BR112012000638B1

BR112012000638B1 - método para produzir material para uso em sinterização

Info

Publication number: BR112012000638B1
Application number: BR112012000638-0A
Authority: BR
Inventors: Takahide Higuchi; Nobuyuki Oyama
Original assignee: Jfe Steel Corporation
Priority date: 2009-07-10
Filing date: 2010-07-07
Publication date: 2021-05-25
Also published as: WO2011004907A1; JP4840524B2; BR112012000638A2; CN102482729A; AU2010269436B2; JP2011032577A; ZA201109441B; CN102482729B; AU2010269436A1

Abstract

MÉTODO PARA PRODUZIR MATERIAL PARA USO EM SINTERIZAÇÃO A presente invenção refere-se a um método de produção de um material para uso em sinterização, o método sendo capaz de produzir eficientemente boas matérias primas mesmo no caso de se usar um disco peletizador para granulação. Um material de sinterização diferente de um material em pó à base de pedra calcária e material em pó do tipo combustível sólido, que estão incluídos no material de sinterização, são carregados em um tambor misturador 1 para agitação e então são misturados; a mistura de sínter cru é fornecido ao disco peletizador 2 e é então granulado; partículas granuladas obtidas por granulação são fornecidas a um tambor misturador externo formador de camadas 3 juntamente com o material em pó à base de pedra calcária; o material em pó do tipo combustível sólido é adicionado ao tambor misturador externo formador de camadas 3; e camadas de material em pó à base de pedra calcária e camadas do material em pó do tipo combustível sólido são anexadas às, ou formadas nas, porções externas das partículas granuladas antes do material em pó do tipo combustível sólido alcançar a saída do tambor misturador externo formador de camadas 3, com o que o (...).

Description

Campo da Invenção

[001] A presente invenção refere-se a um método de produção de um material para uso em sinterização usado para produzir minério sinterizado para altos fornos usando uma máquina de sinterização de aspiração descendente Dwight-Lloyd.

Descrição das técnicas relacionadas

[002] Em geral, minério sinterizado usado como alimentação de alto forno é produzido através de um método para processamento de material de sinterização conforme descrito abaixo. Minério de ferro com um tamanho de partícula de 10 mm ou menos; um material contendo SiO2 tal como pedra de sílica, serpentina, ou escória de níquel; um material em pó à base de pedra calcária contendo CaO tal como pedra calcária; e um material em pó do tipo combustível sólido, tal como moinha de coque ou antracita, agindo como fonte de calor é misturado em um tambor misturador juntamente com uma quantidade adequada de água, seguido de granulação, onde um material granulado chamado partículas granuladas é formado.Matérias primas misturadas incluindo o material granulado são fornecidas em uma esteira de uma máquina de sinterização Dwight-Lloyd de modo a formar uma camada com uma espessura de, por exemplo, 500 mm a 700 mm; um combustível sólido presente em uma porção de sua superfície é inflamada; o combustível sólido inflamado é queimado de tal forma que o ar seja puxado para baixo; e as matérias primas misturadas são sinterizadas em um bolo sinterizado pelo seu calor de combustão. O bolo sinteriza- do é triturado, seguido de peneiração, onde é obtido o minério sinteri- zado com um tamanho de partícula predeterminado. Finos de retorno com um tamanho de partícula menor são reciclados no material de sin- terização.

[003] A capacidade de redução do minério sinterizado produzido conforme descrito acima é um fator que afeta grandemente a operação dos altos fornos conforme já indicado. A capacidade de redução do minério sinterizado se correlaciona negativamente com a razão de combustível através da eficiência de utilização de gás nos altos fornos. O aumento da capacidade de redução do minério sinterizado reduz a razão de combustível nos altos fornos. A resistência a frio do minério sinterizado conforme descrito acima é um fator importante para garantir a permeabilidade dos altos fornos. Cada alto forno é operado de maneira tal que o limite inferior da sua resistência a frio seja ajustado previamente. Portanto, minério sinterizado adequado para altos fornos é aquele tendo excelente capacidade de redução e alta resistência a frio.

[004] Portanto, técnicas descritas nos Documentos de Patente 1 a 3 foram completadas. As técnicas são métodos, capazes de aumentar a resistência a frio e a capacidade de redução do minério sinteriza- do, para produzir misturas de sínter. Os métodos não requerem qualquer grande instalação de pré-tratamento para um processo de produção de minério de ferro. Nos métodos, minério de ferro e um material contendo SiO2 são conformados em partículas granuladas passo a passo separadamente de um material de pedra calcária e um material combustível sólido, com o que é produzido minério sinterizado tendo a estrutura a seguir: uma estrutura na qual cálcio ferrita (CF), que tem alta resistência, é formada na superfície de cada minério sinterizado e hematita (He), que tem alta capacidade de redução, é formada seletivamente no interior do minério sinterizado.

[005] Além disso, foi proposto um método de produção de um material para uso na sinterização (vide, por exemplo, o Documento de Patente 4). Esse método é referido como um assim chamado processo HPS (sínter peletizado híbrido). Nesse método, minério de ferro pulve- rulento que é uma mistura de minério de ferro fino e minério de ferro bruto, pedra calcária, e cal viva são misturados em um misturador; a mistura e a água adicionada a ela são granuladas com um primeiro peletizador; partículas granuladas são peneiradas através de uma peneira; e partículas de tamanho excessivo são carregadas em um segundo peletizador; com isso as partículas de tamanho excessivo são revestidas com moinha de coque. Documentos da técnica anterior Documentos de Patente Documento de Patente 1: Japanese Patent n° 3755452 Documento de Patente 2: Japanese Patent n° 3794332 Documento de Patente 3: Japanese Patent n° 3656632 Documento de Patente 4: Japanese Examined Patent Ap-plication Publication n° 2-4658

Sumário da Invenção Problemas a serem resolvidos

[006] No método de produção do material para uso em sinteriza- ção descrito no Documento de Patente 4, um disco peletizador é usado para granular material de sinterização. O uso do disco peletizador permite a alimentação de péletes contendo minério de ferro, que é um pó fino, para ser granulado. Minério de ferro contendo pó fino tal como tal como alimentação de péletes pode ser granulado por uma combinaçãodo processo HPS e os métodos de produção do material para uso na sinterização descrito nos Documentos de Patente 1 a 3.

