BR112015019429B1

BR112015019429B1 - Película

Info

Publication number: BR112015019429B1
Application number: BR112015019429-0A
Authority: BR
Inventors: Edwin H. Nungesser; Edward LAFLEUR; William B. Griffith, Jr.
Original assignee: Rohm And Haas Company
Priority date: 2013-03-25
Filing date: 2014-03-21
Publication date: 2022-03-22
Also published as: WO2014160606A1; MX2015013323A; CN105051573A; JP2016516113A; US9499674B2; JP6620086B2; EP2941660B1; RU2662946C2; US20160024263A1; BR112015019429A2; AR095055A1; RU2015145601A; TWI549829B; EP2941660A1; CN105051573B; TW201501942A

Abstract

PELÍCULA. Uma película contendo partículas poliméricas que tem um diâmetro médio de partícula de 0,75 a 15 (Mi)m e um índice de refração que muda continuamente a partir do centro das partículas à superfície. As partículas são embebidas em uma fase polimérica contínua compreendendo uma poliolefina. A diferença do índice de refração médio medido a partir de 400 nm a 800 nm entre as partículas poliméricas e a fase polimérica contínua não é maior do que 0,02.

Description

[001] Esta invenção refere-se a uma película antirreflexo que é particularmente útil para a construção de redes fotovoltaicas.

[002] Existe um número de abordagens para minimizar o desperdício de reflexão da luz visível de painéis fotovoltaicos, incluindo a aplicação de uma camada de baixa constante dielétrica sobre a superfície do painel. Por exemplo, patente US No. 7.604.866 descreve uma película que compreende partículas de sílica para este propósito. No entanto, esta e outras abordagens não minimizam as reflexões da superfície na interface película de vidro.

[003] O problema abordado pela presente invenção é o de proporcionar uma película antirreflexo que é particularmente útil para a construção de redes fotovoltaicas.

DECLARAÇÃO DA INVENÇÃO

[004] A presente invenção proporciona uma película compreendendo partículas poliméricas tendo: (a) um diâmetro médio de partícula de 0,75 a 15 um; e (b) um índice de refração que muda continuamente a partir do centro das partículas para a superfície; e uma fase polimérica contínua compreendendo uma poliolefina; em que uma diferença de índice de refração medido a partir de 400 nm a 800 nm entre as partículas poliméricas e a fase polimérica contínua não é maior do que 0,02.

DESCRIÇÃO DETALHADA

[005] As percentagens são percentagens em peso (% em peso) e as temperaturas são em °C, salvo especificação em contrário. Valores do índice de refração (RI) são determinados na linha D de sódio, onde X ? 589,29 no c 20°C, salvo indicação em contrário. Partículas poliméricas compreendem polímeros orgânicos, preferivelmente polímeros de adição, e preferivelmente são substancialmente esféricas. Diâmetro médio de partícula D50 é definido como o valor médio da distribuição de tamanho de partícula medido com um analisador de tamanho de partícula, preferivelmente, um contador Coulter. Os valores de Tg são calculados a partir de valores de Tg de homopolímero utilizando a equação de Fox; ver o Boletim da Sociedade Americana de Física 1, 3, página 123 (1956). A Tg de uma partícula polimérica cuja composição varia em toda a partícula é o peso médio dos valores de Tg das diferentes composições na partícula. As percentagens em peso de monômeros são calculadas para cada fase de um polímero de múltiplas fases com base no peso total dos monômeros adicionados à mistura de polimerização naquela fase. Tal como aqui utilizado, o termo "(met)acrílico" refere-se a acrílico ou metacrílico, e "(met)acrilato" refere-se ao acrilato ou metacrilato. O termo "(met)acrilamida" refere-se a acrilamida (AM) ou metacrilamida (MAM). "Monômeros acrílicos" incluem o ácido acrílico (AA), ácido metacrílico (MAA), ésteres de AA e MAA, ácido itacônico (AI), ácido crotônico (CA), acrilamida (AM), metacrilamida (MAM), e derivados de AM e MAM, por exemplo, alquila (met)acrilamidas. Ésteres de AA e MAA incluem, mas não estão limitados a, alquila, hidróxialquila, ésteres de fosfoalquila e de sulfoalquila, por exemplo, metacrilato de metila (MMA), metacrilato de etila (EMA), metacrilato de butila (BMA), metacrilato de hidróxietila (HEMA), acrilato de hidróxietila (HEA), metacrilato de hidróxipropila (HPMA), acrilato de hidróxibutila (HBA), acrilato de metila (MA), acrilato de etila (EA), acrilato de butila (BA), acrilato de 2-etil-hexila (EHA), metacrilato de ciclo-hexila (CHMA), acrilato de benzila (BZA) e metacrilatos fosfoalquila (por exemplo, PEM). "Monômeros de estireno" kpenwgo" guvktgpq." g- metilestireno; 2-, 3-, ou 4-alquilestirenos, incluindo metil- e etil-estirenos; preferivelmente estireno.

