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Les Sociétés dites : Dainichiseika Color & Chemicals Mfg.
Co., Ltd à Tokyo (Japon) et Ukima Colour & Chemicals Mfg. Co., Ltd à Tokyo (Japon) - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - : - "Procédé de préparation d'un matériau en feuilles poreux"
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La présente invention concerne un procédé de préparation d'un matériau en feuilles poreux. En particulier, elle concerne un procédé qui permet d'obtenir un matériau en feuilles poreux de qualité supérieure de par ses propriétés, telles que la résistance mécanique et la perméabilité à la vapeur pour une productivité élevée.
Jusqu'à présent, on connaissait un certain nombre de procédés pour la préparation de matériaux en poreux à partir de polyuréthanes, utilisés comme substitut pour des cuirs On peut généralement classer de tels procédés en procédés par voie humide et en procédés par voie sèche. Chaque type de procédés a ses pour et ses contre. Les procédés par voie sèche sont supérieurs du point de vue de la productivité. Comme procédés par voie sèche, on peut citer par exemple, les procédés décrits dans la publication du brevet japonais examiné n 18 249/1980 et dans la publication du brevet japonais non examiné n 41 063/1976.
Cependant, dans ces procédés classiques, on utilise une quantité relativement importante d'un polyuréthane hydrophile pour la formation de la couche de polyuréthane et en conséquence, les propriétés mécaniques et les propriétés physicochimiques du matériau en feuilles que l'on obtient ainsi ont tendance à ne pas être adéquates. De plus, dans les procédés classiques, une étape de séchage longue et incommode constitue un inconvénient décisif. Naturellement, il est concevable de réduire la quantité de polyuréthane hydrophile pour surmonter cet inconvénient. Cependant, si on réduit ainsi la quantité alors apparaissent d'autres inconvénients, par exemple l'instabilité du liquide de traitement.
Comme résultat de recherches poussées pour remédier aux inconvénients des procédés classiques mentionnés ci-dessus, la demanderesse a trouvé qu'il est possible de surmonter ces inconvénients des procédés classiques en employant une dispersion de polyuréthane hydrophobe préparée par une méthode spécifique, à titre de constituant principal du matériau de revêtement, et en utilisant une petite quantité d'un polyuréthane hydrophile contenant des groupes polyoxyéthylène dans une proportion spécifique, à titre d'émulsionnant.
La présente invention est basée sur cette découverte.
Plus précisément, la présente invention fournit un procédé pour préparer un matériau en feuilles poreux, qui comprend l'imprégnation et/ou le dépôt sur un substrat d'une émulsion de polyuréthane de type eau dans huile (d) comprenant un polyuréthane hydrophobe (a), un polyuréthane hydrophile cob),
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un solvant organique (c) et de l'eau, et son séchage.
Le procédé est caractérisé en ce que le polyurethane hydrophobe (a) est une dispersion de polyuréthane hydrophobe (e) obtenue par réaction d'un polyol hydrophobe, d'un diisocyanate organique et d'un extendeur de chaîne dans un solvant organique (c) qui possède une compatibilité avec l'eau et dans lequel le polyuréthane ainsi formé est pratiquement insoluble ; le polyuréthane hydrophile (b) est un polyuréthane contenant environ 20 à environ 40 % en poids par rapport à la quantité totale du polymère, de groupes polyoxyéthylène et le rapport pondéral (a) : (b) est d'environ 90-99 ; environ tO-t.
A présent, on va décrire la présente invention en détails en référence aux modes de réalisation préférés.
Le polyuréthane hydrophobe (a) utilisé dans le procédé de la présente invention est un matériau généralement connu en soi. On l'obtint en faisant réagir un polyol hydrophobe, un diisocyanate organique et un extendeur de chaîne. Comme polyol hydrophobe, on peut mentionner par exemple, l'adipate de polyéthylène, l'adipate de polyéthylènepropylène, de polyéthylènebutylène, de polydiéthyléne, de po1ybutylène, le succinate de polyéthylène, le succinate de po1ybutylène, le sébacate de polyéthylène, le sébacate de polybutylène, de polytétraméthylène glycol, le poly- ,-caprolactonediol, de polyhexaméthy1ène, le carbonate polyol et le polypropylène glycol qui possèdent des groupes hydroxyles terminaux et un poids moléculaire de 300 à 4000.
