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Mémoire descriptif l'appui de la demande de brevet d'importation pour "Cloison murale modulaire". formée par BATIMPRO-CHARRIER S. A. à 4 rue du Vieux Bourg 49340 NUAILLE (Maine-et-Loire) Inventeur : Marcel 5 rue Pasteur 59150 WATTRELOS (Nord)
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L'invention est relative à une cloison. murale modulaire. Elle trouvera notamment son application dans le cloisonnement de locaux à structure légère destinés à être redéfinis périodiquement.
Actuellement, le cloisonnement des locaux peut être obtenu par l'assemblage de panneaux mis bout à bout. Le dispositif d'assemblage qui permet de solidariser deux panneaux voisins est fixé sur le chant de chaque panneau. Les dispositifs acutels comprennent généralement une vis solidaire du premier panneau et un écrou solidaire du second panneau.
L'introduction de la vis dans l'écrou permet ainsi de solidariser les deux panneaux voisins. Ce dispositif, bien qu'offrant toutes les garanties de rigidité recherchées, réclame un temps de montage assez long. Le raccord entre deux panneaux voisins ainsi que les têtes de vis sont masqués par un couvre-joint rapporté. e but principal de la présente invention sera de munir chaque chant de panneau composant la cloison murale d'un profil d'assemblage qui permet de positionner les panneaux bord à bord et de les solidariser par un couvre-joint rapporté qui en outre, masquera les raccords entre les différents panneaux. Le couvre-joint sera rapporté par clipsage ce qui permettra d'assembler les différents panneaux en un temps très réduit.
Un autre but de la présente invention sera d'équiper chaque panneau sur son chant d'un profil d'assemblage pouvant s'adapter indifféremment à un élément de paroi pleine ou à un élément de paroi vitrée.
Cela permettra une fabrication standard, donc à faible coût de revient, de deux types de panneaux, soit à paroi pleine soit à paroi vitrée, qui pourront être combinés à volonté.
Un but secondaire de la présente invention sera d'équiper chaque panneau formant la cloison d'un profil d'assemblage fixé sur la chant de chaque panneau présentant un dégagement qui, en combinaison avec le dégagement du profil du. panneau voisin, formera une goulotte qui permettra le passage de fils électriques.
D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, qui n'est cependant donnée qu'à titre indicatif, et qui n'a pas pour but de limiter l'invention.
La cloison murale modulaire composée de panneaux solidarisés par leurs chants et de couvre-joints qui masquent les raccords entre les différents panneaux, les dits panneaux étant constitués d'une double paroi fixée sur un cadre est caractérisée par le fiat que chaque panneau présente, fixés sur ses chants, des profils d'assemblage qui comprennent
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une zone d'appui venant en contact avec celle des profils du panneau adjacent et une zone de clipsage recouverte par un couvre-joint.
L'invention sera mieux comprise si l'on se réfère à la description ci-dessous, ainsi qu'aux dessins en annexe qui en font partie inté- grante.
La figure 1 montre l'assemblage de plusieurs panneaux formant une partie de la cloison.
La figure 2 schématise le principe d'assemblage de deux panneaux à paroi pleine.
La figure 3 schématise le mode d'assemblage d'un panneau à paroi pleine avec un panneau à paroi vitrée.
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..
La figure 4 schématise le principe d'assemblage d'une vitre sur ses bords horizontaux.
La figure 5 montre l'assemblage de deux panneaux avec couvrejoint.
La figure 6 i. llustre le mode préférentiel de réalisation du couvre-joint de la figure 5.
La figure 1 montre une cloison, ici formée par des panneaux de dimensions identiques. Les panneaux 1 et 2 sont à paroi pleine alors que le panneau 3 présente une surface vitrée 4. Des couvre-joints 5 situés le long des chants des différents panneaux masquent les raccords entre ces derniers.
La figure 2 schématise le mode d'assemblage de deux panneaux 1 et 2 à paroi pleine. Des profils d'assemblage 6 et 7 seront fixes le long des chants voisins des panneaux 1 et 2. Ces profils d'assemblage présenteront chacun une zone d'appui 8 qui sera en contact mutuel lorsque les deux panneaux 1 et 2 seront assemblés. Le profil d'assemblage 6 présentera une surface de clipsage 9 et le profil d'assemblage 7 présentera une surface de clipsage 10. Un couvre-joint 5 viendra se clipser sur ces surfaces 9 et 10 et viendra ainsi immobiliser les panneaux 1 et 2.