[007] Entretanto, em anos recentes, os preços do minério de ferro e da matéria prima variaram grandemente a partir do seu desenvolvimento e a mistura de matérias primas foi significativamente variada. Os processos descritos nos Documentos de Patente 1 a 3 foram desenvolvidos para o propósito de aumentar o uso de alimentação de péletes feitas de finos de minério de ferro (um tamanho médio de par- tícula de 150 μm ou menos), que eram baratos naqueles dias, e para o propósito de aumentar a qualidade do minério sinterizado. Entretanto, o uso dos finos de minério de ferro é atualmente reduzido devido ao aumento no preço dos finos de minério de ferro e grânulos produzidos com peletizadores tiveram resistência reduzida. Portanto, no caso de usar diretamente os métodos de produção descritos nos Documentos de Patente 1 a 3, partículas granuladas com tamanho pequeno são usadas para a operação; Isto causa má permeabilidade e uma queima irregular. Portanto, melhorias são necessárias.

[008] A presente invenção foi feita para resolver os problemas acima e tem como objetivo fornecer um método de produção de um material para uso na sinterização, o método sendo capaz de produzir eficientemente boas matérias primas mesmo se um disco peletizador for usado para granulação.

Meios para resolver o problema

[009] Para alcançar o objetivo acima, um método de produção de um material para uso em sinterização conforme a presente invenção compreende: fornecer material de sinterização incluindo minério de ferro, um material contendo SiO2, um material em pó à base de pedra calcária, e um material em pó do tipo combustível sólido; misturar o minério de ferro, o material contendo SiO2, e o material em pó à base de pedra calcária em um tambor misturador para agitar para produzir partículas granuladas; fornecer as partículas granuladas a um tambor misturador externo formador de camadas; e adicionar o material em pó do tipo combustível sólido às partículas granuladas, fornecidas ao tambor misturador externo formador de camadas, a partir do lado de saída to tambor misturador externo formador de camadas, e formando uma camada de material em pó do tipo combustível sólido nas partículas granuladas durante um tempo de revestimento de 10 segundos a 40 segundos a partir da adição de material em pó do tipo combustível sólido ao tambor misturador externo formador de camadas para descarga do material em pó do tipo combustível sólido a partir do material em pó do tipo combustível sólido.

[010] No método de produção do material para uso na sinteriza- ção, é preferível que o tempo de revestimento é ajustado para a faixa de 20 segundos a 40 segundos.

[011] No método de produção do material para uso na sinteriza- ção, é mais preferível que o tempo de revestimento esteja na faixa de 20 segundos a 30 segundos.

[012] Um método de produção de um material para uso em sinte- rização de acordo com a presente invenção compreende: fornecer material de sinterização incluindo minério de ferro, um material contendo SiO2, um material em pó à base de pedra calcária, e um material em pó do tipo combustível sólido; misturar o minério de ferro e o material contendo SiO2 em um tambor misturador para agitar para produzir uma mistura de sínter cru; granular a mistura de sínter cru com um disco peletizador para produzir partículas granuladas; fornecer as partículas granuladas a um tambor misturador externo formador de camadas; e fornecer o material em pó à base de pedra calcária ao tambor misturador externo formador da camadas e adicionar o material em pó do tipo combustível sólido ao tambor misturador externo formador de camadas para formar uma camada de material em pó à base de pedra calcária e uma camada do material em pó do tipo combustível sólido nas partículas granuladas.

[013] No método de produção do material para uso em sinteriza- ção, é preferido que o material em pó à base de pedra calcária seja fornecido ao tambor misturador externo formador de camadas a partir do lado de entrada do tambor misturador externo formador de camadas e o material em pó do tipo combustível sólido é adicionado ao tambor misturador externo formador de camadas a partir do lado de saída do tambor misturador externo formador de camadas.Nométodo de produção do material para uso em sinterização, o material em pó à base de pedra calcária é preferivelmente fornecido ao tambor misturador externo formador de camadas juntamente com as partículas granu-ladas produzidas com o disco peletizador.

[014] No método de produção do material para uso na sinteriza- ção, o material em pó do tipo combustível sólido é preferivelmente adicionado ao tambor misturador externo formador de camadas de forma que a adição de material em pó do tipo de combustível sólido leve um tempo de revestimento de 10 segundos a 40 segundos até o material em pó do tipo combustível sólido adicionado ser descarregado do tambor misturador externo formador de camadas. O tempo de revestimentoé preferivelmente 20 segundos a 40 segundos.

[015] No método de produção do material para uso em sinteriza- ção, o material em pó à base de pedra calcária é preferivelmente fornecido ao tambor misturador externo formador de camadas de forma que a adição do material em pó à base de pedra calcária leve um tempo de revestimento de 90 segundos ou menos até o material em pó à base de pedra calcária fornecido ser descarregado do tambor misturador externo formador de camadas e também leva um tempo de revestimento de não menos que o tempo a partir da adição do material em pó do tipo combustível sólido até o tambor misturador externo formador de camadas para a descarga do material em pó do tipo combustívelsólido a partir do tambor misturador externo formador de camadas.

[016] Um método de produção de um material para uso em sinte- rização conforme a presente invenção compreende: fornecer material de sinterização incluindo minério de ferro, um material contendo SiO2, um material em pó à base de pedra calcária, e um material em pó do tipo combustível sólido; misturar o minério de ferro, o material contendo SiO2, e o material em pó à base de pedra calcária em um tambor misturador para agitar para produzir uma mistura de sínter cru; granular a mistura de sínter cru com um disco peletizador para produzir partículas granuladas; fornecer as partículas granuladas a um tambor misturador externo formador de camadas; adicionar o material em pó do tipo combustível sólido às partículas granuladas, fornecidas ao tambor misturador externo formador de camadas, a partir do lado de saída do tambor misturador externo formador de camadas para formar uma camada de material em pó do tipo combustível sólido sobre as partículas granuladas; e ajustar o tempo de revestimento a partir da adição do material em pó do tipo combustível sólido ao tambor misturador externo formador de camadas até a descarga do material em pó do tipo combustível sólido a partir do tambor misturador externo formador de camadas ser curto com qualquer uma entre uma redução em tamanho, uma redução na resistência à trituração, e uma redução na resistência das partículas granuladas.

