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Procédé et appareil perfectionnés de fabrication des panneaux de plâtre pour la construction des bâtiments et de corps analogues.
Cette invention a trait à la fabrication de panneaux de plâtre ou d'autres matières faisant prise pour la construction des bâtiments et plus particulièrement à la fabrication ue panneaux de plâtre contenant une matiè- re de renforcement fibreuse et présentant une surface finie ou parement en plâtre.
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Le procédé de fabrication qui fait l'objet de cette invention est principalement caractérisé par les points suivants ; a)- Le mélange de plâtre est amené sur un organe de moulage mobile tel qu'une courroie ou des tables, de façon à constituer une fouille ou bande continue de plâ- tre qui est ensui .e découpée en morceaux de la longueur désirée. b)- Le mélange de plâtre est distribué sur l'organe de moulage par un dispositif de projection pneumatique.
c) - On dépose un mélange de plâtre et une matière de renforcement fibreuse sur un organe de moulage sans fin pour constituer une feuille continue qui est décou- pée en tronçons des longueurs désirées après qu'elle a été retirée de l'organe de moulage, la surface finie de la feuille étant moulée par le contact du plâtre avec la surface du moule sans disposer du papier ou une autre matière en feuille entre la feuille de plâtre et ladite suface du moule.
Dansles dessins annexés :
Figure 1 est une vue schématique représentant la disposition générale d'un appareil convenable permettant de réaliser industriellement le procédé de fabrication.
Figure 2 est un détail représentant la feuille de plâtre continue en cours de fabrication.
Figure 3 est une, coupe d'une courroie ou bande de moulage fin employée pour la fabrication des feuil- les de plâtre à surfaces lisses.
Figure 4 est une coupe représentant, une courroie ou bande de moulage sans fin pour le fabrication des feuilles s
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de plâtre munies de surfaces décorées.
Figure 5 est un détail un coupe représentant des plaques horizontales servant ù supporter la bande de moulage sans fin,
Figure 6 est une vue schématique représentant un autre mode de réalisation du dispositif servant à ac- tionner la courroie ou bande de moulage sansfin.
Figure7 est une vue schématique d'une variante des figures5 et 6.
Figure 8 est une vue schéma bique représentant la fa- çon dont on enlève la feuille de plâtrecontinue de la bande de moulage et amène cette feuille au dispositif coupant.
Figure 9 est une vue analogue représentant un autre mode de réalisation du dispositif servant à en- lever la feuillu de plâtre continue de la bande de moulage.
Figure 10 est une! vue schématique représentant le disposition générale d'un des appareils servant à me- surer malaxer etdistribuer le plâtre.
Figure 11 est un détail en élévation d'une des trémies ou bassins de distribution.
Figure 11a est une vue de dessous montrant la forme des tuyères de distribution.
Figure 12 est un détail représentant le dispositif servant à nettoyer et huiler la bande de moulagesans fin pendant son mouvement de retour.
Figure 13 est un plan schématique d'un cuire mode de réalisation d'un appareil de fabrication à l'aide duquel la feuille de plâtre continue est constituée sur des tables de moulage mobiles.
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Figure 14 est un plan représentant, les tables de moulage mobiles de figure 13.
Figure 15 est une coupe longitudinale de ces tables.
Figure 16 est un plan schématique d'une autre cons- truction d'appareil suivant l'invention.
Figure 17 est un plan représentant un mécanisme ser- vant à transférer automatiquementles Isoles de moulage videsdu transporteur principal au transporteur de retour et réciproquement.
Figure 18 est In vue do noté correspondant à figure 17.
L'installation représentée par les figures 1 à 12 comprend une courroie ou bande de moulage sans fin 2 passant aubour de poulies 5 et 4 situées aux extrémités opposées de l'appareil. La poulie est montée folle, tandis que la poulie 4 reçoit sa commande d'un dispositif moteur 5 par l'intermédiaire d'une transmission convenable 6, dans le but d'entraî- ner la bande 2 d'une façon lente mais continue dons le sensdesflèches.
Au-dessus de la bande de moulage sans fin son disposés des appareils fixes 7, 8 et 9 servant à dis- tribuer les diverses matières sur cette bande pour constituer une feuille de plâtre continue. Le premier appareil 7 distribue une première couche de plâtre sur la bande; le second 8 distribue une matière de renforcement fibreuse sur la première couche de plâtrer et le troisième appareil 9 (de même construc- tion que le premier 7) distribue une seconde couche de plâtre destinée à recouvrir la matière fibreuse.
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Près du second appareil distributeur de plâtre se trouvent des rouleaux 10 dont le rôle est d'enfoncer la matière fibreuse dans le plâtre et de niveler ou d'aplanir la face arrière de la feuille continue 11 au fur età mesure que cette feuille est moulée sur la ban- de 2 . Après son passage au-dessous des rouleaux ni- valeurs, la feuille continue se meut lentement le long d'une partie 12 de l'appareil danslaquelle elle fait partiellement prise et se solidifie partiellement avant d'atteindre l'extrémité de finissage de l'appareil.