Dans un mode préférentiel de réalisation, les panneaux 1 et 2 seront constitués d'une double paroi formée par des plaques 11 et 12'fixées sur un cadre 13. Ce cadre 13 pourra par exemple être formé de quatre longerons de bois. Sur le cadre 13 situé le long du chant du panneau'l, sera fixée la semelle 14 du profil d'assemblage 6. Deux équerres 15 et 16 seront fixées par l'extrémité d'un de leurs côtés sur la semelle.
L'autre côté aura une de ses faces qui servira de zone d'appui 8 qui
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viendra en contact avec la zone d'appui de l'élément voisin. La face op- 1.
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posée à la zone d'appui de chaque équerre 15 et 16 formera la zone de dipsage.
Le profil d'assemblage ainsi décrit équipera les deux chants verticaux de chaque panneau à paroi pleine. Ainsi, les panneaux seront symétriques et ne présenteront aucun sens particulier d'assemblage, ce qui facilitera leur montage.
Les panneaux 1 et 2 étant en contact par les zones d'appui 8 de leur profil d'assemblage seront solidarisés dans cette position par le clipsage d'un couvre-joint 5. Le couvre-joint 5 vient pincer les zones de clipsage 9 et 10 et immobilisera ainsi les panneaux 1 et 2 en contact par leur zone d'appui 8. Dans un mode préférentiel de réalisation, le couvre-joint 5 aura la forme d'un T. La barre horizontale du T vient s'appliquer sur chaque plaque des deux panneaux assemblés formant une face de la cloison. La barre centrale du T est double en forme de fourche, et vient pincer les zones de clipsage de chaque profil de panneaux contigus. Par'symétrie, un--second couvre-joint Viendra se clipser sur la face opposée de la cloison au raccord des mêmes panneaux 1 et 2.
Le dégagement réalisé entre les deux équerres 15 et 16 permettra, en combinaison avec le dégagement identique du profil d'assemblage voisin, de former une goulotte 17 qui pourra éventuellement servir au passage de câbles électriques. Les profils d'assemblage 6 pourront être par exemple extrudés à partir d'une filière puis découpés en tronçons et fixés de façon discontinue le long du cadre 13. Ils pourront être réalisés dans tout matériau approprié par exemple en plastique. De même, le couvre-joint 5 sera réalisé dans un matériau approprié par exemple le plastique. Les zones de clipsage des équerres 15 et 16 ainsi que l'intérieur de la fourche de la barre centrale du T du couvre-joint seront de préférence striées afin d'augmenter la rétention du couvre-joint.
La figure 3 schématise le mode d'assemblage d'un panneau à paroi pleine avec un panneau a paroi vitrée. Le panneau à paroi pleine 1 sera comme précédemment de préférence composé de deux plaques U et 12 fixées sur un cadre 13. Dans le mode de réalisation standart qui a été décrit dans le cadre de la figure 2, le panneau 1 sera équipé sur son chant d'un profil d'assemblage 6.
Le panneau à paroi vitrée sera équipé sur ses chants d'un profil d'assemblage 18. Ce profil d'assemblage 18 dispose de deux équerres 19 et 20 similaires aux équerres 15 et 16 du profil 6. Ces équerres 19
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et 20 seront appliquées par leurs zones d'appui sur les équerres 15 et 16 et maintenues dans cette position par un couvre-joint 5. Le profil d'assemblage 18 présente à chacune de ses extrémités un rebord 21, ce qui sert d'appui au couvre-joint 5. L'autre extrémité de la barre horizontale du couvre-joint 5 viendra s'appliquer sur un tampon 22 disposé
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à la périphérie de la plaque Il. Une extrémité d'un pare-close 23 vient s'emboîter sous le rebord 21. L'autre extrémité du pare-close viendra, dans l'exemple choisi, s'encliqueter sur une saillie 24 réalisée dans le profil 18 à cet effet.
Une lèvre 25 solidaire du pare-close viendra s'appliquer sur une vitre 26. Dans l'exemple choisi, la réalisation des profils d'assemblage 6 et 18 sont symétriques, un second couvre-joint pourra venir se clipser sur les équerres 16 et 20. La lèvre d'un second pare-close encliqueté sur le profil. 18 symétriquement par rapport au premier : -pare-close 23, viendra immobiliser la vitre 26. L'encadrement du bord supérieur et inférieur de la vitre 26 est schématisé à la figure 4. La partie supérieure et inférieure d'un panneau vitré est constituée des mêmes éléments qu'un panneau plein. Deux plaques 11 et 12 sont fixées sur un cadre 13. Un profil d'assemblage identique au profil 18 décrit à la figure 3 est fixé sur le cadre 13.
