Panneaux à surface texturée.
La présente invention se rapporte à des panneaux ayant une surface texturée, et elle s'applique particulièrement à des carreaux, notamment pour toits, passerelles, etc., et elle a pour objet une nouvelle construction' de panneau, ainsi qu'un procédé pour le fabriquer.
Il est connu de produire une surface texturée sur
des plaques de béton en coulant le béton dans un moule ayant une surface appropriée, en laissant le béton durcir, puis en le retirant. Cependant, cela empêche de réutiliser le moule jusqu'à ce que le béton ait durci. Il est également connu de produire des panneaux en ciment renforcé aux fibres de verre
(cfv). L'invention a pour objet des panneaux en ciment renforcé aux fibres de verre ayant une surface texturée sans nécessiter l'utilisation poussée d'un moule pour produire la surface texturée, et par un procédé pouvant être mis en oeuvre en continu.
On atteint cet objectif en préparant une couche de suspension à base de ciment contenant des fibres dé renforcement au moins dans une strate de la couche éloignée de la surface à texturer, en déshydratant, si nécessaire, la couche de suspension, en mettant en contact ladite surface de la couche avec un élément de surfaçage texturé de façon à conférer la texture à ladite surface de la couche, en séparant l'élément
de surfaçage de la couche à base de ciment et en le nettoyant, et en laissant la couche à base de ciment durcir pour produire un panneau rigide à surface texturée. On peut facilement mettre cela en oeuvre par un procédé en continu, comme on l'indiquera plus loin. On obtient une bonne texture nette, en particulier si l'élément de surfaçage est une nappe à mailles ouvertes, et si la strate de la surface texturée est dépourvue de fibres de renforcement.
Les figures du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée.
- Les figures 1, 2 et 3 représentent des stades successifs d'un procédé de fabrication de carreaux.;
- la figure 4 représente une coupe transversale d'un carreau fini en cours d'utilisation ; - les figures 5 et 6 représentent des stades successifs d'un autre procédé de fabrication de carreaux ;
- la figure 7 est une vue en plan schématique d'un agencement de fabrication de carreaux en continu ;
- les figures 8 et 9 sont des vues latérales schématiques de l'appareillage de la figure 7.
En se référant d'abord à la figure 1, on place une couche de papier-filtre 10 sur un lit aspirant 12 de 120 cm x
120 cm, et l'on pose une nappe 14 de 270 g d'étoffe de chanvre "Dundee" sur le papier-filtre. Ensuite, on applique une strate
16 d'une suspension humide de sable et de ciment avec une teneur en eau en excès de 0,6 à l'étoffe de chanvre et l'on applique une dépression au lit aspirant, ce qui provoque l'aspiration de la suspension dans les interstices de l'étoffe de chanvre et la déshydrate. Ensuite, on applique une strate 18 de composition à base de ciment renforcée aux fibres de verre
à la strate 16 de suspension. Cette composition comprend :
- 100 parties en poids de ciment ;
- 40 parties en poids de sable ("Redhill 50") ;
- 30 ou 60 parties d'eau (selon le procède d'application : 30 parties pour l'application par extrusion ; 60 parties pour l'application par pulvérisation) ;
- du verre résistant aux alcalis ("Cemfil") jusqu'à 3,5 % du poids total de la composition.
On applique la composition par des techniques connues, comme la pulvérisation ou l'extrusion. On déshydrate alors par aspiration la couche à base de ciment.
Le stade suivant, représenté sur la figure 2, consiste à renverser la couche de.ciment, l'étoffe de chanvre étant toujours fixée, sur une platine 20, puis à retirer la couche d'étoffe de chanvre et le papier-filtre si ce dernier lui est encore fixé. La platine a une surface profilée comprenant des plats carrés 22 séparés par des rainures 24. Alors,
on applique une roue à découper 26 (figure 3) à la surface exposée de la couche à base de ciment. La roue est montée sur un essieu 28 et a une section transversale du type représenté sur la figure 3, avec un rebord tranchant central en V 30 flanqué d'épaulements en V peu profond 32. On applique la roue le long des rainures 24, de sorte que la couche à base de ciment est enfoncée dans les rainures et que des découpures ou des lignes d'affaiblissement y sont formées. Ensuite, on laisse durcir la matière à base de ciment sur la platine (environ
14 heures), on retire alors les seize carreaux carrés de 30 cm de la platine et on les place dans une salle de durcissement comportant une chambre d'humidité pendant 1 à 5 jours, jusqu'à durcissement complet.
