BR112019005717B1 - Processo de produção de materiais de lignocelulose e uso dos materiais de lignocelulose - Google Patents

Abstract

A presente invenção refere-se a um processo inovador e aprimorado, contínuo ou em bateladas, preferencialmente contínuo, de produção de materiais de lignocelulose com múltiplas camadas ou camada única, que compreende as etapas de processo de: Ia. produção de uma mistura M1; e Ib. opcionalmente, uma ou mais misturas M2; II. dispersão da mistura M1 e de qual(is)quer mistura(s) M2, para gerar uma esteira; III. opcionalmente, compactação prévia da esteira dispersa; e IV. pressão a quente; em que a mistura M1 compreende as partículas de lignocelulose (componente LCP-1); e, adicionalmente, a. 0,005% a 0,5% em peso de ácido carboxílico orgânico, anidrido carboxílico, cloreto de carbonila ou suas misturas (componente A); b. 0,05% a 3% em peso de isocianatos orgânicos que contêm pelo menos dois grupos de isocianato (componente B); e c. 5% a 15% em peso de aglutinante selecionado a partir do grupo das resinas amino (componente C); d. 0% a 2% em peso de endurecedor (componente D); e e. 0% a 5% em peso de aditivo (componente E); e a(s) mistura(s) M2 compreende(m) as partículas de lignocelulose (componente LCP-2); e, adicionalmente, f. 0% a 0,3% em peso de ácido carboxílico orgânico, anidrido carboxílico, cloreto de carbonila ou suas misturas (componente F); g. 1% a 30% em peso (...).

Description

[001] A presente invenção refere-se a um processo de produção de materiais de lignocelulose com múltiplas camadas ou camada única, nos quais são observadas condições específicas, dependendo da temperatura da mistura.

[002] EP-B-1.852.231 descreve um processo de produção de materiais derivados de madeira a partir de produtos de fragmentação de materiais que contêm lignocelulose e um adesivo, em que pelo menos um aditivo de componente C selecionado a partir do grupo de anidrido maleico, ácido fumárico, ácido acrílico, poliacrilatos, homólogos de ácido acrílico e suas misturas é adicionado aos produtos de fragmentação antes da prensagem a quente. É possível no presente a adição de componente C às fibras após o refinador, por exemplo, em conjunto com o sopro do adesivo. Os adesivos mencionados incluem resinas amino, tais como resinas de formaldeído-ureia (resinas UF), adesivos com base em isocianatos (PMDI) ou uma de suas misturas.

[003] WO-A-2015/000913 descreve um processo de produção de materiais de lignocelulose, nos quais as partículas de madeira são coladas com um aglutinante (binder) e um endurecedor (hardener), preferencialmente com adição do endurecedor pouco antes do uso dos aglutinantes. Os aglutinantes mencionados incluem resinas amino, isocianatos orgânicos que contêm pelo menos dois grupos isocianato (tais como PMDI) ou suas misturas e todos os endurecedores mencionados são endurecedores conhecidos pelos técnicos no assunto ou suas misturas, especialmente ácidos carboxílicos, ácidos sulfônicos, ácido fosfórico, ácido polifosfórico ou seus sais, tais como haletos.

[004] Estes processos deixam algo a desejar com relação aos seus processos de produção.

[005] É, portanto, um objeto da presente invenção solucionar as desvantagens mencionadas acima.

[006] Consequentemente, foi descoberto um processo inovador e aprimorado, contínuo ou em batelada, preferencialmente contínuo, de produção de materiais de lignocelulose com múltiplas camadas ou camada única, que compreende as etapas de processo de: Ia. produção de uma mistura M1; e Ib. opcionalmente, uma ou mais mistura(s) M2; II. dispersão da mistura M1 e de opcionalmente mistura(s) M2, para fornecer uma esteira (mat); III. opcionalmente, compactação prévia da esteira dispersa (scattered mat); e IV. prensagem a quente; em que a mistura M1 compreende e, preferencialmente, consiste das partículas de lignocelulose (componente LCP-1); e, adicionalmente, a. 0,005% a 0,5% em peso de ácido carboxílico orgânico, anidrido carboxílico, cloreto de carbonila ou suas misturas (componente A); b. 0,05% a 3% em peso de isocianatos orgânicos que contêm pelo menos dois grupos de isocianato (componente B); e c. 5% a 15% em peso de aglutinante selecionado a partir do grupo das resinas amino (componente C); d. 0% a 2% em peso de endurecedor (componente D); e e. 0% a 5% em peso de aditivo (componente E); em que a(s) mistura(s) M2 compreende(m) e, preferencialmente, consiste(m) das partículas de lignocelulose (componente LCP-2); e, adicionalmente, f. 0% a 0,3% em peso de ácido carboxílico orgânico, anidrido carboxílico, cloreto de carbonila ou suas misturas (componente F); g. 1% a 30% em peso de aglutinante selecionado a partir do grupo que consiste de resina amino, resina fenólica, aglutinante com base em proteína e outros aglutinantes com base em polímeros ou suas misturas (componente G-1) e 0% a 3% em peso de isocianato orgânico que contém pelo menos dois grupos isocianato (componente G-2); h. 0% a 2% em peso de endurecedor (componente H); e i. 0% a 5% em peso de aditivos (componente I); com a ressalva de que as condições a seguir sejam atendidas: amin < a < amax; e amin = [(- 1/6000 • T) + (65/6000)], preferencialmente amin = [(1/4500 • T) + (65/4500)] e, de maior preferência, amin = [(- 1/3500 • T] + (65/3500)]; e amax = [(- 1/2000 • T) + (75/2000)], preferencialmente amax = [(1/2500 • T) + (75/2500)] e, de maior preferência, amax = [(- 1/3000 • T) + (75/3000)]; em que: - T é a temperatura da mistura M1 em °C após a etapa de processo Ia e é de 10 a 65 °C, preferencialmente de 12 a 62 °C e, de maior preferência, 15 a 60 °C; e a é a quantidade de equivalentes ácidos no componente A com relação à massa de componente C em mol/100 g.

[007] Na presente invenção, a quantidade de equivalentes ácidos de componente A no caso de ácidos carboxílicos é a quantidade de grupos de ácido carboxílico em mol e, no caso de cloretos de carbonila, é a quantidade de grupos de cloreto de carbonila em mol. No caso de anidridos carboxílicos, a quantidade de grupos de anidrido carboxílico em mol é multiplicada por dois, a fim de obter a quantidade de equivalentes ácidos em mol. Se, por exemplo, for utilizado ácido acético como componente A, a quantidade de equivalentes ácidos de componente A é de x mol por x mol de ácido acético. Se, por exemplo, for utilizado anidrido maleico como componente A, a quantidade de equivalentes ácidos de componente A é de 2x mol por x mol de anidrido maleico.

[008] Compreende-se que a quantidade de equivalentes ácidos de componente A com relação à massa de componente C indica a quantidade de equivalentes ácidos por 100 g de componente C, em que os 100 g se referem ao teor de sólidos da(s) resina(s) amino de componente C.

[009] A temperatura T da mistura M1 após a etapa de processo (Ia) é a temperatura estabelecida em 1 a 120 segundos, preferencialmente 1 a 60 segundos, de maior preferência 1 a 20 segundos e, de preferência superior, 10 segundos, após a mistura de todos os componentes A a E com LCP-1. A temperatura T pode ser medida por meio de termômetros de contato ou por meio de termômetros de medição sem contato, preferencialmente por meio de termômetros de medição sem contato. Instrumentos de medição apropriados são, por exemplo, termômetros de radiação, tais como o termômetro de radiação da série KTX da Heitronix Infrarot Messtechnik GbmH. A temperatura pode também ser medida em junção anterior ou posterior no processo e isso pode ser utilizado para inferir a temperatura T considerando, por exemplo, as características de resfriamento da mistura M1 ou as temperaturas dos componentes adicionados.

[0010] Para ilustração da presente invenção, são descritos alguns exemplos a seguir: Caso seja preparada, por exemplo, uma mistura M1 sob temperatura T de 50 °C e 1000 g de LCP-1 e 100 g de componente C sejam utilizados para este propósito, isso significa, por exemplo, que amin = [(- 1/3500 • 50) + (65/3500)] = 0,00429, ou seja, mais de 0,00429 mol de equivalentes ácidos são utilizados por 100 g de componente C. Caso seja utilizado, por exemplo, ácido acético (massa molar = 60,1 g/mol) no presente como componente A, isso significa que, para cada 100 g de componente C, são utilizados mais de 0,00429 mol • 60,1 g/mol / 1 = 0,258 g de ácido acético. Se, em vez de ácido acético, for utilizado anidrido maleico (massa molar = 98,1 g/mol), conclui-se que, para o mesmo amin (= 0,00429), para cada 100 g de componente C, utiliza-se mais de 0,00429 mol • 98,1 g/mol / 2 = 0,210 g de anidrido maleico.

[0011] As figuras para os percentuais em peso entre componentes A e E e entre F e I são os percentuais em peso do componente correspondente com base no peso seco das partículas de lignocelulose (componente LCP-1 ou componente LCP-2). O peso seco das partículas de lignocelulose no presente é sempre definido em 100% em peso. Os percentuais em peso entre componentes A e E e entre F e I somam esses 100% em peso. O peso seco das partículas de lignocelulose é o peso das partículas de lignocelulose menos a água nelas presente. Ele também é indicado pela expressão alemã peso atro (absolutamente seco). Caso os componentes A a E e F a I compreendam água, eles são utilizados, por exemplo, na forma de emulsões ou soluções aquosas e, neste caso, a água não é considerada nos índices de peso. Se, por exemplo, 5 kg de solução de nitrato de amônio a 30% forem utilizados como componente D por 100 kg de partículas de lignocelulose (peso seco), o resultado é de 1,5% em peso de nitrato de amônio. No caso das resinas amino (componente C ou G-1) e no caso das resinas fenólicas (componente G-1), o peso é baseado no teor de sólidos. O teor de sólidos de resinas amino ou resinas fenólicas é determinado por meio de pesagem de 1 g da resina em um barco de pesagem, secagem em um gabinete de secagem a 120 °C +/- 2 °C por duas horas e pesagem do resíduo após equilíbrio à temperatura ambiente em um dissecador (Zeppenfeld, Grunwald, Klebstoffe in der Holz- und Mobelindustrie (Adesivos nas Indústrias de Madeira e Mobília), DRW Verlag, segunda edição, 2005, pág. 286).

[0012] Além disso, todas as camadas compreendem água, o que não é considerado nas figuras em peso.

[0013] A água pode ser derivada da umidade residual presente nas partículas de lignocelulose LCP-1 ou LCP-2, dos aglutinantes B, C, G-1 ou G-2 (por exemplo, quando o aglutinante que contém isocianato encontrar-se na forma de emulsão aquosa ou quando forem utilizadas resinas amino aquosas), de água adicionalmente agregada (por exemplo, para diluição dos aglutinantes ou umedecimento das camadas externas), dos aditivos E ou I (por exemplo, emulsões de parafina aquosas) ou dos endurecedores D ou H (por exemplo, soluções de sal de amônio aquosas). O teor de água das camadas individuais pode ser de até 20% em peso, ou seja, 0% a 20% em peso, preferencialmente 2% a 15% em peso e, de maior preferência, 4% a 10% em peso, com base em 100% em peso do peso seco total. Preferencialmente, o teor de água nas camadas externas OL-A e OL-C é maior que no núcleo B.

[0014] A estrutura dos materiais de lignocelulose com múltiplas camadas segue o padrão a seguir: a. camada externa (OL-A), a camada externa superior; b. núcleo (núcleo B); e c. camada externa (OL-C), a camada externa inferior; em que cada uma das camadas externas OL-A e OL-C pode ser formada a partir de uma ou mais, ou seja, 1 a 5, preferencialmente 1 a 3, de maior preferência 1 a 2 camadas e, de preferência superior, uma camada com composição idêntica ou diferente e as composições das camadas externas OLA e OL-C são idênticas ou diferentes, preferencialmente idênticas.

[0015] Os materiais de lignocelulose com camada única consistem de apenas uma camada correspondente ao núcleo (núcleo B) e não possuem nenhuma camada externa OL-A e OL-C.

[0016] Dá-se preferência a materiais de lignocelulose com múltiplas camadas e preferência muito específica a três camadas, ou seja, os materiais que são formados com um núcleo, uma camada externa superior e uma inferior.

[0017] Além das camadas externas, o material de lignocelulose com múltiplas camadas pode compreender “camadas protetoras” externas adicionais, preferencialmente duas camadas externas adicionais, ou seja, uma camada protetora superior que se une à camada externa OL-A (no caso de uma camada) ou a mais alta das camadas externas superiores OL-A (no caso de múltiplas camadas) e uma camada protetora inferior que se une à camada externa OL-C (no caso de uma camada) ou a mais baixa das camadas externas inferiores OL-C (no caso de múltiplas camadas), que possuem qualquer composição desejada.

[0018] Essas camadas protetoras são muito mais finas que as camadas externas. A razão em massa entre camadas protetoras e camadas externas é de menos de 10:90, preferencialmente menos de 5:95. De preferência superior, nenhuma camada protetora está presente.

[0019] O material de lignocelulose de camada simples pode compreender camadas protetoras externas além da camada B central, preferencialmente duas camadas externas adicionais, ou seja, uma camada protetora superior e uma camada protetora inferior que se unem à camada B central e possuem qualquer composição desejada. A razão em massa entre as camadas protetoras e o núcleo B é de menos de 5:95, preferencialmente menos de 2:98. De preferência superior, nenhuma camada protetora está presente.

[0020] Materiais de lignocelulose de camada única ou múltiplas camadas apropriadas são, por exemplo, produtos em forma de feixe ou placa, tais como feixes ou placas produzidos com partículas de lignocelulose, preferencialmente produtos em forma de placa, tais como placas produzidas com partículas de lignocelulose.

[0021] O processo de produção de materiais de lignocelulose de acordo com a presente invenção compreende as etapas de processo a seguir: Ia. produção da mistura de partículas de lignocelulose (componente LCP-1) com os componentes de materiais de lignocelulose com camada única ou para o núcleo de materiais de lignocelulose com múltiplas camadas; Ib. opcionalmente, produção da mistura de partículas de lignocelulose (componente LCP-2) com os componentes das camadas externas de materiais de lignocelulose com múltiplas camadas; II. dispersão da(s) mistura(s) produzida(s) nas etapas de processo (Ia) e, opcionalmente, (Ib) para gerar uma esteira; III. opcionalmente, compactação prévia da esteira dispersa; e IV. prensagem a quente da esteira opcionalmente pré- compactada.

[0022] Componentes que podem também ser 0% em peso encontram-se apenas opcionalmente presentes nos materiais de lignocelulose ou nas misturas ali descritas.

[0023] O processo de acordo com a presente invenção pode ser realizado conforme segue.

[0024] Etapas de processo Ia e Ib - produção das misturas para as camadas individuais:

[0025] Os componentes LCP-1, A, B, C, D e E (composição do núcleo) e, opcionalmente, os componentes LCP-2, F, G-1, G-2, H e I (composição das camadas externas) são misturados em operações de mistura separadas, geralmente por meio de carregamento inicial das partículas de lignocelulose em cada caso (componente LCP-1 ou, conforme o caso, componente LCP-2) e adição do restante dos componentes A, B, C, D e E ou, conforme o caso, F, G-1, G-2, H e I, em qualquer sequência desejada.