Les deux rebords 21 du profil 18 viennent s'appuyer sur les deux plaques 11 et 12 de la partie pleine du panneau. Une extrémité du pare-close 23 vient s'emboîter sous le rebord 21, l'autre extrémité vient s'encliqueter sur une saillie 27 réalisée au centre de la semelle 28 du profil 18. Un second pare-close identique au premier vient s'encliqueter symétriquement sur le profil 18. Les lèvres 25 solidaires de chaque pare-close viennent pincer la vitre 26 et l'immobiliser.
Le cas de l'assemblage de deux panneaux vitrés n'a pas été représenté mais peut s'effectuer sans aucune adaptation spéciale. En effet, en raison de leur symétrie, deux profils d'assemblage 18 peuvent être fixés ensemble par un couvre-joint 5. Ainsi toutes les combinaisons d'assemblage de panneaux pleins et vitrés peuvent être envisagées sans aucune disposition particulière.
La structure monobloc de cette cloison lui permettra d'être mise en place sans installation préalable d'une armature. Les panneaux viennent s'accrocher à la structure existante et permettent une installation très rapide.
La figure 5 illustre un mode d'assemblage de deux panneaux identiques 29 constitué chacun par une double paroi formée de deux pla-
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ques 30 et 31 fixées sur un cadre 32 ; sur chaque chant 33 du panneau 29 est rapporte un profil d'assemblage 34 qui comprend une zone d'appui 35 en contact avec celle de s profils du panneau adjacent et une zone de clipsage 36 recouverte par un couvre-joint 37. De plus, les plaques 30 et 31 du panneau 29 présente une partie saillante 38 par rapport au chant 33 du panneau 29.
Le couvre-joint 37 présente une partie en forme de fourche qui vient pincer les zones de capsage 36 de chaque profil d'assemblage 34 et il assure la continuité de la surface extérieure des panneaux adjacents.
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Selon l'invention, le couvre-joint 37 est en matériau souple .. et il présente des encoches longitudinales 39 qui viennent se glisser sous les parties saillantes 38 des plaques 30 et 31.
.".Plus'précisément, les chants 40 des plaques constituant les panneaux, déterminent avec les faces intérieures 41 de celles-ci une partie anguleuse 42 dans laquelle vient se loger l'encoche 39 du couvrejoint.
Dans un mode préférentiel de réalisation, le couvre-joint qui assure la liaison entre deux panneaux adjacents sera constitué par un élément d'une seule pièce qui s'étend sur toute la hauteur des panneaux. Pour éviter un retrait longitudinal de ce joint postérieurement à la pose de celui-ci, on utilisera de préférence un couvre-joint souple dans lequel est incorporé un fil réalisé dans un matériau qui ne subit pas de variation de longueur au cours du temps. Ce fil, disposé suivant la direction longitudinale du couvre-joint, est incorporé dans celui-ci au moment de sa fabrication, suivant divers procédés qui sont connus de l'Homme de l'Art.
Le couvre-joint sera réalisé avantageusement en caoutchouc ou en tout autre matériau qui présente des propriétés semblables et le fil sera avantageusement constitué par un fil de verre noyé dans le couvre-joint. La présence de ce fil évite des retraits Importants qui peuvent être de l'ordre d'une dizaine de centimètres, seulement quelques jours après la mise en place des panneaux.
Le couvre-joint 37 étant réalisé en matériau souple, il s'applique d'une manière étanche sur les chants 40 des plaques 30 et 31 et il masque complètement les raccords entre deux panneaux adjacents. Dans le mode préférentiel de réalisation illustré à la figure 6, le profil d'assemblage 34 est constitué par une semelle 43 fixée sur le cadre 32 et par deux équerres 44 dont chacune à l'extrémité d'un de ses côtés
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fixée sur la semelle et l'autre côté perpendiculaire au plan du panneau.