[006] O termo "monômeros de vinila" refere-se a monômeros que contêm uma ligação dupla carbono-carbono que está conectada a um heteroátomo tal como nitrogênio ou oxigênio. Exemplos de monômeros de vinila incluem, entre outros, acetato de vinila, vinil formamida, vinil acetamida, vinil pirrolidona, vinil caprolactama, e alcanoatos de vinila de cadeia longa, tais como neodecanoato de vinila, e estearato de vinila. O termo "poliolefinas" refere-se a polímeros e copolímeros de alquenos, preferivelmente aqueles que possuem de dois a dez átomos de carbono, preferivelmente dois a oito átomos de carbono, preferivelmente dois a quatro átomos de carbono, preferivelmente, propileno ou etileno. Preferivelmente, a fase polimérica contínua compreende pelo menos 75% em peso de poliolefina, preferivelmente pelo menos 85% em peso, preferivelmente pelo menos 95% em peso, preferivelmente pelo menos 98% em peso. As poliolefinas preferidas incluem copolímeros de alquenos, em particular de etileno com outros alquenos, preferivelmente aqueles que possuem de três a oito átomos de carbono; preferivelmente os outros alquenos estão presentes numa quantidade total de 0 a 90% em peso, preferivelmente 2 a 50% em peso, preferivelmente 3 a 40% em peso. Preferivelmente, o peso molecular ponderal médio da poliolefina é de 50.000 a 500.000, preferivelmente de 70.000 a 300.000. Preferivelmente, poliolefinas têm uma temperatura de transição vítrea inferior a 25°C, preferivelmente inferior a 10°C. Preferivelmente, poliolefinas têm uma temperatura de fusão não superior a 200°C, preferivelmente não superior a 190°C, preferivelmente não superior a 180°C; preferivelmente a temperatura de fusão é de, pelo menos, 100°C.

[007] Preferivelmente, as partículas poliméricas têm um diâmetro médio de partícula de pelo menos 1 μm, preferencialmente pelo menos 1,5 μm, preferivelmente pelo menos 2 μm, preferivelmente pelo menos 2,5 μm, preferivelmente pelo menos 3 μm, preferivelmente pelo menos 3,5 μm; preferivelmente, estas partículas não têm um diâmetro médio de partícula superior a 12 μm, preferencialmente não superior a 10 μm, preferencialmente não superior a 8 μm, preferivelmente não superior a 6 μm, preferivelmente não superior a 5,5 μm. Preferivelmente, as partículas poliméricas têm uma distribuição de tamanho de partícula que indica um único modo; preferivelmente a largura da distribuição de tamanho de partícula a meia altura é de 0,1 a 3 μm, preferivelmente de 0,2 a 1,5 μm. A película pode conter partículas com diâmetros médios diferentes, desde que as partículas de cada diâmetro médio tenham uma distribuição de tamanho de partícula tal como descrito imediatamente acima. A distribuição do tamanho de partícula é determinada usando um analisador de tamanho de partícula.

