BG104859A - Метод за мокро гранулиране за производство на гранули - Google Patents

Метод за мокро гранулиране за производство на гранули Download PDF

Info

Publication number
BG104859A
BG104859A BG104859A BG10485900A BG104859A BG 104859 A BG104859 A BG 104859A BG 104859 A BG104859 A BG 104859A BG 10485900 A BG10485900 A BG 10485900A BG 104859 A BG104859 A BG 104859A
Authority
BG
Bulgaria
Prior art keywords
mesh
granules
starting material
binder
moisture
Prior art date
Application number
BG104859A
Other languages
English (en)
Inventor
Robin Phinney
Original Assignee
Airborne Industrial Minerals Inc.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Airborne Industrial Minerals Inc. filed Critical Airborne Industrial Minerals Inc.
Publication of BG104859A publication Critical patent/BG104859A/bg

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
    • B01J2/14—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic in rotating dishes or pans
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05C—NITROGENOUS FERTILISERS
    • C05C11/00—Other nitrogenous fertilisers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05C—NITROGENOUS FERTILISERS
    • C05C3/00—Fertilisers containing other salts of ammonia or ammonia itself, e.g. gas liquor
    • C05C3/005—Post-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05D—INORGANIC FERTILISERS NOT COVERED BY SUBCLASSES C05B, C05C; FERTILISERS PRODUCING CARBON DIOXIDE
    • C05D1/00—Fertilisers containing potassium
    • C05D1/02—Manufacture from potassium chloride or sulfate or double or mixed salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
    • C05G—MIXTURES OF FERTILISERS COVERED INDIVIDUALLY BY DIFFERENT SUBCLASSES OF CLASS C05; MIXTURES OF ONE OR MORE FERTILISERS WITH MATERIALS NOT HAVING A SPECIFIC FERTILISING ACTIVITY, e.g. PESTICIDES, SOIL-CONDITIONERS, WETTING AGENTS; FERTILISERS CHARACTERISED BY THEIR FORM
    • C05G5/00—Fertilisers characterised by their form
    • C05G5/10—Solid or semi-solid fertilisers, e.g. powders
    • C05G5/12—Granules or flakes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Pest Control & Pesticides (AREA)
  • Fertilizers (AREA)
  • Glanulating (AREA)
  • Agricultural Chemicals And Associated Chemicals (AREA)

Abstract

Методът се прилага за мокро гранулиране на тор и други материали и включва образуване на гранули директно в чашата на гранулатор от изходен материал,без провеждане на междинни етапи и без използванена зародишен материал. Получава се продукт с напълно еднородно напречно сечение. Изходният материале с фракционен състав - 150 меша, като над 90% отнего е с фракционен състав - 200 меша. В чашата се поддържа влага, която улеснява стабилността на процеса без прекъсване. По метода се гранулират материали, които са опасни или трудни за гранулиране,по безопасен и изгоден начин.

