação. Esta camada pode ser proporcionada ao filme ao mesmo tempo em gue o filme é calandrado ou depois. A camada de laminação pode compreender gualguer um de polietileno (laminação de PE) , PE de alta densidade, PE de baixa densidade ou suas misturas, polipropileno (PP), poli(ácido lático) (PLA) ou álcool etileno vinílico (EVOH) e amidos ou ceras. Essa
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21/29 laminação pode melhorar ainda mais o valor de OTR do filme.
[0081] A laminação pode ser realizada através de qualquer técnica convencional, tal como revestimento por extrusão, laminação ou metalização. Também é possível envernizar ou converter em uma máquina de impressão.
[0082] O filme pode então ser ainda mais laminado em papelão ou, por exemplo, usado como um filme desunido ou então este pode ser laminado entre dois filmes de polímero.
Ensaios
Exemplo 1
[0083] Os ensaios foram conduzidos em uma máquina de papel piloto com velocidade de corrida de 15 m/min e 9 m/min, para produzir um filme de MFC a partir de pasta kraft de madeira de conífera (B) e madeira dura (C) , respectivamente. Além da MFC, foram adicionados vários produtos químicos de processo e desempenho, compreendendo qualquer um de auxiliares de retenção, produtos químicos de resistência a úmido, agentes ópticos, produtos químicos de drenagem, biocidas, lubrificantes, agentes antiespuma etc. A Tabela 1 resume as amostras.
Tabela 1. Exemplo de amostras 1
B C
Fonte de fibra,% MFC (madeira de conífera) MFC (madeira dura)
Gramatura, g/m2 30, 8 27,4
[0084] As telas de MFC B e C produzidas em uma máquina de papel piloto foram calandradas usando uma calandra de laboratório de nip macio. Os resultados dos ensaios realizados são divulgados na Tabela 2, onde são divulgadas as taxas de transmissão de oxigênio (OTR)
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22/29 medidas para as amostras tratadas, isto é, os filmes formados.
[0085] Para avaliar o efeito da calandragem de filmes de MFC sobre o revestimento de PE, os filmes de MFC calandrados B e C foram revestidos com PE por extrusão com 25 g/m2 de LDPE, isto é, as amostras proporcionadas na Tabela 1 foram revestidas com PE. As medições foram feitas em 50% de umidade relativa (UR) e 23°C de temperatura e 85% de umidade relativa (UR) e 38°C de temperatura, após condicionamento das amostras para um teor de umidade de equilíbrio nas mesmas condições.
Tabela 2. Resultados dos testes
Amostra Calandragem OTR 23°C/50% de UR OTR 38°C/85% de UR OTR 23°C/50% de UR, revestido com PE OTR 38°C/85% de UR, revestido com PE
B sem calandragem 22,7 221 2,3 126
40 kN/m e 80°C 5,0 207 2,3 90
80 kN/m e 80°C 3, 9 164 nd 92
80 kN/m e 175°C 2,5 148 nd 58 .
150 kN/m e 175°C 2, 9 124 nd 58 .
C sem calandragem 14,5 nd 1,5 148
40 kN/m e 80°C 4,0 1570 1, 4 99
80 kN/m e 80°C 3,5 1103 1, 1 88
80 kN/m e 175°C 2,4 136 0,5 70
150 kN/m e 175°C 2,3 124 0, 6 71
[0086] Os ensaios mostram que, ao calibrar a tela, as propriedades de barreira ao oxigênio do filme de
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MFC podem ser melhoradas e as propriedades de barreira ao oxigênio do filme de MFC após o revestimento com PE, especialmente em condições tropicais (isto é, em 85% de UR, 38°C).
Exemplo 2
[0087] Uma amostra de tela de MFC colada na superfície, fabricada como amostra B no exemplo 1, com uma taxa de transmissão de oxigênio moderada, foi calandrada usando uma calandra de laboratório de nip macio. Foram usadas diferentes temperaturas e pressões de nip durante os experimentos e alguns pontos de teste foram executados várias vezes através da calandra. As amostras foram caracterizadas por seus valores de transmitância de luz, rugosidade Bendtsen e PPS e espessura. Para as amostras selecionadas, as taxas de transmissão de oxigênio também foram registradas em 65% de umidade relativa. O valor de OTR foi determinado em umidade relativa elevada, visto que foi considerado melhor revelar as possíveis diferenças entre as amostras.
[0088] Os resultados, reunidos na Tabela 3, revelam que, dependendo das condições de calandragem, a transmitância de luz pode ser aumentada e a espessura, a rugosidade e a taxa de transmissão de oxigênio do filme de MFC podem ser reduzidas (ou seja, as propriedades de barreira ao oxigênio podem ser melhoradas pela calandragem).