Comme diisocyanate organique, on peut mentionner le diisocyanate de 4, 4' le MDI hydrogéné, le diisocyanate d'isophorone, le diisocyanate de 1, 3-xylylène, le diisocyanate de 1, 4-xy1y1ène, le diisocyanate de 2, 4-to1y1ène, le diisocyanate de 2, 6-to1y1ène, le diisocyanate de 1, 5-naphtaline, le diisocyanate de m-phény1ène et le diisocyanate de pphénylène.
D Comme extendeur de chaîne, on peut mentionner l'méthylène glycol, le propylène glycol, le diéthylène glycol, le 1, 4-butandiol, le 1, 6-hexanedio1, l'éthylénediamine, la 1, 2-propylènediamine, la triméthy1ènediamine, la tétraméthylènediamdne, la décaméthylènediamine, l'isophoronediamine, la m-xylylènediamine, l'hydrazine et l'eau.
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Le trait caractéristique du polyuréthane (a) utilisé dans la présente invention, est qu'il se disperse dans un certain solvant organique spécifique à l'état très fin, par exemple, avec une dimension de particule d'environ 0) environ 5 um pour former une dispersion (e). Avec une telle composition, il est possible d'obtenir une émulsion du type eau dans huile possédant une stabilité supérieure simplement en ajoutant une petite quantité d'un émulsionnant (par exemple, un polyuréthane (b)), et il est ainsi possible d'obtenir l'effet voulu par la présente invention.
On prépare la dispersion (e) en faisant réagir les trois constituants mentionnés ci-dessus dans un solvant organique (c) qui ne dissout pratiquement pas le polyuréthane (a) et qui possède une compatibilité limitée avec l'eau et qui possède de préférence un point d'ébullition d'au plus 1200C sous la pression atmosphérique. Les conditions de réaction, notamment la température et la durée de la réaction, peuvent être identiques aux conditions généralement utilisées dans les procédés classiques.
Les solvants organiques (c) préférés sont la méthyléthyl cétone, la méthyln-propyl cétone, la méthylisobutyl cétone, la diéthyl cétone, thyle, leformate d'éthyle, leformate depropyle, ; l'acétate ou l'acétate de butyle. En outre, on peut également utiliser l'acétone, le cyclohexane, le tétrahydrofurane, le dioxan, le méthanol, l'éthanol, isopropylique, le butanol, le toluène, le xylène, le diméthylformamide, le diméthylsulfoxyde, le perchloroéthylène, le trichloroéthylène, solve'J l'acétate de"Cellosolve". Parmi ces solvants organiques, on peut utiliser ceux qui ne sont pas limités dans leur compatibilité avec l'eau ou ceux qui sont totalement insolubles dans l'eau, en combinaison avec d'autres solvants de telle sorte que le mélange de solvants possède une compatibilité limitée avec l'eau.
Naturellement, les solvants mentionnés cidessus peuvent être utilisés dans une combinaison appropriée la forme d'un mélange de solvants. On peut obtenir la dispersion (e) en préparant le polyuréthane (a) dans un tel solvant organique. De préférence, on ajuste la teneur en solide pour qu'elle se situe dans le domaine allant de 5 à 60% en poids en ajoutant même solvant ou un solvant différent ou en éliminant du solvant.
On pense que selon la présente invention, le polyuréthane (a) n'estpratiquement pas dissousdans le solvant organique (c), mais que ses particules sont dispersées dans un état stable, leur surface étant en relation avec le solvant, ce qui permet d'obtenir l'effet recherché par la présente invention.
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Le polyuréthane (b) utilisé dans la présente invention contient des groupes polyoxyéthylène dans une quantité d'environ 20 à environ 40 % en poids par rapport à la quantité totale du polymère. Il peut être celui qui est soluble dans le solvant organique (c). On peut avantageusement préparer un tel polyuréthane (b) de la même manière que dans la préparation du polyuréthane (a) indiqué ci-dessus si ce n'est qu'une partie du polyol hydrophobe mentionné ci-dessus est remplacée par du polyéthylène glycol ou d'autres substances possédant une efficacité semblable, afin d'obtenir sa dissolution dans le solvant organique (c). On peut le préparer d'une manière différente de la manière utilisée pour la préparation du polyuréthane (a) mentionné ci-dessus. Cependant, du point de vue économique, il est avantageux d'employer la première méthode.