[0026] Também é possível utilizar misturas dos componentes individuais A, B, C, D e E, ou seja, por exemplo, misturar os componentes D e E antes da mistura dos dois componentes entre si nas partículas de lignocelulose LCP-1. Os componentes A, B, C, D e E podem ser divididos em partes e essas partes podem ser misturadas nas partículas de lignocelulose LCP-1 individualmente em diferentes momentos ou em mistura. Caso o componente que está sendo dividido em partes consista de duas ou mais substâncias diferentes, as partes individuais podem possuir diferentes composições. Essas opções também existem de forma análoga no caso de materiais derivados de madeira com múltiplas camadas para os componentes F, G-1, G-2, H e I nas camadas externas.

[0027] Em realização preferida, apenas uma mistura é produzida para as camadas externas e essa mistura é dividida para as duas camadas externas (OL-A e OL-C) de acordo com sua razão em peso.

[0028] Também é possível que os componentes LCP-1 e LCP-2 sejam compostos de misturas de diferentes tipos de madeira e/ou tamanhos de partículas. Em realização preferida, no caso de materiais derivados de madeira com múltiplas camadas, os tamanhos de partícula médios do componente LCP-1 são maiores que os do componente LCP-2.

[0029] Etapa de processo Ia - produção de mistura M1:

[0030] O componente C, que foi opcionalmente misturado em uma etapa separada com um ou mais componentes selecionados a partir dos grupos de componentes B, D e E e componente A ou a mistura de componente A com componente B (mistura AB) ou a mistura de componente A com componente B e componente E (mistura ABE), pode ser adicionado às partículas de lignocelulose LCP-1 ou à mistura de partículas de lignocelulose LCP-1 com um ou mais componentes selecionados a partir dos grupos de componentes B, D e E: 1. separadamente entre si; ou 2. na forma de mistura; preferencialmente na forma de mistura.

1. Separadamente entre si:

[0031] A adição separadamente entre si é compreendida no presente como indicando que o componente C (ou a mistura de componente C com um ou mais componentes selecionados a partir do grupo de componentes B, D e E) e o componente A, mistura AB ou mistura ABE são adicionados às partículas de lignocelulose LCP-1 ou à mistura de partículas de lignocelulose LCP-1 com um ou mais componentes selecionados a partir dos grupos de componentes B, D e E com o auxílio de dispositivos de aplicação separados, tais como bocais ou discos aplicadores. Os dispositivos de aplicação podem ser dispostos no espaço de forma ou em sequência de tempo para que a adição de componente C (ou da mistura de componente C com um ou mais componentes selecionados a partir do grupo de componentes B, D e E) e a adição de componente A, mistura AB ou mistura ABE sejam realizadas com sucesso, em qualquer sequência. Os dispositivos de aplicação são preferencialmente dispostos de forma que o componente C (ou a mistura de componente C com um ou mais componentes selecionados a partir do grupo de componentes B, D e E) e o componente A, mistura AB ou mistura ABE, preferencialmente mistura AB ou mistura ABE, de preferência superior a mistura AB, sejam adicionados simultaneamente às partículas de lignocelulose LCP-1 ou à mistura de partículas de lignocelulose LCP-1 com um ou mais componentes selecionados a partir dos grupos de componentes B, D e E. Geralmente, isso é atingido porque os dispositivos de aplicação encontram-se em proximidade espacial imediata. Em realização preferida, os dispositivos de aplicação podem também ser alinhados no presente, de forma que os componentes se misturem total ou parcialmente, mesmo quando se encontrarem no caminho dos dispositivos de aplicação para as partículas de lignocelulose LCP-1.

[0032] Caso o componente B seja parte da mistura de componente C com um ou mais componentes selecionados a partir do grupo de componentes B, D e E, ou seja, parte da mistura AB ou da mistura ABE, isso deverá ser compreendido como indicando que uma parte de B é utilizada nas duas misturas. Além disso, B pode também ser utilizado separadamente na forma de porção adicional (ou seja, não como parte dessas duas misturas).

2. Na forma de mistura:

[0033] Pode-se realizar adição na forma de mistura, por exemplo, por meio de alimentação do componente C, da mistura que compreende componente C e componente A, da mistura que compreende componente A ou da mistura que compreende componente A e componente B, preferencialmente da mistura que compreende componente A e componente B, a partir de recipientes separados para uma unidade de mistura, tal como recipiente de mistura ou misturador estático, sua mistura no seu interior e adição da mistura obtida desta forma às partículas de lignocelulose LCP-1 ou à mistura de partículas de lignocelulose LCP-1 com um ou mais componentes selecionados a partir dos grupos de componentes B, D e E em até 0,1 a 3600 segundos, preferencialmente 0,1 a 300 segundos, de maior preferência 0,1 a 60 segundos, especialmente de 0,1 a 10 segundos e, de preferência superior, de 0,1 a 2 segundos. Os períodos de tempo especificados são baseados nos tempos desde o contato de componente C, da mistura que compreende componente C com componente A, da mistura que compreende componente A ou da mistura que compreende componente A e componente B na unidade de mistura até o contato da mistura que compreende C e A produzida na unidade de mistura com as partículas de lignocelulose LCP-1. A adição da mistura às partículas de lignocelulose LCP-1 ou à mistura de partículas de lignocelulose LCP-1 com um ou mais componentes selecionados a partir dos grupos de componentes B, D e E pode ser realizada com o auxílio de dispositivos de aplicação padrão, tais como bocais ou discos aplicadores.

[0034] Os componentes A, B, C, D e E podem ser também divididos em partes. Essas partes podem ser adicionadas em diferentes tempos e em mistura com diferentes componentes.

[0035] Realizações para (1) separadamente entre si:

[0036] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente C e, em seguida, pode-se adicionar: - componente D, em seguida componentes A e B juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente E; ou - componente E, em seguida componentes A e B juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente D; ou - componentes D e E juntos ou em qualquer sequência e, em seguida, componente A e componente B juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componentes A e B juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componentes D e E juntos ou em qualquer sequência.

[0037] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência, e pode-se adicionar em seguida: - componente E e, em seguida, componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente E.

[0038] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente C e, em seguida, pode-se adicionar: - componente D e, em seguida, componente E e uma mistura de componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componente E e uma mistura de componentes A e B juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente D.

[0039] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente C e, em seguida, pode-se adicionar: - componente D e uma parte de componente E, juntos ou em qualquer sequência e, em seguida, uma parte adicional de componente E e uma mistura de componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - uma parte de componente E e uma mistura de componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, uma parte adicional de componente E e componente D, juntos ou em qualquer sequência.

[0040] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente C e componente D e uma parte de componente A, juntos ou em qualquer sequência, e pode-se adicionar em seguida: - componente E e, em seguida, uma parte adicional de componente A e componente B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - uma parte adicional de componente A e componente B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente E.

[0041] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente E e componente C, juntos ou em qualquer sequência, e pode-se adicionar em seguida: - componente D e, em seguida, componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente D.

[0042] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente A e componente B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e pode-se adicionar em seguida: - componente E e, em seguida, componentes C e D, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componentes C e D, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente E.

[0043] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente E e, em seguida, pode-se adicionar: - componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componentes A e B juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência.

[0044] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente A e primeira parte de componente B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e pode-se adicionar em seguida: - componente E e, em seguida, componentes C e D, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componentes C e D, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente E; em que a segunda parte de componente B é adicionada a qualquer momento, preferencialmente antes ou depois, de maior preferência depois da adição de componente A e da primeira parte de B.

[0045] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente E e, em seguida, pode-se adicionar: - componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente A e primeira parte de componente B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componente A e uma parte de componente B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência; em que a segunda parte de componente B é adicionada a qualquer momento, preferencialmente antes ou depois, de maior preferência depois da adição de componente A e da primeira parte de B.

[0046] Preferencialmente, carga inicial de componente LCP-1 é misturada com componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência, e pode-se adicionar em seguida: - componente E, em seguida componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente E.

[0047] De preferência adicional, carga inicial de componente LCP- 1 é misturada com componente A e componente B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e pode-se adicionar em seguida: - componente E e, em seguida, componentes C e D, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componentes C e D, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente E.

[0048] De preferência adicional, carga inicial de componente LCP- 1 é misturada com componente E e adiciona-se em seguida: - componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos; ou - componentes A e B juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente juntos, e, em seguida, componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência.

[0049] Realizações para (2) na forma de mistura:

[0050] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente E e, em seguida, pode-se adicionar uma mistura de componentes A, B, C e D.

[0051] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com uma mistura de componentes A, B, C e D e, em seguida, pode- se adicionar componente E.

[0052] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com uma parte de componente E e, em seguida, pode-se adicionar uma mistura de uma parte adicional de componente E e componentes A, B, C e D.

[0053] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com uma mistura de uma parte de componente E e componentes A, B, C e D e, em seguida, pode-se adicionar uma parte adicional de componente E.

[0054] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com uma mistura de componente C e componente A e pode-se adicionar em seguida: - componente B; e, em seguida; - componentes D e E, juntos ou em qualquer sequência.

[0055] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com uma mistura de componentes A, C e D e, em seguida, pode- se adicionar componentes B e E, juntos ou em qualquer sequência.

[0056] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com uma mistura de componentes A, B e C e, em seguida, pode-se adicionar componentes D e E, juntos ou em qualquer sequência.

[0057] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componentes D e E, juntos ou em qualquer sequência, e, em seguida, pode-se adicionar uma mistura de componentes A, B e C.

[0058] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente D e, em seguida, pode-se adicionar uma mistura de componentes A, B e C e, em seguida, componente E.

[0059] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente E e, em seguida, pode-se adicionar uma mistura de componentes A, B e C e, em seguida, componente D.

[0060] Carga inicial de componente LCP-1 pode, por exemplo, ser misturada com uma mistura de primeira parte de componente B com componentes A e C e, em seguida, podem ser adicionados componentes D e E, juntos ou em qualquer sequência, em que uma segunda parte de componente B é adicionada a qualquer momento, preferencialmente antes da adição de componentes D e E.

[0061] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componentes D e E, juntos ou em qualquer sequência, e, em seguida, pode-se adicionar uma mistura de primeira parte de componente B com componentes A e C, em que segunda parte de componente B é adicionada a qualquer momento, preferencialmente após a adição de componentes D e E.

[0062] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente D, pode-se adicionar em seguida uma mistura de primeira parte de componente B com componentes A e C e, em seguida, pode- se adicionar componente E, em que segunda parte de componente B é adicionada a qualquer momento, preferencialmente antes da adição de E.

[0063] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com componente E, pode-se adicionar em seguida uma mistura de primeira parte de componente B com componentes A e C e, em seguida, pode- se adicionar componente D, em que segunda parte de componente B é adicionada a qualquer momento, preferencialmente antes da adição de componente D.

[0064] Carga inicial de componente LCP-1, por exemplo, pode ser misturada com uma mistura de componentes A, C e D e, em seguida, pode-se adicionar componentes B e E, juntos ou em qualquer sequência.

[0065] Em realização preferida, carga inicial de componente LCP- 1 pode ser misturada com componente E e, em seguida, pode-se adicionar uma mistura de componentes A, B, C e D.

[0066] Em realização preferida adicional, carga inicial de componente LCP-1 pode ser misturada com uma mistura de componentes A, B, C e D e, em seguida, pode-se adicionar componente E.

[0067] Em realização preferida adicional, carga inicial de componente LCP-1 pode ser misturada com uma parte de componente E e, em seguida, pode-se adicionar uma mistura de uma parte adicional de componente E e componentes A, B, C e D.

[0068] Em realização preferida adicional, carga inicial de componente LCP-1 pode ser misturada com uma mistura de uma parte de componente E e componentes A, B, C e D e, em seguida, pode-se adicionar uma parte adicional de componente E.

[0069] Etapa de processo Ib - preparação de uma ou mais misturas M2:

[0070] O componente G-1, que foi opcionalmente misturado em etapa separada com um ou mais componentes selecionados a partir dos grupos de componentes G-2, H e I, e componente F, mistura de componentes F e G-2 ou mistura de componentes F, G-2 e I podem ser adicionados às partículas de lignocelulose LCP-2 ou à mistura de partículas de lignocelulose LCP-2 com um ou mais componentes selecionados a partir dos grupos de componentes B, D e E; 1. separadamente entre si; ou 2. na forma de mistura; preferencialmente na forma de mistura.

[0071] O que indicam (1) separadamente entre si e (2) na forma de mistura já foi elucidado para a mistura de componente C (ou a mistura que compreende C) e componente A ou misturas de componentes A e B ou A, B e E e é adequadamente aplicável no presente.

[0072] Os componentes F, G-1, G-2, H e I podem também ser divididos em partes. Essas partes podem ser adicionadas em diferentes tempos e em mistura(s) com diferentes componentes.

[0073] Carga inicial de componente LCP-2, por exemplo, pode ser misturada com componente G (no presente e a seguir, componente G indica: componente G-1 ou componentes G-1 e G-2 juntos ou em qualquer sequência) e, em seguida, pode-se adicionar: - componente H, em seguida componente F e, em seguida, componente I; ou - mistura de componentes H e I, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente primeiro o componente H, em seguida o componente I e, em seguida, o componente F; ou - mistura de F e H, juntos ou em qualquer sequência, e, em seguida, componente I.

[0074] Carga inicial de componente LCP-2, por exemplo, pode ser misturada com componente G e componente H, juntos ou em qualquer sequência, e pode-se adicionar em seguida: - componente F e, em seguida, componente I; ou - componente I e, em seguida, componente F.

[0075] Carga inicial de componente LCP-2, por exemplo, pode ser misturada com componente I, em seguida com componente G e, em seguida, pode-se adicionar: - componente H e, em seguida, componente F; ou - mistura de componentes F e H, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente primeiro o componente F e, em seguida, o componente H; ou - mistura de F e H, juntos ou em qualquer sequência.

[0076] Pode-se adicionar, por exemplo, a uma carga inicial de componente LCP-2: - componente F e, em seguida, componentes G, H e I, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente na forma de mistura conjunta; ou - componentes G, H e I, juntos ou em qualquer sequência, preferencialmente na forma de mistura conjunta, e, em seguida, componente F.

[0077] De maior preferência, carga inicial de LCP-2 é misturada com uma mistura de componentes G e H, juntos ou em qualquer sequência, em seguida com componente F e, em seguida, com componente I, ou carga inicial de LCP-2 é misturada com uma mistura de componentes G, H e I, juntos ou em qualquer sequência, e, em seguida, com componente G, ou carga inicial de LCP-2 é misturada com componente F e, em seguida, com uma mistura de componentes G, H e I, juntos ou em qualquer sequência.

[0078] A mistura de componentes A a E com componente LCP-1 ou de F a I com componente LCP-2 pode ser realizada por meio dos métodos conhecidos na indústria de materiais derivados de madeira, conforme descrito, por exemplo, em M. Dunky, P. Niemz, Holzwerstoffe und Leime (Materiais Derivados de Madeira e Colas), páginas 118, 119 e 145, Springer Verlag Heidelberg, 2002.