Chaque carreau a la forme représentée sur la figure 4. Elle a une forme générale plate avec le bord 34 biseauté et replié vers le bas, formant une surface inférieure 36 concave. La surface supérieure 38 est texturée par son contact avec l'étoffe de chanvre. La strate du carreau opposée à la surface texturée est renforcée avec des fibres de verre, de sorte que le carreau est solide et ne se brise pas en éclats, même si il est fissuré . La surface supérieure texturée est non-glissante, et la matière à base de ciment ne supporte pas de croissance du moule. La surface inférieure concave du carreau reçoit du mortier ou un mélange de bitume et de mastic 40, lorsqu'on
place le carreau sur une surface 42 appropriée.
On peut réutiliser l'étoffe de chanvre plusieurs fois, mais l'on ne doit normalement utiliser le papier-filtre qu'une fois bien que, par un retrait soigné, on puisse obtenir plusieurs utilisations.
On peut modifier les conditions précédentes selon des conditions particulières. On préfère du ciment de Portland blanc du fait qu'il donne un bon pouvoir réflecteur pour la lumière solaire, mais il a tendance à foncer davantage lorsqu'il s'humidifie. On peut colorer la couche ou strate texturée en ajoutant des pigments à la composition. On peut utiliser d'autres compositions à base de ciment, par exemple du plâtre qui permet d'utiliser des fibres de verre sans résistance aux
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pulvérisée dans la composition, en utilisant une plus faible teneur en ciment. Différentes qualités de composition pourraient être utilisées dans les différentes strates. Les fibres de
verre seront vraisemblablement la matière de renforcement efficace de plus bas prix, et leur teneur peut varier entre
2 % et 6 % en poids. Au lieu d'étoffe de chanvre "Dundee", on pourrait utiliser d'autres matières de nappe à mailles poreuses et conférant une surface rugueuse. Par exemple, on pourrait utiliser du filet tissé, tricoté ou de matière plastique soudée, comme du "Netlon". Au lieu d'une roue à découper, on pourrait utiliser une forme à découper pour réaliser toutes les découpures en un seul mouvement. On peut mouler à l'état vert les
panneaux texturés, si on le désire, c'est-à-dire continuer à les mouler avant la prise.
Selon une variante opératoire représentée sur les figures 5 et 6, on dépose d'abord la strate 18 sur la platine
20, et l'on dépose la strate 16 sur la strate 18, et l'on recouvre la couche à base de ciment de la nappe d'étoffe de chanvre Dundee 14 et de papier-filtre 10.
Comme le montre la figure 5, la suspension à base de ciment directement appliquée descend dans les rainures 24 sans qu'il y ait à y repousser la matière.
Au cours du stade suivant, représenté sur la figure 6, on déshydrate la couche à base de ciment au moyen d'un lit aspirant placé au-dessus de la nappe 14, l'eau étant ainsi aspirée à travers la nappe. Eventuellement, on peut utiliser une
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constituée par du polyéthylène poreux, comme le "VYON". On retire alors la nappe 14 et le papier-filtre 10 et l'on peut alors découper la couche à base de ciment, de préférence au moyen d'une forme à découper rotative ou à mouvement alternatif. Ensuite, on laisse-prendre la couche de ciment sur la platine, puis l'on retire les carreaux de la platine et on les place dans une chambre de durcissement.
Bien que l'on préfère découper les carreaux avant la prise, du fait que c'est plus facile à faire à ce stade, on peut effectuer le découpage à un stade ultérieur, par exemple après durcissement.
On peut superposer la matière à base de ciment à une autre matière comme le polystyrène expansé, et on peut l'y fixer par un liant pour qu'il fasse partie intégrante de la couche que l'on peut alors découper en panneaux.
Dans un procédé en continu représenté sur les figures 7, 8 et 9, du ciment parvient à partir d'un silo 50 et du sable parvient à partir d'un silo 52 à une station de mélange 54, où de l'eau est ajoutée et la composition désirée produite. La composition est alors refoulée par des conduites
56 vers une station de dépôt de suspension comprenant une tête d'application 58 qui reçoit également des fibres de verre. La tête 58 est placée au-dessus d'un transporteur sans fin 60 qui se déplace en continu, comme le montre la flèche X, sous la tête. La tête comporte des ajutages de sortie 59, 61 disposés de façon que le transporteur reçoive une couche de.suspension
63 à base de ciment comprenant une première strate pratiquement dépourvue de fibres de verre, et une seconde strate renfermant des fibres de verre superposée à la première.