On ajoute le polyuréthane (b) mentionné ci-dessus à la dispersion (d) de polyuréthane mentionnéeci-dessus telle quelle ou en solution dans un solvant organique dans un rapport pondéral (teneur en solide) de a : b = environ 90 - : environ 10-1. Si la quantité de polyuréthane (b) excède environ 10 % en poids, la stabilité de la dispersion s'améliore mais l'étape de séchage, qui sera décrite par la suite, devient incommode et les propriétés physiques du matériau en feuilles que l'on obtient ont tendance à être moins bonnes.
Par ailleurs, si la quantité de polyuréthane (b) est inférieure à environ 1% en poids, la stabilité de l'émulsion a tendance à diminuer de façon brusque et donc l'utilité pratique est perdue. En outre, pour des raisons que l'on ne comprend pas clairement, on ne peut pas obtenir l'effet de la présente invention correctement lorsque la quantité des groupes polyoxyéthylène dans le polyuréthane (b) mentionné ci-dessus est inférieure à environ 20 % en poids et la quantité du polyuréthane (b) est supérieure à environ 10 % en poids, ou lorsque la quantité des groupes polyoxyéthylène dans le polyuréthane (b) est supérieure à 40 % en poids et la quantité de polyuréthane (b) est inférieure à environ 1 % en poids.
Dans cette dispersion du mélange, le polyuréthane (a) est dans un état dispersé et le polyuréthane (b) est dans un état dissous, la proportion totale des constituants solides étant d'environ 5 à environ 60 % en poids.
On peut obtenir l'émulsion de polyuréthane (d) que l'on utilise dans la présente invention en agitant intensément la dispersion du mélange mentionnée ci-dessus et en y ajoutant de l'eau en une quantité non supérieure à la quantité requise pour la saturation, par exemple, de l'eau dans une quantité d'envi-
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ron 50 à environ 500 parties en poids pour 100 Parties en poids solides dans la dispersion du mélange. L'émulsion ainsi obtenue est un fluide crémeux blanc laiteux que l'on peut stocker dans un état stable pendant quelques mois. On peut ajouter éventuellement à cette émulsion divers additifs conventionnels tels qu'un agent colorant, un agent de réticulation, un stabilisant, une charge ou autres selon le cas.
Comme substrat dans la présente invention, on peut utiliser n'importe quel substrat tel que divers types de tissu tissé ou tricoté, tissu non tissé, papier gommé, film de plastique, feuille de métal ou feuille de verre.
On peut effectuer l'application de 1'émulsion mentionnée ci-dessus sur le substrat selon une méthode connue telle qu'une méthode de dépôt, une méthode d'impregnation ou une combinaison de ses méthodes. La quantité d'émulsion déposée ou imprégnée varie dans une large gamme par exemple d'environ 5 à environ 2000 g (constituants selon le but particulier.
Dans le procédé de la présente invention, on peut conduire l'étape séchage sur une très courte période sans avoir recours à un traitement incommode.
Dans un procédé par voie sèche semblable au procédé de la présente invention, cette étape de séchage constitue une étape décisive et de contrôle pour la productivité. Donc, le fait que l'opération de séchage puisse être effectuée sur une période brève est extrêmement avantageux en comparaison aux procédés classiques. Plus précisément, le substrat enduit et/ou imprégné peut être simplement séché à une température d'environ 60 à environ 1000C pendant environ 1 à environ 3 minutes et à une température d'environ 100 à environ 150 oC pendant environ 1 à environ 3 minutes sans nécessiter une étape de solidification comme décrit dans la publication du brevet japonais non examiné n 41 063/1976, ce qui permet d'obtenir facilement un matériau en feuilles poreux selon la présente invention.
On pense que la raison pour laquelle l'opération séchage peut être exécutée sur une période si brève est que le polyuréthane hydrophobe (a) utilisé comme agent de formation de films de dépôt dans la présente invention constitue au moins 90% en poids du polyuréthane total et est présent sous la forme de fines particules du début à la fin, et qu'ainsi ses particules sont dispersées et émulsionnées avec l'eau dans un état stable au moyen d'une petite quantité d'un agent tensioactif, à savoir le polyuréthane (b), et lors du séchage, elles viennent rapidement et aisément au contact de l'eau pour la gélification par évaporation du solvant organique.
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Les matériaux en feuilles poreux obtenus par la présente invention possèdent une structure poreuse très fine et possèdent donc des propriétés physiques supérieures et une excellente perméabilité à la vapeur utilisables de base pour divers simili-cuirs que 1'on peut utiliser pour des vêtements, des chaussures, des tissus imperméables, des tentes, des matériaux pour murs, des matériaux pour le sol, des matériaux pour filtre ou des filtres pour climatiseurs d'air.