[008] Diferenças de índice de refração estabelecidos aqui são valores absolutos. Preferivelmente, a diferença de índice de refração (isto é, o valor absoluto da diferença) medido a partir de 800 nm a 2500 nm entre a partícula polimérica e a fase polimérica contínua é de pelo menos 0,04, preferivelmente pelo menos 0,06, preferivelmente pelo menos 0,08, preferivelmente pelo menos 0,1. Preferivelmente, a diferença de índice de refração medido a partir de 800 nm a 2500 nm entre a partícula polimérica e a fase polimérica contínua não é superior a 0,2, preferencialmente não superior a 0,17, preferencialmente não superior a 0,15. Preferivelmente, a diferença do índice de refração medido de 400 nm a 800 nm entre a partícula polimérica e a fase polimérica contínua não é superior a 0,015, preferivelmente não superior a 0,01, preferivelmente não superior a 0,005, preferivelmente não superior a 0,003. Preferivelmente, o índice de refração da partícula polimérica é de 1,43 a 1,55, preferivelmente 1,45 a 1,53, preferivelmente 1,46 a 1,52, preferivelmente 1,47 a 1,51. Preferivelmente, o índice de refração da fase polimérica contínua é de 1,4 a 1,6, preferivelmente 1,45 a 1,55, preferivelmente 1,47 a 1,53, preferivelmente 1,48 a 1,52. Preferivelmente, o índice de refração da partícula polimérica é maior do que o índice de refração da fase polimérica contínua na região do infravermelho, isto é, de 800 a 2500 nm. O índice de refração de uma partícula GRIN para fins de cálculo de uma diferença do índice de refração é o índice de refração na superfície da partícula.

[009] A partícula polimérica na película é uma que tem um gradiente do índice de refração radial (partículas "GRIN", ver, por exemplo, US 20090097123). Preferivelmente, as partículas GRIN tem um índice de refração maior no centro do que na superfície. Preferivelmente, as partículas GRIN tem um índice de refração no centro de 1,51 a 1,63, preferivelmente 1,52 a 1,60, preferivelmente 1,53 a 1,59, preferivelmente 1,54 a 1,59; e um índice de refração na superfície de 1,45 a 1,53, preferivelmente de 1,46 a 1,52, preferivelmente de 1,47 a 1,51. Numa outra modalidade preferida, as partículas GRIN tem um índice de refração inferior no centro do que na superfície. Partículas GRIN podem ter um núcleo derivado de uma semente de polímero utilizada para produzir a partícula GRIN. Preferivelmente, o núcleo da partícula GRIN não é mais do que 95% em peso da partícula, preferivelmente não mais do que 80% em peso, preferivelmente não mais do que 60% em peso, preferivelmente não mais do que 40% em peso preferivelmente não mais do que 20% em peso.

[0010] Preferivelmente, a fase polimérica contínua compreende de 0,5 a 15% em peso das partículas poliméricas, com base no peso de toda a película; preferivelmente pelo menos, 1% em peso, preferencialmente pelo menos 1,5% em peso, preferivelmente pelo menos, 2% em peso, preferivelmente pelo menos 3% em peso, preferivelmente pelo menos 5% em peso; preferivelmente não mais do que 12% em peso, preferivelmente não mais do que 10% em peso, preferivelmente não mais do que 9% em peso. A fase polimérica contínua é contínua no sentido de que existe um caminho intacto de ligar todas as partes do polímero.

[0011] Preferivelmente, as partículas poliméricas compreendem pelo menos 60% de resíduos polimerizados de monômeros acrílicos, preferivelmente pelo menos 65%, preferivelmente pelo menos 70%, preferivelmente pelo menos 75%, preferivelmente pelo menos 80%. Preferivelmente, as partículas poliméricas compreendem pelo menos 70% de resíduos polimerizados de monômeros acrílicos e estirênicos, preferivelmente pelo menos 80%, preferivelmente pelo menos 90%, preferivelmente pelo menos 95%, preferivelmente pelo menos 97%. Preferivelmente, a partícula polimérica também compreende 0 a 5% de resíduos polimerizados de monômeros de ácido (por exemplo, AA, MAA, IA, CA), preferivelmente 0,5 a 4% de AA e/ou MAA, e podem também conter pequenas quantidades de resíduos de monômeros vinílicos.