Description

МЕТОД ЗА МОКРО ГРАНУЛИРАНЕ ЗА ПРОИЗВОДСТВО НА ГРАНУЛИ
Област на техниката
Изобретението се отнася до метод за гранулиране в чашов гранулатор и по-специално до метод за мокро гранулиране на тор и други материали с цел получаване на промишлено приложими гранули.
Предшестващо състояние на техниката
Едно от най-големите ограничения на известните методи в областта на гранулирането е, че те изискват добавка от зародиши за постигане на
подходящи условия за отлагане на материала при получаването на гранули. При използване на зародиши те оказват неблагоприятно въздействие върху два от най-важните показатели на получените гранули: кръгла форма и еднородност на напречното сечение. Обикновено зародишният материал не е със сферична форма, а като предварителна частица. В резултат се наблюдава неравномерно начално отлагане на изходния материал, което от своя страна води до образуването на частици с несферична форма, върху които се наслагва материал. В резултат се получава неравномерна плътност на частиците.
От метода се изисква да се образуват гранули в отсъствие на зародишен материал, които са със сферична форма, плътни, с еднородно напречно сечение, като при това да се предотвратят рискове, свързани с производството на торови гранули.
Един от най-последните издадени патенти в разглежданата област на техниката, към която се отнася настоящото изобретение, е US № 5,460,765 на Derdall и др., 24.10.1995. В патента е описан метод за гранулиране на
прахообразен материал в чашов гранулатор. Съгласно метода на Derdall и др. фракционният състав на крайните частици, постигнат при използване на изобретението, е между -5 меша и +10 меша. За да се инициира процесът, методът на Derdall и др. е ограничен от въвеждането на зародишен материал обикновено между -14 меша и +28 меша. Това е необходимо, за да се контролира нарастването на гранулите и както е отбелязано в разкритието на Derdll и др., зародишите намаляват до минимум взаимното уедряване и в резултат се постига висок добив. В патента също така се отбелязва, че правилното определяне на размерите на зародишния материал е важно за изпълнението на метода за гранулиране, за да се постигне добив над 90 %. Отбелязано е, че зародишни ядра с размери в границите -14 меша до +35 меша са необходими, за да се постигне установен режим и поддържане на фракционен състав между -8 меша и +6 меша.
Въпреки предимствата на технологичния процес, методът на Dertall и др. не признава ограниченията от използването на добавка от зародиши или необходимостта от контролирането на праха, получен по време на гранулирането, който причинява не само вредна за здравето на работниците среда, но, което е по-сериозно - води до възможност от експлозия. Това става ясно от описанието на патента на Dertall и др. и поспециално в колона 3, ред 24, където е посочено:
“Може би е по-трудно да се поддържа устойчиво и стабилно гранулиране с използването на фини зародиши, като например -35 меша ”
Трудността, която се има пред вид в патента на Dertall и др., е свързана с цикличния режим на работа, който е присъщ проблем на процеса на гранулиране в чашов гранулатор. Ако фракционният състав на зародишната добавка не е константна величина, процесът не може да се стабилизира и ефективно да се работи в цикличен режим, което е известно на специалиста в областта. В резултат на това получените в чашата по-големи гранули разрушават по-дребните.
Освен това в колона 3, ред 36 на описанието е посочено:
“Могат да се използват финозърнести зародиши, като например +35 меша, но се стига до положение, при което образуването на зародиши става лесно и води до понижаване на добива на крайния продукт ”
В колона 3, като се започне от ред 45, е посочено също така следното: “Материалът от зародиши в диапазона 20 меша е найдобрата и единствена точка за контролиране на еднородността и фракционния състав на продукта ”
Както е известно, колкото по-голяма е числената стойност на размера, изразен в меша, толкова по-малък е размерът на частицата в микрони. Подолу са дадени размери в меша и съответстващите им стойности в микрони:
Размери в меша Приблизителни размери в микрони
12 1680
16 1190
20 840
30 590
40 420
100 149
200 74
В патента на Derdll и др. е посочено, че размери в меша, по-големи от +35, водят до проблеми, свързани с възможно образуване на зародиши, което има за резултат намаляване добива на продукта.
В разкритието на Derdall и др. в колона 3, като се започне от ред 33, е посочено:
“Зародиши с големи размери образуват гранули с много ниска здравина”
Ако се вземе предвид тази констатация по отношение на размерите на добавката за образуване на зародиши, направеното допускане в разкритието на Derdall и др. определено противоречи на това да се използва добавка от зародиши с посочените от Derdall и др. размери.
В Statutory Invention Registration Н1070,07.07.1992, е описан метод за гранулиране на калиеви материали, създаден от Harmison и др. Методът включва уедряване на прахообразен калиев сулфат или калиев хлорид, като за целта се използва конвенционален въртящ се барабанен гранулатор, чашов гранулатор или друга конвенционална уредба за гранулиране.
В описанието на този документ няма специални изследвания по отношение елиминирането на добавка от зародиши, размерите на изходния материал или други важни фактори, отнасящи се до контролирането на процеса с цел да се получат гранули с по-високо качество, които имат промишлено значение. Този метод определено се отнася до процес на уедряване. Известно е, че този процес обикновено включва уедряване на колоидални частици, суспендирани в течност, при което се образуват гроздовидни натрупвания или едропарцалести утайки. Последните са свободно свързани помежду си (Hawley’s Condensed Chemical Dictionary, eleventh edition, 1987).
В по-ранна публикация на заявителя WIPO No 97/39826 е описан метод за сухо гранулиране, при който се използва добавка за образуване на зародиши, които инициират гранулацията. По отношение на настоящата заявка, в която е описан мокър метод за гранулиране, не се изисква използването на добавка от зародиши или добавка, образуваща зародиши, за да се постигне нарастването на частиците. Частиците могат да нарастват чрез директен контакт със свързващ материал и подадения изходен материал.
Особено положително качество на настоящото изобретение, е че методът улеснява сярната гранулация. Въпреки ефективността от нормативните актове, отнасящи се до замърсяване на въздуха, понастоящем е необходимо да се увеличи сярата в почвата поради недостатъчното й съдържание. От селскостопанската наука е известно, че сярното наторяване увеличава добива на зърнени храни и качеството им и оказва ефект върху обработването с азот чрез растителен материал. Това обработване се отнася до синтез на протеин, фиксиране на атмосферен азот, фотосинтеза и устойчивост срещу болести.
Понастоящем гранулирането на сяра се провежда чрез сух метод на синтез. Това е крайно опасно, тъй като сярата, особено серният прах, е експлозивен и труден за работа. Поради тези съществени ограничения разглежданата област на техниката се нуждае от надежден и безопасен метод за гранулиране. Настоящата технология осигурява безопасен метод за гранулиране на сяра, зададени от възложителя размери, както и прибавяне на добавки, с цел получаване на серни частици, които се разрушават бавно и освен другото имат пестицидна, хербицидна и бактериална активност.
Мокрото гранулиране е сложен процес, тъй като кристалографията на частиците с неправилна форма се контролира трудно. Мокрият прах не е еднороден и това води до неравномерно нарастване, образуване на повече зародиши и евентуално прекъсване на процеса. Поради тези причини, освен другите, от предшестващото състояние на техниката не е известно реализирането на ефективен и надежден метод за мокро гранулиране.
В патент US No 3,853,490 на Boeglin и др. е описан метод за гранулиране на калиев сулфат. Методът включва използването на материал,
съставен от големи начални частици с размери -6+65 меша (50%), -200 меша (10% до 30%) и останалото включва -65+200 меша. В разкритието се посочва, че гранулирането се провежда в конвенционална екипировка за гранулиране, но не се дискутират въпроси, отнасящи се до трудности, свързани с гранулирането на продукта в чашов гранулатор. От Derdall и др. е известно, че са налице съществени трудности, изразяващи се в поддържане на стабилен процес на гранулиране дори със зародишен материал с фракционен състав +35 меша. Най-трудният проблем е контролирането при провеждане на “цикличен режим”, при който по-големите частици разрушават по-малките. Поради това препоръката на Boeglin и др. е да се използва единствено гранулиране в барабанен гранулатор, където усложненията, наблюдавани при гранулирането с използване на чашов гранулатор, не се срещат.
В патент US No 3,711,254, издаден на McGowan и др. е описан метод за гранулиране на поташ. Разкритието в документа съдържа бегло изследване на гранулирането и включва процес на гранулиране в чашов и барабанен гранулатор.
Патент US No 5,322,532 на Kurtz се отнася до натриев бикарбонат, използван като среда при производството на взривове. Методът включва уедряване на натриев бикарбонат и натриев сескикарбонат. В този източник не се съобщават подробности по отношение на някакъв друг метод освен уедряването и липсва указание за друг материал за нарастване.
Други патентни документи, които имат само незначителна релевантност, са следните US патенти: №№ 4,371,481; 4,131,668; 4,264,543; 5,108,481; 3,206,508; 3,206,528; 4,344,747 и 5,124,104.