Les faces 45 des équerres 44 servent de plans d'appui avec les faces correspondantes du profil d'assemblage du panneau adjacent, et les faces 46, constituent la zone de clipsage sur laquelle vient s'adapter le couvre-joint 37. La zone de clipsage 46 ainsi que la partie du couvrejoint en contact avec elle, seront avantageusement striées. Ce couvrejoint 37 est constitué de préférence par deux branches 47 qui viennent pincer les zones de clipsage 46 des profils d'assemblage.
Le couvre-joint selon l'invention aura avantageusement une forme extérieure trapézoidale qui facilitera sa mise en place sur la zone de clipsage. De plus, le chant 40 des plaques 30 et 31, présente une forme galbée qui se termine sur 1 a parUe anguleuse 42.
Selon le couvre joint illustré à la figure 6, les branches 47 sepa. rées par l'évidement 48 sont réunies par la partie centrale 49 dont la face externe 50 opposée à l'évidement 48 constitue la grande base du trapèze, les faces externes 51 des branches 47 constituant les côtés non parallèles du trapèze.
Les encoches longitudinales 39 sont disposées sur les faces non parallèles 51 du trapèze à partir de la grande base 50. Plus précisément, chaque encoche 39 présente une face 52 sensiblement orthogonale à la face 51 et une face 53 sensiblement parallèle à la face 51.
Dans un mode préférentiel de réalisation, les encoches 39 disposées de chaque côté du joint 37, déterminent avec la face extérieure 50 de ce couvre-joint une section en forme de queue d'aronde, car les faces 53 des encoches 39 sont de préférence parallèles aux faces 52 des branches 47. Cette géométrie assure une étanchéité parfaite entre le couvre-joint et les deux plaques entre lesquelles il est placé. Par ailleurs, les surfaces internes des branches 47 présenteront des ergots 54 qui seront appliqués sur les zones de clipsage 36 des profils d'assemblage.
Pour solidariser deux panneaux adjacents, on introduit le couvre-joint 37 entre les chants arrondis des plaques 30 ou 31 suivant-la direction de la flèche 55. Cette introduction est facilitée par la forme trapézoïdale du couvre-joint dont les faces 51 glissent sur les chants arrondis 40, Au fur et à mesure que l'on déplace le couvre-joint dans le sens de la flèche 55, les zones de clipsage 36 des profils d'assemblage sont introduites dans l'encoche 48 et sous l'effet de l'élasticité du matériau constituant le couvre-joint, ces zones de clipsage sont pincées
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par les branches 47. Le couvre-joint 37 est immobilisé sur les profils d'assemblage par l'intermédiaire des ergots 54 qui viennent prendre appui sur la face striée constituant la zone de clipsage.
Tant que les encoches 39 du couvre-joint n'ont pas atteint les bords saillants des plaques 30 et 31, le couvre-joint est comprimé suivant la direction longitudinale des panneaux. Des que les encoches 39 se situent derrière le bord saillant des plaques, les faces 53 des encoches viennent s'appliquer sur les chants arrondis 40 des plaques, ce qui se traduit par une décompression longitudinale du couvre-joint. Ainsi, le couvre-joint est immobilisé par les parties anguleuses 42 des plaques sui s'engÅagent
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dans les encoches 39. Seule une action énergique permet de retirer le .. couvre-joint de la zone de clipsage et d'escamoter les encoches 39 qui prennent appui sur les bords internes des plaques.
Le couvre-joint,, selon 1'invention, permet d'obtenir une immobilisation convenable sur les profils d'assemblage et une étanchéité correcte entre le couvrejoint et les panneaux. Cette étanchél'té est assurée par les faces 53 qui sont appliquées sur les bords arrondis 40 des plaques.
Avec ce type de couvre-joint, l'effet esthétique original de ces panneaux dû au chant arrondi des plaques constituant les panneaux, est conservé tout en assurant une étanchéité convenable entre les panneaux.
Pour la mise en place de ce type de couvre-joint sur les profils d'assemblage entre deux panneaux adjacents, on procède par appui successif sur ce couvre-joint dans une direction normale au panneau et en se déplaçant suivant la direction longitudinale du couvre-joint.
Ainsi, on a une seule opération à effectuer pour poser ou pour déposer ce type de couvre-joint.