[0012] Agentes de reticulação são monômeros que têm dois ou mais grupos etilenicamente insaturados, ou agentes de acoplamento (por exemplo, silanos) ou agentes de reticulação iônicos (por exemplo, óxidos metálicos). Agentes de reticulação possuindo dois ou mais grupos etilenicamente insaturados podem incluir, por exemplo, compostos divinilaromáticos, éster de di-, tri- e tetra-(met)acrilato, compostos de éster ou éter di-, tri- e tetra-alila e (met)acrilato de alila. Exemplos preferidos de tais monômeros incluem divinilbenzeno (DVB), dialil éter de trimetilolpropano, tetraalil pentaeritritol, trialil pentaeritritol, dialil pentaeritritol, ftalato de dialila, maleato de dialila, cianurato de trialila, éter de bisfenol A dialila, alila sacaroses, metileno bisacrilamida, triacrilato de trimetilolpropano, metacrilato de alila (ALMA), dimetacrilato de etileno glicol (EGDMA), diacrilato de hexano-1,6-diol (HDDA) e dimetacrilato de butileno glicol (BGDMA). Preferivelmente, a quantidade de resíduo polimerizado do agente de reticulação na partícula polimérica é não mais do que 8%, preferivelmente não mais do que 6%, preferivelmente não mais do que 5%; preferivelmente pelo menos 0,1%, preferivelmente pelo menos 0, 5%, preferivelmente pelo menos 1%, preferivelmente, pelo menos, 2%. Preferivelmente, se estiverem presentes agentes de reticulação, eles têm um peso molecular de 100 a 250, preferivelmente de 110 a 230, preferivelmente de 110 a 200, preferencialmente de 115 e 160. Preferivelmente, agentes de reticulação são difuncionais ou trifuncionais, ou seja, eles são dietilenicamente ou trietilenicamente insaturados, respectivamente, preferivelmente difuncionais.

[0013] Preferivelmente, a película que compreende partículas poliméricas da presente invenção é produzida por extrusão de uma mistura de poliolefina e as partículas poliméricas. Preferivelmente, o substrato para a película é vidro, madeira, couro ou um plástico opticamente transparente, por exemplo, poli(tereftalato de etileno); preferivelmente vidro ou um plástico opticamente transparente, preferivelmente de vidro. Preferivelmente, os índices de refração de plásticos e vidros para esta aplicação pode variar de um mínimo de 1,4 para (polifluoreto de (vinilideno) de 1,8 para vidro dopado com óxido de tálio (Tl2O). As amostras de película também podem ser revestidas com uma camada adesiva para a finalidade de laminação da película-para-película em uma estrutura de múltiplas camadas e contato melhorado com substratos.

[0014] Polímeros acrílicos com base aquosa ou solvente e resinas de funcionalidade diversificada e o peso molecular podem ser utilizados para aderir múltiplas camadas. Preferivelmente, os adesivos são preparados a partir de dispersões coloidais de polímero em água e ou solventes para se obter soluções ou suspensão a alto (30 a 50% p/p) conteúdo de sólidos. Preferivelmente, antes da aplicação do adesivo, o substrato é tratado por exposição a uma descarga eléctrica com o objetivo de reduzir a energia da superfície e melhorando a adesão. Preferivelmente, o substrato revestido adesivo é seco a um gradiente de temperatura, que varia de 80 a 170°C, numa estufa de secagem durante 10 a 15 minutos.

[0015] Preferivelmente, as composições adesivas são preparadas a partir de uma mistura de polímeros acrílicos uma baixa de transição vítrea (preferivelmente, Tg inferior a 25°C) e um polímero acrílico sob a forma de uma esfera ligeiramente reticulada em diâmetro variando de um mínimo de 2o:7μo c wo oázkoq fg 52 μm. Preferivelmente, o polímero acrílico das esferas é reticulado; preferivelmente a quantidade de resíduo do agente de reticulação polimerizado é entre 4 e 20 por cento do total. Preferivelmente, uma primeira fase de polimerização inclui um ou mais dos seguintes monômeros: diacrilato de etileno glicol, diacrilato de propileno glicol e diacrilato de tetrametileno glicol. Preferivelmente, uma segunda fase compreende entre 4 e 20 por cento de um ou mais das seguintes porções de agente de reticulação: bis (alil carbonato) de dietileno glicol, metacrilato de alila, dimetacrilato de etileno glicol, propileno glicol e dimetacrilato de tetrametileno glicol.