При разглеждане на източниците от предшестващото състояние на техниката поотделно или заедно липсват ясни становища по отношение на предварителната подготовка на тора, взривоопасност, получаване на гранулирани с дезодориращо средство или омекотител на вода гранули, които имат следните търговски и промишлени предимства:
а) еднородно напречното сечение;
б) уплътнени гранули от изходния материал;
в) отсъствие на зародиши или кристална сърцевина;
г) увеличена якост на разрушаване в сравнение с предшестващото състояние на техниката;
д) хомогенност на материала по цялата гранула;
е) по-голямо качество на изходния материал в гранулата.
От дълго време има потребност от гранули с тези желани свойства, а също така и от метод за осъществяване синтеза на тези продукти; настоящото изобретение е насочено към тези потребности по един елегантен и ефикасен начин.
Промишлена приложимост
Настоящото изобретение намира приложение в торовата промишленост.
Техническа същност на изобретението
Обект на настоящото изобретение е да се осигури подобрен метод за производство на редица промишлено приложими частици или гранули, които нямат недостатъците на методите от предшестващото състояние на техниката.
Друг обект на един вариант на изпълнение на изобретението е да се осигури метод за мокро гранулиране на изходен материал, който включва следните етапи:
осигуряване на изходен материал, около 99,9 % от който има размер на частиците -150 меша, като от тези 99,9 % с размер на частиците -150 меша около 90 % са с размер на частиците -200 меша;
осигуряване на свързващо вещество в количество от 6 до 8 мас.%;
осъществяване на контакт на изходния материал със свързващото вещество в чашов гранулатор в присъствие на влага, като съдържанието на влага в чашата е от 1,5 до 11 мас.%;
образуване на гранули в чашата директно от изходния материал в отсъствие на зародиши или образуващ зародиши материал.
Съгласно настоящото изобретение поддържането на влага в чашата и в продукта предотвратява образуването на прах по време на синтеза на продукта. За това спомага и прибавянето на масло към крайния продукт, например минерално, растително, синтетично и др. Друг признак на изобретението е, че гранулите могат да съдържат растителни храни, регулатори на растежа, минерали, вещества, отделящи даден елемент в определено време, и подходящи бактерии. Подходящи са тези храни, които включват например азот, фосфор и калий; регулаторите на растежа могат да са хербициди, пестициди, хормони; минералите могат да се променят в зависимост от почвата и условията на околната среда, но могат да включват мед, бор и други метали; веществата, които отделят даден елемент в определено време, могат да се подберат така, че да отделят сяра само в определено време - по време на периода на растежа на растенията, разсада и т.н.; бактериите могат да се подбират в зависимост от специфичните изисквания на потребителя. Например могат да се подбират бактерии, окисляващи сярата, бактерии за борба с болестите, за да намалят уязвимостта на житните растения към болести и т. н.
Друг признак на настоящото изобретение е, че технологията може лесно да се използва за получаване на гранули в други области извън селското стопанство. Такава област е производството на взривове. В тази област е известно, че натриевият бикарбонат е благоприятна среда в производството на взривове поради многобройните предимства, свързани с използването му за тази цел. Бикарбонатът е подходящ, но кристалите са такива, че висока ефективност при отстраняването на покриващия слой от субстрата не е напълно осъществима. Настоящата технология улеснява гранулирането на бикарбоната с други кристални материали, за да се увеличи абразивността на гранулата.
Важна изобретателска идея на настоящото изобретение е възможността за получаване на частици/гранули в отсъствието на добавка от зародиши. По този начин методът може да се отнесе към процес, провеждан в чашов гранулатор, при който се образуват зародиши. Процесът обикновено се осъществява като кристализация, т.е. към мястото на образуване на активни центрове се натрупва околния материал. В настоящата технология ротацията на чашата и свързващото вещество спомагат за натрупването на материал около мястото на образуване на активни центрове, за да се получи уплътнена гранула с високо съдържание на изходния материал.
Така описаното изобретение ще бъде пояснено с помощта на приложените фигури, илюстриращи предпочитани варианти на изпълнение на изобретението.
ф
Описание на приложените фигури
Фиг. 1 представлява схема на метода съгласно един вариант на изпълнение на изобретението.
Фиг. 2 - снимка на сярна гранула в напречен разрез, получена по метода от предшестващото състояние на техниката.
Фиг. 3 - снимка на сярна гранула от фиг. 2.
Фиг. 4 снимка на серни гранули в напречен разрез, получени при използване на метода съгласно един вариант на изпълнение на изобретението.
Фиг. 5 - снимка на сярна гранула от фиг. 4.
Фиг. 6 - снимка на гранули от калиев хлорид, получени при използване на метода от предшестващото състояние на техниката.
Фиг. 7 - снимка на гранули от червен калиев хлорид в напречен разрез, получени при използване на метода от предшестващото състояние на техниката.
Фиг. 8 - снимка на гранули от калиев хлорид в напречен разрез, получени по метод съгласно един вариант на изпълнение на изобретението.
Фиг. 9 - снимка на гранула от калиев хлорид, показана на фиг. 8.
Фиг. 10 - снимка на гранули от калиев хлорид, съдържащи сяра и получени по метод съгласно един вариант на изпълнение на изобретението.
В текста са използвани едни и същи позиции за обозначаване на еднакви елементи.
Начин на работа при изпълнение на изобретението
Преди пояснението на метода, в следващата таблица са дадени основните свойства на веществата и материалите, които могат да се гранулират.
Таблица 1 - Основни свойства
ВЕЩЕСТВО КРИСТАЛИ РАЗТВОРИ- МОСТ ТОЧКА НА ТОПЕНЕ (С) ТОЧКА НА КИПЕНЕ(С) РИСКОВЕ
Амониев нитрат NH4NO3 безцветен разтворим във вода, алкохол и основи 169,6 разлага се при 210 може да се взриви ако е в затворено пространство и при висока температура
Амониев сулфат (NH4)2SO4 кафеникаво бял до сив разтворим във вода 513 няма
Калиев хлорид KCI безцветен или бял разтворим във вода; слабо разтворим в алкохол 772 сублимира при 1500 няма
Калиев нитрат KNO3 прозрачен, безцветен или бял; прахообразен или кристален разтворим във вода или глицерин; слабо разтворим в алкохол 337 разлага се при 400 огнеопасен и взривоопасен при удар или нагряване или когато е в контакт с органични материали
Калиев сулфат K2SO4 безцветни или бели твърди кристали или прах разтворим във вода 1072 няма
Сяра S алфа форма - ромбични, октаедрични жълти кристали; бета фирма моноклинич ни призматичн и бледо жълти кристали слабо разтворима в алкохол и етер, разтворима във въглероден дисулфид, въглероден тетрахлорид и бензол алфа прибл. 94,5 Бета прибл. 119 запалим в прахообразна форма, съществува риск от запалване и експлозия
Карбамид CO(NH2)2 бели кристали или прах разтворим във вода, алкохол и бензол 132,7 разлага се няма
Натриев бикарбонат NaHCO3 бял прах или кристални късчета разтворим във вода Отделя въглероден двуоксид при 270 няма
На фиг. 1 е показана обща технологична схема на процеса съгласно един вариант на изпълнение на метода.
В показания вариант схемата е представителна за десет тона за едночасов цикъл. С позицията 10 е отбелязано подаването на изходен материал, който може да бъде всеки подходящ материал, многобройни примери за който са посочени по-горе. Описаната технология осигурява получаването на гранулиран продукт, включващ различни сулфати, сода, сяра, поташ, каолин, магнезиев оксид, калиев, натриев и амониев хлорид.
Изходният материал може да се подава със скорост 9,8 тона на час (9,8 thr'1) заедно с подходящо свързващо вещество, както беше изложено по-горе. След това изходният материал и свързващото вещество се подават в мелница за фино смилане 12, където изходният материал се смила така, че 99,9 % от получения продукт да е с размери -150 меша и поне 90 % - с размери -200 меша. Мелницата за фино смилане 12 може да бъде класификаторна или с продухване на въздух, или може да се използва всяка друга подходяща мелница, известна на специалиста в областта. Потокът от смления материал 14 се подава в плътно затворен колекторен бункер, обозначен общо с позицията 16, който включва в корпуса си камера 18 за събиране на праха. Колекторният бункер 16 е снабден с подходящ шибър 20 за дозиране на праха, преминаващ в колекторен резервоар 22. В резервоара 22 са монтирани два питателя 24 и 26, които разделят подавания от резервоара 22 материал на два потока: първият поток от питателя 26 се подава към смесител за мокро смесване (непоказан на фигурата) и след това - към първи чашов гранулатор 28 с примерна скорост 7,6 тона на час (7,6 t/hr-1), а питателят 24 за втория поток захранва лопатков или барабанен смесител (непоказан на фигурата) и след това - втори чашов гранулатор 30, който е по-малък в сравнение с гранулатора 28. Скоростта на захранване на малкия чашов гранулатор може да бъде например 2,8 тона на час (2,8 thr’1), за да се спази изискването за обработване на 10 тона за едночасов цикъл. Всяка от смесите съдържа свързващо вещество и изходен материал със съдържание на влага от 4 до около 8 мас.%. Материалът, който се зарежда от смесителите в
