BG61806B1

BG61806B1 - Метод за получаване на линейни алкилбензени

Info

Publication number: BG61806B1
Application number: BG98121A
Authority: BG
Inventors: Pierino Radici; Pierluigi Cozzi; Giuseppe Giuffrida; Agostino Zatta
Original assignee: Enichem Augusta S.P.A.
Priority date: 1992-09-24
Filing date: 1993-09-23
Publication date: 1998-06-30
Also published as: CA2106621A1; US5574198A; DE69315403T2; IT1255512B; YU60693A; BG98121A; EP0589511A1; DK0589511T3; CA2106621C; EP0589511B1; GR3025535T3; PL300466A1; RO111455B1; DE69315403D1; ITMI922177A1; YU48598B; RO111360B1; ES2109424T3; ATE160560T1; ITMI922177A0

Abstract

Изобретението се отнася до подобрен метод за получаване на линейни алкилбензоли при използване миещото действие на /с10-с14/. По метода се алкилират ароматни въглеводороди, по-специално бензол, с n-олефини в присъствието на аlсl3, като n-олефините се получават посредством дехидрогениране на n-парафини.

Description

Изобретението се отнася до подобрен метод за получаване на линейни алкилбензени, попадащи в числото на тези, които се използват като детергенти (С₁₀-С₁₄).

Предшестващо състояние на техниката

От JP-A-7616618 (Chemical Abstracts, vol. 85, 5348j) е известен метод за получаване на линейни алкилбензени, при който бензен се подлага на взаимодействие с линейни олефини в присъствието на А1С1₃ в ролята на катализатор. Олефините се получават чрез частично дехидриране на парафини. Моларното съотношение бензен:н-олефини е 5, а температурата на реакцията - от 21 до 60°С.

Техническа същност на изобретението

Изобретението се отнася до интегриран метод за получаване на линейни алкилбензени, съдържащи от 10 до 14 въглеродни атома в алкилната си верига, който се състои в: дехидриране на н-парафини до съответните н-олефини в реактор за дехидриране; селективно хидриране в реактор за хидриране на диолефините, получени в предишния етап, до превръщането им в моноолефини, при което в реактора за хидриране се получава реакционна смес от олефини и парафини; прибавяне на бензен към реакционната смес от олефини и парафини и отвеждането й към реактора за алкилиране, в присъствието на активни катализатори на базата на А1С1₃, така че да се получи алкилирана бензенова смес; образуване на въглеводороден катализаторен комплекс между А1С1₃-катализаторите и алкилираната бензенова смес; отвеждане на сместа от реактора за алкилиране и отделяне на въглеводородния катализаторен комплекс от алкилираната бензенова смес; прибавяне на допълнително количество А1С1₃ към въглеводородния катализаторен комплекс; връщане за повторно използване на въглеводородния катализаторен комплекс на базата на А1С1₃ в реактора за алкилиране.

По-специално, в случая на бензеново ал килиране сместа от олефини и парафини, излизаща от етапа на хидриране, след предварително разделяне на водород и леки въглеводороди, се смесва с бензен и заедно с А1С1₃катализатор се въвежда в зоната за алкилиране.

След като напусне зоната за алкилиране, сместа се оставя да се утаи, за да може да се отдели комплексът от катализатор и въглеводороди, който е практически неразтворим в реакционната смес. Част от отделения комплекс се връща обратно към сместа за алкилиране.

Впоследствие суровата алкилирана течност се измива с кисели разтвори, например солна киселина, или с разтвор на натриев хидроксид и накрая с вода, преди да се отведе за дестилация. На този етап първо се отделя излишъкът от бензен и се връща обратно към алкилирането, а след това се отделя излишъкът от парафини заедно с малки количества от леки ароматни въглеводороди. След добавка на свежи парафини този поток се връща за повторно използване към реактора за дехидриране.

Остатъчната смес от алкилирани продукти се изпраща към трета дестилационна кула, в която се получават линеен алкилбензен и смес от тежки алкилирани видове под формата съответно на горен и долен поток. Част от последния може да се върне обратно към реактора за алкилиране.

Линейният алкилбензен може да се използва направо за превръщането му в бензенсулфонова киселина или съгласно едно предпочитано изпълнение той може да се подложи на пречистване със H₂SO₄ или на хидриране в присъствието на катализатор на основата на никел или благороден метал върху носител. При това се получава производно на сулфоновата киселина, кбето в етапа на сулфониране показва най-добри показатели за оцветяване, дори при високи стойности на съотношението 5О₃:органична фаза по време на етапа на сулфонирането.