Le mode de réalisation qui vient d'être décrit n'est donné qu'à titre indicatif et d'autres mises en oeuvre de la présente inven-
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.. tion, à la portée de l'Homme de l'Art, pourront être adoptées sans pour autant sortir du cadre de celle-ci,
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Description of support for the import patent application for "Modular wall partition". formed by BATIMPRO-CHARRIER S. A. at 4 rue du Vieux Bourg 49340 NUAILLE (Maine-et-Loire) Inventor: Marcel 5 rue Pasteur 59150 WATTRELOS (Nord)
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The invention relates to a partition. modular wall. It will find its application in particular in the partitioning of rooms with light structure intended to be redefined periodically.
Currently, the partitioning of premises can be obtained by assembling panels placed end to end. The assembly device which allows two neighboring panels to be joined is fixed to the edge of each panel. Current devices generally include a screw secured to the first panel and a nut secured to the second panel.
The introduction of the screw into the nut thus makes it possible to secure the two neighboring panels. This device, although offering all the guarantees of rigidity sought, requires a fairly long assembly time. The connection between two neighboring panels and the screw heads are hidden by an attached joint cover. The main object of the present invention will be to provide each edge of the panel composing the wall partition with an assembly profile which makes it possible to position the panels edge to edge and to secure them by an attached joint cover which, in addition, will hide the connections between the various panels. The joint cover will be attached by clipping which will allow the various panels to be assembled in a very short time.
Another object of the present invention will be to equip each panel on its edge with an assembly profile which can be adapted either to a solid wall element or to a glazed wall element.
This will allow standard manufacturing, therefore at low cost, of two types of panels, either solid wall or glazed wall, which can be combined as desired.
A secondary object of the present invention will be to equip each panel forming the partition with an assembly profile fixed on the edge of each panel having a clearance which, in combination with the clearance of the profile of the. neighboring panel, will form a chute that will allow the passage of electrical wires.
Other objects and advantages of the present invention will emerge during the description which follows, which is however only given for information, and which is not intended to limit the invention.
The modular wall partition composed of panels joined together by their edges and joint covers which hide the connections between the various panels, the said panels being made up of a double wall fixed on a frame is characterized by the fiat that each panel presents, fixed on his songs, assembly profiles which include
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a support zone coming into contact with that of the profiles of the adjacent panel and a clipping zone covered by a joint cover.
The invention will be better understood if reference is made to the description below, as well as to the accompanying drawings which form an integral part thereof.
Figure 1 shows the assembly of several panels forming part of the partition.
Figure 2 shows schematically the principle of assembly of two panels with solid walls.
Figure 3 shows schematically the method of assembling a solid wall panel with a glass wall panel.
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..
Figure 4 shows schematically the principle of assembling a window pane on its horizontal edges.
Figure 5 shows the assembly of two panels with joint cover.
Figure 6 i. illustrates the preferred embodiment of the joint cover of FIG. 5.
Figure 1 shows a partition, here formed by panels of identical dimensions. The panels 1 and 2 have a solid wall, while the panel 3 has a glazed surface 4. Joint covers 5 located along the edges of the various panels mask the connections between the latter.
Figure 2 shows schematically the method of assembling two panels 1 and 2 with a solid wall. Assembly profiles 6 and 7 will be fixed along the edges adjacent to the panels 1 and 2. These assembly profiles will each have a support area 8 which will be in mutual contact when the two panels 1 and 2 are assembled. The assembly profile 6 will have a clipping surface 9 and the assembly profile 7 will have a clipping surface 10. A joint cover 5 will be clipped onto these surfaces 9 and 10 and will thus immobilize the panels 1 and 2.
In a preferred embodiment, the panels 1 and 2 will consist of a double wall formed by plates 11 and 12 ′ fixed on a frame 13. This frame 13 may for example be formed of four wooden beams. On the frame 13 located along the edge of the panel, the sole 14 of the assembly profile 6 will be fixed. Two brackets 15 and 16 will be fixed by the end of one of their sides on the sole.
The other side will have one of its faces which will serve as a support zone 8 which
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will come into contact with the bearing area of the neighboring element. The op side 1.
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placed on the support area of each bracket 15 and 16 will form the dip zone.
The assembly profile thus described will equip the two vertical edges of each panel with a solid wall. Thus, the panels will be symmetrical and will have no particular sense of assembly, which will facilitate their assembly.