[0016] As composições adesivas são concebidas para ser aplicadas em superfícies ásperas e suaves que são preenchidas com grandes saliências que restringem a cobertura completa da topografia da superfície. A solução adesiva de base solvente ou de dispersão aquosa pode ser aplicada a um substrato numa variedade de maneiras. Preferivelmente, se o substrato for duro e preenchido com irregularidades da superfície na forma de partículas com uma elevada relação de aspecto, o adesivo é revestido sobre a superfície com um revestidor de gravura. Alternativamente, a composição adesiva do grânulo pode ser formulada com uma variedade de ligantes para criar composição de revestimento à base de solvente ou aquosa que pode ser aplicada (por exemplo, por pulverização ou revestimento com rolo, jato ou impressão) sobre um substrato apropriado. O arranjo geométrico mais eficiente das partículas dispersas é uma única camada de esferas sobre o substrato é uma na qual as partículas estão em uma face centrada cúbica ou hexagonal próxima ao arranjo de pacote.

[0017] Quando as composições de grânulos adesiva são aplicadas sob a forma de uma dispersão aquosa, ligantes preferidos incluem agentes de revestimento tais como amino silano, epóxi, epóxi silano, alquil silano, ácido graxo ou óleo de silicone. O amino silano preferido é solução de aminoetilaminopropiltrimetoxisilano e acrilato de celulose. Outros ligantes aquosos adequados incluem (co)polímeros escolhidos de acrílico, vinila, tais como acetato de vinila ou acetato de vinila-etileno, poliuretanos, siloxanos, borrachas naturais, polímeros de borracha sintética, tais como copolímeros em bloco de estireno-butadieno (SBR), polímeros de proteína, polímeros celulósicas e misturas e combinações dos mesmos, por exemplo, uretanos acrílico.

[0018] Quando as composições de grânulo são estáveis a solvente, as composições adesivas podem ser aplicadas por moldagem em solvente. Os solventes usados na moldagem em solvente incluem metil etil cetona, metil isobutil cetona, acetato de etila, acetato de butila, tolueno, isopropanol, álcool etílico e xileno e tolueno.

[0019] As composições adesivas podem também incluir qualquer um ou todos dos seguintes: conservantes, antioxidantes, éster de glicerila de rosina de madeira hidrogenada, amido de milho ou de batata, etileno glicol, trimetileno glicol, tetrametileno glicol, pentametileno glicol, hexametileno glicol, propileno glicol, glicerina, 2,3-butanodiol, 1,3-butanodiol, dietileno glicol, trietileno glicol, polietileno glicol, etileno-ureia, ureia, sorbitol e manitol. Uma resina promotora de adesividade tal como resina de terpeno fenol pode também ser adicionada às composições de mistura.

[0020] Como alternativa, o adesivo pode ser baseado em copolímeros de etileno e alfa poliolefinas. As formulações que são pegajosas com agentes de pegajosidade de hidrocarboneto hidrogenado são preferidas. Formulação adesiva pode silanos para melhorar a adesão a superfícies de vidro. Em algumas modalidades as películas podem estar na estrutura de camadas múltiplas de tal modo que uma camada pode ser descascada apresentando uma nova superfície. Nesta modalidade, é preferido que cada camada seja inferior a 100μm de espessura, preferencialmente menos de 50 μm de espessura e que o número total de camadas seja superior a 2, preferivelmente maior do que 3, preferencialmente maior que 5, preferivelmente superior a 7. Na modalidade de uma configuração de camadas múltiplas é preferido que uma camada de adesivo esteja presente entre as películas. É preferido que uma diferença do índice de refração médio medido de 400 nm a 800 nm entre a película e o adesivo não seja superior a 0,02, preferencialmente não superior a 0,01, preferivelmente não superior a 0,005. É preferível que a camada de adesivo seja inferior a 50 μm de espessura seca, preferivelmente inferior a 20 μm de espessura seca.

[0021] Preferivelmente, a espessura total da película, se ou não consiste em várias camadas, é de 10 μm a 2 mm, preferivelmente de 15 μm a 2 mm, preferivelmente de 20 μm e 1,5 mm.

[0022] Preferivelmente, as partículas poliméricas são preparadas num meio aquoso por meio de técnicas de polimerização em emulsão conhecidas, seguido de secagem por pulverização do látex de polímero resultante. A secagem por pulverização tipicamente resulta em aglomerados de partículas poliméricas tendo um diâmetro médio de 1 a 15 μm. Preferivelmente, estes aglomerados são dispersos diretamente, sem redução de tamanho, para um polímero compreendendo uma poliolefina para produzir a película por um processo de composição em fusão em uma extrusora, preferivelmente a uma temperatura de extrusão de 190 a 250°C, preferivelmente de 195 a 240°C, preferivelmente de 200 a 230°C.