При връщането им за повторно използване парафините, които идват от реактора за алкилиране и постъпват в реактора за хидриране, изискват пречиствааща обработка върху материал, който е в състояние да задържи всички възможни налични следи от органичен хлор в тях. Пример за такъв материал може да бъде активираният алуминиев оксид. Това може да доведе до удължаване на времето на активен живот на катализатора, което представля ва финансово предимство. Освен това се оказва, че значително се подобрява селективността на реакцията на дехидриране. Известно е всъщност, че по време на реакцията наред с нормалните моноолефини се образуват и диолефини, ароматни въглеводороди и по-нисши от С₁₀ крекинг-продукти, които трябва да се отстранят преди реакцията на алкилиране. Освен това се извършват изомеризационни реакции, при които се образуват изопарафини и изоолефини.

Наред с реакционните условия (обемна скорост, температура, налягане и съотношение водород:въглеводород) от значение са и примесите, които могат да присъстват във върнатите за повторно използване н-парафини. При алкилирането на практика протичат реакции на разкъсване на олефиновите вериги и на трансалкилиране на алкил- и полиалкилбензените, които водят до получаване на вещества с ароматен характер, показващи по-ниска температура на кипене в сравнение с тази на линейните алкилбензени.

Количеството и типа на тези леки продукти е от основно значение за активното време на живот на катализатора за дехидриране. Използването на катализатори на основата на А1С1₃ в процесите на алкилиране на бензена води, в сравнение с флуороводородната киселина, до намаление на съдържанието на такива леки продукти в парафините, които се връщат за повторно използване. Това представлява едно следващо подобрение в икономическия баланс по отношение на полезния живот на катализатора за дехидрогениране и на неговата селективност.

Ароматните вещества, състоящи се предимно от леки алкилбензени, са по-малко склонни да претърпят реакции на разцепване на веригата върху катализатора за дехидрогениране, които могат да доведат до получаването и на въглерод, отколкото средните им дифенили и леки дифенилалкани, които се съдържат в парафините, излизащи от алкилирането, проведено в присъствие на HF.

Всички тези продукти се добавят към тези, които вече са включени в пресните парафини и които са получени непосредствено по време на реакцията на дехидриране на нпарафините. Във всеки случай средното съдържание на ароматни съединения, присъстващи във връщаните за повторно използване парафини и следователно в другите потоци, напускащи реактора за дехидриране, са пониски.

Дехидрирането се провежда по добре познатия на специалистите в тази област начин. Така реакцията се извършва в присъствието на катализатор, който съдържа благороден метал, нанесен подходящо върху порьозен материал: катализаторът съдържа основно елемент от платиновата група в количество 0,012%, алкален или алкалоземен метал в количество от 0,1 до 5%, може да съдържа също и компонент, избран от един или повече от следните метали: калай 0,1-1%, индий 0,1-1% и талий 0,1-1 %.

В случай, че индият и талият участват едновременно, те трябва да бъдат в такива количества, че In/Tl > 0,3, Pt/(In/Tl) > 1,5.

Съгласно предишните разработки реакцията на дехидриране се провежда при температура, която е в интервала от 400 до 600°С, при налягане от 93,16 до 980,7 кРа (0,95 до 10 kg/cm²) и с обемна скорост от 0,1 до 100 h¹; отношението на водорода към парафините е в границите между 0,5 и 20 молно съотношение.

При процеса на дехидриране на парафините до олефини се получават не съвсем незначителни количества диолефини. Съвсем точно, количеството им зависи от скоростта на превръщане и от условията на този процес. Присъствието им по време на реакцията на алкилиране води до получаване на нежелателни примеси в алкилбензена от вида на тетралини и на високо кипящи тежки продукти, например дифенилалкани и високомолекулни тетралини и индани. Следователно, селективното хидриране на диолефините с цел превръщането им в моноолефини може да се окаже предимство от гледна точка на намаляването на посочените недостатъци.

Хидрирането се извършва върху неподвижен катализаторен слой на основата на никел върху носител алуминиев оксид, частично дезактивиран, или на основата на благороден метал, като паладий, върху носител въглен. Във всеки случай съотношението Н₂:диолефини се поддържа по-високо от 1 и се включва предимно в границите от 1,1:1 до 5:1 в зависимост от вида на катализатора и от избраните условия на реакцията. Важен е също така и изборът на разположението на отделните етапи в общата схема на производствения процес. В частност, селективното хидриране може да се проведе във възходящ или низходящ поток в кулата за разделяне на крекинг-продуктите от олефиновата смес, постъпваща от етапа на дехидриране.