[0079] A mistura pode ser realizada por meio de aplicação por pulverização dos componentes ou misturas dos componentes às partículas de lignocelulose em aparelhos tais como misturadores de anéis em alta velocidade com adição de cola por meio de uma haste oca (colagem interna) ou misturadores de anéis em alta velocidade com adição de cola a partir do lado externo por meio de bocais (colagem externa).

[0080] Caso fibras de lignocelulose sejam utilizadas como componente LCP-1 ou LCP-2, a aplicação de pulverização pode também ser realizada na linha de sopro após o refinador.

[0081] Caso sejam utilizadas tiras de lignocelulose como componente LCP-1 ou LCP-2, a aplicação de pulverização é geralmente realizada em misturadores de baixa velocidade e grande volume.

[0082] A mistura pode também ser realizada por meio de aplicação por pulverização em duto de livre queda, conforme descrito, por exemplo, em DE-A-10.247.412 ou DE-A-10.104.047, ou por meio de pulverização de uma cortina de partículas de lignocelulose, conforme implementado na metodologia Evojet de Dieffenbacher GmbH.

[0083] Etapa de processo (II) - dispersão da(s) mistura(s) produzida(s) na etapa de processo (I) para gerar uma esteira:

[0084] Para o material de lignocelulose com camada única, a mistura de LCP-1, A, B, C, D e E obtida é dispersa para formar uma esteira.

[0085] Para o material de lignocelulose com múltiplas camadas, as misturas de componentes LCP-1, A, B, C, D e E obtidas e as misturas de componentes LCP-2, F, G, H e I são dispersas uma sobre a outra para formar uma esteira, de forma a fornecer a construção dos materiais de lignocelulose com múltiplas camadas de acordo com a presente invenção (segundo o padrão A, B, C). Isso é geralmente realizado por meio de dispersão da(s) camada(s) externa(s) inferior(es), a partir da camada mais externa e até a camada externa mais baixa e mais próxima do núcleo, a camada de núcleo sobre ela e, em seguida, as camadas externas superiores, a partir da camada externa superior mais próxima do núcleo e até a camada mais externa. Dá-se preferência à dispersão de camada externa inferior, da camada de núcleo sobre ela e, em seguida, de uma camada externa superior. A camada de núcleo pode ser dispersa em uma ou mais etapas, preferencialmente em duas etapas.

[0086] Geralmente, realiza-se dispersão de forma que a massa de mistura M1 utilizada para o núcleo seja maior por unidade de área de esteira que a massa da(s) mistura(s) M2 utilizada(s) para as camadas externas. A massa total de mistura M1 e M2 por unidade de área de massa é encontrada com base na espessura e densidade desejadas do material de lignocelulose.

[0087] Caso as camadas de lignocelulose com uma camada ou múltiplas camadas devam conter camadas protetoras adicionais, cada uma das misturas de material necessárias para a formação dessas camadas protetoras é dispersa como a camada mais baixa e a camada mais alta da esteira.

[0088] Geralmente, as misturas são dispersas diretamente sobre um substrato, tal como uma correia de modelagem.

[0089] A dispersão pode ser conduzida por meio de métodos intrinsecamente conhecidos, tais como dispersão mecânica ou dispersão pneumática ou, por exemplo, com sistemas de rolo (vide, por exemplo, M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime, páginas 119 a 121, Springer Verlag Heidelberg, 2002), em forma contínua ou de batelada, preferencialmente contínua.

[0090] Entre a etapa de processo Ia e a etapa de processo II, ou seja, da conclusão da mistura M1 até o início da dispersão, pode haver um período de 3 a 60 minutos, preferencialmente de 4 a 45 minutos e, de maior preferência, de 5 a 25 minutos. Nesse período, a mistura M1 é transportada, por exemplo, de uma unidade de mistura para um aparelho de dispersão. A mistura pode também ser armazenada de forma intermediária, por exemplo, em um bunker de dispersão. Em processo contínuo, os tempos especificados deverão ser considerados tempos médios de permanência. A temperatura da mistura M1 pode alterar-se dentro desse período de tempo. Geralmente, a alteração de temperatura é de menos de 10 °C, preferencialmente menos de 5 °C e, de maior preferência, menos de 3 °C.

[0091] Etapa de processo III - compactação prévia opcional da esteira dispersa:

[0092] A dispersão de cada camada individual pode ser seguida por compactação preliminar. No caso dos materiais de lignocelulose com múltiplas camadas, a dispersão de cada camada individual pode ser geralmente seguida por compactação preliminar, com preferência para a condução da compactação preliminar após a dispersão de todas as camadas, uma sobre a outra.

[0093] A compactação preliminar pode ser realizada por meio de métodos conhecidos pelos técnicos no assunto, conforme descrito, por exemplo, em M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime, Springer Verlag Heidelberg, 2002, pág. 819, ou em H. J. Deppe, K. Ernst, MDF - Mitteldichte Faserplatte (Painel de Fibra com Densidade Média), DRW-Verlag, 1996, páginas 44, 45 e 93, ou em A. Wagenführ, F. Scholz, Taschenbuch der Holztechnik (Manual de Tecnologia da Madeira), Fachubuchverlag Leipzig, 2012, pág. 219.

[0094] Durante ou após a compactação preliminar e antes da etapa de processo IV, pode-se introduzir energia na esteira em uma etapa de aquecimento prévio com uma ou mais fontes de energia de qualquer tipo. Fontes de energia apropriadas são ar quente, vapor, misturas de ar e vapor ou energia elétrica (campo de alta tensão e alta frequência ou micro-ondas). Isso aquece a esteira no interior do núcleo até 40 a 130 °C, preferencialmente até 50 a 100 °C e, de maior preferência, até 55 a 75 °C. O aquecimento prévio com vapor e misturas de ar e vapor, no caso de materiais de lignocelulose com múltiplas camadas, pode também ser conduzido de forma que apenas as camadas externas sejam aquecidas, mas não o núcleo. Preferencialmente, o núcleo e as camadas externas são aquecidos, mesmo no caso de materiais de lignocelulose com múltiplas camadas.

[0095] Caso a compactação preliminar seja seguida por aquecimento prévio, a expansão da esteira durante o aquecimento pode ser evitada por meio de condução da operação de aquecimento em um espaço delimitado na direção para cima e para baixo. O projeto das superfícies delimitadoras no presente permite a introdução de energia. Como forma de exemplo, é possível utilizar correias de plástico perfuradas ou redes de aço que sejam permeáveis a ar quente, vapor ou misturas de ar e vapor. O projeto das superfícies delimitadoras, opcionalmente, permite que elas exerçam pressão sobre a esteira, em que a mencionada pressão é suficientemente grande para evitar a expansão durante o aquecimento.

[0096] Geralmente, a compactação preliminar não é seguida por aquecimento prévio, o que significa que a esteira dispersa após a etapa de processo III encontra-se sob temperatura inferior ou possui a mesma temperatura de antes da etapa de processo III.

[0097] A compactação pode ser realizada em uma, duas ou mais etapas.

[0098] O processo de acordo com a presente invenção pode também ser conduzido sem compactação preliminar. A compactação preliminar, entretanto, preferencialmente ocorre.

[0099] A compactação preliminar geralmente é realizada sob pressão de 1 a 30 bar, preferencialmente 2 a 25 bar e, de maior preferência, 3 a 20 bar.

[00100] Entre o início da etapa de processo II e o início da etapa de processo III, ou seja, do início da dispersão até o início da compactação preliminar, pode haver, por exemplo, um período de tempo de 1 a 120 segundos, preferencialmente 2 a 60 segundos e, de maior preferência, 3 a 20 segundos.

[00101] Etapa de processo IV - prensagem a quente da esteira opcionalmente pré-compactada:

[00102] Na etapa de processo IV, a espessura da esteira é (adicionalmente) reduzida por meio de aplicação de pressão. Isso envolve o aumento da temperatura da esteira por meio da introdução de energia. No caso mais simples, aplica-se pressão constante e, ao mesmo tempo, realiza-se aquecimento por meio de uma fonte de energia sob potência constante. Alternativamente, a introdução de energia e a compactação por meio de pressão podem ser realizadas em momentos diferentes e em duas ou mais etapas. A entrada de energia na etapa de processo IV geralmente é realizada: a. por meio de aplicação de campo elétrico de alta frequência; e/ou b. por meio de prensagem a quente, ou seja, por meio de transferência de calor de superfícies aquecidas, tais como placas de prensagem, à esteira durante a operação de prensagem; preferencialmente (b) por meio de prensagem a quente. a. Entrada de energia por meio da aplicação de campo elétrico de alta frequência.

[00103] Na entrada de energia por meio da aplicação de campo elétrico de alta frequência, a esteira é aquecida de tal forma que, após o desligamento do campo elétrico de alta frequência, na etapa de processo IV, a camada do núcleo encontra-se sob temperatura de mais de 90 °C.

[00104] Quando o campo elétrico de alta frequência for desligado, a temperatura do núcleo é de pelo menos 90 °C, ou seja, 90 a 170 °C, preferencialmente pelo menos 100 °C, ou seja, 100 a 170 °C, de maior preferência pelo menos 110 °C, ou seja, 110 a 170 °C, especialmente pelo menos 120 °C, ou seja, 120 a 170 °C.

[00105] O campo elétrico de alta frequência aplicado pode ser radiação de micro-ondas ou campo elétrico de alta frequência que surge entre as duas placas capacitoras após a aplicação de campo de tensão AC de alta frequência a um capacitor de placas.

[00106] Em realização preferida, pode-se conduzir em primeiro lugar uma etapa de compactação e, em seguida, aquecimento por meio da aplicação de campo de tensão AC de alta frequência.

[00107] Com este propósito, a esteira dispersa e compactada pode ser conduzida ao longo de uma região entre capacitores de placas dispostos em paralelo por meio de uma correia transportadora.

[00108] Um aparelho de processo contínuo para implementar o aquecimento por meio da aplicação de um campo elétrico de alta frequência após a compactação com a mesma máquina é descrito, por exemplo, em WO- A-97/28936.

[00109] O aquecimento imediatamente após a etapa de compactação pode também ser realizado em prensa de alta frequência em batelada, tal como uma prensa de alta frequência, por exemplo na prensa HLOP 170 da Hoefer Presstechnik GmbH.

[00110] Caso o aquecimento siga a compactação, a expansão da esteira durante o aquecimento pode ser suprimida, minimizada ou evitada por meio de condução da operação de aquecimento em um espaço delimitado na direção para cima e para baixo. O projeto das superfícies delimitadoras no presente permite a introdução de energia. O projeto das superfícies delimitadoras, opcionalmente, permite que elas exerçam pressão sobre a esteira, em que a mencionada pressão é suficientemente grande para evitar a expansão durante o aquecimento.

[00111] Em realização específica, para um processo contínuo, essas superfícies delimitadoras são correias de prensagem que são dirigidas por rolos. Além dessas correias de prensa, são dispostas as placas capacitoras. A esteira é orientada no presente por meio de um par de placas capacitoras, com uma correia de prensa entre a esteira e a placa capacitora superior e a outra correia de prensa entre a esteira e a placa capacitora inferior. Uma das duas placas capacitoras pode ser aterrada, de forma que o aquecimento sob alta frequência funcione pelo princípio de alimentação assimétrica.

[00112] Nos materiais de lignocelulose com múltiplas camadas, as camadas externas OL-A e OL-C podem ter temperatura diferente do núcleo B após a etapa de processo IV. Geralmente, o diferencial de temperatura é de 0 a 50 °C. b. Entrada de energia por meio de prensagem a quente.

[00113] A entrada de energia por meio de prensagem a quente é tipicamente realizada por meio de contato com superfícies de prensa aquecidas que possuem temperaturas de 80 a 300 °C, preferencialmente de 120 a 280 °C, de maior preferência de 150 a 250 °C, com prensagem sendo realizada durante a entrada de energia sob pressão de 1 a 50 bar, preferencialmente de 3 a 40 bar e, de maior preferência, de 5 a 30 bar. Pode-se realizar prensagem no presente por meio de quaisquer métodos conhecidos pelos técnicos no assunto (vide exemplos em Taschenbuch der Spanplatten Technik (Manual de Tecnologia de Placa de Fibras), H. J. Deppe, K. Ernst, 4a ed., 2000, DRW - Verlag Weinbrenner, Leinfelden Echterdingen, páginas 232 a 254, e MDF - Mitteldichte Faserplatten, H. J. Deppe, K. Ernst, 1996, DRW- Verlag Weinbrenner, Leinfelden-Echterdingen, páginas 93 a 104). Dá-se preferência ao uso de métodos de prensagem contínua, por exemplo, com prensas de correias gêmeas. O tempo de prensagem é normalmente de 2 a 15 segundos por mm de espessura de placa, preferencialmente 2 a 10 segundos, de maior preferência de 2 a 6 segundos e, especialmente, de 2 a 4 segundos.

[00114] Caso a entrada de energia na etapa de processo IV seja realizada por meio de (a) aplicação de campo elétrico de alta frequência e (b) prensagem a quente, dá-se preferência à execução, em primeiro lugar, da etapa (a) e, em seguida, da etapa (b).

[00115] Entre o início da etapa de processo II e o início da etapa de processo IV, ou seja, do início da dispersão até o início da prensagem a quente, pode haver, por exemplo, um período de tempo de 5 a 300 segundos, preferencialmente 7 a 120 segundos e, de maior preferência, 10 a 60 segundos.

[00116] Os componentes do núcleo LCP-1, A, B, C, D e E e os componentes das camadas externas LCP-2, F, G-1, G-2, H e I possuem as definições a seguir.

[00117] Componentes LCP-1 e LCP-2:

[00118] Material de partida apropriado para as partículas de lignocelulose LCP-1 e LCP-2 é qualquer tipo desejado de madeira ou uma de suas misturas, tal como madeira de abeto, faia, pinho, larício, visco, álamo, eucalipto, freixo, castanha, pinheiro ou suas misturas, preferencialmente madeira de abeto, faia ou uma de suas misturas, particularmente madeira de abeto, e é possível, por exemplo, utilizar peças de madeira como dobras de madeira, tiras de madeira, partículas de madeira, fibras de madeira, pó de madeira ou suas misturas, preferencialmente partículas de madeira, fibras de madeira, pó de madeira ou suas misturas, de maior preferência partículas de madeira, fibras de madeira ou uma de suas misturas, conforme utilizado para a produção de aglomerado, MDF (placa de fibras de média densidade) e HDF (placa de fibras de alta densidade); de preferência superior, partículas de madeira. As partículas de lignocelulose podem também ser derivadas de plantas lenhosas, como linho, cânhamo, cereais e outras plantas anuais, preferencialmente de linho ou cânhamo. É particularmente preferível utilizar partículas de madeira, conforme empregado na produção de aglomerado.

[00119] Materiais de partida para as partículas de lignocelulose normalmente são toras, madeira de origem florestal, resíduos de madeira, resíduos de lenha, resíduos de madeira industrial, madeira usada, resíduos da produção de materiais derivados de madeira, materiais derivados de madeira usados e também plantas que contêm lignocelulose. Processos intrinsecamente conhecidos podem ser utilizados para tratamento, a fim de fornecer as partículas que contêm lignocelulose desejadas, tais como partículas de madeira ou fibras de madeira (por exemplo, M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime, páginas 91-156, Springer Verlag Heidelberg, 2002).

[00120] O tamanho das partículas de lignocelulose pode variar dentro de amplos limites e flutuar dentro de amplos limites.