Selon une pratique connue, les fibres de verre et la suspension sortent d'ajutages séparés et.convergent de façon à se mélanger dans l'espace situé juste au-dessus du transporteur, de façon que la composition mélangée se dépose sur la première couche de suspension.
Comme le montre la rigure 8, le transporteur 60 comprend une première courroie transporteuse sans fin 62 passant autour de rouleaux entraînés 64, 65. La courroie 62 est à pores grossiers et passe sur des caisses aspirantes 66. Une seconde courroie sans fin 68 est placée au-dessus de la première courroie sur le brin supérieur du transporteur, mais, sur le brin de retour, elle se sépare de la première courroie et passe par un bain de nettoyage 70 dans lequel la suspension restant éventuellement sur la courroie 68 est éliminée. La courroie 68 est une courroie filtrante à pores fins.
La première courroie 62 assure le support et l'entraînement du transporteur, et-permet la transmission de l'aspiration à la courroie filtrante 68 qui permet, quant à elle, à l'eau d'être aspirée de la suspension de ciment tout en empêchant le passage de la suspension dans les caisses aspirantes.
La couche de ciment déshydratée 63 se trouvant sur le transporteur 60 passe sur le rouleau inverseur terminal 64 et se dépose à l'état renversé sur un second transporteur 72 qui se déplace en sens opposé, comme l'indique la flèche Y. Ce transporteur transporte une succession de platines 74 se touchant bord à bord et provenant d'un magasin 66 situé à une extrémité du transporteur. Ainsi, la couche à base de ciment
63 est déposée sur les platines du transporteur 72. Eventuellement, le transporteur 60 peut se déplacer en sens opposé et décharger la couche à base de ciment située au- dessus du rouleau 65 sur les palettes se trouvant sur le transporteur 72, sans inversion. Dans ce cas, la première strate déposée de
la suspension comportera des fibres et la seconde strate sera dépourvue de fibres. Les platines 72 ont la même configuration que les platines 20 décrites en regard de la figure 2. La couche à base de ciment 63, supportée par les platines, se déplace sous une section de chauffage préliminaire 76 au niveau de laquelle peut être appliqué du chauffage, par rayonnement infrarouge ou analogue,.si nécessaire, pour durcir partiellement le ciment de façon qu'il soit dans un état approprié pour la texturation. La couche de ciment passe alors sous un mécanisme de texturation 78 au niveau duquel est conférée la texture de surface rugueuse.
La figure 9 représente le mécanisme de texturation. Une nappe à mailles ouvertes 80 est entraînée autour de rouleaux d'entraînement 82, 84 et est entraînée de façon que son brin inférieur se déplace dans le même sens que le transporteur 72. Au-dessus de la première partie de son brin inférieur, la nappe 80 est en contact avec la surface supérieure de la couche à base de ciment 63 se trouvant sur
le transporteur 72. Cependant, vers l'extrémité de la partie inférieure du brin, la nappe monte de la surface de là couche à base de ciment vers le rouleau 84. Sur sa section supérieure:, la nappe passe par une station de lavage 86 dans laquelle
elle est débarrassée de la suspension éventuellement ramassée, cette opération étant facilitée, si nécessaire, par insufflation d'air à travers les mailles. Les mailles conférent une surface supérieure texturée-à la couche à base de ciment qui est alors transportée à travers une seconde station de chauffage 79 au niveau de laquelle la couche est chauffée, si nécessaire, pour la mettre dans un état approprié pour le découpage. Elle passe alors à une première station de découpage 88 à laquelle une série de roues à découper, analogues aux roues 26 de la figure 3, ou une forme à découper rotative ou analogue, forme simultanément toutes les découpures dans la couche dans un sens. Un élément transversal coupe également dans la couche entre des platines adjacentes.
Les platines transportant leurs couches de ciment individuelles passent alors à l'extrémité du transporteur 72, et elles sont amenées à un autre transporteur 92 se déplaçant perpendiculairement au transporteur 72, comme l'indique la flèche Z,
et les couches se trouvant sur les platines passent par une seconde station de découpage 94 à laquelle des roues à découper ou analogues forment en même temps toutes les découpures perpendiculairement à la première série de découpures, ce qui produit une série de carreaux carrés dans la couche à base
de ciment. Les pallettes poursuivent alors, sur le transporteur
92, leur chemin vers une zone de décharge (non représentée), où elles sont déchargées dans des râteliers aux fins de durcissement.