On va décrire la présente invention avec plus de détails en référence aux exemples. Dans les exemples"parties"et"pourcent"désignent respectivement des"parties en poids"et en poids".
Exemples 1 à 6 : (préparation des polyuréthanes hydrophobe et hydrophile) 1. On ajoute 1000 parties de polytétraméthylène glycol (poids moléculaire moyen : environ 1000, valeur du groupe hydroxyle : 112), 93 parties d'éthylène glycol et 625 g de diisocyanate de diphénylméthane à 1500 parties de méthyléthyl cétone et on fait réagir à 600C pendant 8 heures, puis on ajoute 2500 parties de méthyléthyl cétone. On refroidit le mélange sous agitation à une température normale et on obtient une dispersion de polyuréthane blanc laiteux (1) possédant une teneur en solide de 30 %.
2. On fait réagir à 700C pendant 8 heures, 1000 parties d'adipate de 1, 4-butaneéthylène (poids moléculaire moyen : environ 1000, valeur groupe hydroxyle : 112), 140 parties de 1, 4-butandiol, 1140 parties de méthyléthyl cétone et 650 parties de diisocyanate de diphénylméthane, on ajoute ensuite 3042 parties de méthyléthyl cétone et on mélange homogènement. On refroidit le mélange à une température normale en agitant et on obtient une dispersion de polyuréthane blanc laiteux (2) possédant une teneur en solide de 30 %.
3. On ajoute 1000 parties d'adipate de 1, 6-hexaméthylène (poids moléculaire moyen : 2000, valeur groupe hydroxyle : 56), 125 parties de 1, 4-butandiol et 472 parties de diisocyanate de diphénylméthane à 1200 parties de méthyléthyl cétone et on fait réagir à 700C pendant 8 heures, puis on ajoute encore 2526 parties de méthyléthyl cétone et on mélange de manière homogène. On refroidit le mélange à la température normale en agitant et on obtient une dispersion de polyuréthane blanc laiteux (3) possédant une teneur en solide de 30 %.
4. On fait réagir à pendant 3 heures, 4000 parties de polypropyglène glycol (poids moléculaire moyen : environ 2000, valeur groupe hydroxyle : 56), et 750 parties de diisocyanate de diphénylméthane, puis on ajoute 2000
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parties de méthyléthyl cétone. On mélange convenablement de manière homogène le système de réaction et on y ajoute 2000 parties de polyéthylène glycol (poids moléculaire : environ 1000, valeur groupe hydroxyle : 112). On fait réagir le mélange à 750C pendant 5 heures, puis on y ajoute en plus 2500 parties de méthyléthyl cétone. On agite de manière homogène le mélange et on obtient une solution de polyuréthane (4) possédant une teneur en solide de 60% et une teneur en polyéthylène glycol d'environ 29, 6 %.
5. On fait réagir à 1l00C pendant 4 heures, 4000 parties d'adipate de 1, 4-butaneéthylène (poids moléculaire moyen : 2000, valeur groupe hydroxyle : 56), et 786 parties de diisocyanate de diphénylméthane hydrogéné et on y ajoute 1500 parties de méthyléthyl cétone. On mélange convenablement de façon A cette solution, on ajoute 1400 parties de polyéthylène glycol (poids moléculaire moyen : environ 700, valeur du groupe hydroxyle : 160) et on fait réagir à 800C pendant 10 heures, puis on ajoute 2624 parties de méthyléthyl cétone. On agite le mélange jusqu'à obtention d'un mélange homogène et on obtient ainsi une solution de polyuréthane (5) possédant une teneur en solide de 60% et une teneur en polyéthylène glycol de 22, 6%.
6. On fait réagir à 800C pendant 3 heures, 6000 parties de polytétramêthylène glycol (poids moléculaire moyen : environ 2000, valeur du groupe hydroxyle : 56), et 750 parties de diisocyanate de diphénylméthane, puis on ajoute 2000 parties de méthyléthyl cétone. On mélange correctement et de. manière homogène. A cette solution, on ajoute 3000 parties de polyéthylène glycol (poids moléculaire 1500, valeur du groupe hydroxyle : 75) et on fait réagir à pendant 5 heures, puis on ajoute encore 3167 parties de méthyléthyl cétone. On brasse le mélange de manière homogène et on obtient une solution de polyuréthane (6) qui possède une teneur en solide de 60% et une teneur en polyéthylène glycol de 38, 7%.