чашите, е с такава влажност, която предотвратява образуването на прах по време на обработката. Количеството на влагата в свързващото вещество е променлива величина и зависи от вида на свързващото вещество (съдържание твърдо/влага). Разбираемо е, че при свързващи вещества с високо съдържание на влага не е необходимо да се добавя голямо количество влага (в масови %), както при свързващите вещества с по-ниско съдържание на влага.
Показаната в примера чаша 30 е снабдена с малък приемник 32 за останалия сух изходен материал с размери -35 меша (непоказан на фигурата). Приемникът 32 е снабден с уред за изменение на скоростта на подаване на материала (непоказан на фигурата). Питателят изважда материала от приемника 32 и подава сухия необработен изходен материал в чашата 30. Това е необходимо за обработката на сухо и няма нужда от мокра обработка. Както е известно от предшестващото състояние на техниката, чашовите гранулатори 28 и 30 са снабдени с горни и долни гребла съответно 34, 36 и 38, 40. В този пример производителността за чашата 30 възлиза на 3 тона на час (3 thr’1), като приблизително 80 % е с фракционен състав от -8 меша до +20 меша. Установено е, че това може да се постигне чрез комбиниране на необработен изходен материал и прах в съотношение от 1:20 до 1:100 части. Използването на горещ разтвор на ситно смляно свързващо вещество при всяка позиция от 12 часа до позиция 5 часа е установено, че е особено полезно. Когато необходимата свободна влага достигне 1,5 до 11 %, първият чашов гранулатор е в условие на стабилен режим на работа. По този начин гранулите се образуват директно в чашата 30 в отсъствие на добавка от зародиши.
Както беше отбелязано по-горе, от 50 до 80 % от получения в чашата 30 продукт е -8 меша. Продуктът се разтоварва и се подлага на сушене в сушилня 39. Сушилнята 39 може да се избере например сред сушилни Carrier, сушилни на рафтове, сушилни от типа роторни, снабдени с жалузи.
Полученият в голямата чаша 28 продукт се транспортира до сушилнята 39 чрез подходящ транспортьор 41.
Продуктът се извежда от сушилнята 39 и потокът 42 от продукта след това постъпва за пресяване в подходяща ситова уредба 44 със сита 4 меша, 8 меша и 20 меша. Фракциите + 4 меша и -20 меша рециркулират в системата и се подават към мелницата за фино смилане 12, като рециркулиращият поток е отбелязан с позицията 46. Фракцията -4 до +8 меша, отбелязана на схемата с позицията 48, е крайният продукт и напуска ситовата уредба 44. Фракцията -8 до +20 меша се подава по направление 50 към бункер, снабден с лентов питател и тегловен дозатор, общо обозначени с позицията 52. От лентовия питател 52 материалът се подава в чашата 28, където се обработва, като се въвежда свързващо вещество и допълнителен прахообразен материал, за да се получи желаният гранулиран материал. Този етап не е задължителен и се провежда в зависимост от това дали се желае отлагане на нови порции изходен материал.
Остатъчен прахообразен материал, който може да присъства в сушилнята 39, може да се подаде чрез тръба 54 към бункера 56 и събраният в него материал или се подава в камерата 18 през тръбен елемент 58, или към изходния материал през тръба 60. Финозърнестият или прахообразен материал в камерата 18 може допълнително да премине през спомагателни операции, например мокро очистване, които общо са обозначени с цифрата 60 на фиг. 1. Други примери, които могат да се приведат, са очевидни за специалиста в областта.
За да работи пашовият гранулатор 28 в стабилен режим в описаната схема, е установено, че съотношението на продукта -8 меша към продукта +20 меша е между 1:10 и 2:5, като оптималното съотношение е 1:5. Работата на чашовия гранулатор 28 се стабилизира бързо и добивите за фракцията от +8 до -4 меша са по-големи от 95 %. Добивът за целия цикъл, както е описан тук, надвишава 90 %. Както беше описано накратко по-горе, 10 мас.% с фракционен състав -20 и +4 меша, както и прахообразния материал от сушилнята, могат да рециркулират, с което се увеличава ефективността и производителността на метода, което се изразява в постигането на максимални добиви при много ниски разходи.
Известно е, че чашите 28 и 30 могат да се монтират под ъгъл и регулират за ротация със скорост, при която да се получават само гранули с размери от +8 до -4 меша. В допълнение на това е установено, че е благоприятно не само изменението на хоризонталното разположение на чашите, но също така и осигуряване на напречен наклон на чашите, което
I ί ф води до увеличаване на ефективността на процеса на гранулиране.
I j Специфичният ъгъл на наклон и хоризонталният ъгъл ще зависят от | скоростта на въртене и желаните размери на гранулите. Като вариант на j изпълнение ъгълът на наклона и/или ъгловата скорост на чашата (чашите) може да се регулира, за да се получат гранули с фракционен състав от -10 меша до около 100 меша.
Може да се прецени, че обсъжданият метод може да се изпълнява самостоятелно или може да се включи като част от процес в рамките на последователно свързани операции. Това зависи от специфичните изисквания на потребителя.
ф Може също така да се прецени, че в системата могат да се включат повече чашови гранулатори за постепенно нарастване или увеличаване размера на гранулите. В тази връзка процесът е периодичен и може да се .R г проектира по поръчка на клиента, за да се получат гранули с различни слоеве от материал и множество ценни гранули. За специалиста в областта е ’! очевидно, че методът е ефективен за получаване на различни форми от торове и е особено полезен при получаването на торове с високо качество, използвани в игрищата за голф, за рецептури със забавено освобождаване на активен елемент и т.н.
По отношение на свързващото вещество подходящи примери за целта са лигнозол, захари, наситени соли и протеини, вода, калциев сулфат, натриев сулфат, калиев хлорид, сухи глутени, житни зърна, зърна от ечемик, оризови зърна и калциев фосфат. Изборът на свързващо вещество зависи от желаните характеристики на гранулата, от което следва, че посочените погоре материали са само примерни. Когато материалът, който трябва да се гранулира, е опасен или съдържа взривоопасен прах, свързващото вещество може да е с високо съдържание на влага, обикновено от 30 до 60 % влага или повече и останалото твърди частици. Планира се също да се използват смеси от свързващ материал.
По отношение на изходния материал и свързващото вещество, когато свързващото вещество съдържа повече влага, не е необходимо използването на пулверизатор за диспергиране на влагата в чашите 28 и/или 30. При друг вариант свързващото вещество и изходният материал могат да се добавят в чашата (чашите) едновременно. Тези варианти зависят от вида на материала, който се гранулира.
На фиг. 2 е показана снимка на серни гранули със сърцевина от амониев сулфат, получени съгласно известния метод, описан от Derdall и др. Гранулите включват сърцевина със значителни размери, заемаща голям обем от частицата. Очевидно е също, че напречното сечение на частиците не е еднородно и в някои случаи в локализирани участъци има празнини. В допълнение на това, частиците не са със сферична форма. Тези фактори понижават качеството и промишлената стойност на частиците.
На фиг. 3 са показани серни гранули, получени по метода на Derdall и др. Както се вижда от фигурата, външната страна на гранулите е ронлива и не се осигурява зърнеста повърхностна структура. Тази липса на уплътняване на материала води до образуване на прах, който, както беше отбелязано по-горе, създава значителни проблеми при работа с материала и в частност увеличава вероятността от възможен взрив.
За разлика от изложеното по-горе, на фиг. 4 и 5 са показани гранули с високо качество, получени по метода съгласно изобретението. От съществено значение е фактът, че в частиците/гранулите напълно липсва каквато и да е сърцевина или зародиш, а по-скоро те са изцяло еднородни и плътни. На фиг. 5 са показани цели гранули. Веднага се вижда, че гранулите имат различен външен вид на повърхността в сравнение с получените по метода от предшестващото състояние на техниката. Очевидно е също отсъствието на прах или зърна около частиците. Частиците са значително поуякчени, по-твърди, уплътнени и съдържат по-голямо количество изходен материал (поне 95 мас.%) в сравнение с гранулите, получени по известния метод. Следователно, изброените по-горе предимства, са реализирани.
На фиг. 6 и 7 са показани гранули от калиев хлорид, получени по технологията, описана от Derdall и др. Фигурите илюстрират две различни форми на съединението и потвърждават присъствието на зародишен материал, посочен като важен фактор за получаването на частици.
На фиг. 8 и 10 са показани частици от калиев хлорид, получени по метода съгласно един вариант на изпълнение на изобретението. Както се вижда, частиците по същество са със сферична форма, липсва сърцевина и повърхностна грапавост, което се наблюдава при частиците от фиг. 6. Частиците имат включения от сярно съединение.
На фиг. 9 е показана гранула от натриев бикарбонат, получена по метода съгласно изобретението. Прави впечатление сферичната външност и уплътнената частица.
Изобретената технология, която с оглед на това е регистрирана, осигурява обещаващо от комерсиална гледна точка и промишлено значимо усъвършенстване в областта на гранулирането, като освен другите характеристики осигурява и възможност за регулиране на състава на гранулите в зависимост от нуждите.
Описаните по-горе варианти на изпълнение на изобретението не го ограничават и за специалиста в областта е очевидно, че многобройни модификации са част от настоящото изобретение, когато не излизат от същността и обхвата на претенциите и разкритието на изобретението.