[017] Um método de produção de um material para uso na sinte- rização conforme a presente invenção compreende: fornecer material de sinterização incluindo minério de ferro, minério ultrafino, um material contendo SiO2, um material em pó à base de pedra calcária, e um material em pó do tipo combustível sólido; misturar o minério de ferro, o minério ultrafino, o material contendo SiO2, e o material em pó à base de pedra calcária em um tambor misturador para agitar para produzir uma mistura de sínter cru; granular a mistura de sínter cru com um disco peletizador para produzir partículas granuladas; fornecer as partículas granuladas ao tambor misturador externo formador de camadas; e adicionar o material em pó do tipo combustível sólido às partículas granuladas, fornecidas ao tambor misturador externo formador de camadas, a partir do lado de saída do tambor misturador externo formador de camadas para formar uma camada do material em pó do tipo combustível sólido nas partículas granuladas durante o tempo de revestimento de 30 segundos a 70 segundos a partir da adição de material em pó do tipo combustível sólido ao tambor misturador externo formador de camadas até a descarga do material em pó do tipo combustível sólido a partir do tambor misturador externo formador de camadas.

[018] No método de produção do material para uso em sinteriza- ção, é preferido que o minério ultrafino tenha um tamanho médio de partícula de 1 μm a 10 μm e a sua quantidade seja de 10% a 60% em massa da quantidade total de minério de ferro.

[019] Um método de produção de um material para uso em sinte- rização conforme a presente invenção compreende: fornecer material de sinterização incluindo minério de ferro, alimentação de péletes, um material contendo SiO2, um material em pó à base de pedra calcária, e um material em pó do tipo combustível sólido; misturar o minério de ferro, a alimentação de péletes, o material contendo SiO2, e o material em pó à base de pedra calcária em um tambor misturador para agitar para produzir uma mistura de sínter cru; granular a mistura de sínter cru com um disco peletizador para produzir partículas granuladas; fornecer as partículas granuladas ao tambor misturador externo formador de camadas; e adicionar o material em pó do tipo combustível sólido às partículas granuladas, fornecidas ao tambor misturador externo formador de camadas, a partir do lado de saída do tambor misturador externo formador de camadas para formar uma camada de material em pó do tipo combustível sólido nas partículas granuladas durante o tempo de revestimento de 30 segundos a 90 segundos a partir da adição do material em pó ao tipo combustível sólido até o tambor misturador externo formador de camadas até a descarga do material em pó do tipo combustível do tambor misturador externo formador de camadas.

[020] No método de produção do material para uso em sinteriza- ção, é preferível que a alimentação de péletes contenha 70% de partículas com um tamanho médio de -75 μm e sua quantidade é de 10% a 60% em massa da quantidade total de minério de ferro.

[021] Nesse método de produção de mistura de sínter, é preferi do que o tambor misturador externo formador de camadas tenha um tempo de residência de 120 segundos ou menos, e o seu tempo de residência seja 90 segundos a 120 segundos.

Efeitos vantajosos da invenção

[022] De acordo com o método de produção de um material para uso em sinterização conforme a presente invenção, um material em pó à base de pedra calcária é ligado às, ou formado nas partículas granuladas produzidas com um disco peletizador e um material em pó do tipo combustível sólido tal como moinha de coque é então ligado a elas ou formado nelas, com o que o material em podo tipo combustível sólido é ligado às camadas mais externas das partículas granuladas produzidas com o disco peletizador. Isto permite que uma queima irre gular seja seguramente evitada de ocorrer durante a sinterização.

[023] O tamanho médio das partículas granuladas pode ser ade quadamente ajustado e a sua capacidade de redução pode ser au-mentada.Além disso, o rendimento é reduzido e, portanto, a produtividade pode ser aumentada.

[024] Uma granulação ótima pode ser executada dependendo da mistura de matéria prima minério de ferro tais como uma combinação de minérios de ferro brutos, uma combinação de minério de ferro e minério ultra fino, uma combinação de minério de ferro bruto e alimentação de péletes de forma tal que o material em pó do tipo combustível sólido seja adicionado a um tambor misturador externo formador de camadas a partir de seu lado de saída e o tempo de revestimento desde a adição do material em pó do tipo combustível sólido ao tambor misturador externo formador de camadas até a descarga do material em pó do tipo combustível sólido do tambor misturador externo formador de camadas é ajustado para ser curto com qualquer um entre uma redução no tamanho, uma redução na resistência à trituração, e uma redução na resistência das partículas granuladas.

Breve descrição dos desenhos

[025] A figura 1 é uma ilustração de um processo de produção para o qual o método de produção de um material para uso em sinteri- zação conforme uma configuração da presente invenção é aplicado e que usa um disco peletizador.

[026] A figura 2 é uma ilustração de um exemplo de processo de produção no qual um método convencional para produção de material para uso em sinterização é aplicado e que usa um disco peletizador.

[027] A figura 3 é uma ilustração de um método de teste usado em um método de produção de um material para uso em sinterização conforme a presente invenção.

[028] A figura 4 é um gráfico mostrando os resultados dos testes da figura 3.

[029] A figura 5 é uma ilustração de um método de teste usado em um método de produção de um material para uso em sinterização conforme a presente invenção.

[030] A figura 6 é um gráfico mostrando os resultados dos testes da figura 5.

[031] A figura 7 é uma ilustração de um exemplo de um processo convencional para produzir partículas granuladas sem o uso de disco peletizador.

[032] A figura 8 é um gráfico mostrando os resultados dos testes de outra configuração da presente invenção onde, a figura 8(a) é um gráfico mostrando a relação entre o tempo de revestimento da moinha de coque e o tamanho médio das partículas granuladas, a figura 8(b) é um gráfico mostrando a relação entre o tempo de revestimento da moinha de coque e a produtividade, e a figura 8(c) é um gráfico mostrando a relação entre a força de trituração e o tempo de revestimento adequado.

[033] A figura 9 é uma ilustração mostrando partículas granula das, onde a figura 9(a) é uma vista esquemática de uma partícula granulada que é produzida de tal forma que a alimentação de péletes é usada e o tempo de revestimento da moinha de coque é 90 segundos, e a figura 9(b) é uma vista esquemática de uma partícula granulada que é produzida de tal forma que minério de pisólito, que é minério de ferro bruto, é usado e então o tempo de revestimento de moinha de coque é 90 segundos.

[034] A figura 10 é uma ilustração de um teste de avaliação da capacidade de umedecimento.

[035] A figura 11 é um gráfico característico mostrando a relação entre o tempo usado para avaliar a capacidade de umedecimento e a elevação do nível de água.

Modalidades para execução da invenção

[036] Um método de produção de um material para uso em sinte- rização conforme uma configuração da presente invenção será descrito agora em relação aos desenhos anexos.