[00121] Caso as partículas de lignocelulose LCP-1 e LCP-2 sejam fibras de lignocelulose, o comprimento de fibra médio ponderado em volume de componente LCP-2 das camadas externas é preferencialmente menor ou igual, de maior preferência menor que o comprimento médio de fibra ponderado em volume do componente LCP-1 no núcleo dos materiais de lignocelulose com múltiplas camadas. A razão entre os comprimentos médios de fibra ponderados em volume (xdimensão) de componente LCP-2 e os comprimentos médios de fibra ponderados em volume (xdimensão) de componente LCP-1 pode variar dentro de amplos limites e é geralmente de 0,1:1 a 1:1, preferencialmente de 0,5:1 a 1:1 e, de maior preferência, de 0,8:1 a 1:1.

[00122] O comprimento médio de fibra ponderado em volume (xdimensão) de componente LCP-1 é geralmente de 0,1 a 20 mm, preferencialmente de 0,2 a 10 mm, de maior preferência de 0,3 a 8 mm e, de preferência superior, de 0,4 a 6 mm.

[00123] O comprimento médio de fibra ponderado em volume (xdimensão) é determinado por meio de análise de imagens digitais. Um exemplo de instrumento que pode ser utilizado é Camsizer® da Retsch Technology. O procedimento no presente é a determinação de xdimensão para cada fibra individual de uma amostra representativa. xdimensão é calculado a partir da área de projeção de partículas A e do diâmetro de Martin xMa_min. A equação aplicável neste ponto é xdimensão = xMa_min/A. O valor médio ponderado em volume X dimensão é calculado a partir dos valores individuais. O método de medição e o método de avaliação são descritos no manual de Camsizer (Operating instructions/Manual for CAMSIZER® grain-size measurement system, Retsch Technology GmbH, versão 0445.506, edição 002, revisão 009 de 25 de junho de 2010).

[00124] Caso as partículas de lignocelulose LCP-1 e LCP-2 sejam fibras de lignocelulose ou partículas de lignocelulose, o diâmetro médio de partícula ponderado em volume de componente LCP-2 das camadas externas é preferencialmente menor ou igual, de maior preferência menor que o diâmetro médio de partícula ponderado em volume do componente LCP-1 no núcleo dos materiais de lignocelulose com múltiplas camadas. A razão entre o diâmetro médio de partícula ponderado em volume X Fe max de componente LCP- 2 e o diâmetro médio de partícula ponderado em volume X Fe max de componente LCP-1 pode variar dentro de amplos limites e é geralmente de 0,01:1 a 1:1, preferencialmente de 0,1:1 a 0,95:1 e, de maior preferência, de 0,5:1 a 0,9:1.

[00125] O diâmetro médio de partícula ponderado em volume X Fe max de componente LCP-1 é geralmente de 0,5 a 100 mm, preferencialmente de 1 a 50 mm, de maior preferência de 2 a 30 mm e, de preferência superior, de 3 a 20 mm.

[00126] O diâmetro médio de partícula ponderado em volume X Fe max é determinado por meio de análise de imagens digitais. Um exemplo de instrumento que pode ser utilizado é Camsizer® da Retsch Technology. O procedimento neste ponto é a determinação de XFe max para cada cordão de lignocelulose individual ou cada partícula de lignocelulose individual de uma amostra representativa. X Fe max é o maior diâmetro de Feret de uma partícula (determinado a partir de diversas direções de medição). O valor médio ponderado em volume X Fe max é calculado a partir dos valores individuais. O método de medição e o método de avaliação são descritos no manual de Camsizer (Operating instructions/Manual for CAMSIZER® grain-size measurement system, Retsch Technology GmbH, versão 0445.506, edição 002, revisão 009 de 25 de junho de 2010).

[00127] Caso sejam utilizadas misturas de partículas de madeira e outras partículas de lignocelulose, tais como misturas de partículas de madeira e fibras de madeira, ou de partículas de madeira e pó de madeira, a proporção de partículas de madeira no componente LCP-1 e no componente LCP-2 é geralmente de pelo menos 50% em peso, ou seja, 50% a 100% em peso, preferencialmente pelo menos 75% em peso, ou seja, 75% a 100% em peso, de maior preferência pelo menos 90% em peso, ou seja, 90% a 100% em peso.

[00128] As densidades médias de componentes LCP-1 e LCP-2 geralmente são, independentemente, de 0,4 a 0,85 g/cm3, preferencialmente de 0,4 a 0,75 g/cm3, especialmente de 0,4 a 0,6 g/cm3. Estas figuras são baseadas na densidade aparente padrão após armazenagem sob condições climáticas padrão (20 °C, umidade do ar de 65%).

[00129] Os componentes LCP-1 e LCP-2 podem compreender independentemente as pequenas quantidades costumeiras de água de 0% a 10% em peso, preferencialmente de 0,5% a 8% em peso, de maior preferência de 1% a 5% em peso (com pequena faixa de variação convencional de 0% a 0,5% em peso, preferencialmente de 0% a 0,4% em peso e, de maior preferência, de 0% a 0,3% em peso). Estas figuras são baseadas em 100% em peso de material de madeira absolutamente seca e descrevem o teor de água dos componentes LCP-1 e LCP-2 após secagem (por meio de métodos costumeiros conhecidos pelos técnicos no assunto) antes da aplicação de componentes A a E ou F a I em mistura com outros componentes.

[00130] Em realização preferida adicional, fibras de lignocelulose são utilizadas como partículas de lignocelulose LCP-2 para as camadas externas e tiras de lignocelulose ou partículas de lignocelulose como partículas de lignocelulose LCP-1 para o núcleo, de maior preferência partículas de lignocelulose, especialmente partículas de lignocelulose com diâmetro médio de partícula ponderado em volume X Fe max de 2 a 30 mm.

[00131] O componente LCP-1 pode também compreender de 0% a 20% em peso, preferencialmente de 0% a 10% em peso, de maior preferência de 0% a 5% em peso e, de preferência superior, 0% em peso de cargas leves, tais como grânulos de cortiça, pipoca ou partículas de polímero expandido.

[00132] Os percentuais em peso, neste caso, indicam a proporção de carga leve (peso seco) no peso seco total de componente LCP-1. 100% em peso de carga leve indica, portanto, que componente LCP-1, com base nos pesos secos, compreende 10% em peso de carga leve e 90% em peso de partículas de lignocelulose (conforme descrito acima). O parâmetro de referência para os percentuais em peso dos outros componentes A a E permanece 100% em peso.

[00133] Compreende-se pipoca no presente como indicando materiais em forma de espuma produzidos com diferentes sementes vegetais, tais como grãos de trigo, por meio de evaporação abrupta da água nelas presente. Materiais de partida típicos para este propósito são grãos de amaranto, quinoa, arroz, trigo e milho.

[00134] Partículas de polímero expandido apropriadas para o componente são partículas de polímero expandido, preferencialmente partículas de polímero expandido, partículas de polímero termoplástico expandido com densidade a granel de 10 a 150 kg/m3, preferencialmente 30 a 130 kg/m3, de maior preferência 35 a 110 kg/m3 e, especialmente, 40 a 100 kg/m3 (determinados por meio de pesagem de volume definido cheio com as partículas).

[00135] Partículas de polímero expandido para o componente B são geralmente utilizadas na forma de esferas ou contas com diâmetro médio de 0,01 a 50 mm, preferencialmente de 0,25 a 10 mm, de maior preferência de 0,4 a 8,5 mm e, especialmente, de 0,4 a 7 mm. Em realização preferida, as esferas possuem pequena extensão por volume unitário e assumem, por exemplo, a forma de partícula esférica ou elíptica, sendo convenientemente células fechadas. O fator de células abertas de acordo com DIN ISO 4590 geralmente é de não mais de 30%, ou seja, 0% a 30%, preferencialmente 1% a 25% e, de maior preferência, 5% a 15%.

[00136] Polímeros apropriados nos quais são baseadas as partículas de polímero expandido são geralmente todos os polímeros conhecidos e suas misturas, preferencialmente polímeros termoplásticos e suas misturas, que possam formar espuma. Exemplos de polímeros deste tipo que possuem boa adequação são policetonas, polissulfonas, polioximetileno, PVC (rígido e flexível), policarbonatos, poli-isocianuratos, policarbodi-imidas, poliacrilimidas e polimetacrilimidas, poliamidas, poliuretanos, resinas amino e resinas fenólicas, homopolímeros de estireno (também denominados “poliestireno” ou “polímeros de estireno” abaixo), copolímeros de estireno, homopolímeros de olefina C2 a C10, copolímeros de olefina C2 a C10 e poliésteres. Os polímeros de olefina mencionados são preferencialmente preparados utilizando 1-alquenos, tais como etileno, propileno, 1-buteno, 1- hexeno e 1-octeno.

[00137] É adicionalmente possível agregar aditivos convencionais aos polímeros, preferencialmente os termoplásticos, nos quais são baseadas as partículas de polímero expansíveis ou expandidas de componente B, em que exemplos são estabilizantes de UV, antioxidantes, agentes de revestimento, agentes hidrofóbicos, agentes nucleantes, plastificantes, retardantes de chama e tinturas orgânicas e/ou inorgânicas solúveis e insolúveis.

[00138] Caso um meio expansível (também denominado “agente de sopro”) seja utilizado com polímeros apropriados, ou se polímeros apropriados compreenderem um meio expansível, eles podem ser expandidos (outra expressão frequentemente utilizada é “formar espuma”) por meio de exposição a energia de micro-ondas, calor, ar quente ou, preferencialmente, vapor e/ou alteração de pressão (Kunststoff Handbuch (Manual do Plástico), 1996, vol. 4, Polystyrol (Poliestireno), Hanser 1996, páginas 640-673 ou US-A- 5.112.875). O procedimento geral no presente é a expansão do agente de sopro e o aumento do tamanho das partículas, fazendo surgir estruturas celulares. Esta expansão pode ser conduzida em dispositivos de formação de espuma convencionais, frequentemente denominados “pré-formadores de espuma”. A expansão pode ser expansão em uma etapa ou múltiplas etapas. O procedimento geral no processo de etapa única é a simples expansão das partículas de polímero expansíveis até o tamanho final desejado. O procedimento geral do processo de múltiplas etapas é a expansão das partículas de polímero expansíveis, em primeiro lugar, até tamanho intermediário e, em seguida, sua expansão em uma ou mais etapas por meio de uma quantidade apropriada de tamanhos intermediários até o tamanho final desejado.

[00139] Qualquer um dos agentes de sopro conhecidos pelos técnicos no assunto pode ser utilizado para expansão das partículas de polímero expansíveis, em que exemplos são hidrocarbonetos C3 a C10 alifáticos, tais como propano, n-butano, isobutano, n-pentano, isopentano, neopentano, ciclopentano e/ou hexano e seus isômeros, álcoois, cetonas, ésteres, éteres de hidrocarbonetos halogenados, preferencialmente n-pentano, isopentano, neopentano e ciclopentano, de maior preferência uma mistura de isômeros de pentano disponível comercialmente, feita de n-pentano e isopentano.

[00140] Em realização preferida, utiliza-se homopolímero de estireno (também denominado simplesmente “poliestireno” no presente), copolímero de estireno ou uma de suas misturas.

[00141] O copolímero de estireno expansível ou poliestireno expansível, ou o copolímero de estireno expandido ou poliestireno expandido, possui tipicamente revestimento antiestático.

[00142] Durante ou antes da formação de espuma, é possível adicionar pigmentos e partículas, tais como fuligem, grafite ou alumínio em pó, como substâncias adicionadas ao polímero do qual são produzidas as partículas de polímero expandidas.

[00143] Componentes C e G-1:

[00144] A quantidade total dos aglutinantes de componente C, com base no peso seco do componente LCP-1, encontra-se na faixa de 5% a 15% em peso, preferencialmente 6% a 13% em peso, de maior preferência 7% a 11% em peso.

[00145] A quantidade total do aglutinante de componente G-1, com base no peso seco do componente LCP-2, encontra-se na faixa de 1% a 30% em peso, preferencialmente 2% a 20% em peso, de maior preferência 3% a 15% em peso.

[00146] Os aglutinantes de componente C são selecionados a partir do grupo de resinas amino.

[00147] Os aglutinantes de componente G-1 podem ser selecionados a partir do grupo que consiste de resina amino, resina fenólica, aglutinante com base em proteína e outro aglutinante com base em polímero.

[00148] Os componentes G-1 utilizados podem ser aglutinantes idênticos ou diferentes, ou misturas de aglutinantes de componentes G-1, preferencialmente aglutinantes idênticos e, de maior preferência, resina amino nos dois casos.

[00149] O percentual em peso, no caso de resinas amino, resinas fenólicas, aglutinantes com base em proteínas e os demais aglutinantes com base em polímeros é baseado no teor de sólidos do componente correspondente (determinado por meio de evaporação da água a 120 °C em duas horas, de acordo com Günter Zeppenfeld, Dirk Grunwald, Klebstoffe in der Holz- und Mobelindustrie, 2a edição, DRW-Verlag, pág. 268).

[00150] Resina fenólica:

[00151] Fenólicos são resinas sintéticas que são obtidas por meio da condensação de fenóis com aldeídos e podem ser opcionalmente modificadas. Assim como fenol não substituído, também é possível utilizar derivados de fenol para a preparação de fenólicos. Esses derivados podem ser cresóis, xilenóis ou outros alquilfenóis, tais como p-terc-butilfenol, p-terc- octilfenol e p-terc-nonilfenol, arilfenóis, tais como fenilfenol e naftóis, ou fenóis bivalentes, tais como resorcinol e bisfenol A. O aldeído mais importante para preparação de fenólicos é formaldeído, que pode ser utilizado em diferentes formas, tais como solução aquosa, em forma sólida como paraformaldeído ou como substância liberadora de formaldeído. Podem também ser utilizados outros aldeídos, tais como acetaldeído, acroleína, benzaldeído ou furfural, e cetonas. Fenólicos podem ser modificados por meio de reações químicas dos grupos metilol ou dos grupos hidroxila fenólicos e/ou por meio de dispersão física em agente modificador (EN ISO 10082).

[00152] Fenólicos preferidos são resinas de fenol-aldeído; resinas de fenol-formaldeído (também denominadas “resinas PF”) particularmente preferidas são conhecidas, por exemplo, por meio de Kunststoff-Handbuch, 2a edição, Hanser 1988, volume 10, Duroplaste (Termorretráteis), páginas 12 a 40.

[00153] Resina amino:

[00154] Resinas amino utilizadas podem ser quaisquer das resinas amino conhecidas pelos técnicos no assunto, preferencialmente para produção de materiais derivados de madeira. Essas resinas e sua produção são descritas, por exemplo, em Ullmanns Enzyklopadie der technischen Chemie (Enciclopédia de Química Industrial de Ullmann), 4a edição revisada e ampliada, Verlag Chemie, 1973, páginas 403-434, Aminoplaste (Resinas Amino) e Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, vol. A2, VCH Verlagsgesellschaft, 1985, páginas 115-141, Amino Resins; e também em M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime, Springer 2002, páginas 251-259 (resinas UF) e páginas 303-313 (MUF e UF com pequena quantidade de melamina). Estas são geralmente policondensados de compostos que contêm pelo menos um grupo carbamida ou grupo amino, opcionalmente substituídos até certo ponto por porções orgânicas (outra expressão para o grupo carbamida que é grupo carboxamida), preferencialmente grupo carbamida, preferencialmente ureia ou melamina, e um aldeído, preferencialmente formaldeído. Policondensados preferidos são resinas de formaldeído ureia (resinas UF), resinas de formaldeído melamina (resinas MF) e resinas de formaldeído ureia que contêm melamina (resinas MUF), de preferência específica resinas de formaldeído ureia, tais como produtos de cola Kaurit® da BASF SE.