[0089] As condições de calandragem devem, portanto, ser otimizadas com relação à propriedade desejada. Uma queda substancial no valor de OTR já pode ser atingido com calandragem relativamente branda (80°C, 50
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24/29 kN) .
Tabela 3. Efeito da calandragem de laboratório sobre as propriedades da amostra de filme inicialmente porosa.
Temp. , °C Press ão, kN TR de luz, % a 300 nm TR de luz, % a 600 nm Espessu ra, μπι Rugosidade Bendtsen, ml/min Rugosid ade PPS, pm* OTR, cm3 / (m2 * 24h )**
Não calandrada (ref.) 55,9 70,1 37,5 359 5,31 1115
80 50 58,4 73,1 33,4 159 4,70 225
120 100 58,8 74,1 32,6 83 4,09 434
175 150 (3x cal. ) 57,4 72,9 35,9 62 3,91 290
*a rugosidade PPS dada foi determinada com uma pressão de aperto de 1,0 MPa ** determinada em 65% de umidade relativa e temperatura de 23°C
Exemplo 3
[0090] Os ensaios foram conduzidos em uma máquina de papel piloto com velocidade de corrida de 15 m/min para produzir um filme de MFC a partir de pasta kraft de madeira de conífera com uma adição de pasta kraft de madeira dura ou madeira de conífera na MFC. Além da MFC, foram adicionados produtos químicos finais úmidos convencionais, tais como, por exemplo, os produtos químicos de resistência a úmido, as cargas, os agentes de colagem etc.
[0091] O ponto de teste Pll_l foi a referência contendo 100% de MFC como fonte de fibra.
[0092] Nos pontos de teste Pll_3 e Pll_4, havia 30% em peso e 50% em peso de fibras de madeira dura
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25/29 misturados com a MFC no despolpador, respectivamente, seguido por mistura com o fibrador das fibras e a MFC. No ponto de teste Pll_5 e Pll_6, havia 15% em peso de fibras de madeira de conífera misturados com a MFC no despolpador, seguido por mistura com o fibrador das fibras e a MFC.
A Tabela 4 resume os pontos de teste.
Tabela 4. Pontos de teste.
Pll_l Pll_3 Pll_4 Pll_5 Pll_6
Fonte de fibra,% MFC MFC 7 0 Bétula 30* MFC 50 Bétula 50* MFC 8 5 Pinheiro 15* MFC 8 5 Pinheiro 15*
Gramatura, g/m2 35, 7 32,3 32,2 31,9 32,4
*fibras longas adicionadas ao despolpador, misturando junto com a MFC com o fibrador
[0093] As telas de MFC produzidas em uma máquina de papel piloto foram calandradas usando o calandra de laboratório de nip macio. As amostras foram comparadas contra papel à prova de gordura (GP) não siliconizado comercial. Os resultados dos ensaios realizados são divulgados na Tabela 5, onde são divulgadas as taxas de transmissão de oxigênio (OTR) medidas para as amostras tratadas.
[0094] A fim de avaliar o efeito da calandragem dos filmes de MFC sobre o revestimento de PE, as filmes de MFC calandrados foram revestidos com PE por extrusão com 25 g/m2 de LDPE, isto é, as amostras na Tabela 5 foram revestidas com PE. As medições foram feitas em 50% de umidade relativa (UR) e temperatura de 23°C, após condicionar as amostras para um teor de umidade de equilíbrio nas mesmas condições.
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26/29
Tabela 5. Resultados dos testes.
Amostra Calandragem OTR 23°C/50% de UR OTR 23°C/50% de UR, revestido com PE
Pll_l sem calandragem 30,4 1,7
8 0 kN/m e 8 0°C nd nd
150 kN/m e 175°C 9, 3 1,7
Pll_3 sem calandragem Falha 91
8 0 kN/m e 8 0°C Falha 55
150 kN/m e 175°C Falha 57
Pll_4 sem calandragem Falha 525
8 0 kN/m e 8 0°C Falha falha
150 kN/m e 175°C Falha falha
Pll_5 sem calandragem Falha 365
8 0 kN/m e 8 0°C Falha falha
150 kN/m e 175°C Falha 60
Pll_6 sem calandragem Falha 100
80 kN/m e 80C Falha 95
150 kN/m e 175C Falha 237
GP sem calandragem Falha falha
8 0 kN/m e 8 0°C Falha falha
150 kN/m e 175°C Falha falha
Falha significa que o valor de OTR é acima de 10000 cm3/m2 *2 4h
[0095] Com a calandragem, as propriedades de barreira ao oxigênio do filme de MFC eram para ser melhoradas com o ponto de teste Pll_l e as propriedades de barreira ao oxigênio do filme de MFC, após o revestimento com PE, foi melhorado.