Реакцията може да се извърши при температура от 50 до 250°С, в зависимост от вида на използвания катализатор, и при налягане от 1 до 20 kg/cm², докато обемната скорост на течния въглеводороден поток може да е в границите от 0,5 до 20 h¹. По този начин се получава добив от превръщането на олефините до 100% с коефициент на селективност до 90%.

Реакцията на алкилиране се извършва след смесване на реагентите (олефин в парафин и бензен) заедно с А1С1₃ вътре в реактора. Съгласно едно предпочитано изпълнение към въглеводородния катализаторен комплекс се прибавя свеж катализатор, който се рециклира и се въвежда в реактора.

Количеството на използвания катализатор обикновено е от 0,05 до 10% молни по отношение на олефина, а молното съотношение между бензена и олефина е от 1:1 до 20:1, за предпочитане от 3:1 до 15:1. Реакцията се извършва предимно при температура от 20 до 80°С, при налягане от 98,07 до 490,35 kPa (1 до 5 kg/cm²), за време от 5 до 180 min.

Разделянето на въглеводородния катализаторен комплекс на основата на алуминиев хлорид създава възможност да се използва отново тази част от катализатора, която все още е активна, и да се поддържа постоянна каталитичната активност чрез прибавяне на свеж А1С1₃. Прибавянето на последния към катализаторния комплекс води до формирането на много активни каталитични видове. Наличието на хетерогенна каталитична фаза фактически създава възможност да се активира реакцията на трансалкилиране на полиалкилираните съединения, получени при реакцията на бензена с олефина, при което се получава висок добив от линеен алкилбензен и се намалява образуването на остатъчни алкилирани продукти с по-високи стойности за молекулното тегло.

Известно е, че за да се превърне в активна по отношение на алкилирането форма, А1С1₃ изисква присъствието на съкатализатор. За тази цел обикновено се използват съединения от типа на водата и/или солната киселина, при което се получават различни активни продукти. Съгласно едно предпочитано изпъл нение към бензена се прибавя регулярно вода, като се контролира влажността на реагентите. Отношението на водата към А1С1₃ може да се включи в границите между 1 и 100% молни, за предпочитане от 5 до 50%.

Висококипящите продукти, източени от дъното на колоната за дестилация на алкилбензена, могат да се върнат обратно към реактора за алкилиране. Количеството им може да е до около 50% от общото тегло на олефина, зареден заедно с парафина.

Така връщането им е благоприятно за извършване на реакцията на трансалкилиране, която се развива до термодинамично равновесни стойности.

Алкилбензенът, получен съгласно метода от изобретението, има подобрени показатели по отношение на чистота и обща линейност. Съдържанието на циклични съединения, такива като диалкилтетралини и диалкилиндани, е сведено до стойности, по-ниски от 2%, за предпочитане - по-ниски от 1 %, а линейните алкилбензени достигат стойности за чистотата по-високи от 95%. Такива стойности за чистота намаляват необходимостта от обременяващия процес на допълнително пречистване чрез обработка със сярна киселина, така че накрая да се получат алкилбензенсулфонати, които са слабо оцветени и имат добра стабилност във времето.

Освен това, високото съдържание на линейни алкилбензени ускорява също така допълнителното биологично разлагане на съответната сулфонова киселина в отпадните течности. Това е много важен параметър, като се имат предвид все по-строгите разпоредби за продуктите, които трябва да са колкото се може по-поносими за околната среда.

Накрая трябва да се отбележи и това, че високото съдържание на 2-фенилни изомери предоставя натриев алкилбензенсулфонат с голяма разтворимост във вода и добри стойности за вискозитета, което го прави подходящ преди всичко за използване при формулирането на течни детергенти.

Висококипящите продукти се състоят предимно (>85%) от полиалкилати с молекулно тегло >320, при съдържание на голяма фракция от диалкилати с молекулно тегло >360. Тези характеристики откриват широки възможности за приложението им като високомолекулна сулфонова киселина, използвана предимно в областта на мазилните препарати. Тяхната значимост е такава, че ги превръща практически от страничен в нов ценен продукт.

Примери за изпълнение на изобретението

Пример 1.