The panels 1 and 2 being in contact with the support zones 8 of their assembly profile will be secured in this position by clipping a joint cover 5. The joint cover 5 pinches the clipping zones 9 and 10 and thus immobilize the panels 1 and 2 in contact through their support zone 8. In a preferred embodiment, the joint cover 5 will have the shape of a T. The horizontal bar of the T is applied to each plate of the two assembled panels forming one face of the partition. The central bar of the T is double in the form of a fork, and pinches the clipping areas of each profile of contiguous panels. By asymmetry, a - second joint cover will clip onto the opposite face of the partition at the connection of the same panels 1 and 2.
The clearance made between the two brackets 15 and 16 will, in combination with the identical clearance of the neighboring assembly profile, form a trough 17 which may possibly be used for the passage of electric cables. The assembly profiles 6 may for example be extruded from a die and then cut into sections and fixed discontinuously along the frame 13. They may be made of any suitable material, for example plastic. Likewise, the joint cover 5 will be made of a suitable material, for example plastic. The clipping zones of the brackets 15 and 16 as well as the interior of the fork of the central bar of the joint cover T will preferably be striated in order to increase the retention of the joint cover.
Figure 3 shows schematically the method of assembling a solid wall panel with a glass wall panel. The full-wall panel 1 will, as before, preferably be composed of two plates U and 12 fixed on a frame 13. In the standard embodiment which has been described in the framework of FIG. 2, the panel 1 will be equipped on its edge an assembly profile 6.
The glass wall panel will be fitted on its edges with an assembly profile 18. This assembly profile 18 has two brackets 19 and 20 similar to the brackets 15 and 16 of the profile 6. These brackets 19
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and 20 will be applied by their bearing zones to the brackets 15 and 16 and held in this position by a joint cover 5. The assembly profile 18 has at each of its ends a flange 21, which serves as a support to the joint cover 5. The other end of the horizontal bar of the joint cover 5 will be applied to a pad 22 disposed
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on the periphery of plate II. One end of a barrier 23 fits under the rim 21. The other end of the barrier will, in the example chosen, snap onto a projection 24 made in the profile 18 for this purpose.
A lip 25 secured to the barrier will come to be applied to a window 26. In the example chosen, the production of the assembly profiles 6 and 18 are symmetrical, a second joint cover may be clipped onto the brackets 16 and 20. The lip of a second barrier close snapped onto the profile. 18 symmetrically with respect to the first: -pare-close 23, will immobilize the window 26. The frame of the upper and lower edge of the window 26 is shown diagrammatically in FIG. 4. The upper and lower part of a glazed panel is made up of the same elements as a solid panel. Two plates 11 and 12 are fixed to a frame 13. An assembly profile identical to the profile 18 described in FIG. 3 is fixed to the frame 13.
The two flanges 21 of the profile 18 come to bear on the two plates 11 and 12 of the solid part of the panel. One end of the barrier 23 fits under the rim 21, the other end snaps onto a projection 27 produced in the center of the sole 28 of the profile 18. A second barrier identical to the first comes snap symmetrically on the profile 18. The lips 25 integral with each barrier close pinch the window 26 and immobilize it.
The case of assembling two glass panels has not been shown but can be carried out without any special adaptation. In fact, due to their symmetry, two assembly profiles 18 can be fixed together by a joint cover 5. Thus all combinations of assembly of solid and glazed panels can be envisaged without any particular provision.
The one-piece structure of this partition will allow it to be installed without prior installation of a frame. The panels cling to the existing structure and allow very quick installation.
FIG. 5 illustrates a method of assembling two identical panels 29 each consisting of a double wall formed by two plates
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ques 30 and 31 fixed on a frame 32; on each edge 33 of the panel 29 is attached an assembly profile 34 which comprises a support zone 35 in contact with that of the profiles of the adjacent panel and a clipping zone 36 covered by a joint cover 37. In addition, the plates 30 and 31 of the panel 29 has a projecting part 38 relative to the edge 33 of the panel 29.
The joint cover 37 has a fork-shaped part which pinches the casing zones 36 of each assembly profile 34 and it ensures the continuity of the exterior surface of the adjacent panels.
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According to the invention, the joint cover 37 is made of flexible material, and it has longitudinal notches 39 which slide under the projecting parts 38 of the plates 30 and 31.
. ". More precisely, the edges 40 of the plates constituting the panels, determine with the inner faces 41 of these an angular part 42 in which is housed the notch 39 of the joint cover.