EXEMPLOS

[0023] As partículas GRIN foram isoladas a partir do meio aquoso através de secagem por pulverização.

EXEMPLO COMPARATIVO 1

[0024] As placas são preparadas pelo processo de extrusão em fusão a partir de glóbulos de resina de polímero puro. A resina de polipropileno (Huntsman Reyen, RI = 1,49, Tg de -10°C, Tm 173°C) por fusão processada numa extrusora de Leistritz à temperatura do tambor variando de 200 a 225°C. A composição em fusão foi seguida por globulização, secagem, a 60°C num forno à vácuo, e de moldagem por injeção a temperaturas entre 221 e 236°C. As placas de teste derivadas de moldagem por injeção são de seguintes dimensões: 66,9 milímetros x 66,9 milímetros x 1,5 milímetros. Estas placas foram avaliadas por, ASTM D 10.003-00 (método de teste padrão para névoa e transmitância luminosa de plásticos transparentes) e ASTM E 313-00 (prática padrão para o cálculo dos índices de amarelecimento e brancura de coordenadas de cor medidas instrumentalmente). Os dados são apresentados na Tabela I abaixo.

EXEMPLOS 2 A 4

[0025] As placas são preparadas pelo processo de extrusão em fusão a partir de uma mistura das partículas GRIN e uma resina de polímero. As partículas GRIN (RI = 1,56-1,49 e diâmetro de tamanho de partícula igual 0,75 μm) preparadas pelo processo de polimerização descrito a seguir e com a composição: p ((acrilato de benzila/ALMA = 76/4) // MMA/EA = 16/4 ) foi misturada a seco com a resina de polipropileno (Huntsman Reyen, IR = 1,49), seguido por fusão de composição numa extrusora de Leistritz à temperatura de tambor variando de 200 a 225°C. A composição em fusão utilizou um arranjo especial pacote de tela, malha 80/120/300/120/80, para produzir a dispersão final das partículas GRIN. A composição em fusão foi seguida por globulização, secagem, a 60°C num forno à vácuo, e de moldagem por injeção a temperaturas entre 221 e 236°C. As placas de teste derivadas de moldagem por injeção são das seguintes dimensões: 66,9 milímetros x 66,9 milímetros x 1,5 milímetros. Estas placas foram avaliadas por, ASTM D 10.003-00 (método de teste padrão para névoa e transmitância luminosa de plásticos transparentes) e ASTM E 313-00 (prática padrão para o cálculo dos índices de amarelecimento e brancura de coordenadas de cor medidas instrumentalmente). Os dados são apresentados na Tabela I abaixo.

EXEMPLOS 5 a 7

[0026] As placas são preparadas pelo processo de extrusão em fusão a partir de uma mistura das partículas GRIN e uma resina de polímero. As partículas GRIN (RI = 1,56-1,59 e diâmetro de tamanho de partícula igual a 0,80 μm) preparadas pelo processo de polimerização descrito a seguir e da composição: p ((acrilato de benzila/ALMA = 76/4) //Estireno = 20) foi misturado a seco com resina de polipropileno (Huntsman Reyen, RI = 1,49), seguido por fusão da composição numa extrusora de Leistritz à temperatura do tambor variando de 200 a 225°C. A composição de fusão utilizou um arranjo especial de pacote de tela, malha 80/120/300/120/80, para produzir a dispersão final das partículas GRIN. A composição em fusão foi seguida por globulização, secagem a 60°C num forno à vácuo, e de moldagem por injeção a temperaturas entre 221 e 236°C. As placas de teste derivadas de moldagem por injeção são das seguintes dimensões: 66,9 milímetros x 66,9 milímetros x 1,5 milímetros. Estas placas foram avaliadas por, ASTM D 10.003-00 (método de teste padrão para névoa e transmitância luminosa de plásticos transparentes) e ASTM E 313-00 (prática padrão para o cálculo dos índices de amarelecimento e brancura de coordenadas de cor medidas instrumentalmente). Os dados são apresentados na Tabela II abaixo.