Claims (24)

  1. ПАТЕНТНИ ПРЕТЕНЦИИ
    1. Метод за мокро гранулиране на изходен материал, включващ следните етапи:
    осигуряване на изходен материал, около 99,9 % от който има размер на частиците -150 меша, като от тези 99,9 % с размер на частиците -150 меша около 90 % са с размер на частиците -200 меша, осигуряване на свързващо вещество в количество от 4 до 8 мас.%, осъществяване на контакт на изходния материал със свързващото вещество в чашов гранулатор в присъствие на влага, като съдържанието на влага в чашата е от 1,5 до 11 мас.%, и образуване на гранули в чашата директно от изходния материал в отсъствие на зародиши или образуващ зародиши материал.
  2. 2. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че съдържанието на влага е от 1,5 % до 10,5 %.
  3. 3. Метод съгласно претенция 2, характеризиращ се с това, че съдържанието на влага е 8 %.
  4. 4. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че споменатите гранули са с фракционен състав от -10 меша до 100 меша.
  5. 5. Метод съгласно претенция 4, характеризиращ се с това, че споменатият метод осигурява поне 90 % добив.
  6. 6. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че включва допълнително етап, при който споменатите гранули преминават във втори чашов гранулатор.
  7. 7. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че изходният материал е избран от групата, включваща натриев бикарбонат, калиев сулфат, калиев хлорид, калиев нитрат, амониев сулфат и сяра.
  8. 8. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че споменатото свързващо вещество съдържа 60 % влага и 40 % твърди частици.
  9. 9. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че споменатото свързващо вещество е в сухо състояние, а влагосъдържанието се осигурява чрез добавяне на вода в чашата.
  10. 10. Метод съгласно претенция 6, характеризиращ се с това, че захранващия материал за втория чашов гранулатор включва от 20 до 35 % продукт с фракционен състав между -10 меша и 100 меша.
  11. 11. Метод съгласно претенция 10, характеризиращ се с това, че продуктът за втория чашов гранулатор съдържа гранули с фракционен състав между -4 меша и -8 меша.
  12. 12. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че включва допълнително етап, при който преди следващата обработка към получените гранули се добавя масло за обезпрашаване.
  13. 13. Метод съгласно претенция 12, характеризиращ се е това, че маслото е избрано от групата: канолово масло, растително масло, минерално масло.
  14. 14. Метод за мокро гранулиране на изходен материал, включващ следните етапи:
    осигуряване на изходен материал, около 99,9 % от който има размер на частиците -150 меша, като от тези 99,9 % с размер на частиците -150 меша около 90 % са с размер на частиците -200 меша, осигуряване на свързващо вещество, съдържащо 60 мас.% влага и 40 мас.% твърди частици, осъществяване на контакт на изходния материал със свързващото вещество в чашов гранулатор в присъствие на влага, като съдържанието на влага в чашата е от 1,5 до 11 мас.%, и образуване на гранули с фракционен състав между -10 меша и 100 меша в споменатия чашов гранулатор директно от изходния материал в отсъствие на зародиши или образуващ зародиши материал.
  15. 15. Торова гранула, характеризираща се с това, че е получена по метода съгласно претенция 1.
  16. 16. Торова гранула съгласно претенция 15, характеризираща се с това, че съдържа амониев сулфат.
  17. 17. Торова гранула съгласно претенция 15, характеризираща се с това, че съдържа амониев нитрат.
  18. 18. Торова гранула съгласно претенция 15, характеризираща се с това, че съдържа калиев сулфат.
    j
  19. 19. Торова гранула съгласно претенция 15, характеризираща се с това, че съдържа калиев хлорид.
  20. 20. Торова гранула съгласно претенция 15, характеризираща се с това, че съдържа сяра.
  21. 21. Гранула съгласно претенция 15, характеризираща се с това, че има еднородно и хомогенно напречно сечение.
  22. 22. Гранула съгласно претенция 17, характеризираща се с това, че има еднородно и хомогенно напречно сечение.
  23. 23. Гранула съгласно претенция 18, характеризираща се с това, че има еднородно и хомогенно напречно сечение.
  24. 24. Гранула съгласно претенция 19, характеризираща се с това, че има еднородно и хомогенно напречно сечение.
BG104859A 1998-04-17 2000-10-16 Метод за мокро гранулиране за производство на гранули BG104859A (bg)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US09/061,343 US6454979B1 (en) 1998-04-17 1998-04-17 Wet granulation method for generating granules
PCT/CA1999/000299 WO1999054028A1 (en) 1998-04-17 1999-04-08 Wet granulation method for generating granules

Publications (1)

Publication Number Publication Date
BG104859A true BG104859A (bg) 2001-07-31

Family

ID=22035168

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BG104859A BG104859A (bg) 1998-04-17 2000-10-16 Метод за мокро гранулиране за производство на гранули

Country Status (23)