In a preferred embodiment, the joint cover which provides the connection between two adjacent panels will consist of a single piece element which extends over the entire height of the panels. To avoid a longitudinal shrinkage of this joint after it has been laid, it is preferable to use a flexible joint cover in which is incorporated a wire made of a material which does not undergo any variation in length over time. This wire, arranged in the longitudinal direction of the joint cover, is incorporated therein at the time of its manufacture, according to various methods which are known to those skilled in the art.
The joint cover will advantageously be made of rubber or any other material which has similar properties and the wire will advantageously consist of a glass wire embedded in the joint cover. The presence of this wire avoids important withdrawals which can be of the order of ten centimeters, only a few days after the installation of the panels.
The joint cover 37 being made of flexible material, it is applied in a sealed manner to the edges 40 of the plates 30 and 31 and it completely masks the connections between two adjacent panels. In the preferred embodiment illustrated in Figure 6, the assembly profile 34 is constituted by a sole 43 fixed to the frame 32 and by two brackets 44 each of which at the end of one of its sides
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fixed on the base and the other side perpendicular to the plane of the panel.
The faces 45 of the brackets 44 serve as support planes with the corresponding faces of the assembly profile of the adjacent panel, and the faces 46 constitute the clipping zone on which the joint cover 37 fits. The zone of clipping 46 as well as the part of the joint cover in contact with it, will advantageously be striated. This joint cover 37 preferably consists of two branches 47 which pinch the clipping zones 46 of the assembly profiles.
The joint cover according to the invention will advantageously have a trapezoidal external shape which will facilitate its positioning on the clipping zone. In addition, the edge 40 of the plates 30 and 31 has a curved shape which ends on 1 has angular appearance 42.
According to the joint cover illustrated in FIG. 6, the branches 47 sepa. rees by the recess 48 are joined by the central part 49 whose external face 50 opposite the recess 48 constitutes the large base of the trapezoid, the external faces 51 of the branches 47 constituting the non-parallel sides of the trapezoid.
The longitudinal notches 39 are arranged on the non-parallel faces 51 of the trapezoid from the large base 50. More specifically, each notch 39 has a face 52 substantially orthogonal to the face 51 and a face 53 substantially parallel to the face 51.
In a preferred embodiment, the notches 39 disposed on each side of the joint 37, determine with the outer face 50 of this joint cover a section in the form of a dovetail, since the faces 53 of the notches 39 are preferably parallel to the faces 52 of the branches 47. This geometry ensures a perfect seal between the joint cover and the two plates between which it is placed. Furthermore, the internal surfaces of the branches 47 will have lugs 54 which will be applied to the clipping areas 36 of the assembly profiles.
To secure two adjacent panels, the joint cover 37 is introduced between the rounded edges of the plates 30 or 31 in the direction of the arrow 55. This introduction is facilitated by the trapezoidal shape of the joint cover whose faces 51 slide over the rounded edges 40, As the joint cover is moved in the direction of arrow 55, the clipping areas 36 of the assembly profiles are introduced into the notch 48 and under the effect of the elasticity of the material constituting the joint cover, these clip areas are pinched
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by the branches 47. The joint cover 37 is immobilized on the assembly profiles by means of the lugs 54 which come to bear on the ridged face constituting the clipping zone.
As long as the notches 39 of the joint cover have not reached the projecting edges of the plates 30 and 31, the joint cover is compressed in the longitudinal direction of the panels. As soon as the notches 39 are located behind the projecting edge of the plates, the faces 53 of the notches are applied to the rounded edges 40 of the plates, which results in a longitudinal decompression of the joint cover. Thus, the joint cover is immobilized by the angular parts 42 of the plates which engage.
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in the notches 39. Only energetic action makes it possible to remove the joint cover from the clipping zone and to retract the notches 39 which bear on the internal edges of the plates.
The joint cover, according to the invention, makes it possible to obtain a suitable immobilization on the assembly profiles and a correct seal between the joint cover and the panels. This seal is provided by the faces 53 which are applied to the rounded edges 40 of the plates.
With this type of joint cover, the original aesthetic effect of these panels due to the rounded edges of the plates constituting the panels, is preserved while ensuring a suitable seal between the panels.
For the installation of this type of joint cover on the joining profiles between two adjacent panels, one proceeds by successive pressing on this joint cover in a direction normal to the panel and moving in the longitudinal direction of the cover. attached.
Thus, there is only one operation to perform to install or to deposit this type of joint cover.
The embodiment which has just been described is given for information only and other implementations of the present invention
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.. tion, within the reach of the skilled person, may be adopted without departing from the framework thereof,