Dans le procédé et l'appareil selon l'invention, il est préférable que la strate de suspension adjacente à la surface à texturer soit pratiquement dépourvue de fibres de renforcement. Cela permet d'obtenir une bien meilleure
surface texturée. Il est également préférable d'utiliser une nappe à mailles ouvertes pour produire la surface texturée,
du fait qu'elle a moins tendance à ramasser de la suspension dans les interstices lorsqu'on la soulève de la couche à
base de ciment,' et qu'elle est facile à nettoyer par lavage et/ou insufflation d'air à travers elle. Cependant, on pourrait utiliser, à la place, une nappe non poreuse ayant ' une surface texturée, par exemple une nappe de caoutchouc
de texture appropriée moulée sur une surface, la nappe étant nettoyée, par exemple, par lavage et/ou brossage, à une station de nettoyage éloignée de la surface à base de ciment traitée. Comme autre possibilité, on pourrait utiliser une série de plaques de moulage ayant des surfaces gaufrées, chaque plaque de moulage étant amenée en position au-dessus de la couche de ciment et amenée au contact de la couche de ciment avec va-et-vient, puis amenée à une station de nettoyage avant d'être ramenée à la station de texturation.
REVENDICATIONS
1 - Procédé de fabrication d'un panneau à surface texturée, dans lequel on forme une couche de suspension à
base de ciment renforcée aux fibres de verre et on la laisse durcir, caractérisé en ce que l'on prépare une couche de suspension à base de ciment contenant des fibres de renforcement au moins dans une strate de cette couche éloignée de la surface à texturer ; si nécessaire, on déshydrate la couche
de suspension ; on met au contact de ladite surface de la couche un élément de surfaçage texturé de façon à conférer la texture à ladite surface de la couche ; on sépare l'élément
de surfaçage de la couche à base de ciment et l'on nettoie l'élément de surfaçage ; et on laisse durcir la couche de ciment pour produire un panneau rigide à surface texturée.
Textured surface panels.
The present invention relates to panels having a textured surface, and it is particularly applicable to tiles, especially for roofs, walkways, etc., and it relates to a new panel construction, as well as a method for make it.
It is known to produce a textured surface on
concrete slabs by pouring the concrete into a mold with a suitable surface area, allowing the concrete to harden, and then removing it. However, this prevents reuse of the mold until the concrete has hardened. It is also known to produce glass fiber reinforced cement panels
(cfv). The invention relates to glass fiber reinforced cement panels having a textured surface without requiring the extensive use of a mold to produce the textured surface, and by a process capable of being carried out continuously.
This objective is achieved by preparing a cement-based slurry layer containing reinforcing fibers at least in a layer of the layer remote from the surface to be textured, by dehydrating, if necessary, the slurry layer, by contacting said layer. surface of the layer with a surfacing element textured so as to impart texture to said surface of the layer, separating the element
surfacing the cement-based layer and cleaning it, and allowing the cement-based layer to harden to produce a rigid panel with a textured surface. This can easily be carried out by a continuous process, as will be indicated later. A good clean texture is obtained, particularly if the surfacing element is an open mesh web, and if the stratum of the textured surface is devoid of reinforcing fibers.
The figures of the appended drawing, given by way of non-limiting example, will make it clear how the invention can be implemented.
- Figures 1, 2 and 3 represent successive stages of a tile manufacturing process .;
- Figure 4 shows a cross section of a finished tile in use; - Figures 5 and 6 show successive stages of another tile manufacturing process;
FIG. 7 is a schematic plan view of a continuous tile making arrangement;
- Figures 8 and 9 are schematic side views of the apparatus of Figure 7.
Referring first to Figure 1, a layer of filter paper 10 is placed on a 120 cm x suction bed 12.
120 cm, and a web 14 of 270 g of "Dundee" hemp cloth is placed on the filter paper. Then we apply a stratum
16 of a wet suspension of sand and cement with an excess water content of 0.6 to the hemp fabric and a vacuum is applied to the suction bed, which causes the suspension to be sucked into the interstices of the hemp fabric and dehydrates it. Next, a layer 18 of cement-based composition reinforced with glass fibers is applied.
to the suspension stratum 16. This composition includes:
- 100 parts by weight of cement;
- 40 parts by weight of sand ("Redhill 50");
- 30 or 60 parts of water (depending on the application process: 30 parts for the application by extrusion; 60 parts for the application by spraying);
- alkali resistant glass ("Cemfil") up to 3.5% of the total weight of the composition.