[00155] Dá-se preferência específica a resinas de formaldeído ureia (resinas UF) e resinas de formaldeído ureia que contêm melamina (resinas MUF), nas quais a razão molar entre formaldeído e grupo NH2 (de ureia e melamina) encontra-se na faixa de 0,3:1 a 1:1, preferencialmente 0,3:1 a 0,6:1, de maior preferência 0,3:1 a 0,55:1 e, de preferência superior, 0,3:1 a 0,5:1. As resinas amino mencionadas são tipicamente utilizadas em forma líquida, tipicamente de solução com concentração de 25% a 90% em peso, preferencialmente 50% em peso a 70% em peso, preferencialmente em suspensão ou solução aquosa. Os valores de pH dessas resinas amino aquosas são geralmente de 6,5 a 9,5, preferencialmente de 7,0 a 9,0 e, de maior preferência, de 7,2 a 8,8.

[00156] O teor de sólidos da resina amino aquosa líquida pode ser determinado de acordo com Günter Zeppenfeld, Dirk Grunwald, Klebstoffe in der Holz- und Mobelindustrie, 2a edição, DRW-Verlag, pág. 268.

[00157] Aglutinantes com base em proteínas:

[00158] Exemplos de aglutinantes com base em proteínas apropriados são colas de caseína, colas animais e colas de albumina do sangue. Também é possível utilizar aglutinantes, em que proteínas hidrolisadas alcalinas são utilizadas como componente aglutinante. Aglutinantes deste tipo são descritos em M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime, Springer 2002, páginas 415 a 417.

[00159] Aglutinantes com base em proteína de soja são particularmente apropriados. Esses aglutinantes são tipicamente produzidos com farinha de soja. A farinha de soja pode ser opcionalmente modificada. O aglutinante com base em soja pode assumir a forma de dispersão. Ele compreende vários grupos funcionais, tais como lisina, histidina, arginina, tirosina, triptofano, serina e/ou cisteína. Em uma realização específica, a proteína de soja é copolimerizada, por exemplo, com resina fenólica, resina de ureia ou PMDI. Em uma realização muito específica, o aglutinante com base em soja é composto de uma combinação de resina de poliamidoepicloridrina (PAE) com um aglutinante com base em soja. Um exemplo de aglutinante apropriado é o sistema aglutinante que pode ser obtido comercialmente Resina Hercules® PTV D-41080 (resina PAE) e PTV D-40999 (componente de soja).

[00160] Outros aglutinantes com base em polímeros:

[00161] Aglutinantes com base em polímeros apropriados são aglutinantes aquosos que compreendem um polímero N composto dos monômeros a seguir: a. 70% a 100% em peso de pelo menos um ácido mono e/ou dicarboxílico etilenicamente insaturado (monômero(s) N1); e b. 0% a 30% em peso de pelo menos um outro monômero etilenicamente insaturado que difere dos monômeros N1 (monômero(s) N2); e opcionalmente, um agente reticulam-te com baixo peso molecular que contém pelo menos dois grupos funcionais selecionados a partir do grupo de hidróxi, ácido carboxílico e seus derivados, amina primária, secundária e terciária, epóxi e aldeído.

[00162] A produção de polímeros N é familiar para os técnicos no assunto e é particularmente atingida por meio da polimerização de soluções iniciada por radicais livres, por exemplo, em água ou solvente orgânico (vide, por exemplo, A. Echte, Handbuch der Technischen Polymerchemie (Manual de Química de Polímeros Industriais), capítulo 6, VCH, Weinheim, 1993 ou B. Vollmert, Grundriss der Makromolekularen Chemie (Princípios da Química Macromolecular), vol. 1, E. Vollmert Verlag, Karlsruhe, 1988).

[00163] Monômeros úteis N1 incluem especialmente ácidos mono e dicarboxílicos α,β-monoetilenicamente insaturados que contêm de 3 a 6 átomos de carbono, seus possíveis anidridos e também seus sais hidrossolúveis, particularmente seus sais de metais alcalinos, cujos exemplos são ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido itacônico, ácido citracônico, ácido tetra-hidroftálico e seus anidridos, tais como anidrido maleico, bem como os sais de sódio ou potássio dos ácidos mencionados acima. Dá-se preferência específica a ácido acrílico, ácido metacrílico e/ou anidrido maleico e dá-se preferência específica no presente a ácido acrílico e às combinações duplas de ácido acrílico e anidrido maleico, ou ácido acrílico e ácido maleico.

[00164] Monômero(s) útil(eis) N2 incluem especialmente compostos etilenicamente insaturados que são facilmente copolimerizáveis por meio de processo de radicais livres com monômero(s) N1, tais como etileno, α- olefinas C3 a C24, tais como propeno, 1-hexeno, 1-octeno e 1-deceno; monômeros vinilaromáticos, tais como estireno, α-metilestireno, o-cloroestireno ou viniltoluenos; haletos de vinila, tais como cloreto de vinila ou cloreto de vinilideno; ésteres derivados de álcool vinílico e de ácidos monocarboxílicos que contêm de 1 a 18 átomos de carbono, tais como acetato de vinila, propionato de vinila, n-butirato de vinila, laurato de vinila e estearato de vinila; ésteres derivados de ácidos mono e dicarboxílicos α,β-monoetilenicamente insaturados que contêm preferencialmente de 3 a 6 átomos de carbono, cujos exemplos específicos são ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido maleico, ácido fumárico e ácido itacônico, com alcanóis que contêm geralmente de 1 a 12, preferencialmente de 1 a 8 e, particularmente, de 1 a 4 átomos de carbono, cujos exemplos específicos são os metil, etil, n-butil, isobutil, pentil, hexil, heptil, octil, nonil, decil e 2-etil-hexil ésteres de ácido acrílico e de ácido metacrílico, os dimetil ou di-n-butil ésteres de ácido fumárico e maleico; nitrilas de ácidos carboxílicos α,β-monoetilenicamente insaturados, tais como acrilonitrila, metacrilonitrila, fumaronitrila, maleonitrila e também dienos conjugados C4 a C8, tais como 1,3-butadieno e isopreno. Os monômeros mencionados geralmente formam os monômeros principais, que se combinam para formar uma proporção de > 50% em peso, preferencialmente > 80% em peso e, de maior preferência, > 90% em peso, com base no conjunto de monômeros N2 ou, de fato, formam o conjunto dos monômeros N2. A solubilidade desses monômeros em água sob condições padrão (20 °C, 1 atm (absoluta)), de forma muito geral, é apenas moderada para baixa.

[00165] Outros monômeros N2 que, entretanto, possuem solubilidade em água mais alta sob as condições mencionadas acima são os que compreendem pelo menos um grupo de ácido sulfônico e/ou ânion correspondente a ele, ou pelo menos um grupo amino, amido, ureído ou N- heterocíclico e/ou seus derivados de amônio alquilado ou protonado por nitrogênio. Exemplos incluem acrilamida e metacrilamida; bem como ácido vinilsulfônico, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanossulfônico, ácido estirenossulfônico e seus sais hidrossolúveis, além de N-vinilpirrolidona; 2- vinilpiridina, 4-vinilpiridina; 2-vinilimidazol; acrilato de 2-(N,N-dimetilamino)etila, metacrilato de 2-(N,N-dimetilamino)etila, acrilato de 2-(N,N-dietilamino)etila, metacrilato de 2-(N,N-dietilamino)etila, metacrilato de 2-(N-terc-butilamino)etila, N-(3-N',N'-dimetilaminopropil)metacrilamida e metacrilato de 2-(1-imidazolin-2- onil)etila.

[00166] Os monômeros hidrossolúveis N2 mencionados acima encontram-se normalmente presentes na forma de monômeros modificadores em quantidades de < 10% em peso, preferencialmente < 5% em peso e, de preferência especial, < 3% em peso, com base no conjunto de monômeros N2.

[00167] Monômeros N2 adicionais que tipicamente aumentam a resistência interna da matriz de polímero filmada normalmente possuem pelo menos um grupo epóxi, hidroxila, N-metilol ou carbonila, ou pelo menos duas ligações duplas etilenicamente insaturadas não conjugadas. Seus exemplos são monômeros que possuem duas porções vinila, monômeros que possuem duas porções vinilideno e também monômeros que possuem duas porções alquenila. Monômeros particularmente vantajosos no presente são os diésteres de álcoois di-hídricos com ácidos monocarboxílicos α,β-monoetilenicamente insaturados e, dentre estes, dá-se preferência a ácido acrílico e metacrílico. Exemplos de monômeros deste tipo que possuem duas ligações duplas etilenicamente insaturadas não conjugadas são diacrilatos de alquileno glicol e dimetacrilatos de alquileno glicol, tais como diacrilato de etileno glicol, 1,2- diacrilato de propileno glicol, 1,3-diacrilato de propileno glicol, 1,3-diacrilato de butileno glicol, 1,4-diacrilato de butileno glicol e dimetacrilato de etileno glicol, 1,2-dimetacrilato de propileno glicol, 1,3-dimetacrilato de propileno glicol, 1,3- dimetacrilato de butileno glicol, 1,4-dimetacrilato de butileno glicol e também divinilbenzeno, metacrilato de vinila, acrilato de vinila, metacrilato de alila, acrilato de alila, maleato de dialila, fumarato de dialila, metilenobisacrilamida, acrilato de ciclopentadienila, cianurato de trialila e isocianurato de trialila. Outros materiais de importância específica neste contexto são hidroxialquil C1C8 ésteres de ácido acrílico e metacrílico, tais como acrilato de n-hidroxietila, n- hidroxipropila ou n-hidroxibutila e o metacrilato correspondente, bem como compostos tais como diacetonacrilamida, acrilato de acetilacetoxietila e o metacrilato correspondente.

[00168] Frequentemente, os monômeros reticulantres N2 mencionados acima são utilizados em quantidades de < 10% em peso, mas preferencialmente em quantidades de < 5% em peso, com base, em cada caso, no conjunto de monômeros N2. É especialmente preferível, entretanto, não utilizar nenhum desses monômeros reticulantes N2 para produzir o polímero N.

[00169] Os polímeros N preferidos podem ser obtidos por meio de polimerização de soluções iniciada por radicais livres somente de monômeros N1, de maior preferência de 65% a 100% em peso, de preferência ainda maior de 70% a 90% em peso, de ácido acrílico com, de maior preferência, 0% a 35% em peso, de preferência ainda maior 10% a 30% em peso, de ácido maleico ou anidrido maleico.

[00170] O peso molecular ponderal médio Mw de polímero N encontra-se convenientemente na faixa de 100 a 500.000 g/mol, preferencialmente 10.000 a 300.000 g/mol e, de maior preferência, 30.000 a 120.000 g/mol.

[00171] O ajuste do peso molecular ponderal médio Mw durante a produção de polímero N é familiar para os técnicos no assunto e é convenientemente atingido por meio de polimerização de soluções aquosas iniciada por radicais livres na presença de compostos que forneçam transferência de cadeias de radicais livres, conhecidos como reguladores de cadeias de radicais livres. A determinação do peso molecular ponderal médio Mw também é familiar para os técnicos no assunto e é atingida, por exemplo, por meio de cromatografia de permeação de gel.

[00172] Produtos comercialmente disponíveis com boa adequação para polímeros N são, por exemplo, os produtos Sokalan® da BASF SE, que são baseados, por exemplo, em ácido acrílico e/ou ácido maleico. WO-A-99/02591 descreve outros polímeros apropriados.

[00173] Reticulantes com boa adequação são aqueles com peso molecular (ponderal médio) na faixa de 30 a 10.000 g/mol. Exemplos incluem: alcanolaminas, tais como trietanolamina; ácidos carboxílicos, tais como ácido cítrico, ácido tartárico e ácido butanotetracarboxílico; álcoois, tais como glicose, sacarose ou outros açúcares, glicerol, glicol, sorbitol e trimetilolpropano; epóxidos, tais como bisfenol A ou bisfenol F, bem como resinas com base neles e ainda glicidil éteres de óxido de polialquileno ou triglicidil éter de trimetilolpropano. Em realização preferida da presente invenção, o peso molecular do reticulante com baixo peso molecular utilizado encontra-se na faixa de 30 a 4000 g/mol, de maior preferência na faixa de 30 a 500 g/mol.

[00174] Outros aglutinantes com base em polímeros apropriados são dispersões aquosas que compreendem um ou mais polímeros compostos dos monômeros a seguir: a. 0% a 50% em peso de pelo menos um monômero etilenicamente insaturado que compreende pelo menos um grupo epóxi e/ou pelo menos um grupo hidroxialquila (monômero(s) M1); e b. 50% a 100% em peso de pelo menos um outro monômero etilenicamente insaturado que difere dos monômeros M1 (monômero(s) M2).

[00175] O polímero M pode ser obtido por meio de polimerização de emulsões iniciada por radicais livres dos monômeros M1 e/ou M2 apropriados em meio aquoso. O polímero M pode possuir uma ou mais fases. O polímero M pode possuir uma estrutura de núcleo e cobertura.

[00176] A condução de polimerizações de emulsão iniciadas por radicais livres de monômeros etilenicamente insaturados em meio aquoso foi amplamente descrita e, portanto, é bem conhecida pelos técnicos no assunto (vide, por exemplo: Emulsionspolymerisation (Polimerização de Emulsões) em Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, volume 8, páginas 659 e seguintes (1987); D. C. Blackley, em High Polymer Lattices, volume 1, páginas 35 e seguintes (1966); H. Warson, The Applications of Synthetic Resin Emulsions, capítulo 5, páginas 246 e seguintes (1972); D. Diederich, Chemie in unserer Zeit 24, páginas 135 a 142 (1990); Emulsion Polymerisation, Interscience Publishers, Nova Iorque (1965); DE-A-40 03 422 e Dispersionen synthetischer Hochpolymerer (Dispersões de Altos Polímeros Sintéticos), F. Holscher, Springer-Verlag, Berlim (1969)).

[00177] O procedimento de reações de polimerização de emulsões aquosas iniciadas por radicais livres normalmente é a dispersão dos monômeros etilenicamente insaturados na forma de gotículas de monômero no meio aquoso com uso simultâneo de auxiliares de dispersão e sua polimerização por meio de um iniciador de polimerização de radicais livres.

[00178] Monômero(s) útil(eis) M1 incluem especialmente acrilato de glicidila e/ou metacrilato de glicidila, bem como acrilatos de hidroxialquila e os metacrilatos correspondentes, que possuem, em ambos os casos, grupos hidroxialquila C2-C10, particularmente grupos hidroxialquila C2-C4 e, preferencialmente, grupos hidroxialquila C2-C3, tais como acrilato de 2- hidroxietila, metacrilato de 2-hidroxietila, acrilato de 3-hidroxipropila, metacrilato de 3-hidroxipropila, acrilato de 4-hidroxibutila e/ou metacrilato de 4- hidroxibutila. É particularmente vantajoso o uso de um ou mais, preferencialmente um ou dois, dos monômeros M1 a seguir: acrilato de 2- hidroxietila, metacrilato de 2-hidroxietila, acrilato de glicidila e metacrilato de glicidila.