[037] A figura 1 é uma ilustração de um processo de produção no qual o método de produção do material para uso em sinterização conforme essa configuração é aplicado e que usa um disco peletizador. Exemplos do processo de produção do material para uso em sinteriza- ção (processo HPS) usando o disco peletizador incluem aqueles descritos na Japanese Patent nos2748782 e 2755036.

[038] Em relação à figura 1, materiais de sinterização incluindo minério de ferro, um material contendo SiO2, um material em pó à base de pedra calcária, e moinha de coque, que é um material em pó do tipo combustível sólido, são preparados. Alimentação P é alimentação de péletes e pó B são finos de mistura. O material sinterizado diferente de moinha de coquem que é o material em pó do tipo combustível, ou o material de sinterização diferente de moinha de coque e pedra calcária, que é o material em pó à base de pedra calcária, são fornecidos a um tambor misturador para agitação e são misturados com a água adicionada, com o que é produzido uma mistura de sínter cru.

[039] A mistura de sínter cru é fornecida a um disco peletizador 2 e é granulado com o disco peletizador 2, com o que são produzidas partículas granuladas. As partículas granuladas são fornecidas a um tambor misturador externo formador de camadas 3. No tambor misturador externo formador de camadas 3, as camadas mais externas de pedra calcária e outras camadas de moinha de coque são formadas nas partículas granuladas. A sinterização tendo as camadas externas formadas com o tambor misturador externo formador de camadas 3 é carregada em uma máquina de sinterização Dwight-Lloyd 4, a moinha de coque no material de sinterização é inflamada com um forno de ignição 5 e é então quei- mada. O tambor misturador externo formador de camadas 3 inclui um alimentador de moinha de coque 6 para alimentar moinha de coque, que é o material em pó do tipo combustível sólido, desde, por exemplo, o lado de saída de um alimentador de moinha de coque 7 para alimentar pedra calcária, que é o material em pó à base de pedra calcária, desde, por exemplo, o lado de entrada. Cada alimentador inclui, por exemplo, um transportador e um bocal de pulverização.

[040] Na máquina de sinterização Dwight-Lloyd 4, após a moinha de coque ser inflamada com o forno de ignição 5, a moinha de coque é queimada de maneira que o ar seja puxado para baixo com um sopra- dor e o material sinterizado é transportado em um transportador. O material de sinterização é sinterizado em um bolo sinterizado. O bolo sinterizado é triturado, seguido de peneiração. Minério sinterizado com um tamanho de partícula de, por exemplo, 4 mm ou mais, é fornecido a um alto forno. Finos de retorno diferentes de minério são reciclados em um material cru de sinterização correspondente ao minério de ferro. Além disso, o minério de ferro incluído material de sinterização inclui os finos de retorno conforme descrito aqui.

[041] A figura 2, bem como a figura 1, mostra um método de produ ção convencional no qual moinha de coque, que é o material em pó do tipo combustível sólido, é alimentada a partir do lado de entrada do tambor misturador externo formador de camadas 3 em um processo de produção do material para uso em sinterização usando o disco peletizador 2. Nesse caso, a pedra calcária, que é o material em pó à base de pedra calcária, é carregada a partir do tambor misturador 1 para agitação.

[042] Os inventores executaram um teste para descobrir um ponto ótimo para adicionar moinha de coque, que é o material em pó do tipo combustível sólido. A figura 3 mostra um método de teste. No tambor misturador externo formador de camadas 3 (também referido como tambor revestidor), o tempo levado para formar camadas de moinha de co que nas camadas de superfície das partículas granuladas foi determinado, O comprimento do tambor misturador externo formador de camadas 3 foi ajustado de forma que o tempo de residência de matérias primas que foram carregadas e então descarregadas foi de 120 segundos ou menos. Isto é, o tambor misturador é um granulador no qual embora a granulação seja executada por rotação, a quebra e a granulação são substancialmente repetidas. Quando o seu tempo de residência é longo, as partículas granuladas são quebradas, Portanto, o seu limite é 120 segundos ou menos e preferivelmente 90 segundos ou menos.

[043] No teste, por exemplo, minério de ferro bruto australiano A ( 8mm), minério de ferro bruto sul americano B (-8 mm), minério de ferro B (-1 mm), um pó de pedra de sílica, cal viva, finos de retorno, pedra calcária, moinha de coque foram usados como material de sinterização e foram misturados a uma razão de peso mostrada na Tabela 1. Tabela 1 Percentual em peso de cada material (% em peso)

[044] No teste, a seguinte relação foi avaliada: a relação entre o tempo de residência da moinha de coque no tambor misturador externo formador de camadas, e a qualidade do minério sinterizado. O nível de teste foi como segue: um exemplo convencional foi testado usando- se um método no qual o tambor misturador externo formador de ca- madas 3, que teve um tempo de residência de 90 segundos, foi usado e matérias primas de partículas granuladas e moinha de coque foram carregadas no tambor misturador externo formador de camadas 3 a partir do seu lado de entrada. A relação entre o tempo de residência da moinha de coque no tambor misturador e a produtividade foi testada de maneira tal que a posição de adição da moinha de coque foi mudada. O tempo de residência (tempo de revestimento) da moinha de coque e os tempos tomados em outras etapas de granulação estão mostrados na Tabela 2. a produtividade obtida em cada teste, o tamanhomédio das partículas granuladas, e os resultados da capacidade de redução estão mostrados na figura 4. Tabela 2

[045] Esses resultados mostram que a redução no tempo de re sidência da moinha de coque melhora a produtividade e uma condição para melhorar a produtividade é que o tempo de residência da moinha de coque, isto é, o seu tempo de revestimento está dentro da faixa de 10 segundos a 40 segundos. O tempo de revestimento está preferivelmente dentro da faixa de 20 segundos a 40 segundos e mais preferivelmente 20 segundos a 30 segundos porque a produtividade sobe substancialmente. Isto é provavelmente porque quando o tempo de residência da moinha de coque é maior que 40 segundos, as porções quebradas e as porções contendo moinha de coque estão presentes nas camadas de superfície das partículas granuladas e a deterioração na performance de queima da moinha de coque inibe a produtividade. Alternativamente, isto é provavelmente porque a moinha de coque é hidrófoba e é inferior em performance de granulação a outros materiais de sinterização e portanto enquanto a moinha de coque é retida no tambor misturador externo formador de camadas juntamente com as partículas granuladas, a moinha de coque é presa entre as partículas granuladas durante a granulação e o rompimento no tambor misturador externo formador de camadas para provocar o rompimento das partículas granuladas e as partículas granuladas são passíveis de ter um tamanho reduzido.