The composition is applied by known techniques, such as spraying or extrusion. The cement-based layer is then dehydrated by suction.
The next stage, shown in Figure 2, consists of reversing the layer of cement, with the hemp cloth still attached, on a plate 20, then removing the layer of hemp cloth and the filter paper if this is necessary. last is still fixed to him. The plate has a profiled surface comprising square dishes 22 separated by grooves 24. Then,
a cutting wheel 26 (Figure 3) is applied to the exposed surface of the cement-based layer. The wheel is mounted on an axle 28 and has a cross section of the type shown in Figure 3, with a central V-shaped cutting edge 30 flanked by shallow V-shoulders 32. The wheel is applied along the grooves 24, from so that the cement-based layer is embedded in the grooves and cutouts or weakening lines are formed in them. Then, the cement-based material is allowed to harden on the platen (approximately
14 hours), the sixteen 30 cm square tiles are then removed from the platen and placed in a curing room with a humidity chamber for 1 to 5 days, until completely cured.
Each tile has the shape shown in Figure 4. It has a generally flat shape with the edge 34 bevelled and folded down, forming a concave bottom surface 36. The upper surface 38 is textured by its contact with the hemp fabric. The layer of the tile opposite the textured surface is reinforced with fiberglass, so the tile is strong and will not shatter, even if it is cracked. The textured top surface is non-slip, and the cementitious material does not support mold growth. The concave lower surface of the tile receives mortar or a mixture of bitumen and mastic 40, when
place the tile on a suitable surface 42.
The hemp cloth can be reused several times, but the filter paper should normally only be used once, although with careful removal several uses can be achieved.
We can modify the previous conditions according to specific conditions. White Portland cement is preferred because it gives good reflectivity for sunlight, but tends to darken more when wet. The textured layer or stratum can be colored by adding pigments to the composition. Other cement-based compositions can be used, for example plaster which allows the use of glass fibers without resistance to
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sprayed into the composition, using a lower cement content. Different compositional qualities could be used in the different strata. Fibers
glass is likely to be the lowest cost effective reinforcing material, and their content may vary between
2% and 6% by weight. Instead of "Dundee" hemp fabric, other web materials which were porous and provide a rough surface could be used. For example, woven, knitted or welded plastic netting, such as "Netlon" could be used. Instead of a cutting wheel, one could use a die-cut die to make all the cuts in one motion. We can mold in the green state
textured panels, if desired, ie continue to mold them before setting.
According to an operating variant shown in Figures 5 and 6, the layer 18 is first deposited on the plate
20, and layering 16 on top of stratum 18, and the cement-based layer was covered with the web of Dundee hemp fabric 14 and filter paper 10.
As shown in Figure 5, the directly applied cement-based suspension descends into the grooves 24 without pushing the material back there.
During the next stage, shown in FIG. 6, the cement-based layer is dehydrated by means of a suction bed placed above the web 14, the water thus being sucked through the web. Optionally, one can use a
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constituted by porous polyethylene, such as "VYON". The web 14 and the filter paper 10 are then removed and the cement-based layer can then be cut, preferably by means of a rotary or reciprocating cutting die. Then, the cement layer is allowed to set on the plate, then the tiles are removed from the plate and placed in a curing chamber.
Although it is preferred to cut the tiles before setting, because it is easier to do at this stage, the cutting can be done at a later stage, for example after curing.
The cement-based material can be superimposed on another material such as expanded polystyrene, and it can be fixed there with a binder so that it forms an integral part of the layer which can then be cut into panels.
In a continuous process shown in Figures 7, 8 and 9, cement arrives from silo 50 and sand arrives from silo 52 to mixing station 54, where water is added. and the desired composition produced. The composition is then driven back through pipes
56 to a suspension deposition station comprising an application head 58 which also receives glass fibers. The head 58 is placed above an endless conveyor 60 which moves continuously, as shown by arrow X, under the head. The head has outlet nozzles 59, 61 arranged so that the conveyor receives a layer of suspension.
63 cement-based comprising a first layer substantially devoid of glass fibers, and a second layer containing glass fibers superimposed on the first.
According to a known practice, the glass fibers and the slurry exit from separate nozzles and converge so as to mix in the space just above the conveyor, so that the mixed composition is deposited on the first layer of. suspension.