Exemples 7 à 12 (préparation des émulsions de polyuréthane) On mélange respectivement les produits des exemples 1 à 6 avec un solvant organique et de l'eau au moyen d'un homo-malaxeur et on prépare ainsi des émulsions E/H de polyuréthane qui possèdent les compositions suivantes.
7. Dispersion de polyuréthane (1) 100 parties Solution de polyuréthane (4) 4 parties Emulsion de Méthyléthyl cétone 20 parties polyurethane Toluène 20 parties (7)
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Eau 80 parties) 8. Dispersion de polyuréthane (1) 100 parties Solution de polyuréthane (5) 5 parties Emulsion de Dioxane 10 parties polyurethane Toluène 10 parties (8) Xylène 20 parties Eau 60 parties 9. Dispersion de polyuréthane (2) 100 Parties Solution de polyuréthane (5) 3 parties Emulsion de Méthyléthyl cétone 20 parties Polyuréthane Xylol 20 parties (9) Eau 75 Parties 10 Dispersion de polyuréthane (2) 100 parties Solution de polyuréthane (6) 2 parties Emulsion de Tétrahydrofurane 20 parties polyurethane Xylène 20 parties (10) Eau 80 parties 11.
Dispersion de polyuréthane (3) 100 parties Solution de polyuréthane (6) 5 parties Emulsion de Méthyléthyl cétone 20 parties Méthylisobutyl cétone 20 parties (n) Eau 79 parties.
12. Dispersion de polyuréthane (3) 100 parties Solution de polyuréthane (4) 4 parties Emulsion de acétate d'éthyle 20 parties Polyuréthane Méthyléthyl cétone 150 parties (12) Eau 80 parties Exemples comparatifs 1 à 2 (préparation des émulsions de polyuréthane) 1. Dispersion de polyuréthane (1) 100 Parties Solution de polyuréthane (4) 0, 3 parties Emulsion de Méthyléthyl cétone 20 Parties polyuréthane Toluène 20 Parties (13) Eau 80 parties 2. Dispersion de polyuréthane (1) 100 parties"\ Solution de polyuréthane (4) 10 Parties
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Méthyléthyl cétone 20 parties Toluène 20 parties Emulsion de Eau 80 parties polyuréthane (14)
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Les propriétés des émulsions de polyuréthane (7) à (14) mentionnées ci-dessus sont indiquées dans le tableau 1.
TABLEAU
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<tb>
<tb> Teneur <SEP>
<tb> feuilEmulsions <SEP> Viscosité <SEP> Stabilité <SEP> Solide <SEP> b/a
<tb> pas <SEP> de <SEP> modifi-
<tb> 7 <SEP> 20.000(cps) <SEP> cation <SEP> pendant <SEP> 14,5 <SEP> (%) <SEP> 92,6/7,4
<tb> 1 <SEP>
<tb> mois <SEP> 8 <SEP> 14. <SEP> 000 <SEP> " <SEP> 16,0 <SEP> 90,9/9,1
<tb> 9 <SEP> 25. <SEP> 000 <SEP> " <SEP> 14, <SEP> 6 <SEP> 94, <SEP> 3/5, <SEP> 7
<tb> 10 <SEP> 23.000 <SEP> " <SEP> 14,1 <SEP> 96,2/3,8
<tb> 11 <SEP> 31.000 <SEP> " <SEP> 15,3 <SEP> 90,9/9,1
<tb> 12 <SEP> 110 <SEP> " <SEP> 9,2 <SEP> 92,6/7,4
<tb> 13 <SEP> 15.000 <SEP> Séparation <SEP> de <SEP> 13,7 <SEP> 99,4/0,6
<tb> phase <SEP> en <SEP> 2 <SEP> h.
<tb>
14 <SEP> 22. <SEP> 000 <SEP> pas <SEP> de <SEP> modifi-15 <SEP> 7 <SEP> 83,3/16 <SEP> 7
<tb> cation <SEP> pendant
<tb> 1 <SEP> mois <SEP> ou <SEP> plus
<tb>
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t * : Dans le tableau ci-dessus bja représente polyuréthane hydrophobej réthane hydrophile.
Exemples 13 à 19 et exemple comparatif 20 : Les émulsions (7) à (14) indiquées dans le tableau 1 sont déposées (ou imprégnées) sur différents substrats et séchées pour donner divers matériaux en feuilles poreux de la présente invention et de l'exemple comparatif.