Lorsque la feuille partiellement solidifiée atteint la poulie 4, elle continue à se mouvoir sensiblementen ligne droite et passe sur une table de coupe 13 pendant que la bande de moulage 2 passe autour de la poulie 4 et revient au point de départ. Pendant que la feuille de plâtre continue se meut sur la table 13,elle est dé- coupée en morceaux ayant les dimensions désirées à l'aide d'une cisaille à guillotine 14 ou d'un appareil coupant analogue actionné soit automatiquement, soit manuellement.
La bande de moulage 2 peut être en caoutchouc, en tôle d'acier mince ou en une autre matière relativement souple et est munie de deux bourrelets ou nervures latéraux biseautés 15 s'étendant d'un bout à l'autre de sa longueur et servant à retenir le plâtre sur le moule et à déterminer l'épaisseur de la feuille moulée.
La surface supérieure 16 de la bande de moulage est rendue très lisse et lubrifiée avant l'application du plâtre, de telle sorte qu'on obtient une surface d'.un trèsbeau fini sur la feuille moulée. Dansla fabrication
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de feuilles ordinaires dont los surfaces moulées sont planes, on fait usage d'une bande de moulage présentant une surface plane comme représenté dans la figure 3, mais lorsqu'il s'agit de fabriquer des feuilles munies de surfaces décorées, on prévoit une bande de moulage présentant sur sa surface 16 dos dessins en relief ou en creux 17 (Figure 4).
La bande de moulage est supportée d'un bout à l'au- tre de sa longueur par des rouleaux transversaux 18 mon- tés fous au-dessous d'elle. Entre ces roula aux se trouventdes plaques horizontales 19 destinées à entrer en contact avec la surface de dessous de la bande de moulage et à empocher cette bande de fléchir sous le poids du plâtre qu'elle contient., .Dans un autre mode de réalisation du dispositif de commande de la bande de moulage sans fin 2, les pou- lies 3 et 4 sont toutes deux montées folles, et deux bandes flexibles 20 sont disposées au-dessous de la partie supérieure de la bande de moulage, comme représenté dans lesfigure s et 7.
Ces bandes pas- sent autour de poulies ou de roues à chaîne 21 et leur brin supérieur est maintenu en contact, d'une manière propre à assurer une cohérence par frettement, avec la surface de dessous de la bande de moulage, par des rouleaux fous 22.. En communiquant un mouvement de rotation aux poulies21, on oblige lescourroies 20 à se mouvoir dans le sens dos flèches. A leur tour, ces courroies font mouvoir la bande de moulage 2 approximativementsur toute la longueur en contact.
Ce mode d'entraînement-, diminue considérablement l'ef- fort concentré sur tout point unique de la bande de
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moulage et convient ainsi pour les machines de grande production dont la longueur peut atteindre 180 mètres ou davantage.
Lescourroies d'entraînement 20, au lieu d'être faites d'une matière souple, peuvent être composées de plaques 23 reliées entre elles (voir la figure 7), les- quelles plaques peuvent être rendues rugueuses sur leur face supérieure pour assurer une bonne adhérence avec la face de dessous de la bande de moulage 2.
Les appareils distributeurs de plâtre 7 et 9 coin- [rennent chacun une trémie plâtre sec 24 munie à son extrémité inférieure d'un conduit d'échappement 25 con- tenant un distributeur 26. Le conduit débite dans la trémie 27 d'un appareil de uosage automatique qui est relis au distributeur 26 de telle sorte que la. distribution de plâtre par la trémie 24 s'arrête auto- matiquement lorsqu'un poids désiré de ce plâtre a été déposé dans la trémie 27.
La trémie de dosage 27 est munie à son extrémité inférieure d'un volet ou clapet d'échappement 28 monté à charnière et relié par une tringlerie 29 à l'armature d'un solénoi'de 30. Ce solénoïde est excité par intermittence par un interrupteur 31 actionné par une came 32 montée sur un arbre régulateur 3 qui est préfé- rablement actionné par un arbre de commande 34.
Lorsque le solénordo 30 est excité, le mouvement est transmis par la tringlerie 29 au clapet d'échappement 28 pour déterminer l'ouverture de ce clapet et distribuer la quantité dosée de plâtre dans une trémie 35. Lorsque le solénoïde 30 estdésexcité, un contrepoids 36 ramène automatiquement le clapet d'échappement 28 à la position de fermeture.
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La quantité dosée de plâtre qui pénètre dans la trémie 35 passe à travers un tamis à secousse} horizontal 37 et
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est délivrée par un conduit 38 à l'intérieur d'une ben- ne malaxeuse rotative 39 dans laquelle le plâtre est mé- lange avec une quantibé mesurée d'eau arrivant par un tuyau 1.0. Le tuyau 1.1.0 est muni d'un robinet 41 actionné automatiquement, 3. l'aide d'une tringlerie 12, par un solénoïde .j qui est excité par intermittence 8. l'aide d'un interrupteur à commande par came analogue à l'inter- rupteur 31.