[0096] No entanto, a calandragem das telas contendo MFC que tinham OTR acima de 10000 cm3/m2*24h não resultou em valores de OTR melhorados. Após o revestimento com PE, alguns dos filmes mostraram resultados de OTR melhorados após a calandragem.
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Exemplo 4
[0097] Os ensaios foram conduzidos em uma máquina de papel piloto com velocidade de corrida de 30 m/min para produzir um filme de MFC a partir de pasta Kraft de madeira de conífera com uma adição de pasta Kraft de madeira dura ou madeira de conífera na MFC. Além da MFC, foram adicionados produtos químicos finais úmidos convencionais, tais como, por exemplo, os produtos químicos de resistência a úmido, as cargas, os agentes de colagem. O ponto de teste P32_l continha possivelmente MFC floculada/aglomerada e o ponto de teste P32_5 continha mais fibrilas individualizadas/MFC dispersa.
[0098] A Tabela 6 resume os pontos de teste e os seus resultados de propriedades de barreira ao oxigênio.
Tabela 6. Pontos de teste
P32_l P32_5
Fonte de fibra,% MFC MFC
Gramatura , g/m 2 30, 8 3 0,1
OTR 38°C/85% de UR, cm3/m2 *2 4h 2160 88
[0099] As telas de MFC produzidas em uma máquina de papel piloto foram calandradas usando a calandra de laboratório de nip macio. As amostras foram condicionadas antes da calandragem, por secagem (secagem em forno) a 105°C, meios padrão condicionados a 23°C/50% de UR, e meios tropicais condicionados a 38°C/85% de UR.
[0100] Os resultados dos ensaios realizados são divulgados nas Figuras 1 e 2, onde é divulgada a espessura medida para as amostras tratadas.
[0101] Os resultados dos ensaios realizados são divulgados na Tabela 7, onde são divulgadas as taxas de
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28/29 transmissão de oxigênio (OTR) medidas para as amostras tratadas. As medições foram feitas em umidade relativa (UR) de 85% e temperatura de 38 °C, após condicionar as amostras para o teor de umidade de equilíbrio nas mesmas condições.
Tabela 7. Resultados dos testes
Amostra Calandragem 175°C/150 kN/m OTR 38°C/85% de UR
P32_l seco falha
padrão 427
úmido 114
P32_5 seco 65
padrão 320
úmido 52
falha = A OTR é acima de 10000 cm3/m2*24h
[0102] Os resultados mostrados nas Figuras 1 e 2 e na Tabela 1 sugerem que, com a calandragem, as propriedades de barreira ao oxigênio do filme de MFC podem ser diminuídas se o filme estiver substancialmente seco antes do calandragem (ponto de teste P32_l seco), isso significa que, embora o filme seja densificado (a espessura é reduzida) devido à calandragem, o tratamento causa um efeito negativo nas barreiras ao oxigênio, assim, os melhores resultados são obtidos quando os filmes não estiverem muito secos, ou seja, apresentarem alguma umidade inicial. No caso das propriedades de barreira ao oxigênio do filme de MFC serem boas, o valor de OTR não seria pior se o filme fosse calandrado como substancialmente seco (ponto de teste P32_5 seco).
[0103] Em vista da descrição acima detalhada da presente invenção, outras modificações e variações tornar
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Claims (23)

1. Um método de fabricar um filme tendo um valor de taxa de transmissão de oxigênio (OTR) na faixa de 0,1 a 200 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de umidade relativa (UR) e um valor de OTR na faixa de 0,1 a 2000 cm3/m2*24h a 38°C em 85 % de UR, compreendendo pelo menos 60 % em peso de nanocelulose com base no peso da quantidade total de fibras no filme, em que o método compreende as etapas de:
proporcionar uma suspensão aquosa compreendendo a dita nanocelulose;
formar uma tela a partir da dita suspensão aquosa em que o teor de umidade na tela está na faixa de 3 a 30% em peso;
calandrar a dita tela em uma carga de linha de pelo menos 40 kN/m, e em uma temperatura de pelo menos 60°C, em que o dito filme é formado;
caracterizado pela dita tela ter um valor de OTR na faixa de 50 a 10000 cm3/m2*24h a 23°C, 50% de UR, antes da dita etapa de calandrar, ou mais preferivelmente na faixa de 500 a 5000 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de UR, antes da dita etapa de calandrar.