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TABLEAU (condition de production)
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<tb>
<tb> polyu-Quantités <SEP> déposées <SEP> Conditions
<tb> Exemples <SEP> Emulsions <SEP> Substrats <SEP> (ou <SEP> imprégnées) <SEP> (g/mê) <SEP> de <SEP> séchage
<tb> 13 <SEP> 7 <SEP> papier <SEP> 200 <SEP> (déposé) <SEP> 80 C <SEP> pd <SEP> 2 <SEP> mn+
<tb> gommé <SEP> 125 C <SEP> pd <SEP> 2 <SEP> mn
<tb> 14 <SEP> 7 <SEP> taffetas <SEP> 600 <SEP> ( <SEP> " <SEP> ) <SEP> "
<tb> de <SEP> nylon
<tb> 15 <SEP> 8 <SEP> Tissu <SEP> de <SEP> 400 <SEP> ( <SEP> " <SEP> )
<tb> coton
<tb> 16 <SEP> 9 <SEP> Tissu <SEP> en <SEP> 800 <SEP> (") <SEP> 800C <SEP> pd <SEP> 3 <SEP> mn+ <SEP>
<tb> relief <SEP> TIR <SEP> 1400C <SEP> pd <SEP> 3 <SEP> mn
<tb> 17 <SEP> 10 <SEP> tissu <SEP> de <SEP> 300 <SEP> (")
<SEP> 800C <SEP> pd <SEP> 2 <SEP> mn+
<tb> coton <SEP> 125 C <SEP> pd <SEP> 2 <SEP> mn
<tb> 18 <SEP> 11 <SEP> taffetas <SEP> de <SEP> 500 <SEP> ( <SEP> " <SEP> ) <SEP> "
<tb> téflon
<tb> 19 <SEP> 12 <SEP> Tissu <SEP> non <SEP> 1000 <SEP> (imprégné) <SEP> 900C <SEP> pd <SEP> 3 <SEP> mn+
<tb> tissé <SEP> 1400C <SEP> pd <SEP> 3 <SEP> mn <SEP>
<tb> 20 <SEP> 14 <SEP> papier <SEP> 200 <SEP> (déposé) <SEP> 800C <SEP> pd <SEP> 2 <SEP> mn+
<tb> (ex.
<SEP> comp.) <SEP> gommé <SEP> 1250C <SEP> pd <SEP> 2 <SEP> cm
<tb>
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TABLEAU 3 (caractéristiques des feuilles)
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<tb>
<tb> Poids
<tb> Aspect <SEP> spécifique <SEP> Perméabilité <SEP> Structure
<tb> Exemples <SEP> Aspect <SEP> extérieur <SEP> spécifique <SEP> apparent <SEP> Epaisseur <SEP> à <SEP> l'humidité <SEP> poreuse
<tb> (g/cm ) <SEP> (g/mê/24hrs.) <SEP> interne
<tb> (JIS <SEP> Z <SEP> 0208B)
<tb> 13 <SEP> blanc <SEP> 0, <SEP> 452 <SEP> 64 <SEP> 3 <SEP> 750 <SEP> Uniformément
<tb> fine
<tb> 14 <SEP> " <SEP> 0, <SEP> 515 <SEP> 169 <SEP> 3 <SEP> 450 <SEP> "
<tb> 15 <SEP> " <SEP> 0, <SEP> 594 <SEP> 108 <SEP> 3 <SEP> 210 <SEP> "
<tb> 16 <SEP> " <SEP> 0, <SEP> 538 <SEP> 217 <SEP> 3 <SEP> 160 <SEP> Il <SEP>
<tb> 17 <SEP> " <SEP> 0, <SEP> 623 <SEP> 67 <SEP> 2 <SEP> 870 <SEP> Il <SEP>
<tb> 18 <SEP> " <SEP> 0,
<SEP> 506 <SEP> 151 <SEP> 3 <SEP> 560 <SEP> " <SEP>
<tb> 19 <SEP> " <SEP> / <SEP> / <SEP> 2 <SEP> 650
<tb> 20 <SEP> translucide <SEP> 0, <SEP> 892 <SEP> 35 <SEP> 150 <SEP> pas <SEP> d'obtention <SEP> de <SEP> feuille <SEP> poreuse
<tb>
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Après cette description de la présente invention, on comprendra que conformément au procédé de la présente invention, on peut produire des matériaux en feuilles poreux possédant des propriétés physiques supérieures avec efficacité dans un laps de temps extrêmement court pour le traitement de séchage.