As shown in Figure 8, conveyor 60 includes a first endless conveyor belt 62 passing around driven rollers 64, 65. Belt 62 is coarse-pored and runs over suction boxes 66. A second endless belt 68 is placed. above the first belt on the upper run of the conveyor, but on the return run it separates from the first belt and passes through a cleaning bath 70 in which any suspension possibly remaining on the belt 68 is removed. Belt 68 is a fine pore filter belt.
The first belt 62 provides the support and the drive of the conveyor, and allows the transmission of the suction to the filtering belt 68 which, in turn, allows the water to be sucked from the cement slurry while preventing the passage of the suspension in the suction boxes.
The dehydrated cement layer 63 on the conveyor 60 passes over the terminal inverter roll 64 and is deposited inverted on a second conveyor 72 which moves in the opposite direction, as indicated by the arrow Y. This conveyor conveys a succession of plates 74 touching edge to edge and coming from a store 66 located at one end of the conveyor. Thus, the cement-based layer
63 is deposited on the decks of the conveyor 72. Optionally, the conveyor 60 can move in the opposite direction and unload the cement-based layer situated above the roller 65 on the pallets situated on the conveyor 72, without inversion. In this case, the first deposited stratum of
the suspension will contain fibers and the second layer will be devoid of fibers. The stages 72 have the same configuration as the stages 20 described with reference to Figure 2. The cement-based layer 63, supported by the stages, moves under a preliminary heating section 76 at which heating can be applied. , by infrared radiation or the like, if necessary, to partially harden the cement so that it is in a state suitable for texturing. The cement layer then passes under a texturing mechanism 78 at which the rough surface texture is imparted.
Figure 9 shows the texturing mechanism. An open mesh web 80 is driven around drive rollers 82, 84 and is driven so that its lower strand moves in the same direction as the conveyor 72. Above the first part of its lower strand, the web 80 is in contact with the upper surface of the cement-based layer 63 lying on
conveyor 72. However, towards the end of the lower part of the strand, the web rises from the surface of the cement-based layer towards the roller 84. On its upper section:, the web passes through a washing station 86 in which
it is freed of any suspension which may have been collected, this operation being facilitated, if necessary, by blowing air through the meshes. The meshes provide a textured upper surface to the cement-based layer which is then transported through a second heating station 79 at which the layer is heated, if necessary, to put it in a state suitable for cutting. It then proceeds to a first cutting station 88 at which a series of cutting wheels, similar to the wheels 26 of Fig. 3, or a rotary cutting die or the like, simultaneously forms all the cutouts in the layer in one direction. A cross member also cuts through the layer between adjacent decks.
The platens carrying their individual cement layers then pass to the end of conveyor 72, and they are fed to another conveyor 92 moving perpendicular to conveyor 72, as indicated by arrow Z,
and the layers on the decks pass through a second cutting station 94 at which cutting wheels or the like simultaneously form all the cutouts perpendicular to the first series of cutouts, which produces a series of square tiles in the layer based
of cement. The pallets then continue on the carrier
92, their way to a discharge zone (not shown), where they are discharged into racks for hardening.
In the method and apparatus according to the invention, it is preferable that the suspension layer adjacent to the surface to be textured is substantially free of reinforcing fibers. This results in a much better
textured surface. It is also better to use an open mesh tablecloth to produce the textured surface,
because it has less tendency to pick up suspension in interstices when lifted from diaper to diaper
cement base, and is easy to clean by washing and / or blowing air through it. However, one could use, instead, a non-porous web having a textured surface, for example a rubber web.
of suitable texture molded onto a surface, the web being cleaned, for example, by washing and / or brushing, at a cleaning station remote from the treated cement-based surface. As another possibility, one could use a series of mold plates having embossed surfaces, each mold plate being brought into position above the cement layer and brought into contact with the cement layer reciprocally, then taken to a cleaning station before being returned to the texturing station.
CLAIMS
1 - A method of manufacturing a panel with a textured surface, in which a suspension layer is formed with
cement base reinforced with glass fibers and allowed to harden, characterized in that a cement-based suspension layer containing reinforcing fibers at least in a layer of this layer remote from the surface to be textured is prepared; if necessary, the layer is dehydrated
suspension; a textured surfacing element is brought into contact with said surface of the layer so as to impart texture to said surface of the layer; we separate the element
surfacing the cement-based layer and cleaning the surfacing element; and the cement layer is allowed to harden to produce a rigid panel with a textured surface.