Смес под формата на газова фаза, състояща се от водород и нормални С₁₀-С_[3 парафини в молно съотношение 8, се въвежда в тръбен реактор, съдържащ твърд катализатор за каталитично дехидриране под формата на слой с дебелина 250 mm, поддържан при температура 485°С, при налягане 196,14 кРа (2,0 kg/cm²), с обемна скорост 21 h¹, изчислена по отношение на захранващия поток от течен парафин (обем на течния парафин при 20°С към обема на катализатора за 1 h). Сместа, напускаща реактора след хидриране, след като се отделят водородът и леките крекинг-продукти, показва 12,5 % съдържание на олефин с бромно число 12,11 (определено по съответния ASTM-метод).

Анализът на дехидрираната смес в стационарен режим, проведен чрез високоефективна течна хроматография, показва следния състав в %: парафин 85,0, моноолефин 11,9, диолефин 0,6 и ароматни 2,5.

Към тази смес се прибавя бензен в молно отношение 8:1 спрямо съдържанието на олефин и получената смес, заедно със суспензия от 10% безводен алуминиев хидрид в парафин С₁₀-С_]3, се подава към дъното на реактора за алкилиране. Температурата на захранващите потоци е подбрана така, че във вътрешността на реактора за алкилиране да се достигне температура 55°С.

Използваният при това изпитване реактор има цилиндрична форма със съотношение между височината и диаметъра 5:1 и е снабден с бъркалка, която е съставена от 5 турбини, монтирани на равни разстояния по дължината на оста, и се върти със скорост 150 об./min. Във вътрешността си реакторът е снабден допълнително с 4 направляващи прегради, монтирани на равни разстояния между перките, и е осигурен с централен отвор с размер, равен на 40% от вътрешния диаметър на реактора и с четири вертикални направляващи прегради, монтирани по продължение на стената на ректора. С външен кожух за циркулация на вода се осигурява възможност за прецизно под държане на реактора при всяка желана температура.

След като престои 1 h в реактора, реакционната смес се отвежда от горната част на реактора и се оставя да се разслои в един цилиндричен съд без разбъркване, който е със съотношение на височината към диаметъра му 5:1 и с капацитет, осигуряващ време на престой 45 min.

По този начин се постига разделяне на въглеводородния катализаторен комплекс: част от него се връща обратно за повторно използване в такова количество, че в реактора за алкилиране да присъстват приблизително 6 тегловни части от него, а останалата част се оставя на разположение.

След измиване с 5% воден разтвор на НС1 и след това с вода в две каскадно разположени кули суровата алкилирана течност се отвежда за дестилация.

Този етап от процеса се извършва в три монтирани в каскада кули: в първата и втората кула се разделят бензенът и съответно парафините и другите леки въглеводороди, а в третата колона се получават горен поток от линеен алкилбензен и долен поток от висококипящи алкилирани продукти.

Отделените във втората колона парафини се връщат за повторно използване в реактора за дехидриране заедно с леката фракция на парафините. Висококипящите парафини се връщат частично в реактора за алкилиране в такова количество, че в стационарен режим да участват с приблизително 4 тегловни части.

Когато цялостният процес достигне стационарен режим, съставът на потока, подаден към реактора за дехидриране, е както следва: парафини 69,30 тегл.ч., водород 13,73 тегл.ч., при което парафините имат следния състав в %: н-С₁₀ - 15,4, н-С_н - 33,2, н-С_]2 - 27,5, н-С,₃- 19,4,н-С₁₄ - 0,2 и разклонени въглеводороди 4,3, а водородният поток се състои в % от: Н₂ 92,40, С, - 1,61, С₂ - 4,18, С₃ - 1,65, С₄ - 0,16.

Полученото линейно алкилбензеново съединение има следните характеристики, определени по обичайните методи, в %:

Газ-хроматография
< н-фенил-С₁₀	- 0,46
н-фенил-С₁₀	- 14,81
н-фенил-С_п	- 32,92
н-фенил-С₁₂	- 28,83
н-фенил-С₁₃	- 19,77

н-фенил-С_\|4	- 0,20
Общо н-фенил-С_\|0-С₁₃	- 96,53
Диалкилтетралини	- 0,75
Изо-алкилбензени	- 2,26
2-фенилни изомери	- 30,10
Бромно число	- 20 mg Вг/100 g
Хлор	- 8 ppm

Тежките алкилирани продукти, отделени при дестилацията, имат следните характеристики:

Остатъчен линеен алкилбензен -0,8% ¹¹¹ въглеводороден катализаторен комплекс 8,0, като общото количество вода, въведено с реагентите, е 0,01 части.