Country Link
US (1) US6454979B1 (bg)
EP (1) EP1077761A1 (bg)
JP (1) JP2002512110A (bg)
KR (1) KR20010042784A (bg)
CN (1) CN1209182C (bg)
AU (1) AU742254B2 (bg)
BG (1) BG104859A (bg)
BR (1) BR9909702A (bg)
CA (1) CA2265922C (bg)
EA (1) EA003331B1 (bg)
HR (1) HRP990309B1 (bg)
HU (1) HUP0101466A3 (bg)
ID (1) ID29139A (bg)
IL (1) IL139049A0 (bg)
MX (1) MXPA00010134A (bg)
NO (1) NO20005027L (bg)
NZ (1) NZ507416A (bg)
PL (1) PL343479A1 (bg)
SI (1) SI20462A (bg)
SK (1) SK15392000A3 (bg)
TR (1) TR200003021T2 (bg)
WO (1) WO1999054028A1 (bg)
YU (1) YU68400A (bg)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20090227452A1 (en) * 2001-09-14 2009-09-10 Birthisel Timothy D Spent fermented grain soil additive
US6884756B2 (en) * 2001-09-14 2005-04-26 The Andersons Agriservices, Inc. Water-dispersible pellets
US7675856B2 (en) * 2005-03-24 2010-03-09 Microsoft Corporation Bandwidth estimation in broadband access networks
US8609145B2 (en) * 2006-02-08 2013-12-17 The Andersons, Inc. Dispersible struvite particles
US8491692B2 (en) * 2006-02-08 2013-07-23 The Andersons, Inc. Dispersable potash granule
CA2638704C (en) * 2008-08-13 2014-04-08 Karnalyte Resources Inc. Process for producing potassium chloride granulars
US8986581B2 (en) 2012-07-27 2015-03-24 Carbron Basis Company Ltd. Biochar products and method of manufacture thereof
NL2011358C2 (en) * 2013-01-10 2014-11-13 Tessenderlo Chem Nv Fertilizer for foliar use.
US9550703B2 (en) * 2013-03-01 2017-01-24 Nous, Llc Granulation method and system
US9624139B2 (en) 2013-12-03 2017-04-18 The Andersons, Inc. Water-dispersible particles formed with granules embedded in crystallized matrix
GB2522492B (en) 2014-06-02 2020-07-15 York Potash Ltd Dry powder processing
GB2522491B (en) * 2014-06-02 2016-08-31 Sirius Minerals Plc Pelletising an evaporite mineral
GB2530757B (en) 2014-09-30 2019-04-24 York Potash Ltd Pelletising process
CN108138028A (zh) 2015-10-08 2018-06-08 碳基有限公司 生物炭产品及其制造方法
EP3529226A1 (en) * 2016-10-22 2019-08-28 Dead Sea Works Ltd. Binders for the granulation of fertilizers
UA125464C2 (uk) 2016-12-17 2022-03-16 Дед Сі Воркс Лтд. Спосіб отримання сульфату калію з карналіту та сульфату натрію
EP3579957B1 (en) 2017-02-10 2024-04-03 ICL Europe Cooperatief U.A. Polyhalite granulation process
US11180424B1 (en) 2018-12-07 2021-11-23 Fertile Peat Products, Llc Phosphate fertilizer with finely ground elemental sulfur, swelling agent and rock phosphate