[00179] É opcionalmente possível na presente invenção utilizar, no todo ou em parte, monômeros M1 como carga inicial no recipiente de polimerização. Também é possível, entretanto, medir toda ou qualquer quantidade residual remanescente de monômeros M1 na mistura durante a reação de polimerização. A forma em que toda ou qualquer quantidade residual remanescente de monômeros M1 é medida no recipiente de polimerização no presente pode ser em batelada em uma ou mais porções, ou contínua com velocidades de fluxo constantes ou variáveis. É particularmente conveniente que a medição dos monômeros M1 tenha lugar continuamente durante a reação de polimerização, com velocidades de fluxo que permaneçam inalteradas, particularmente como componente de uma emulsão de monômero aquosa.

[00180] Monômeros M2 úteis são particularmente compostos etilenicamente insaturados que são facilmente copolimerizáveis com monômero(s) M1 por meio de radicais livres, tais como etileno; monômeros vinilaromáticos, tais como estireno, α-metilestireno, o-cloroestireno ou viniltoluenos; haletos de vinila, tais como cloreto de vinila ou cloreto de vinilideno; ésteres derivados de álcool vinílicos e ácidos monocarboxílicos que contêm de 1 a 18 átomos de carbono, tais como acetato de vinila, propionato de vinila, n-butirato de vinila, laurato de vinila e estearato de vinila; ésteres derivados de ácidos mono e dicarboxílicos α,β-monoetilenicamente insaturados que possuem preferencialmente de 3 a 6 átomos de carbono, cujos exemplos específicos são ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido maleico, ácido fumárico e ácido itacônico, com alcanóis que geralmente possuem de 1 a 12, preferencialmente de 1 a 8 e, particularmente, de 1 a 4 átomos de carbono, cujos exemplos específicos são os metil, etil, n-butil, isobutil, pentil, hexil, heptil, octil, nonil, decil e 2-etil-hexil ésteres de ácido acrílico e de ácido metacrílico, os dimetil ou di-n-butil ésteres de ácido fumárico e de ácido maleico; nitrilas de ácidos carboxílicos α,β-monoetilenicamente insaturados, tais como acrilonitrila, metacrilonitrila, fumaronitrila e maleonitrila, bem como dienos conjugados C4C8, tais como 1,3-butadieno e isopreno. Os monômeros mencionados geralmente formam os monômeros principais, que se combinam para formar uma proporção de > 50% em peso, preferencialmente > 80% em peso e, de maior preferência, > 90% em peso, com base no conjunto de monômeros M2. A solubilidade desses monômeros em água sob condições padrão (20 °C, 1 atm (absoluta)), de forma muito geral, é apenas moderada para baixa.

[00181] Monômeros M2 que possuem solubilidade em água mais alta sob as condições mencionadas acima são os que compreendem pelo menos um grupo ácido e/ou ânion correspondente a ele ou pelo menos um grupo amino, amido, ureído ou N-heterocíclico e/ou seus derivados de amônio alquilado ou protonado por nitrogênio. Exemplos incluem ácidos mono e dicarboxílicos α,β-monoetilenicamente insaturados que possuem de 3 a 6 átomos de carbono e suas amidas, tais como ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido itacônico, acrilamida e metacrilamida; bem como ácido vinilsulfônico, ácido 2-acrilamido-2-metilpropanossulfônico, ácido estirenossulfônico e seus sais hidrossolúveis, bem como N-vinilpirrolidona, 2- vinilpiridina, 4-vinilpiridina, 2-vinilimidazol, acrilato de 2-(N,N-dimetilamino)etila, metacrilato de 2-(N,N-dimetilamino)etila, acrilato de 2-(N,N-dietilamino)etila, metacrilato de 2-(N,N-dietilamino)etila, metacrilato de 2-(N-terc-butilamino)etila, N-(3-N’,N’-dimetilaminopropil)metacrilamida, metacrilato de 2-(1-imidazolin-2- onil)etila e metacrilato de ureído. Os monômeros hidrossolúveis M2 mencionados acima encontram-se normalmente presentes na forma de monômeros modificadores em quantidades de < 10% em peso, preferencialmente < 5% em peso e, de maior preferência, < 3% em peso, com base no conjunto de monômeros M2.

[00182] Monômeros M2, que normalmente aumentam a resistência interna da matriz de polímero filmada, normalmente possuem pelo menos um grupo N-metilol ou carbonila, ou pelo menos duas ligações duplas etilenicamente insaturadas não conjugadas. Seus exemplos são monômeros que possuem duas porções vinila, monômeros que possuem duas porções vinilideno e também monômeros que possuem duas porções alquenila. Monômeros particularmente vantajosos no presente são os diésteres de álcoois di-hídricos com ácidos monocarboxílicos α,β-monoetilenicamente insaturados e, dentre estes, dá-se preferência a ácido acrílico e metacrílico. Exemplos de monômeros deste tipo que possuem duas ligações duplas etilenicamente insaturadas não conjugadas são diacrilatos de alquileno glicol e dimetacrilatos de alquileno glicol, tais como diacrilato de etileno glicol, 1,2-diacrilato de propileno glicol, 1,3-diacrilato de propileno glicol, 1,3-diacrilato de butileno glicol, 1,4-diacrilato de butileno glicol e dimetacrilato de etileno glicol, 1,2- dimetacrilato de propileno glicol, 1,3-dimetacrilato de propileno glicol, 1,3- dimetacrilato de butileno glicol, 1,4-dimetacrilato de butileno glicol e também divinilbenzeno, metacrilato de vinila, acrilato de vinila, metacrilato de alila, acrilato de alila, maleato de dialila, fumarato de dialila, metilenobisacrilamida, acrilato de ciclopentadienila, cianurato de trialila e isocianurato de trialila. Exemplos de outros compostos importantes neste contexto são diacetonacrilamida, acrilato de acetilacetoxietila e o metacrilato correspondente. As quantidades dos monômeros reticulantes M2 mencionados acima utilizados são frequentemente de < 10% em peso, preferencialmente < 5% em peso e, de maior preferência, < 3% em peso, cada qual com base no conjunto de monômeros M2. A quantidade desses monômeros reticulantes M2 utilizados, entretanto, é frequentemente zero.

[00183] É opcionalmente possível na presente invenção utilizar, no todo ou em parte, monômeros M2 como carga inicial no recipiente de polimerização. Também é possível, entretanto, medir toda ou qualquer quantidade residual remanescente de monômeros M2 na mistura durante a reação de polimerização. A forma em que toda ou qualquer quantidade residual remanescente de monômeros M2 é medida no recipiente de polimerização no presente pode ser em batelada em uma ou mais porções, ou contínua com velocidades de fluxo constantes ou variáveis. É particularmente conveniente que a medição dos monômeros M2 tenha lugar continuamente durante a reação de polimerização, com velocidades de fluxo que permaneçam inalteradas, particularmente como componente de uma emulsão de monômero aquosa.

[00184] A produção da dispersão aquosa de componente (II) frequentemente também utiliza auxiliares de dispersão que mantêm a dispersão estável, na fase aquosa, não apenas das gotículas de monômero, mas também das partículas de polímero obtidas por meio da reação de polimerização iniciada por radicais livres e, portanto, garante que a composição de polímero aquoso resultante seja estável. Estes podem ser não apenas os coloides protetores normalmente utilizados na condução de reações de polimerização de emulsões aquosas de radicais livres, mas também emulsificantes.

[00185] Coloides protetores apropriados são, por exemplo, álcoois polivinílicos, derivados de celulose ou copolímeros que compreendem vinilpirrolidona ou ácido acrílico. Uma descrição detalhada de outros coloides protetores apropriados é encontrada em Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie (Métodos de Química Orgânica), vol. XIV/1, Makromolekulare Stoffe (Materiais Macromoleculares), páginas 411 a 420, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961.

[00186] Naturalmente, também é possível utilizar misturas de emulsificantes e/ou coloides protetores. Auxiliares de dispersão frequentemente utilizados compreendem exclusivamente emulsificantes, cujos pesos moleculares relativos normalmente são de menos de 1000, ao contrário de coloides protetores. Eles podem ser aniônicos, catiônicos ou não iônicos. Quando forem utilizadas misturas de substâncias ativas na interface, os componentes individuais devem naturalmente ser compatíveis entre si e, em caso de dúvida, isso pode ser verificado por alguns experimentos preliminares. Emulsificantes aniônicos são geralmente compatíveis entre si e com emulsificantes não iônicos. O mesmo também se aplica a emulsificantes catiônicos, em que emulsificante aniônicos e catiônicos, em sua maioria, não são compatíveis entre si.

[00187] Emulsificantes comumente utilizados são, por exemplo, mono, di e trialquilfenóis etoxilados (nível de EO: 3 a 50, radical alquila: C4 a C12), álcoois graxos etoxilados (nível de EO: 3 a 50; radical alquila: C8 a C36) e sais de amônio e metais alcalinos de sulfatos de alquila (radical alquila: C8 a C12), de monoésteres sulfúricos de alcanóis etoxilados (nível de EO: 3 a 30, radical alquila: C12 a C18) e alquilfenóis etoxilados (nível de EO: 3 a 50, radical alquila: C4 a C12), de ácidos alquilsulfônicos (radical alquila: C12 a C18) e de ácidos alquilarilsulfônicos (radical alquila: C9 a C18). Outros emulsificantes apropriados são encontrados em Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, vol. XIV/1, Makromolekulare Stoffe, páginas 192 a 208, Georg- Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961.

[00188] Dá-se preferência ao uso de emulsificantes não iônicos e/ou aniônicos para o processo de acordo com a presente invenção.

[00189] A quantidade de auxiliar de dispersão utilizada, particularmente emulsificantes, é geralmente de 0,1% a 5% em peso, preferencialmente de 1% a 3% em peso, com base, em cada caso, no conjunto da mistura de monômeros M. Caso sejam utilizados coloides protetores como auxiliares de dispersão isolados, a quantidade utilizada é notadamente mais alta; é costume utilizar 5% a 40% em peso de auxiliar de dispersão, preferencialmente de 10% a 30% em peso, com base, em cada caso, no conjunto da mistura de monômeros M.

[00190] Na presente invenção, é opcionalmente possível utilizar, no todo ou em parte, auxiliar de dispersão como carga inicial no recipiente de polimerização. Alternativamente, é possível medir toda ou qualquer quantidade residual remanescente de auxiliar de dispersão durante a reação de polimerização. A forma em que toda ou qualquer quantidade residual remanescente de auxiliar de dispersão é medida no recipiente de polimerização no presente pode ser em batelada em uma ou mais porções, ou contínua com velocidades de fluxo constantes ou variáveis. É particularmente conveniente que a medição dos auxiliares de dispersão ocorra continuamente durante a reação de polimerização, com velocidades de fluxo constantes, particularmente como componente de uma emulsão de monômero aquosa.

[00191] Polímeros preferidos M compreendem (a) 0,01% a 50% em peso de pelo menos um monômero etilenicamente insaturado que compreende pelo menos um grupo epóxi e/ou pelo menos um grupo hidroxialquila (monômero(s) M1) e (b) 50% a 99,99% em peso de pelo menos um outro monômero etilenicamente insaturado que difere dos monômeros M1 (monômero(s) M2).

[00192] Polímeros M particularmente preferidos deste tipo podem ser obtidos por meio de polimerização de soluções iniciada por radicais livres de 10% a 30% em peso, preferencialmente 15% a 22% em peso, de ésteres acrílicos e/ou metacrílicos de álcoois C1-C8 - preferencialmente, metanol, n- butanol e 2-etil-hexanol - com 40% a 70% em peso, preferencialmente 55% a 65% em peso, de estireno e 5% a 50% em peso, preferencialmente 20% a 30% em peso, de acrilato de 2-hidroxietila e/ou metacrilato de 2-hidroxietila e/ou acrilato de glicidila e/ou metacrilato de glicidila, em que o total dos componentes é de 100% em peso.

[00193] Outros polímeros M preferidos não compreendem monômeros M1 e podem ser obtidos por meio de polimerização de soluções iniciada por radicais livres de 80% a 99% em peso, preferencialmente 85% a 95% em peso, de ésteres acrílicos e/ou metacrílicos de álcoois C1-C8 - preferencialmente, metanol, n-butanol e 2-etil-hexanol - com 0% a 5% em peso, preferencialmente 1% a 3% em peso, de metacrilato de ureído e 0,5% a 5% em peso, preferencialmente 1% a 4% em peso, de ácidos mono e dicarboxílicos α,β-monoetilenicamente insaturados que possuem de 3 a 6 átomos de carbono - preferencialmente, ácido acrílico e ácido metacrílico - e/ou amidas desses ácidos, em que o total dos componentes é de 100% em peso.

[00194] Outros polímeros M preferidos podem ser obtidos utilizando-se auxiliares de dispersão com base em ácido(s) (póli)acrílico(s), conforme descrito em EP-A-1240205 ou DE-A-19991049592.

[00195] Outras dispersões aquosas apropriadas são dispersões selecionadas a partir do grupo de poliuretanos, polímeros de vinila halogenados, polímeros de álcool vinílico e/ou polímeros de vinil éster, borracha, breus e resinas de hidrocarbonetos. Dispersões deste tipo podem ser obtidas comercialmente e um de seus exemplos são dispersões de etileno-vinil acetato Vinnepas® da Wacker ou breus Tacylon da Eastman Chemical Company. Dá-se preferência a dispersões aquosas de poliuretanos alifáticos e aromáticos, homo e copolímeros de acetato de polivinila, resinas de terebintina e resinas de hidrocarboneto.

[00196] Componentes B e G-2:

[00197] A quantidade de componente B com base em componente LCP-1 encontra-se na faixa de 0,05% a 3% em peso, preferencialmente 0,1% a 1% em peso, de maior preferência 0,15% a 0,5% em peso.

[00198] A quantidade de componente G-2 com base em componente LCP-2 encontra-se na faixa de 0% a 3% em peso, preferencialmente 0% a 1% em peso, de maior preferência 0% a 0,1% em peso e, de preferência superior, 0% em peso.

[00199] Os componentes B e G-2 podem ser selecionados a partir do grupo dos isocianatos orgânicos que contêm pelo menos dois grupos isocianato.

[00200] Isocianatos orgânicos apropriados que contêm pelo menos dois grupos isocianato são quaisquer dos isocianatos orgânicos conhecidos pelos técnicos no assunto, preferencialmente os que se destinam à produção de materiais derivados de madeira ou poliuretanos, ou misturas desses isocianatos. Isocianatos orgânicos deste tipo, bem como sua produção e uso, são descritos, por exemplo, em Becker/Braun, Kunststoff Handbuch, 3a edição revisada, volume 7, Polyurethane, Hanser 1993, páginas 17 a 21, páginas 76 a 88 e páginas 665 a 671.