Линейният алкилбензен, получен след отделяне на бензена и парафините съгласно описаната методология, има следните харак теристики в %:

н-фенил-С₁₀-С₁₃ - 95,6

Тетралини- 1,0

Изоалкилбензени- 3,0

2-фенилни изомери С₁₀-С₁₃ -29,8

Бромно число - 22 (ASTM)

Алкил-полиалкилбензени -91,85%¹²¹

Нафталени - 2,60%

Динафтенбензени - 0,58%

Тетралини, индани - 3,65%

Молекулно тегло -340,5

Цвят по Gardner -7.

¹¹¹ определено чрез газ-хроматография.

¹²¹ определено чрез тегловен анализ.

Сместа за алкилиране се състои в части от: смес от реактора за дехидриране (8,44 части олефин) 67,5, бензен 32,5, А1С1₃ 0,1, висококипящи алкилати 4,0 и въглеводороден катализаторен комплекс 6,0, като общото количество вода, въведено с реагентите, е 0,002 части.

В стационарен режим се получават следните резултати:

Изходни суровини: на всеки 1000 части линеен алкилбензен 865 части н-парафин, 350 части бензен и 8 части А1С1₃.

Други вещества: водород и въглеводороди - 65, тежки алкилати - 150, където “н-парафините” имат следния състав в %:

< ^н-с₁₀	- 0,05
^H-^Ci₀	- 10,29
н-С.,	- 31,73
н-С₁₂	- 30,63
н-С,₃	- 26,14
> н-С,	- 0,60
Изопарафини	- 0,31
Ароматни	- 0,25.
Пример 2.
Същата смес,	идваща от реактора за де-

хидриране и състояща се от парафини и 12,5% олефини, използвана в пример 1, се изпраща към реактора за алкилиране, така че в стационарен режим, при температура 60°С реакционната система да има следния състав в части: смес от реактора за дехидриране 67,5, бензен 32,5, А1С1₃ 0,2, висококипящи алкилати 4,0 и

Тежките алкилирани продукти, отделени от дъното на дестилационната колона, имат следния състав:

Остатъчен линеен алкилбензен	- 2,1%	in
Аткил-полиалкилбензени	- 86,5%	¹²¹
Дифенилалкани-аценафтени	- 5,0%	[2]
Нафталени	- 1,6%	121
Динафтенбензени	- 1,7%	[21
Тетралин, индани	- 5,2%	12]
Молекулно тегло	- 361,3

¹¹¹ определено чрез газ-хроматография, ¹²¹ определено чрез тегловен анализ.

Изходни суровини: на всеки 1000 части линеен алкилбензен 827 части парафин, 335 части бензен и 15 части А1С1₃.

Други вещества: водород и леки въглеводороди 65, тежки алкилати 96.

Пример 3.

Сместа от парафини и олефини от реактора за дехидриране, поддържан при същите условия както в пример 1, е подложена на реакция на селективно хидриране на съдържащите се в нея олефини. Сместа, която има същия състав както посочения в пример 1, се смесва с водород в моларно отношение 1,15 спрямо олефините и впоследствие се въвежда в реактора, съдържащ твърд катализатор, състоящ се от 0,25% паладий върху алуминиев оксид. Реакторът е с отношение между височината и диаметъра му 8:1 и работи при температура 80°С и налягане 3 kg/cm. При работа с обемна скорост 3 горната фракция, напускаща високата част на реактора, има следния състав в %: парафин 85,2, моноолефин 12,3, диолефин - неизмерими и ароматни 2,5.

Тази смес се отвежда към реактора за алкилиране, така че в стационарен режим, при реакционна температура 50°С реакционната система да има следния състав в части:

Смес парафини-олефини-ароматни	67,5
Бензен	32,5
А1С1₃	0,1
Висококипящи алкилати	2,0
Въглеводороден катализаторен
комплекс	2,0,

като общото количество вода, въведено с реагентите, е 0,002 части.

След напускане на реактора сместа се обработва както е описано в пример 1 и след като се отдели излишъкът от бензен и парафини, се получава дестилиран горен поток от линеен алкилбензенов продукт, който има следните характеристики в %:

н-фенил-С₁₀-С₁₃	- 97,0
Тетралини	- <0,5
Изоалкилбензени	- 2,3
2-фенилни изомери С_]0-С₁₃	- 30,1
Бромно число	- 18 mg Вг/100 g
Хлор	- 7 ppm

Тежките алкилирани продукти, отделени от дъното на дестилационната колона, имат следните характеристики:

Газ-хроматография

Остатъчен линеен алкилбензен - 1,2%

Тегловен анализ

Алкил-полиалкилбензени - 93,1 %

Дифенилалкани-аценафтени - 2,6%

Нафталени - 1,3%

Тетралини, индани - 3,0%

Молекулно тегло - 327,5

В стационарен режим се получават следните резултати за алкилирането: 155 части тежки алкилати на всеки 1000 части линеен алкилбензен.