[046] Quando o tempo de residência da moinha de coque, isto é, o seu tempo de revestimento, é menor que 20 segundos, a moinha de coque não é revestida uniformemente nas partículas granuladas e é queimada irregularmente e a produtividade é levemente reduzida embora o rompimento das partículas granuladas seja suprimido. Quando o tempo de revestimento é menor que 10 segundos, a moinha de coque é revestida irregularmente nas partículas granuladas e a produtividadeé significativamente reduzida. Por capacidade de redução, a redução do tempo de revestimento da moinha de coque permite que as partículas granuladas tenham um tamanho aumentado para melhorar a permeabilidade e, portanto, uma grande quantidade de microestrutu- ra de cálcio ferrita com alta capacidade de redução é produzida por sinterização a alta temperatura.

[047] A seguir, a produtividade foi investigada de maneira que o tempo ótimo para revestir as camadas mais externas com moinha de coque foi usado e pedra calcária, que era o material em pó à base de pedra calcária, foi adicionada ao tambor misturador externo formador de camadas 3 com um equipamento de teste mostrado na figura 5; Testes foram executados de forma tal que o tempo de residência da moinha de coque, isto é, o seu tempo de revestimento foi constante, 30 segundos, e o tempo de residência da pedra calcária, isto é, o seu tempo de revestimento, foi variado. O tempo de residência em cada um dos exemplo convencional, exemplos, e exemplos comparativos está mostrado na Tabela 3. A figura 6 mostra os resultados do tempo de sinterização, rendimento, e produtividade em cada teste. Tabela 3

[048] Os Documentos de Patente 1 a 3 citados acima descrevem que o tempo de revestimento da moinha de coque ou pedra calcária não afeta a produtividade. Essa configuração, na qual o disco peleti- zador é usado para granulação, revelou que o tempo de revestimento a pedra calcária precisa ser ajustado para não menos que o tempo de revestimento da moinha de coque. Isto é, no exemplo 5 no qual a pedracalcária e carregada no tambor misturador externo formador de camadas 3 juntamente com partículas granuladas produzidas com o disco peletizador 2, o tempo de sinterização é mais longo que aquele no exemplo convencional e o rendimento e a produtividade são significativamente aumentados conforme mostrado na figura 6. No Exemplo 6 no qual o tempo de revestimento de pedra calcária é 60 segundos, o rendimento é também aumentado e a produtividade sobe. No caso, por exemplo, do Exemplo 7, no qual a pedra calcária e a moinha de coque são adicionadas juntas e essa configuração na qual o disco pe- letizador é usado para granulação, o rendimento é aumentado com o revestimento de pedra calcária e a produtividade pode ser garantida assim como no exemplo 5 no qual o tempo de revestimento é 90 segundos embora o rendimento seja reduzido porque o estado de revestimento da moinha de coque é levemente deteriorado pela influência da pedra calcária.

[049] No caso de ajustar-se do tempo de revestimento de pedra calcária para 10 segundos, isto é no caso de ajustar-se o tempo de revestimento de pedra calcária para ser menor que o tempo de revestimento de moinha de coque que é de 30 segundos como no Exemplo Comparativo 2, a queima é irregular, o rendimento tende a reduzir com o aumento no tempo de sinterização, e a produtividade é reduzida próximo daquele do exemplo convencional; então, o efeito do revestimento de pedra calcária não pode ser alcançado. Portanto, o tempo de revestimento da pedra calcária está preferivelmente dentro da faixa de 30 segundos, que é igual ao tempo de revestimento da moinha de co- que, a 90 segundos.

[050] Conforme descrito acima, no método de produção de mistu ra de sínter conforme essa configuração, como um pré-tratamento para um processo para produção de minério sinterizado para altos fornos usando-se a máquina de sinterização Dwight-Lloyd 4, que é do tipo de aspiração descendente, o material de sinterização, que inclui minério de ferro, material contendo SiO2, o material em pó à base de pedra calcária, e o material em pó do tipo combustível sólido, são preparados; a mistura de sínter cru é produzido misturando-se minério de ferro, e o material contendo SiO2 no tambor misturador 1 para agitar exceto o material em pó do tipo combustível sólido; a mistura de sínter cru produzido é conformado em partículas granuladas com o disco pe- letizador 2; as partículas granuladas são fornecidas ao tambor misturador externo formador de camadas 3; o tempo de revestimento tomado para o material em pó do tipo combustível sólido, que é adicionado ao tambor misturador externo formador de camadas 3 a partir do seu lado de saída, para alcançar a saída do tambor misturador externo formador de camadas 3, é ajustado para a faixa de 10 segundos a 40 segundos; e camadas do material em pó do tipo combustível sólido são anexadas às, ou são formadas nas, porções externas das partículas granuladas durante o tempo de revestimento. Alternativamente o material de sinterização diferente de material em pó à base de pedra calcária e de material em pó do tipo combustível sólido é carregado no tambor misturador 1 para agitação e são misturados ali; a mistura de sínter cru é fornecida ao disco peletizador 2 e é granulado; as partículas granuladas obtidas são fornecidas ao tambor misturador externo formador de camadas 3; o material em pó à base de pedra calcária é aplicado às superfícies das partículas granuladas formadas com o disco peletizador 2 de maneira tal que camadas de material em pó à base de pedra calcária e camadas do material em pó do tipo combustível sólido são anexadas às, ou formadas nas porções externas das partículas granuladas antes que o material em pó do tipo combustível sólido adicionado alcance a saída do tambor misturador externo formador de camadas 3; e o material em pó do tipo combustível sólido, tal como moinha de coque, é ali aplicado, com o que o material em pó do tipo combustível sólido é anexado às camadas mais externas das partículas granuladas para sinterização com o disco peletizador 2. Portanto, uma queima irregular pode ser seguramente evitada de ocorrer durante a sinterização.

[051] Além disso, o material em pó à base de pedra calcária é adicionado ao tambor misturador externo formador de camadas 3 a partir de seu lado de entrada e o material em pó do tipo combustível sólido é adicionado ao tambor misturador externo formador de camadas 3 a partir de seu lado de saída, com o que o material em pó do tipo combustível sólido é seguramente aplicado às camadas mais externas das partículas granuladas para sinterização.