Family Cites Families (114)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2741545A (en) 1953-11-18 1956-04-10 Tennessee Valley Authority Apparatus for ammoniation of superphosphate
US3206528A (en) 1962-07-02 1965-09-14 Bausch & Lomb Pelletizing process and apparatus
US3206297A (en) 1963-03-01 1965-09-14 Standard Oil Co Slow release fertilizers
US3348938A (en) 1963-04-18 1967-10-24 Ici Ltd Process for producing granular mixed fertilizer
US3360355A (en) 1964-04-20 1967-12-26 Shell Oil Co Method of supplying sulfur and nitrogen to soil
US3436175A (en) 1964-06-19 1969-04-01 Duval Corp Method of producing ammonium sulfate,potassium sulfate and magnesium oxide from langbeinite
GB1115932A (en) 1964-11-24 1968-06-06 British Petroleum Co Soil treating agents
US3295950A (en) 1965-05-03 1967-01-03 Tennessee Valley Authority Method of making sulfur-coated fertilizer pellet having a controlled dissolution rate
US3449106A (en) 1965-08-09 1969-06-10 Uss Agri Chem Inc Process and apparatus for preparing granular fertilizer from organic materials
GB1168444A (en) 1965-12-08 1969-10-22 Fisons Ltd Improved Granular Materials
US3342578A (en) 1966-01-11 1967-09-19 Exxon Research Engineering Co Bulk-blended fertilizer comprising nitrogenous matrix pellet
US3528767A (en) 1966-03-16 1970-09-15 Donald E Garrett Production of potassium chloride,potassium sulfate and sodium sulfate from brines and the like containing potassium,chloride and sulfate
GB1109410A (en) 1966-04-01 1968-04-10 Toyo Koatsu Ind Inc Production of granular fertilizer
US3423171A (en) 1966-06-14 1969-01-21 Kali Forschungs Inst Method for making alkali metal sulfate
US3429657A (en) 1966-09-02 1969-02-25 Us Interior Method for recovering and producing potassium salts
US3502458A (en) 1967-02-28 1970-03-24 Roy U Schenk Method of making a slow release fertilizer
US3408169A (en) 1967-05-31 1968-10-29 Cominco Ltd Pan granulation
US3544296A (en) 1967-10-20 1970-12-01 Concho Petroleum Co Method of forming a solid plant nutrient from leonardite humate bearing ore
US3536475A (en) 1967-11-17 1970-10-27 Battelle Memorial Institute Method of making pellets from a finely divided solid material
US3940257A (en) 1967-12-05 1976-02-24 American Forest Industries Ltd. Soil conditioning fertilizer compound
US3527592A (en) 1968-01-29 1970-09-08 Gulf Oil Corp Process for manufacturing granular fertilizer
US3578399A (en) 1968-10-23 1971-05-11 Int Minerals & Chem Corp Production of crystalline potassium sulfate
US3635691A (en) 1969-01-01 1972-01-18 United States Steel Corp Method for producing pelletized ammonium sulfate-ammonium nitrate material
US3617237A (en) 1969-01-21 1971-11-02 Mitsui Toatsu Chemicals Process for producing granular compound fertilizer
US3645714A (en) 1969-05-23 1972-02-29 Mac Millan Bloedel Ltd Balanced release pelleted bark products and process
CA916665A (en) 1970-02-17 1972-12-12 Cominco Ltd. Potash granulation
US3617243A (en) 1970-03-23 1971-11-02 Great Salt Lake Minerals Process for the production of anhydrous potassium magnesium sulfate material with low hygroscopicity from hydrated potassium magnesium sulfate material
US3687639A (en) 1970-05-25 1972-08-29 Int Minerals & Chem Corp Production of finely divided potassium sulfate crystals
US3656891A (en) 1970-08-05 1972-04-18 Occidental Petroleum Corp Process for the production of potassium sulfate and borax
US3728438A (en) 1970-09-03 1973-04-17 G Nasyrov Method of producing potassium sulphate from alkali metal sulphates or their mixtures with carbonates
US3785796A (en) 1972-01-27 1974-01-15 Tennessee Valley Autority Production of urea-ammonium sulfate
UST909003I4 (en) 1972-03-22 1973-04-03 Hicks ett al pan granulation of urea
US3808051A (en) 1972-06-23 1974-04-30 Church & Dwight Co Inc Cleaning method and compositions
GB1383110A (en) 1972-08-03 1975-02-05 Fisons Ltd Process for granulating urea
US3843772A (en) 1972-09-14 1974-10-22 Int Minerals & Chem Corp Production of white potassium sulfate crystals
US3983211A (en) 1972-12-08 1976-09-28 Gakif Zakirovich Nasyrov Method of producing alumina and potassium sulphate form alunite
US3853490A (en) 1973-01-22 1974-12-10 Int Minerals & Chem Corp Granulation of potassium sulfate
US4116848A (en) 1973-05-17 1978-09-26 Church & Dwight Co., Inc. Novel cleaning method and compositions
US3923489A (en) 1973-05-23 1975-12-02 Ralph W Richardson Pelletized fertilizer
US3892552A (en) 1973-07-06 1975-07-01 Int Spike Fertilizer
US3984521A (en) 1973-12-03 1976-10-05 Gakif Zakirovich Nasyrov Method of producing alumina and potassium sulphate from alunite
US4175943A (en) 1973-12-19 1979-11-27 Triomf Fertilizers Water-soluble fertilizers
US4131668A (en) 1974-03-15 1978-12-26 Nippon Steel Corporation Iron ore pellet process control
US3928015A (en) 1974-10-29 1975-12-23 Tennessee Valley Authority Manufacture of urea-ammonium sulate from sulfuric acid, ammonia, and urea
US3967930A (en) 1974-11-18 1976-07-06 N L Industries, Inc. Separation of complex potassium salts from brine evaporites
US3998935A (en) 1975-01-30 1976-12-21 Pennzoil Company Manufacture of potassium sulfate
US4142885A (en) 1975-03-21 1979-03-06 Veba-Chemie Aktiengesellschaft Method of preparing fertilizers with retarded nutrient release
US4034120A (en) 1975-10-28 1977-07-05 W. R. Grace & Co. Pelleting aid for agricultural products
US4045543A (en) 1975-11-12 1977-08-30 Pennzoil Company Production of potassium sulfate and hydrogen chloride
DE2627871C2 (de) 1976-06-22 1978-08-24 Kali Und Salz Ag, 3500 Kassel Verfahren zur Gewinnung von grobem K2 SO4 in Kristallisatoren mit innerer Umwälzung und klassierendem Salzabzug
DE2643001C3 (de) 1976-09-24 1979-06-07 Kali Und Salz Ag, 3500 Kassel Verfahren zur Herstellung von Kaliumsulfat
US4385920A (en) 1976-12-02 1983-05-31 International Minerals & Chemical Corp. Granulation of potash salts
US4264543A (en) 1977-03-08 1981-04-28 Oil-Dri Corporation Of America Process for manufacturing synthetic gypsum absorbent granules
US4183738A (en) 1977-05-09 1980-01-15 International Fertilizer Development Center Granulation process and products produced thereby
DE2862174D1 (en) 1977-09-30 1983-03-17 Pechiney Aluminium Process for the treatment of solutions containing carbonate, sulfate, possibly hydroxide of sodium or potassium and at least one of the metals vanadium, uranium, molybdenum
US4215100A (en) 1978-05-18 1980-07-29 Antonova Nina V Method of producing potassium sulfate
US4323386A (en) 1978-11-03 1982-04-06 Norsk Hydro A.S. Method of manufacturing NP- or NPK-containing fertilizers from magnesium containing phosphate
US4353852A (en) 1978-11-06 1982-10-12 Procor Limited-Procor Limitee Pelletizing method and apparatus
DE2950404C2 (de) 1978-12-25 1984-05-30 Asahi Kasei Kogyo K.K., Osaka Verfahren zur Herstellung von Kaliumsulfat
US4344747A (en) 1978-12-29 1982-08-17 Owens-Corning Fiberglas Corporation Sensing apparatus for pelletizing process
US4371481A (en) 1979-02-06 1983-02-01 Phillips Petroleum Company Iron-containing refractory balls for retorting oil shale
JPS5617922A (en) 1979-07-19 1981-02-20 Chisso Corp Continuously manufacturing apparatus for potassium sulfate
US4268492A (en) 1979-08-06 1981-05-19 Pennzoil Company Process for production of potassium sulfate and hydrochloric acid
US4334906A (en) 1980-03-25 1982-06-15 Union Oil Company Of California Slow release soil amendment and micronutrient source
CA1144771A (en) 1980-12-24 1983-04-19 Stewart G. Bexton Manufacture of urea sulfur fertilizer
US4371512A (en) 1981-02-03 1983-02-01 Pennzoil Company Production of alkali metal sulfates
JPS57205315A (en) 1981-06-15 1982-12-16 Chisso Corp Reducting method for amount of chlorine contained in modified potassium sulfate by very small amount
FR2523114A1 (fr) 1982-03-11 1983-09-16 Alsace Mines Potasse Procede de fabrication de sulfate de potassium a partir de solutions contenant du chlorure de magnesium et de chlorure de potassium
JPS58161917A (ja) 1982-03-19 1983-09-26 Onoda Kagaku Kogyo Kk 硫酸カリウムの製造方法
IT1152197B (it) 1982-05-27 1986-12-31 Montedison Spa Procedimento per la preparazione di fertilizzanti a lenta cessione di azoto
US4528039A (en) 1983-02-11 1985-07-09 Lever Brothers Company Alkaline cleaning compositions non-corrosive toward aluminum surfaces
US4562058A (en) 1983-08-02 1985-12-31 International Minerals & Chemical Corp. Process for crystallizing potassium sulfate
US4588573A (en) 1983-09-27 1986-05-13 Prodeco, Inc. Method for the production of potassium sulfate using sulfuric acid and potassium chloride
US4554151A (en) 1983-09-27 1985-11-19 Prodeco, Inc. Process for producing K3 H(SO4)2 crystals and potassium sulfate crystals
US4554004A (en) 1983-10-19 1985-11-19 J. R. Simplot Company Process for granulation of fertilizer materials
IT1174208B (it) 1984-06-19 1987-07-01 Italkali Procentimento per la produzione di solfato potassico e di solfati potassico magnesiaci granulati, e granulati cosi'prodotti
US4743287A (en) 1984-09-24 1988-05-10 Robinson Elmo C Fertilizer and method
US4589904A (en) 1984-09-25 1986-05-20 Tennessee Valley Authority Granulation of crystalline by-product ammonium sulfate
US5112379A (en) 1984-10-25 1992-05-12 Union Oil Company Of California Multicomponent soil supplement
DE3446520A1 (de) * 1984-12-20 1986-07-03 Schröder, Herbert, 5431 Ebernhahn Verfahren zur herstellung eines duengemittels in form eines granulates aus organischen rohstoffen sowie anlage zur durchfuehrung des verfahrens
US4707347A (en) 1985-04-17 1987-11-17 Kali Und Salz Process for the production of potassium sulfate from potassium chloride by means of ion exchangers
NL8502838A (nl) 1985-10-17 1987-05-18 Azote Sa Cie Neerlandaise Werkwijze ter vervaardiging van ureum en ammoniumsulfaat bevattende meststofkorrels.
GB2188651B (en) 1986-03-31 1990-07-04 Lowe Henry E Non-clay material granules
NL8700913A (nl) 1987-04-16 1988-11-16 Nl Stikstof Werkwijze voor het vervaardigen van kunstmestgranules.
US5177008A (en) 1987-12-22 1993-01-05 Kampen Willem H Process for manufacturing ethanol and for recovering glycerol, succinic acid, lactic acid, betaine, potassium sulfate, and free flowing distiller's dry grain and solubles or a solid fertilizer therefrom
ATE123305T1 (de) 1987-12-22 1995-06-15 Willem Hemmo Kampen Verfahren zur produktion von ethanol, glycerin und bernsteinsäure.
US5264017A (en) 1988-01-06 1993-11-23 Martin Marietta Magnesia Specialties Inc. Inorganic reactive granulating binder and conditioner
US5152821A (en) 1988-02-01 1992-10-06 Hi-Fert Pty. Ltd. Addition of supplemental macro & micro nutrients to granular phosphatic fertilizers
US4842790A (en) 1988-02-22 1989-06-27 Tennessee Valley Authority Method and apparatus for producing high-strength grannular particulates from low-strength prills
US5043007A (en) 1988-08-25 1991-08-27 Davis Bobby G Process for the production of fertilizer and the fertilizer produced thereby
US5599373A (en) 1988-09-30 1997-02-04 F.P.S.- Finances Products Services, S.R.L. Sulfur-based chemical soil-corrective in the form of pellets for agricultural use
USH1070H (en) 1989-12-26 1992-07-07 Tennessee Valley Authority Granulation of potash materials
US5108481A (en) 1991-02-13 1992-04-28 Vista Ferrous Sulfate, Ltd. Pelletized ferrous sulfate monohydrate product and method for making the same
US5124104A (en) 1991-05-15 1992-06-23 Holley Carl A Coal pond fines agglomeration
IT1252664B (it) 1991-12-23 1995-06-21 Enichem Agricoltura Spa Processo per la granulazione di un fertilizzante denominato nitrato ammonico
US5460765A (en) 1992-04-30 1995-10-24 Derdall; Gary Process for pan granulating a particulate material
US5298050A (en) 1992-10-09 1994-03-29 Great Salt Lake Minerals Corporation High water solubility potassium sulfate and method of producing same
US5433766A (en) 1992-10-16 1995-07-18 The United States Of America As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration Slow-release fertilizer
US5366534A (en) 1992-11-30 1994-11-22 Sherritt Inc. Granular potassium sulfate preparation and process for production thereof
US5322532A (en) 1993-06-10 1994-06-21 Church & Dwight Co., Inc. Large size sodium bicarbonate blast media
US5330552A (en) 1993-07-08 1994-07-19 Rizzo John M Method for increasing crop yield
US5383951A (en) 1993-08-27 1995-01-24 Cominco Ltd. Production of granular ammonium sulphate using stripped zinc electrolyte as a granulating aid
US5352265A (en) 1993-11-12 1994-10-04 Freeport-Mcmoran Resource Partners, Limited Partnership Granular urea-based fertilizer
US5549876A (en) 1994-11-28 1996-08-27 Dead Sea Works Production of potassium sulfate using differential contacting
US5529764A (en) 1994-11-28 1996-06-25 Dead Sea Works Ltd. Co-production of potassium sulfate and sodium sulfate
US5552126A (en) 1994-11-28 1996-09-03 Dead Sea Works Ltd. Co-production of potassium sulfate, sodium sulfate and sodium chloride
US5571303B1 (en) 1995-03-06 2000-10-17 Cominco Ltd Sulfur-based fertilizer and process for production thereof
US5624649A (en) 1995-04-26 1997-04-29 General Electric Co. Process for reduction of sulfur dioxide emission from combustion gases combined with production of potassium sulfate
CA2151569C (en) 1995-06-12 1999-05-11 Gary Derdall Process for pan granulation
CN1040096C (zh) * 1995-08-17 1998-10-07 郑州乐喜施磷复肥技术研究推广中心 一种控制释放肥料
DE69716695T2 (de) * 1996-04-19 2003-07-03 Airborne Ind Minerals Inc Methode zur granulierung.
US5725630A (en) 1996-07-31 1998-03-10 Helena Chemical Co. Dry granular fertilizer blend and a method of fertilizing plants
JP3096666B2 (ja) 1996-11-01 2000-10-10 藤崎電機株式会社 粉体を造粒する方法及びその装置
US6132484A (en) * 1998-04-17 2000-10-17 Airborne Industrial Minerals Inc. Wet granulation method for generating fertilizer granules