EXEMPLO 8 (polímero pré-semente)

[0027] Este exemplo ilustra a preparação de pré-sementes de polímero reticulado de 0,25 μm de diâmetro para fazer grandes partículas de semente em dispersão aquosa. As seguintes misturas de A-C foram preparadas com água desionizada:

[0028] Um reator equipado com um agitador e um condensador e inertizado com nitrogênio foi carregado com Mistura A1 e aquecido a 83°C. Para o reator foi adicionado conteúdos de 10% de Mistura B1 em emulsão e 25% de mistura C1. A temperatura foi mantida a 83°C e a mistura foi agitada durante 60 minutos, após o que a mistura B1 e mistura C1 restantes foram adicionadas ao reator, com agitação, ao longo de um período de 120 minutos. A agitação continuou a 83°C durante 90 minutos, após o que o conteúdo do reator foi resfriado até à temperatura ambiente. O tamanho de partícula das pré-sementes das partículas resultantes foi 0,25 μm como medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 9 (Sementes de polímero)

[0029] Neste exemplo, as partículas de pré-sementes na emulsão do Exemplo 8 são cultivadas a 0,56 μm de diâmetro usando acrilato de n-butila, estireno, e 1-hexanotiol. As seguintes misturas A2 a G2 foram preparadas com água deionizada:

[0030] A mistura A2 foi adicionada ao reator do Exemplo 8 e aquecida a 88°C com agitação. O ar no reator foi substituído por nitrogênio. Quando a temperatura do reator estabilizou a 88°C, a mistura B2 foi carregada para o reator. Misturas emulsionadas C2 e D2, e mistura E2 foram então adicionadas ao reator, com agitação, durante um período de 300 minutos. A agitação continuou a 88°C durante 90 minutos. Os conteúdos do reator foram resfriados a 65°C. Misturas F2 e G2 foram adicionadas e os conteúdos do reator foram mantidos a 65°C com agitação durante 1 hora, após o que os conteúdos do reator foram resfriados até à temperatura ambiente. As partículas da emulsão resultante tinham um diâmetro de 0,56 μm, conforme medido por um analisador de tamanho de partícula Brookhaven Instruments BI-90.

EXEMPLO 10 (Composição da esfera de GRIN)

[0031] Neste exemplo, as partículas na emulsão do Exemplo 9 são expandidas para criar lentes divergentes de 5 μm de diâmetro, usando acrilato de n-butila e metacrilato de alila na Fase I, que é depois seguida pela Fase II de copolimerização de metacrilato de metila e acrilato de etila. As seguintes misturas A3 a G3 foram preparadas com água desionizada:

[0032] Para o reator do Exemplo 8 foi adicionada A3 que foi aquecida a 90°C com agitação. O ar no reator foi substituído por nitrogênio. Quando a temperatura do reator estabilizada a 90°C, a mistura B3 foi carregada para o reator. Mistura C3 foi emulsionada com um homogenizador e carregada no reator. O reator foi agitado a 60°C durante 1 hora. Mistura D3 foi emulsionada com um homogeneizador e carregada no reator. Após agitação de 1 hora a 60°C, o reator foi gradualmente aquecido a 65-70°C enquanto uma polimerização exotérmica ocorre. Depois da temperatura alcançar o pico, a agitação foi continuada ao mesmo tempo o reator foi resfriado a 73°C em 30 minutos. Carregar metade da Mistura F3. Misturas E3, o restante de F3, e G3, em seguida, foram adicionadas separadamente no reator ao longo de um período de 2 horas. A temperatura foi mantida entre 73 a 75°C e a agitação foi continuada durante 1 hora antes do reator ser resfriado até à temperatura ambiente. As partículas da emulsão resultante, tinham um diâmetro de 5 μm, conforme medido por um analisador de tamanho de partícula Coulter Corporation Multisizer IIE.