[052] O material em pó à base de pedra calcária é carregado no tambor misturador externo formador de camadas 3 juntamente com as partículas granuladas produzidas pelo disco peletizador 2, com o que é evitada a queima irregular e a produtividade é aumentada.

[053] Além disso, o comprimento do tambor misturador externo formador de camadas 3, que é posicionado após o disco peletizador 2, é ajustado de forma que o tempo de residência das matérias primas carregadas ali seja de 120 segundos ou menos. O material em pó do tipo combustível sólido é adicionado ao tambor misturador externo formador de camadas 3, que é posicionado após o disco peletizador 2, de maneira tal que o tempo de residência seja ajustado para 40 segundos ou menos. Isso permite que o tamanho médio das partículas granuladas seja adequadamente ajustado para aumentar a sua capacidade de redução e também permite que o rendimento seja reduzido para aumentar a produtividade.

[054] Na configuração acima, apenas minério de ferro bruto é granulado com o disco peletizador 2 conforme descrito acima. A presente invenção não é limitada a isso. Os casos a seguir foram testados substancialmente da mesma forma que a descrita acima: o caso onde minério ultrafino com um tamanho médio de partícula de 1 μm a 10 μm foi adicionado a dois tipos de minérios de ferro brutos A e B dentro da faixa de 10% a 60% em massa, preferivelmente 10% a 30% em massa, da quantidade total de minério de ferro e o caso em que alimentaçãode péletes contendo 70% em massa ou mais de minério com um tamanho médio de partícula de -75 μm foi adicionado a dois tipos de minérios de ferro bruto A e B dentro da faixa de 10% a 60% em massa, preferivelmente a 60% em massa, da quantidade total de minério de ferro.

[055] Nesse teste, os materiais foram misturados a uma razão de peso mostrada na Tabela 4 e as condições de teste foram conforme mostradas na Tabela 5. Tabela 4 Percentual em peso de cada material (% em peso)

Tabela 5

[056] Aqui, a Condição de Teste n° 1 é um exemplo no qual 50% de minério de ferro australiano bruto e 50% de minério de ferro sul americano bruto foram misturados conforme descrito no exemplo acima, e um processo HPS mostrado na figura 3 foi usado como processode granulação. A Condição de Teste n° 2 é um exemplo convencional no qual os mesmos minérios usados na Condição de Teste n° 1 foram usados e um processo DL mostrado na figura 7 foi usado como processo de granulação.

[057] A Condição de Teste n° 3 é um exemplo no qual 45% de minério de ferro australiano bruto, 45% de minério de ferro sul americano bruto, e 10% de minério ultrafino com um tamanho médio de partícula de 10 μm foram misturados e ]o processo HPS mostrado na figu- ra 3 foi usado como processo de granulação. A Condição de Teste n° 4 é um exemplo no qual 20% de minério de ferro australiano bruto, 20% de minério de ferro sul americano bruto, e 60% de alimentação de péletes contendo 70% ou mais de minério com um tamanho médio de partícula de -75 μm foram misturados e o processo HPS mostrado na figura 3 foi usado como processo de granulação.

[058] Resultados de testes obtidos das condições de teste nos1 a 4 estão mostrados nas Figs. 8(a) a 8(c). A figura 8(a) é um gráfico mostrando a relação entre o tempo de revestimento da moinha de coque e o tamanho das partículas granuladas, onde o tamanho das partículas granuladas mostrado no lado esquerdo é aplicado às Condições de Teste nos1 a 3 e o tamanho médio de partículas granuladas mostrado no lado direito é aplicado à Condição de Teste n° 4. A figura 8(b) é um gráfico mostrando a relação entre o tempo de revestimento de moinha de coque e a produtividade. A figura 8(c) é um gráfico mostrando a relação entre a resistência à trituração (kg/P) e o tempo de revestimento adequando (s).

[059] Conforme mostrado na figura 8 (a), os resultados dos testes indicaram que o tamanho das partículas granuladas produzidas sob as Condições de Teste n° 2, que é o exemplo convencional, é o menor, seguido pelas condições de teste n° 1. n° 3 e n° 4 nessa ordem. Nas Condições de Teste nos1 e 3, o tamanho das partículas granuladas aumenta com a redução no tempo de revestimento da moinha de coque quando o tempo de revestimento da moinha de coque for menor que 90 segundos. Para a Condição de Teste n ° 4, o tamanho das partículas granuladas é de cerca de duas a três vezes maior que aqueles obtidos sob as condições de teste, não aumentam quando o tempo de revestimento da moinha de coque é menor que 90 segundos, e é substancialmente constante, cerca de 4,5mm.

[060] Como fica claro na figura 8(b), que mostra a relação entre o tempo de revestimento da moinha de coque e a produtividade, a produtividade da Condição de Teste na4, na qual o tamanho das partículas granuladas é o maior, picos quando o tempo de revestimento da moinha de coque está dentro da faixa de 30 segundos a 90 segundos e a sua produtividade cai quando o tempo de revestimento da moinha de coque é de mais de 90 segundos PI menos de 30 segundos.

[061] Conforme mostrado na figura 8(b), a produtividade da Con diçãode Teste n° 3, na qual o tamanho das partículas granuladas é o segundo maior, aumenta quando o tempo de revestimento de moinha de coque está fora da faixa de 30 segundos a 70 segundos e a sua produtividade cai quando o tempo de revestimento da moinha de coque é maior que 70 segundos ou menor que 30 segundos.

[062] Conforme mostrado na figura 8(b), a produtividade da Con dição de Teste n ° 4, na qual o tamanho das partículas granuladas é o terceiro maior, aumenta quando o tempo de revestimento da moinha de coque está dentro da faixa de 20 segundos a 40 segundos e a sua produtividade cai quando o tempo de revestimento da moinha de coque é maior que 40 segundos ou menor que 20 segundos.

[063] Os resultados acima mostram o tempo máximo que a moi nha de coque precisa para ser reduzida com uma redução no tamanho das partículas granuladas.

[064] Para a relação entre a resistência à trituração (kg/P) e o tempo de revestimento adequado (s), conforme mostrado na figura 8(c), na Condição de Teste n° 4. a resistência à trituração é a mais alta e o tempo de revestimento adequado é 90 segundos. Na Condição de Teste n° 3, a resistência à trituração é a segunda mais alta e o tempo de revestimento adequado é 70 segundos. Na condição de teste n° 1, a resistência à trituração é a terceira maior e o tempo de revestimento adequado é de 30 segundos.