Also Published As

Publication number Publication date
ID29139A (id) 2001-08-02
EA200000959A1 (ru) 2001-04-23
NZ507416A (en) 2003-08-29
HRP990309A2 (en) 2000-04-30
NO20005027L (no) 2000-12-14
TR200003021T2 (tr) 2000-12-21
HUP0101466A2 (hu) 2001-12-28
YU68400A (sh) 2003-01-31
KR20010042784A (ko) 2001-05-25
HRP990309B1 (en) 2002-06-30
MXPA00010134A (es) 2002-06-21
US6454979B1 (en) 2002-09-24
AU3134399A (en) 1999-11-08
PL343479A1 (en) 2001-08-27
JP2002512110A (ja) 2002-04-23
CN1209182C (zh) 2005-07-06
WO1999054028A1 (en) 1999-10-28
HUP0101466A3 (en) 2003-04-28
SI20462A (sl) 2001-08-31
CA2265922C (en) 2000-12-19
IL139049A0 (en) 2001-11-25
BR9909702A (pt) 2000-12-26
EP1077761A1 (en) 2001-02-28
CN1297371A (zh) 2001-05-30
NO20005027D0 (no) 2000-10-06
AU742254B2 (en) 2001-12-20
SK15392000A3 (sk) 2001-08-06
EA003331B1 (ru) 2003-04-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
BG104859A (bg) Метод за мокро гранулиране за производство на гранули
CA2265919C (en) Wet granulation method for generating fertilizer granules
US6582637B1 (en) Compost granulation method
US6331193B1 (en) Wet granulation method generating sulfur granules
CN1189107A (zh) 制粒方法及其装置
US6805821B2 (en) Wet granulation method for generating granules
CN108440197A (zh) 一种高塔腐殖酸型复合肥
JP7013733B2 (ja) 粒状ｎｋ化成肥料および粒状ｎｋ化成肥料の製造方法
JP6977466B2 (ja) 粗粒畜ふん燃焼灰の製造方法、粒状肥料の製造方法および混合肥料の製造方法
US20100263420A1 (en) Process for the continuous granulation of fertilizers
JP7331408B2 (ja) 粒状肥料の製造方法
WO2023067591A1 (en) A granule of kieserite and a process for the production thereof
JPH09268093A (ja) 有機混合肥料
PL242951B1 (pl) Mineralny nawóz granulowany wieloskładnikowy oraz sposób wytwarzania mineralnego nawozu granulowanego wieloskładnikowego
CZ20003832A3 (cs) Způsob vytváření granulí mokrou granulací
MXPA01011138A (en) Compost granulation method