2. O método como reivindicado na reivindicação 1, onde a carga de linha é pelo menos 60 kN/m, ou pelo menos 100 kN/m.
3. O método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações 1 ou 2, onde a calandragem é realizada em uma temperatura de pelo menos 80°C ou mesmo pelo menos 100°C ou pelo menos 140°C.
4. O método como reivindicado em qualquer uma das
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2/5 reivindicações anteriores, onde a dita etapa de calandrar é realizada em qualquer uma de uma calandra de nip macio, uma calandra estendida, uma calandra de nip duro, uma calandra de correia e uma calandra de sapata.
5. 0 método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde a dita suspensão aquosa compreende mais do que 80 % em peso de nanocelulose com base no peso da quantidade total de fibras no filme e/ou fibras normais em uma faixa de 0 a 20 % em peso com base no peso da quantidade total de fibras no filme.
6. O método como reivindicado na reivindicação 5, onde as ditas fibras normais são uma pasta química.
7. O método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde o valor de OTR do dito filme está na faixa de 0,1 a 180 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de UR ou na faixa de 0,1 a 100 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de UR ou na faixa de 0,1 a 60 cm3/m2*24h a 23°C, 50% de UR.
8. O método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde o valor de OTR do dito filme está na faixa de 0,1 a 200 cm3/m2*24h a 38°C, 85 % de UR ou na faixa de 0,1 a 100 cm3/m2*24h a 38°C, 85 % de UR ou na faixa de 0,1 a 60 cm3/m2*24h a 38°C, 85 % de UR.
9. O método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde a dita nanocelulose f e/ou as fibras normais são qualquer uma de fibras de madeira de conífera e madeira dura ou uma mistura ou combinação delas.
10. O método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde o teor de umidade na tela está na faixa de 4 a 25% em peso, antes da dita etapa de calandrar, ou mais preferivelmente 5 a 20% em peso,
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3/5 antes da dita etapa de calandrar.
11. 0 método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde o teor de umidade no filme está na faixa de 2 a 10% em peso após a dita etapa de calandrar.
12. O método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde a suspensão aquosa que forma a dita tela compreende aditivos ou produtos químicos, em que os ditos aditivos ou produtos químicos são qualquer um de auxiliares de retenção, produtos químicos de resistência a úmido, agentes ópticos, produtos químicos de drenagem, biocidas, lubrificantes, agentes antiespumantes, produtos químicos de resistência a seco, produtos químicos de reticulação e carga ou uma combinação deles.
13. O método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde a dita tela é adicionalmente tratada na superfície antes da dita etapa de calandrar, e em que o dito tratamento de superfície inclui prover a dita tela com qualquer um de um agente de colagem de superfície e um agente deslizante, uma celulose microfibrilada superfina, um polissacarídeo, sendo qualquer um de um amido, carboximetil celulose (CMC), goma guar, hemicelulose e pectina, ou um sal de metal ou uma mistura ou combinação dos ditos tratamentos de superfície.
14. O método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde o método compreende ainda a etapa de ativar a dita tela através de técnicas de chama, corona e plasma.
15. O método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde o dito filme é ainda
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4/5 provido com uma camada de laminação sobre pelo menos um lado dele, após a dita etapa de calandrar.
16. 0 método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde a dita tela é ainda provida com agentes de reticulação.
17. 0 método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde o método compreende ainda uma etapa de resfriar o dito filme após a dita etapa de calandrar.
18. 0 método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde o dito método compreende ainda uma etapa de pré-hidratar a dita tela antes da dita etapa de calandrar.
19. 0 método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde o dito filme tem um número de formação específico de abaixo de 0, 60 g°'5/m, ou abaixo de 0,45 g0,5/m ou abaixo de 0,40 g0,5/m.
20. O método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações anteriores, onde a dita nanocelulose é qualquer uma de uma celulose microfibrilada e uma celulose nanocristalina.
21. Um filme tendo um valor de OTR na faixa de 0,1 a 200 cm3/m2*24h a 23°C, 50 % de umidade relativa (UR) ou um valor de OTR na faixa de 0,1 a 2000 cm3/m2*24h a 38 °C, 85 % de UR compreendendo pelo menos 60 % em peso de nanocelulose com base no peso da quantidade total de fibras no filme obtido pelo método como reivindicado em qualquer uma das reivindicações 1 a 20.
22. O filme como reivindicado na reivindicação 21, onde o filme é qualquer um de um filme desunido e uma
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5/5 camada de laminação sobre um ou papelão.
23. Uso de um filme uma das reivindicações 21 acondicionamento ou aplicação substrato de polímero, papel como reivindicado em qualquer e 22 para qualquer um de em alimentos.
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