[065] Esses resultados de testes mostram que o tempo de reves- timento da moinha de coque precisa ser reduzido com uma redução na resistência à trituração.

[066] Partículas granuladas de minério de ferro são misturadas com moinha de coque em num misturador e são desenvolvidos com repetida adesão e rompimento conforme descrito acima. Minério de ferro australiano tal como minério de pisólito é mais bruto que a alimentação de péletes e suas partículas granuladas reduziram a resistência. Quando a moinha de coque está presente dentro das partículas granuladas, as partículas granuladas têm a resistência reduzida porque a moinha de coque é hidrófoba. Portanto, para evitar a entrada de moinha de coque nas partículas granuladas e o rompimento das partículas granuladas, o tempo de revestimento da moinha de coque precisa ser reduzido.

[067] A resistência α (N) de partículas granuladas pode ser dada pela equação (1) a seguir:

[068] Onde Φ é a plenitude (-) de um líquido, S é a área de super fície (m2) do pó, ε é a porosidade (-) de uma substância granulada, y é a tensão de superfície (N/m) da água, θ é o ângulo de contato (*), e d é o diâmetro da superfície específica equivalente (m).

[069] No caso em que a alimentação de péletes é usada e o tem po de revestimento da moinha de coque é 90 segundos, a seguinte estrutura é formada: uma estrutura de partícula na qual minério de ferro com núcleo centrado 21 é revestido com uma mistura 22 de alimentação de péletes e pedra calcária conforme mostrado esquematicamente na figura 9(a) e moinha de coque hidrófoba 23 é anexada a uma camada externa da mistura 22. Nesse caso, a resistência da partícula granulada α é como segue: α = 6,8 x 10-3N.

[070] Por outro lado, no caso em que apenas minério de pisólito, que é minério de ferro bruto, é usado e o tempo de revestimento da moinha de coque é 90 segundos, minério de pisólito 24 e moinha de coque hidrófoba 23 estão presentes em torno do núcleo do minério de ferro 21. Nesse caso, a resistência da partícula granulada α é de uma ordem de grandeza menor do que a obtida usando-se alimentação de péletes e é como segue: α = 8,4 x 10-4N.

[071] Minério de ferro, pedra calcária, e moinha de coque foram avaliados quanto à capacidade de umedecimento a partir da taxa de aumento da água em uma coluna repleta de pó por ação capilar. Nesse teste de avaliação, a elevação do nível de água foi medida de tal maneira que peças de gaze foram anexadas às extremidades inferiores dos tubos de vidro 31 com um diâmetro de 25 9; cada um entre a moinha de coque a pedra calcária, e o minério de ferro foi comprimido em um dos tubos de vidro correspondente 31, e as peças de gaze foram colocadas em um recipiente 32 cheio com água.

[072] O resultado da medição, isto é, a relação entre o tempo ^t (s1/2) e a elevação (mm) do nível de água é como segue: a elevação do nível de água determinada usando-se cada um entre minério de ferro (um ângulo de contato θ de 45°), e pedra calcária (um ângulo de contato θ de 55°) aumenta em uma proporção aproximada ao tempo ^t e à elevação do nível de água determinado usando-se moinha de coque (um ângulo de contato θ de 84°) é cerca de metade daquela determinada usando-se cada um entre minério de ferro e pedra calcária. Isto mostra que a moinha de coque é inferior em capacidade de ume- decimento ao minério de ferro e à pedra calcária. Portanto, a entrada de moinha de coque nas pseudopartículas provoca a redução na resistência das pseudopartículas, resultando em uma redução no tamanho das partículas granuladas.

[073] A equação de Hagen-Poiseuille é usada para avaliar a ca pacidade de umedecimento e é como segue:

em que H é a elevação (m) do nível da água, t é o tempo (s), θ é o ângulo de contato (*), ^ é a viscosidade (N.s/m2) da água, y é a tensão de superfície (N/m), d é o tamanho de partícula (m), Φ é o fator de forma (-).

[074] Assim, para aumentar o tamanho das partículas granuladas para garantir a resistência das partículas granuladas, é preciso evitar que a moinha de coque entre as partículas granuladas. Quando a resistência das partículas granuladas feitas apenas de minério de ferro bruto é menor que a resistência das partículas granuladas que é aumentada pela mistura de minério de ferro bruto com pó ultrafino de alimentação de péletes, o tempo de revestimento de moinha de coque precisa ser reduzido. O tempo de revestimento de moinha de coque é ajustado para ser curto com uma redução na resistência das partículas granuladas.

Numerais de referência

[075] O numeral de referência 1 é um tambor misturador para agitação, o numeral de referência 2 é um disco peletizador, o numeral de referência 3 é um tambor misturador externo formador de camadas, o numeral de referência 4 é uma máquina de sinterização Dwight- Lloyd, o numeral de referência 5 é um forno de ignição, o numeral de referência 6 é um alimentador de moinha de coque, e o numeral de referência 7 é um alimentador de pedra calcária.

Claims

1. Método de produção de um material para uso em sinteri- zação caracterizado por compreender: fornecer material de sinterização incluindo minério de ferro com um tamanho de partícula de 8 mm ou menor, um material contendo SiO2, um material em pó à base de pedra calcária, e um material em pó do tipo combustível sólido, o minério de ferro não inclui alimentação de péletes, dos quais 70% das partículas possuem um tamanho médio de 75 μm ou menor, e o minério de ferro não inclui minério ultrafino possuindo um tamanho médio de partícula de 1μm a 10μm; misturar o minério de ferro, o material contendo SiO2, e o material em pó à base de pedra calcária em um tambor misturador para agitar para produzir uma mistura de sínter cru; granular a mistura de sínter cru com um disco peletizador para produzir partículas granuladas; fornecer as partículas granuladas a um tambor misturador externo formador de camadas; e adicionar o material do tipo combustível sólido às partículas granuladas, fornecidas ao tambor misturador externo formador de camadas, a partir do lado de saída do tambor misturador externo formador de camadas, e formar uma camada de material em pó do tipo combustível sólido nas partículas granuladas durante um tempo de revestimento de 10 segundos a 40 segundos a partir da adição do material em pó do tipo combustível sólido até o tambor misturador externo formador de camadas para descarregar o material em pó do tipo combustível sólido a partir do tambor misturador externo formador de camadas.