Общите данни за цялостния производствен процес по отношение на 1000 части линеен алкилбензен са, както следва в части: 868 парафин, 352 бензен и 8 А1С1₃.

Пример 4.

Олефиново-парафиновата смес, която е със същия състав както описания в пример 3, след като се смеси с бензен, се изпраща в реактора за алкилиране, така че в стационарен режим, при 65°С се постига следният състав на реакционната система в части:

Смес парафини-
олефини-ароматни	67,5
Бензен	40,0
А1С1₃	0,12

Висококипящи алкилати 4,0

Въглеводороден катализаторен комплекс 4,0, като общото количество вода, въведено с реагентите, е 0,005 части.

След напускане на реактора сместа се обработва както е описано в пример 1 и след като се отдели излишъкът от бензен и парафини, се получава дестилиран горен поток от линеен алкилбензенов продукт, който има следните характеристики:

Газова хроматография
н-фенил-С₁₀-С₁₃	- 96,6%
2-фенилен изомер	- 30,0%
Тетралини	- 0,7%
Изоалкилбензени	- 2,5%
Бромно число	- 20 mg Вг/100 g
Хлор	- 10 ppm

Тежките алкилирани продукти, отделени от дъното на дестилационната колона, имат следните характеристики в %:

Газ хроматография

Остатъчен линеен алкилбензен - 3,0

Тегловен анализ (в %) Алкил-полиалкилбензени -91,8

Дифенилалкани-аценафтени -2,9

Нафталени-1,4

Тетралини, индани -3,9

Молекулно тегло -388,5

В стационарен режим се получават следните резултати за алкилирането: 52 части тежки алкилати на всеки 1000 части линеен алкилбензен.

Общите данни от тегловния анализ за цялостния производствен процес на дехидриране на парафините, на селективно хидриране на диолефините и на алкилиране на бензена за получаването на 1000 части линеен алкилбензен са както следва: 788 части парафин, 330 части бензен и 10 части А1С1₃.

Claims

Патентни претенции

1. Метод за получаване на линейни алкилбензени, съдържащи от 10 до 14 въглеродни атома в алкилната си верига, характеризиращ се с това, че се състои от следните етапи: дехидриране на н-парафини до съответните н-олефини в реактор за дехидриране; селективно хидриране в реактор за хидриране на диолефините, получени по време на пред7 шестващия етап до превръщането им в моноолефини, при което в реактора за хидриране се получава реакционна смес от олефини и парафини; прибавяне на бензен към посочената реакционна смес от олефини и парафини и отвеждане на същата към реактора за алкилиране в присъствието на активни катализатори на базата на А1С1₃, така че да се получи алкилирана бензенова смес; образуване на въглеводороден катализаторен комплекс между А1С1₃катализаторите и алкилираната бензенова смес; отвеждане на сместа от реактора за алкилиране и отделяне на въглеводородния катализаторен комплекс от алкилираната бензенова смес; прибавяне на допълнително количество А1С1₃към въглеводородния катализаторен комплекс и връщане за повторно използване на въглеводородния катализаторен комплекс на базата на А1С1₃ в реактора за алкилиране.
2. Метод за получаване на линейни алкилбензени съгласно претенция 1, характери зиращ се с това, че реакцията на алкилиране се извършва в присъствието на А1С1₃ в количество от 0,05 до 10% молни по отношение на олефините.
5 3. Метод за получаване на линейни алкилбензени съгласно претенция 1 или 2, характеризиращ се с това, че реакцията на алкилиране се извършва при молно съотношение на бензена към н-олефините от 1:1 до 20:1.
10 4. Метод за получаване на линейни алкилбензени съгласно всяка една от предшестващите претенции, характеризиращ се с това, че реакцията на алкилиране се извършва при температура от 20 до 80°С.
15 5. Метод за получаване на линейни алкилбензени съгласно всяка една от предшестващите претенции, характеризиращ се с това, че реакцията на алкилиране се извършва при налягане от 98,07 kPa до 490,35 kPa (1 до 5 20 kg/cm²).