[00201] Isocianatos orgânicos preferidos são isocianatos oligoméricos que possuem 2 a 10, preferencialmente 2 a 8 unidades de monômeros e, em média, pelo menos um grupo isocianato por unidade de monômero, ou uma de suas misturas. Os isocianatos podem ser alifáticos, cicloalifáticos ou aromáticos. De maior preferência, o isocianato orgânico é MDI (di-isocianato de difenila metileno) ou o isocianato orgânico oligomérico é PMDI (di-isocianato de difenila metileno polimérico) ou misturas de MDI e PMDI. Esses isocianatos orgânicos podem ser obtidos por meio de condensação de formaldeído com anilina e fosgenação dos isômeros e oligômeros produzidos na reação de condensação (vide, por exemplo, Becker/Braun, Kunststoff Handbuch, 3a edição revisada, volume 7, Polyurethane, Hanser 1993, pág. 18, último parágrafo, à pág. 19, segundo parágrafo, e pág. 76, quinto parágrafo). Dá-se preferência muito específica a produtos da linha LUPRANAT®, particularmente LUPRANAT® M 20 FB da BASF SE.

[00202] O isocianato orgânico pode também ser um pré-polímero terminado em isocianato que é o produto de reação de isocianato, tal como PMDI, com um ou mais polióis e/ou poliaminas.

[00203] É possível utilizar polióis selecionados a partir do grupo de etileno glicol, dietileno glicol, propileno glicol, dipropileno glicol, butanodiol, glicerol, trimetilolpropano, trietanolamina, pentaeritritol, sorbitol e suas misturas. Outros polióis apropriados são biopolióis, tais como polióis derivados de óleo de soja, óleo de canola, óleo de rícino e óleo de girassol. Outros materiais apropriados são polióis de poliéter que podem ser obtidos por meio de polimerização de óxidos cíclicos, tais como óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno ou tetra-hidrofurano na presença de iniciadores polifuncionais. Iniciadores apropriados compreendem átomos de hidrogênio ativos e podem ser água, butanodiol, etileno glicol, propileno glicol, dietileno glicol, trietileno glicol, dipropileno glicol, etanolamina, dietanolamina, trietanolamina, toluenodiamina, dietiltoluenodiamina, fenildiamina, difenilmetanodiamina, etilenodiamina, ciclo-hexanodiamina, ciclo- hexanodimetanol, resorcinol, bisfenol A, glicerol, trimetilolpropano, 1,2,6- hexanotriol, pentaeritritol ou qualquer de suas misturas. Outros polióis de poliéter apropriados compreendem dióis e trióis, tais como polioxipropilenodióis e trióis, e poli(oxietileno-oxipropileno)dióis e trióis, que são produzidos por meio de reações de adição simultâneas ou sucessivas de óxidos de etileno e óxidos de propileno com iniciadores bi ou trifuncionais. Outros materiais apropriados são polióis de poliéster tais como produtos de reação terminados em hidróxi de polióis conforme descrito acima com ácidos policarboxílicos ou derivados de ácidos policarboxílicos, tais como seus anidridos, particularmente ácidos dicarboxílicos ou derivados de ácidos dicarboxílicos, tais como ácido succínico, succinato de dimetila, ácido glutárico, glutarato de dimetila, ácido adípico, adipato de dimetila, ácido sebácico, anidrido ftálico, anidrido tetracloroftálico, tereftalato de dimetila ou uma de suas misturas.

[00204] É possível utilizar poliaminas selecionadas a partir do grupo de etilenodiamina, toluenodiamina, diaminofenilmetano, poliaminas de polifenil polimestileno, amino álcoois e suas misturas. Exemplos de amino álcoois são etanolamina e dietanolamina.

[00205] Os isocianatos orgânicos podem também ser utilizados na forma de emulsão aquosa. Dá-se preferência ao uso de isocianatos orgânicos anidros.

[00206] O percentual em peso, no caso dos isocianatos orgânicos, é baseado intrinsecamente no componente de isocianato, ou seja, sem água como meio de emulsificação.

[00207] Componentes A e F:

[00208] A quantidade de componente A com base em componente LCP-1 é geralmente de 0,005% a 0,5% em peso, preferencialmente 0,008% a 0,2% em peso, de maior preferência 0,01% a 0,1% em peso.

[00209] A quantidade de componente F com base em componente LCP-2 é geralmente de 0% a 0,3% em peso, preferencialmente 0% a 0,1% em peso, de maior preferência 0% a 0,05% em peso e, de preferência superior, 0% em peso.

[00210] Os componentes A e F são selecionados independentemente entre si a partir do grupo dos ácidos carboxílicos orgânicos, anidridos carboxílicos, cloretos de carbonila ou suas misturas, preferencialmente a partir do grupo dos ácidos carboxílicos orgânicos e anidridos carboxílicos e, de maior preferência, do grupo de anidridos carboxílicos orgânicos.

[00211] Ácidos carboxílicos orgânicos, anidridos carboxílicos e cloretos de carbonila apropriados são os que possuem peso molecular de menos de 2000 g/mol, preferencialmente menos de 1000 g/mol e, de maior preferência, menos de 500 g/mol.

[00212] Cloretos de carbonila orgânicos apropriados são cloretos de carbonila C2 a C20, tais como cloreto de acetila e cloreto de ftaloíla, preferencialmente cloretos de carbonila C2 a C15, de preferência superior cloretos de carbonila C2 a C8.

[00213] Anidridos carboxílicos orgânicos apropriados são anidridos carboxílicos C2 a C50, tais como anidrido acético, anidrido succínico, anidrido ftálico, anidrido glutárico, anidrido polimaleico, anidrido perilenotetracarboxílico, anidrido itacônico, anidrido maleico (MA), preferencialmente anidridos carboxílicos C4 a C15 tais como anidrido succínico, anidrido ftálico, anidrido maleico (MA), de maior preferência anidridos carboxílicos C4 a C8 tais como anidrido succínico, anidrido itacônico e anidrido maleico (MA), de preferência superior anidrido maleico (MA).

[00214] Ácidos carboxílicos orgânicos apropriados são ácidos carboxílicos C1 a C15, tais como ácido fórmico, ácido acético, ácido maleico, ácido fumárico, ácido succínico, ácido itacônico, ácido benzoico, ácido ftálico e ácido sebácico. Ácidos carboxílicos orgânicos preferidos são ácido maleico, ácido fumárico, ácido succínico e ácido acético.

[00215] Em realização preferida, no todo ou em parte, preferencialmente todo o componente A é misturado com componente B ou uma parte de componente B para gerar uma mistura AB antes de entrar em contato com o componente LCP-1.

[00216] Em realização preferida adicional, no todo ou em parte, preferencialmente todo o componente A é misturado com componente B ou uma parte de componente B e com componente E ou uma parte de componente E para gerar uma mistura ABE antes de entrar em contato com o componente LCP-1.

[00217] Em realização preferida adicional, o componente A utilizado para a mistura AB ou ABE compreende preferencialmente ácidos carboxílicos ou anidridos carboxílicos, de maior preferência anidridos carboxílicos. Caso sejam utilizados ácidos carboxílicos, o período de tempo entre a mistura e a adição de mistura AB ou ABE às partículas de lignocelulose LCP-1 é geralmente de menos de cinco minutos, preferencialmente menos de um minuto e, de maior preferência, menos de dez segundos.

[00218] As misturas AB ou ABE compreendem preferencialmente: i. 50% a 99% em peso, preferencialmente 70% a 97% em peso, de maior preferência 80% a 95% em peso, especialmente 85% a 92% em peso, de componente A; e ii. 1% a 50% em peso, preferencialmente 3% a 30% em peso, de maior preferência 5% a 20% em peso, especialmente 8% a 15% em peso, de componente B; e iii. 0% a 49% em peso, preferencialmente 0% a 10% em peso, de maior preferência 0% a 5% em peso, de componente E; em que o componente E no presente é preferencialmente selecionado a partir do grupo de diluentes inertes, tensoativos e fosfatos de trialquila.

[00219] De preferência superior, a mistura AB ou ABE é utilizada na forma de mistura essencialmente anidra. Uma mistura essencialmente anidra é compreendida no presente como indicando uma mistura que compreende 0% a 1% em peso, preferencialmente 0% a 0,1% em peso, de maior preferência 0% a 0,01% em peso e, de preferência superior, 0% a 0,001% em peso de água, especialmente 0% em peso de água.

[00220] Em realizações adicionais de preferência muito específica, a mistura AB ou ABE encontra-se na forma de solução.

[00221] A mistura AB ou ABE pode ser opcionalmente produzida por meio de mistura dos componentes pouco antes da adição às partículas de lignocelulose LCP-1 caso a adição às partículas de lignocelulose seja realizada separadamente do componente C ou antes da adição ao componente C, caso a adição às partículas de lignocelulose seja realizada na forma de mistura. O período de tempo entre a produção e a adição neste ponto é de três horas ou menos. O período de tempo pode também ser muito curto e pode ser de apenas alguns minutos, tal como cinco minutos ou menos. A mistura neste ponto pode ser realizada por meio de fornecimento dos componentes a partir de recipientes separados para uma unidade de mistura, tal como recipiente de mistura ou misturador estático, e sua mistura.

[00222] Em realização particularmente preferida, a proporção em peso de componente A na mistura AB ou ABE utilizada pode ser estabelecida por meio da mistura de duas ou mais, preferencialmente duas misturas AB e/ou ABE cujas proporções diferem em peso de componente A entre si. Esta realização é especialmente conveniente em um processo contínuo, pois, por meio de alteração da razão de mistura das misturas, é possível ajustar, com facilidade e rapidez, o parâmetro a (quantidade de equivalentes ácidos de componente A com relação à massa de componente C) quando houver alteração da temperatura T no processo.

[00223] Em realização particularmente preferida adicional, a proporção em peso de componente A na mistura AB ou ABE utilizada pode ser estabelecida por meio da mistura de uma mistura AB ou ABE com uma parte de componente B. De forma similar, esta realização é conveniente, especialmente em processo contínuo, pois é também possível no presente, por meio de alterações da razão de mistura, ajustar com rapidez e facilidade o parâmetro a quando houver alteração da temperatura T no processo.

[00224] Componentes D e H:

[00225] Os componentes D e H utilizados são sais de amônio. Estes exibem endurecimento latente de resinas amino exibidas (M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime, Springer 2002, páginas 265 a 269), e, portanto, são também denominados endurecedores latentes. “Latente” indica no presente que a reação de endurecimento não tem lugar imediatamente após a mistura da resina amino e do endurecedor, mas somente após um período de tempo ou após a ativação do endurecedor, por exemplo, por meio de temperatura. O endurecimento retardado aumenta o tempo de processamento para uma mistura de endurecedor e resina amino. O uso de endurecedores latentes pode também ser conveniente para a mistura das partículas de lignocelulose com resina amino, endurecedor e os outros componentes porque pode haver endurecimento preliminar inferior da resina amino antes da etapa de processo iv. Endurecedores latentes preferidos são cloreto de amônio, brometo de amônio, iodeto de amônio, sulfato de amônio, sulfito de amônio, metanossulfonato de amônio, fosfato de amônio, nitrato de amônio ou suas misturas, preferencialmente sulfato de amônio, nitrato de amônio, cloreto de amônio ou suas misturas, de maior preferência sulfato de amônio, nitrato de amônio ou suas misturas.

[00226] Além dos sais de amônio, os componentes D e H podem também compreender pequenas quantidades de ácidos inorgânicos ou sais ácidos de ácidos inorgânicos, tais como ácido sulfúrico, ácido nítrico, cloreto de alumínio e sulfato de alumínio. Caso essa mistura seja utilizada, a razão em massa entre ácido inorgânico e/ou sal ácido de ácidos inorgânicos é de menos de 10:90, preferencialmente menos de 5:95, em que a quantidade absoluta de ácido inorgânico e/ou sal ácido de ácidos inorgânicos é de não mais de 0,1% em peso, com base no peso seco de componente LCP-1 ou LCP-2, preferencialmente não mais de 0,02% em peso.

[00227] Em realização particularmente preferida, somente sais de amônio são empregados e não ácidos inorgânicos ou sais de ácidos inorgânicos.

[00228] A quantidade de componente D, com base no peso seco total de componente LCP-1, encontra-se na faixa de 0% a 2% em peso, de maior preferência 0,05% a 1,0% em peso e, de preferência superior, 0,1% a 0,5% em peso.

[00229] A quantidade de componente H, com base no peso seco total de componente LCP-2, encontra-se na faixa de 0% a 2% em peso, de maior preferência 0% a 0,5% em peso e, de preferência superior, 0% a 0,2% em peso.

[00230] Caso o componente G-1 não compreenda resina amino, a quantidade de componente H é preferencialmente de 0% em peso.

[00231] Componentes E e I:

[00232] Os componentes E e I podem ser selecionados a partir do grupo dos tensoativos e/ou fosfatos de trialquila e/ou do grupo de aditivos adicionais conhecidos pelos técnicos no assunto, tais como agentes hidrofobizantes, como emulsões de parafina, agentes antifúngicos, extratores de formaldeído, tais como ureia ou poliaminas, retardantes de chama, solventes, tais como álcoois, glicóis, glicerol, metais, carbono, pigmentos, tinturas, sais de metais alcalinos ou metais alcalino-terrosos do grupo dos sulfatos, nitratos, fosfatos, haletos ou endurecedores para resinas fenólicas (caso o componente G-1 compreenda resina fenólica) ou suas misturas. É independentemente possível utilizar aditivos idênticos ou diferentes em quantidades de 0% a 5% em peso, preferencialmente 0,5% a 4% em peso, de maior preferência 1% a 3% em peso, com base no teor seco total das partículas de lignocelulose LCP-1 ou LCP-2.

[00233] Tensoativos apropriados são tensoativos aniônicos, catiônicos, não iônicos ou anfotéricos e suas misturas. Dá-se preferência específica a tensoativos não iônicos ou anfotéricos e suas misturas e preferência específica a tensoativos não iônicos.

[00234] Exemplos de tensoativos são relacionados em McCutcheon’s, Vol. 1: Emulsifiers & Detergents, McCutcheon’s Directories, Glen Rock, Estados Unidos, 2008 (Edição Internacional ou Edição Norte- Americana).

[00235] Tensoativos aniônicos apropriados são sais de metais alcalinos, metais alcalino-terrosos ou de amônio de sulfonatos, sulfatos, fosfatos, carboxilatos ou suas misturas. Exemplos de sulfonatos são sulfonatos de alquilarila, sulfonatos de difenila, sulfonatos de α-olefina, lignossulfonatos, sulfonatos de óleos e ácidos graxos, sulfonatos de alquilfenol etoxilados, sulfonatos de arilfenol alcoxilados, condensados de naftalenossulfonato, dodecil e tridecilbenzenossulfonatos, naftaleno e siquilnaftalenossulfonatos ou sulfossuccinatos. Exemplos de sulfatos são sulfatos de óleos e ácidos graxos, sulfatos de alquilfenol etoxilados, sulfatos de álcoois, sulfatos de álcoois etoxilados ou éster sulfatos de ácidos graxos.