2. Método de produção, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato que o tempo de revestimento é 20 segundos a 40 segundos.

3. Método de produção, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato que o tempo de revestimento é de 20 segundos a 30 segundos.

4. Método de produção de um material para uso em sinteri- zação caracterizado por compreender: fornecer material de sinterização incluindo minério de ferro com um tamanho de partícula de 8 mm ou menor, um material contendo SiO2, um material em pó à base de pedra calcária, e um material em pó do tipo combustível sólido, o minério de ferro não inclui alimentação de péletes, dos quais 70% das partículas possuem um tamanho médio de 75 μm ou menor, e o minério de ferro não inclui minério ultrafino possuindo um tamanho médio de partícula de 1μm a 10μm; misturar o minério de ferro e o material contendo SiO2 em um tambor misturador para agitar para produzir uma mistura de sínter cru; granular a mistura de sínter cru com um disco peletizador para produzir partículas granuladas; fornecer as partículas granuladas a um tambor misturador externo formador de camadas; e fornecer o material em pó à base de pedra calcária ao tambor misturador externo formador de camadas, e adicionar o material em pó do tipo combustível sólido ao tambor misturador externo formador de camadas após fornecer o material em pó à base de pedra calcáriapara formar uma camada de material em pó à base de pedra calcáriae uma camada de material em pó do tipo combustível sólido nas partículas granuladas.

5. Método de produção de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato que o fornecimento do material em pó à base de pedra calcária compreende fornecer o material em pó à base de pedra calcária ao tambor misturador externo formador de camadas a partir do lado de entrada do tambor misturador externo formador de camadas; e a adição do material em pó do tipo combustível sólido compreende adicionar o material em pó do tipo combustível sólido ao tambor misturador externo formador de camadas a partir do lado de saída do tambor misturador externo formador de camadas.

6. Método de produção, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato que o fornecimento de material em pó à base de pedra calcária compreende fornecer o material em pó à base de pedra calcária ao tambor misturador externo formador de camadas juntamente com as partículas granuladas produzidas com o disco peleti- zador.

7. Método de produção, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que o tempo de revestimento é de 20 segundos a 40 segundos.

8. Método de produção de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato que o tempo de revestimento é 20 segundos a 30 segundos.

9. Método de produção, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato que o fornecimento do material em pó à base de pedra calcária compreende o fornecer o material em pó à base de pedra calcária ao tambor misturador externo formador de camadas de forma que a adição do material em pó à base de pedra calcária leve um tempo de revestimento de 90 segundos ou menos até o material em pó à base de pedra fornecido ser descarregado do tambor misturador externo formador de camadas e também leva um tempo de revestimento de não menos que o tempo desde a adição do material em pó do tipo combustível sólido ao tambor misturador externo formador de camadas até a descarga do material em pó do tipo combustível sólido do tambor misturador externo formador de camadas.

10. Método de produção de um material para uso em sinte- rização caracterizado por compreender: fornecer material de sinterização incluindo minério de ferro com um tamanho de partícula de 8 mm ou menor, minério ultrafino possuindo um tamanho médio de partícula de 1μm a 10μm, um material contendo SiO2, um material em pó à base de pedra calcária, e um material em pó do tipo combustível sólido, o minério de ferro não inclui alimentação de péletes, dos quais 70% das partículas possuem um tamanho médio de 75 μm ou menor, e o minério de ferro não inclui minério ultrafino possuindo um tamanho médio de partícula de 1μm a 10μm; misturar o minério de ferro, o minério ultrafino, o material contendo SiO2, e o material em pó à base de pedra calcária em um tambor misturador para agitar para produzir uma mistura de sínter cru; granular a mistura de sínter cru com um disco peletizador para produzir partículas granuladas; fornecer as partículas granuladas a um tambor misturador externo formador de camadas; e adicionar o material em pó do tipo combustível sólido às partículas granuladas, fornecidas ao tambor misturador externo formador de camadas, a partir do lado de saída do tambor misturador externo formador de camadas para formar uma camada de material em pó do tipo combustível sólido nas partículas granuladas durante o tempo de revestimento de 30 segundos a 70 segundos a partir da adição do material em pó do tipo combustível sólido ao tambor misturador externo formador de camadas até a descarga do material em pó do tipo combustível sólido do tambor misturador externo formador de camadas.

11. Método de produção, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato que o minério ultrafino tem um tamanho médio de partícula de 1 μm a 10 μm e a sua quantidade é 10% a 60% em massa da quantidade total de minério de ferro.

12. Método de produção de um material para uso em sinte- rização caracterizado por compreender: fornecer material de sinterização incluindo minério de ferro com um tamanho de partícula de 8 mm ou menor, alimentação de pé- letes, dos quais 70% das partículas possuem um tamanho médio de 75μm ou menor, um material contendo SÍO2, um material em pó à base de pedra calcária, e um material em pó do tipo combustível sólido, o minério de ferro não inclui alimentação de péletes, dos quais 70% das partículas possuem um tamanho médio de 75 μm ou menor, e o minério de ferro não inclui minério ultrafino possuindo um tamanho médio de partícula de 1μm a 10μm; misturar o minério de ferro, a alimentação de péletes, o material contendo SiO2, e o material em pó à base de pedra calcária em um tambor misturador para agitar e produzir uma mistura de sínter cru; granular a mistura de sínter cru com um disco peletizador para produzir partículas granuladas; fornecer as partículas granuladas a um tambor misturador externo formador de camadas; e adicionar o material em pó do tipo combustível sólido às partículas granuladas, fornecidas ao tambor misturador externo formador de camadas, a partir do lado de saída do tambor misturador externo formador de camadas para formar uma camada de material em pó do tipo combustível sólido nas partículas granuladas durante o tempo de revestimento de 30 segundos a 90 segundos a partir da adição do material em pó do tipo combustível sólido ao tambor misturador externo formador de camadas até a descarga do material em pó do tipo combustível sólido do tambor misturador externo formador de camadas.

13. Método de produção, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato que a alimentação de péletes contém 70% das partículas com um tamanho médio de -75 μm e a sua quantidade é 10% a 60% em massa da quantidade total de minério de ferro.

14. Método de produção, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato que o tambor misturador externo formador de camadas tem um tempo de residência de 120 se-gundos ou menos.

15. Método de produção, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato que o seu tempo de residência é 90 segundos a 120 segundos.