EXEMPLO 11 (Composição de esfera plena)

[0033] Neste exemplo, as partículas na emulsão do Exemplo 9 são expandidas para criar lentes convergentes de 5 μm de diâmetro utilizando metacrilato de metila e metacrilato de alila. As seguintes misturas A3 a C3 foram preparadas com água desionizada:

[0034] Para o reator do Exemplo 1 foi adicionada A3 que foi aquecida a 60°C com agitação. O ar no reator foi substituído por nitrogênio. Quando a temperatura no reator estabilizou a 60°C, a mistura B3 foi carregada para o reator. Mistura C3 foi emulsionada com um homogenizador e carregada no reator. O reator foi agitado a 60°C durante 1 hora. Mistura D3 foi emulsionada com um homogeneizador e carregada no reator. Após agitação de 1 hora a 60°C, o reator foi gradualmente aquecido até 80°C enquanto uma polimerização exotérmica ocorre. Depois de atingir o pico de temperatura, 88°C a agitação foi continuada até a polimerização mostrou uma conversão de > 92%. Após a polimerização, o reator foi resfriado a 73°C em 30 minutos. A temperatura foi mantida entre 73-75°C e a agitação foi continuada durante 1 hora antes de o reator ser resfriado até à temperatura ambiente. As partículas da emulsão resultantes tinham um diâmetro de 5 μm, conforme medido por um analisador de tamanho de partícula Coulter Corporation Multisizer IIE.

[0035] As esferas de 5 micra, obtidas a partir dos esquemas de polimerização acima descritos, foram analisadas por microscopia de interferência com o auxílio do microscópio de interferência Zeiss Jenaval (250-CF Série JENA). A partir das franjas de interferência, a variação do índice de refração com o raio de cada uma das esferas foi determinada com exatidão e representada acima. As partículas produzidas utilizando o mesmo processo de inchaço/polimerização de partícula de semente aqui descrito com um tamanho médio de partícula de 2 μm foram analisadas utilizando um microscópio de interferência Zeiss Jenaval Interphako como descrito acima com as técnicas experimentais bem conhecidos para determinar o índice de refração do centro para a superfície das partículas. Um perito na técnica iria esperar que as partículas menores obtidas pelo mesmo processo de inchaço/polimerização de partículas de sementes exibem a mesma mudança gradual na propriedade do índice de refração e reconheceria que o perfil do índice de refração exibido por uma dada partícula tendo um diâmetro médio de 0,3 a 1,9 μm pode ser determinada indiretamente, com base no perfil de índice de refração exibido por uma das partículas de 5 μm produzidas pelo mesmo processo e com a mesma composição. TABELA I: Propriedades ópticas de misturas de polipropileno (PP) com partículas GRIN

TABELA II: Propriedades ópticas de misturas de polipropileno com partículas GRIN

Tt é a percentagem de transmissão de luz visível (medida de acordo com ASTM D 10.003-00). YI é o índice de amarelecimento (medido de acordo com ASTM E 313-00) A névoa foi medida de acordo com ASTM D 10.003-00.

Claims

1. Película, caracterizada pelo fato de que compreende 0,5 a 15% em peso de partículas poliméricas tendo: (a) pelo menos 70% em peso de resíduos polimerizados de monômeros acrílicos; (b) um diâmetro médio de partícula de 0,75 a 15 μm; e (c) um índice de refração que muda continuamente a partir do centro das partículas para a superfície; e uma fase polimérica contínua compreendendo pelo menos 85% de uma poliolefina que é um polímero ou copolímero de alquenos tendo dois a oito átomos de carbono; em que uma diferença de índice de refração médio medido a partir de 400 nm a 800 nm entre as partículas poliméricas e a fase polimérica contínua não é maior do que 0,02.

2. Película de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o diâmetro médio de partícula varia de 1,5 a 10 μm.

3. Película de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que as partículas poliméricas têm um índice de refração de 1,45 a 1,53.

4. Película de acordo com a reivindicação 3, caracterizada pelo fato de que o índice de refração no centro das partículas poliméricas é de 1,52 a 1,60 e o índice de refração na superfície é de 1,46 a 1,52.

5. Película de acordo com a reivindicação 4, caracterizada pelo fato de que a fase polimérica contínua compreende de 1 a 12% em peso das partículas poliméricas.

6. Película de acordo com a reivindicação 5, caracterizada pelo fato de que o diâmetro médio da partícula é de 2 a 8 μm.

7. Película de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que as partículas poliméricas compreendem pelo menos 80% de resíduos polimerizados de monômeros acrílicos e estirênicos.

8. Película de acordo com a reivindicação 7, caracterizada pelo fato de que a fase polimérica contínua compreende de 1 a 9% em peso de partículas poliméricas.

9. Película de acordo com a reivindicação 8, caracterizada pelo fato de que a fase polimérica contínua compreende pelo menos 95% em peso de polipropileno.