[00236] Tensoativos não iônicos apropriados são alcoxilatos, amidas de ácidos graxos N-substituídas, óxidos de amina, ésteres, tensoativos com base em açúcar, tensoativos poliméricos, polímeros de bloco e suas misturas. Exemplos de alcoxilatos são compostos tais como álcoois, alquilfenóis, aminas, amidas, arilfenóis, ácidos graxos ou ésteres de ácidos graxos que tenham sido alcoxilados com 1 a 50 equivalentes de óxido de alquileno. Pode-se utilizar óxido de etileno e/ou óxido de propileno para alcoxilação, preferencialmente óxido de etileno. Exemplos de amidas de ácidos graxos N-substituídas são glucamidas de ácidos graxos ou alcanolamidas de ácidos graxos. Exemplos de ésteres são ésteres de ácidos graxos, ésteres de glicerol ou monoglicerídeos. Exemplos de tensoativos com base em açúcar são sorbitanos, sorbitanos etoxilados, ésteres de sacarose e ésteres de glicose ou alquilpoliglicosídeos. Exemplos de tensoativos poliméricos são homopolímeros ou copolímeros de vinilpirrolidona, álcool vinílico ou acetato de vinila. Polímeros de bloco apropriados são polímeros de bloco do tipo A-B ou A-B-A que compreendem blocos de óxido de polietileno e óxido de polipropileno ou do tipo A-B-C que compreendem alcanol e blocos de óxido de polietileno e óxido de polipropileno. Dá-se preferência a poliglicol éteres de álcoois graxos.

[00237] Tensoativos catiônicos apropriados são tensoativos quaternários, cujos exemplos são compostos de amônio quaternário com um ou dois grupos hidrofóbicos ou sais de amônio de aminas primárias de cadeia longa.

[00238] Tensoativos anfotéricos apropriados são alquil betaínas e imidazolinas.

[00239] Tensoativos particularmente preferidos são poliglicol éteres de álcoois graxos, sulfatos de álcoois graxos, poliglicol éteres de álcoois graxos sulfonatados, éter sulfatos de álcoois graxos, metil ésteres de ácidos graxos sulfonatados, tensoativos de açúcar, tais como alquil glicosídeos, sulfonatos de alquilbenzeno, sulfonatos de alcano, metil éster sulfonatos, sais de amônio quaternário, tais como brometo de cetiltrimetilamônio, e sabões.

[00240] Fosfatos de trialquila apropriados são compostos da estrutura R3PO4, em que cada um dos 3 (três) radicais R pode ser independentemente um grupo alquila que possui 1, 2, 3, 4, 5 ou 6 átomos de carbono. Cada grupo R pode ter o mesmo número ou um número diferente, preferencialmente o mesmo número, de átomos de carbono. Considerando o mesmo número de átomos de carbono, os grupos podem ser grupos idênticos ou grupos isoméricos, preferencialmente grupos idênticos.

[00241] É possível, por exemplo, utilizar fosfato de trimetila, fosfato de trietila, fosfato de tripropila, fosfato de tributila, fosfato de tripentila, fosfato de tri-hexila ou suas misturas, preferencialmente fosfato de trimetila, fosfato de trietila, fosfato de tripropila ou suas misturas, de maior preferência fosfato de trietila.

[00242] Os endurecedores utilizados para resinas fenólicas podem ser, por exemplo, carbonatos ou hidróxidos, tais como carbonato de potássio ou hidróxido de sódio. Hexametilenotetra-amina também é apropriada. Exemplos adicionais de endurecedores para resinas fenólicas são conhecidos por meio de M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime, Springer 2002, páginas 341 a 352.

[00243] Aditivos apropriados adicionais podem ser, por exemplo, diluentes inertes para os componentes de isocianato (componentes B e G-2). Diluentes inertes apropriados são líquidos inertes, tais como compostos aromáticos como tolueno, benzeno, xilenos, naftalenos, clorobenzeno, solventes orgânicos tais como acetona, éter, acetato de etila, THF, ésteres carbônicos (por exemplo, carbonato de dimetila, carbonato de dietila, carbonato de difenila, carbonato de propileno e carbonato de etileno), alcanos e alquenos (por exemplo, penteno, hexano, ciclo-hexano e heptano), óleo de parafina, ceras, óleos de silicone, preferencialmente ésteres carbônicos, óleo de parafina ou óleo de silicone, de maior preferência ésteres carbônicos ou óleo de parafina.

[00244] Uso:

[00245] Por meio do processo de acordo com a presente invenção, é possível produzir diferentes tipos de materiais de lignocelulose com camada única e múltiplas camadas, com preferência específica para aglomerados (particleboards), placas de fibras (fiberboards) e placas de tiras orientadas (OSBs - oriented strand boards) com camada única e múltiplas camadas, de preferência superior aglomerados e placas de fibras com camada única e aglomerados com múltiplas camadas, especialmente aglomerados com múltiplas camadas.

[00246] A espessura total dos materiais de lignocelulose com múltiplas camadas de acordo com a presente invenção varia com o campo de uso e encontra-se geralmente na faixa de 0,5 a 100 mm, preferencialmente na faixa de 10 a 40 mm, especialmente de 15 a 20 mm.

[00247] Os materiais de lignocelulose com camada única e múltiplas camadas de acordo com a presente invenção geralmente possuem densidade geral média de 100 a 1000 kg/m3, preferencialmente 400 a 850 kg/m3.

[00248] Os aglomerados com múltiplas camadas de acordo com a presente invenção geralmente possuem densidade geral média de 400 a 750 kg/m3, de maior preferência de 425 a 650 kg/m3, especialmente de 450 a 600 kg/m3. A densidade é determinada em 24 horas após a produção de acordo com EN 1058.

[00249] Os materiais de lignocelulose produzidos por meio do processo de acordo com a presente invenção, especialmente compensados com camada única e múltiplas camadas e placas de fibras com camada única, são principalmente utilizados em construção, revestimentos internos, decoração de lojas e construção de stands de exibição, como material de mobília e como material de embalagem.

[00250] Em uso preferido, os materiais de lignocelulose produzidos por meio do processo de acordo com a presente invenção são utilizados como dobras internas para painéis em sanduíche. Neste caso, as dobras externas dos painéis em sanduíche podem consistir de diferentes materiais, tais como metal como alumínio ou aço inoxidável, ou de placas de material derivado de madeira, tais como aglomerados ou placas de fibras, preferencialmente placas de fibras de alta densidade (HDF), ou de laminados, tais como laminado de alta pressão (HPL).

[00251] Em uso preferido adicional, os materiais de lignocelulose produzidos por meio do processo de acordo com a presente invenção são revestidos sobre um ou mais lados, por exemplo, com filmes de mobília, filmes de melamina, compensados, extremidade plástica ou com tinta.

[00252] Exemplos de usos dos materiais de lignocelulose produzidos de acordo com a presente invenção ou dos materiais de lignocelulose revestidos produzidos com eles, ou dos painéis de sanduíche produzidos com eles em construção, revestimentos internos, decoração de lojas e construção de stands de exibição são como painéis de parede e teto, enchimento, revestimento, pisos, camadas internas de portas, paredes divisórias ou prateleiras.

[00253] Exemplos de usos dos materiais de lignocelulose produzidos por meio do processo de acordo com a presente invenção, dos materiais de lignocelulose revestidos produzidos com eles ou dos painéis de sanduíche produzidos com os materiais de lignocelulose na construção de móveis são como material de sustentação para gabinetes independentes, prateleiras, material de porta, bancada de trabalho, frentes de unidades de cozinha, elementos em mesas, cadeiras e móveis estofados.

Claims (30)

1. PROCESSO DE PRODUÇÃO contínua ou em batelada de materiais de lignocelulose de camada única ou múltiplas camadas, caracterizado por compreender as etapas de: (Ia) produção de uma mistura M1; e (Ib) opcionalmente, uma ou mais mistura(s) M2; (II) dispersão da mistura M1 e de opcionalmente mistura(s) M2 para formar uma esteira; (III) opcionalmente, compactação prévia da esteira dispersa; e (IV) prensagem a quente; em que a mistura M1 compreende as partículas de lignocelulose (componente LCP-1) e adicionalmente: (a) 0,005% a 0,5% em peso de ácido carboxílico orgânico, anidrido carboxílico, cloreto de carbonila ou suas misturas (componente A); (b) 0,05% a 3% em peso de isocianatos orgânicos que contêm pelo menos dois grupos de isocianato (componente B); e (c) 5% a 15% em peso de aglutinante selecionado a partir do grupo das resinas amino (componente C); (d) 0% a 2% em peso de endurecedor (componente D); e (e) 0% a 5% em peso de aditivo (componente E); e a(s) mistura(s) M2 compreende(m) as partículas de lignocelulose (componente LCP-2); e adicionalmente: (f) 0% a 0,3% em peso de ácido carboxílico orgânico, anidrido carboxílico, cloreto de carbonila ou suas misturas (componente F); (g) 1% a 30% em peso de aglutinante selecionado a partir do grupo que consiste em resina amino, resina fenólica, aglutinante à base de proteínas e outros aglutinantes à base em polímeros ou suas misturas (componente G-1) e 0% a 3% em peso de isocianato orgânico que contém pelo menos dois grupos isocianato (componente G-2); (h) 0% a 2% em peso de endurecedor (componente H); e (i) 0% a 5% em peso de aditivos (componente I); com a ressalva de que as condições a seguir sejam atendidas: amin < a < amax; e amin = [(- 1/6000 • T) + (65/6000)]; e amax = [(- 1/2000 • T) + (75/2000)]; em que: - T é a temperatura da mistura M1 em °C após a etapa de processo (Ia) e está entre 10 e 65 °C; e - a é a quantidade de equivalentes ácidos no componente A em relação à massa de componente C em mol/100 g.

2. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por: amin = [(- 1/4500 • T) + (65/4500)]; e amax = [(- 1/2500 • T) + (75/2500); em que T é a temperatura da mistura M1 em °C após a etapa de processo (Ia) e está entre 10 e 60°C.

3. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado por, na etapa de processo Ia, o componente A ou a mistura de componente A e componente B, ou a mistura de componente A, componente B e componente E, e (1) componente C; ou (2) uma mistura de componente C com um ou mais componentes selecionados a partir do grupo de componentes B, D e E serem aplicados às partículas de lignocelulose (componente LCP- 1): (3) separadamente entre si; ou (4) na forma de uma mistura dentro de 0,1 a 3600 segundos após a produção da mistura.

4. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo componente A, no todo ou em parte, ser misturado com o componente B ou uma parte do componente B antes de entrar em contato com as partículas de lignocelulose (componente LCP-1).

5. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado por todo o componente A ser misturado com o componente B ou uma parte do componente B antes de entrar em contato com as partículas de lignocelulose (componente LCP-1).

6. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo componente A, no todo ou em parte, ser misturado com o componente B ou uma parte do componente B e com o componente E ou uma parte do componente E para gerar uma mistura ABE antes de entrar em contato com o componente LCP-1.

7. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo componente A, no todo, ser misturado com o componente B ou uma parte do componente B e com o componente E ou uma parte do componente E para gerar uma mistura ABE antes de entrar em contato com o componente LCP-1.

8. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo componente C, que foi opcionalmente misturado em uma etapa separada com um ou mais componentes selecionados a partir dos grupos de componentes B, D e E, e componente A ou a mistura de componente A com componente B ou a mistura de componente A com componente B e componente E serem adicionados às partículas de lignocelulose LCP-1 ou à mistura de partículas de lignocelulose LCP-1 com um ou mais componentes selecionados a partir dos grupos de componentes B, D e E, separadamente entre si ou na forma de mistura dentro de 0,1 a 3600 segundos.

9. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado por uma carga inicial de componente LCP-1 ser misturada com componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência, seguido pela adição de componente E e, em seguida, de componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, ou de componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, e, em seguida, de componente E.

10. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por uma carga uma carga inicial de componente LCP-1 ser misturada com componente C e componente D, juntos, seguido pela adição de componente E e, em seguida, de componentes A e B, juntos, ou de componentes A e B, juntos, e, em seguida, de componente E.

11. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado por uma carga inicial de componente LCP- 1 ser misturada com componente A e componente B, juntos ou em qualquer sequência, seguido pela adição de componente E e, em seguida, de componentes C e D, juntos ou em qualquer sequência, ou de componentes C e D, juntos ou em qualquer sequência e, em seguida, de componente E.

12. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por uma carga inicial de componente LCP-1 ser misturada com componente A e componente B, juntos, seguido pela adição de componente E e, em seguida, de componentes C e D, juntos, ou de componentes C e D, juntos, e, em seguida, de componente E.

13. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado por uma carga inicial de componente LCP- 1 ser misturada com componente E, seguido pela adição de componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência, em seguida de componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência, ou de componentes A e B, juntos ou em qualquer sequência e, em seguida, de componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência.

14. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 13, caracterizado por uma carga inicial de componente LCP-1 ser misturada com componente E, seguido pela adição de componente C e componente D, juntos, em seguida de componentes A e B, juntos, ou de componentes A e B, juntos, e, em seguida, de componente C e componente D, juntos ou em qualquer sequência.

15. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado por uma carga inicial de componente LCP- 1 ser misturada com componente E, seguido pela adição de uma mistura de componentes A, B, C e D.

16. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 15, caracterizado por uma carga inicial de componente LCP- 1 ser misturada com uma mistura de componentes A, B, C e D, seguido pela adição de componente E.

17. PROCESSO de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado por uma carga inicial de componente LCP- 1 ser misturada com uma parte de componente E, seguido pela adição de uma mistura de uma parte adicional de componente E e componentes A, B, C e D.

18. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 17, caracterizado por uma carga inicial de componente LCP- 1 ser misturada com uma mistura de uma parte de componente E e componentes A, B, C e D, seguido pela adição de uma parte adicional de componente E.

19. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 18, caracterizado por anidridos carboxílicos serem utilizados como componente A.

20. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelos anidridos carboxílicos utilizados como componente A serem anidridos carboxílicos C4 a C8 selecionados a partir de anidrido succínico, anidrido itacônico e anidrido maleico (MA).

21. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 20, caracterizado por anidridos carboxílicos C4 a C8 serem utilizados como componente F.

22. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelos anidridos carboxílicos C4 a C8 utilizados como componente F serem selecionados a partir de anidrido succínico, anidrido itacônico e anidrido maleico (MA).

23. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 22, caracterizado pelo componente A, no todo ou em parte, ser misturado com o componente B ou uma parte do componente B e com o componente E ou uma parte do componente E para gerar uma mistura ABE antes de entrar em contato com o componente LCP-1.

24. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 23, caracterizado pelo componente A, no todo, ser misturado com o componente B ou uma parte do componente B e com o componente E ou uma parte do componente E para gerar uma mistura ABE antes de entrar em contato com o componente LCP-1.

25. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 24, caracterizado pelas misturas AB e ABE compreenderem 50% a 99% em peso de componente A, 1% a 50% em peso de componente B e 0% a 49% em peso de componente E.

26. PROCESSO, de acordo a reivindicação 25, caracterizado pelas misturas AB e ABE compreenderem 70% a 97% em peso de componente A, 3 a 30% em peso de componente B, e 0% a 10% em peso de componente E.

27. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 26, caracterizado pela mistura de componente A e componente B ser utilizada na forma de uma mistura essencialmente anidra.

28. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 27, caracterizado por serem utilizadas aparas de madeira como componente LCP-1.

29. USO DOS MATERIAIS DE LIGNOCELULOSE com camada única ou múltiplas camadas, conforme definidos em qualquer uma das reivindicações 1 a 28, caracterizado por ser para produção de aglomerados, placas de fibras e placas de tiras orientadas (OSBs).

30. USO, de acordo com a reivindicação 29, caracterizado por ser para produção de aglomerados e placas de fibras com camada única e aglomerados com múltiplas camadas.