Pendant la rotation de la borne malaxeuse 39, un jet d'air comprimé pénètre sous forme de bulles à travers le mélange de plâtre et d'eau pour assurer un mélange homogène satisfaisant. L'air comprime estad-
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mis par un tuyau J4J4. qui descend jusqu'à un point très voisin du fond ure la benne et qui est muni d'un robinet il¯5 actionnée à l'aide d'une tringle rie l6, par un solé- J10rde .+. qui est aussi excité par intermittence à l'ai- de d'un interrupteur à commande par came.
La benne malaxeuse 59 (J,y.é.répablement émaillée sur sa face interne) présente à son extrémité inférieure une ouverture d'échappement 48 commandée par un obturateur 49 qui est lui-même commandée par l'intermédiaire d'une
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tringlerie 50, par un fJo1611oïde 51 excité d'une façon intermittente par un interrupteur à commande par came 5
Le mélange de plâtre est délivré par la benne mala- ceuse 39 dans une trémie ou bassin 55 au sortir duquel
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il est projeté à l'aide de tuyères 5J+ sur la bande de moulage mobile 2.
Chacune des tuyères 5- possède une forme allongée en section tran sversale,erest légèrement évasée à son extrémité de distribution (figure 11a)
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et est munie d'un tuyau à air 55 fournissantun jet d'air à grande vitesse qui distribue uniformément le mélange de plâtre sur la surface de moulage entière de la bande 2 pendant que celle-ci avance lentement. Un récipient de drainage 56 est prévu au-dessous des tu- yères 54 et l'on s'en sert lorsqu'on nettoie la benne malaxeuse 39 et le bassin distributeur 33.
Dans son passage au-dessous de l'appareil distri- buteur 7, la bande de moulage 2 reçoit d'une façon continue une première couche de plâtre délivrée par les tuyères 54, laquelle couche constitue la surface exposée de la feuille finie. La bande passe alors au- dessous de l'appareil 8 qui distribue uniformément une couche de fibres de chanvre à l'état libre ou peu serré ou d'une matière de renforcement fibreuse analogue sur la surface du plâtre, aprèsquoi une seconde couche de plâtre est', appliquée par le second appareil distri- buteur de plâtre De préférence, la seconde couche de plâtre est étalée sur la table de moulage dans une direction oblique contraire au mouvement de la bande de moulage, ce qui oblige la matière fibreuse libre à s'enfoncer et se noyer dans le plâtre.
La feuille de plâtre continue ainsi formée est soumise à une pression par des rouleaux rotatifs 10 qui nivellent la surface supérieure de la feuille ot enlèvent le plâtre en ercès. On laisse alors la feuille moulée se solidifier pendant la partie restante de son mouve- ment, puis elle passe finalement, par l'intermédiaire d'un rouleau 57, sur la table de coupe 13, sur laquelle elle est découpée en morceaux de la longueur désirée.
Si on le désire, on peut prévoir un rouleau supplémentai- re 58 (Figure 9) pour séparer la feuille de plâtre conti-
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nue de la surface de la bande de moulage.
Après son passage autour de la poulie 4, la bande de moulage traverse un appareil de nettoyage 59 (lui enlève le plâtre en excès, puis à travers un disposi- tif de lubréfaction 60 qui applique une couche d'une huile convenable sur la surface 16 de la bande de moulage. L'appareil de nettoyage est composé essen- tiellement d'une brosse rotative 61 recevant sa com- mande d'une transmission 62 et agencée pour brosser la surface de la bande de moulage de façon enlever le plâtre qui y adhère. Un jet d'eau peut être pro- jeté contre la brosse 61 pour contribuer au nettoyage.
Le dispositif de lubréfaction 60 comprend deux rou- leaux rotatifs 63 recevant de l'huile d'un récipient etl'appliquant sousforme d'une couche régulière sur la surface de moulage de la bande pour faciliter la séparation de la feuille de plâtre moulée,,
Dans la construction modifiée représentée dans les figures 13 à 15, une série de tables de moulage mobiles 611. sont employées en remplacement de la bande de moula- ge sansfin 2, etl'on prévoit un transporteur princi- pal 65 et un transporteur de retour distinct 66, les- quels transporteurs sont reliés entre eux à leurs extrémités par des transporteurs courbes 67 et 68.
Les tables de moulage sont transportées par le transporteur principal de façon qu'elles passent par les appareils distributeurs 7,8 et 9 et en reçoivent le mélange de plâtre et le renforcement fibreux pour constituer la feuille de plâtre continue.
Lorsque lestables de moulage arrivent à l'extré- mité du transporteur 65, elles sont déviées de façon
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à passer sur le transporteur de liaison courbe 67 pendant que la feuille de plâtre continue est entraînée jusqu'au dispositif coupant 14 qui la découpe en tronçons de la longueur requise de la manière précédemment décrite.
Le transporteur courbe 67 amène les tables de moulage videssur le transporteur de retour 66 qui lesconduit, en passant par les dispositifs de nettoyage et de lu- bréfaction 59 et 60, au transporteur courbe 68, celui- ci les transférant alors automatiquement à l'extrémité d'alimentation du transporteur principal 65.
Lestables de moulage peuvent être muniesde roulet- tes pour se mouvoir a l'intérieur des transporteurs
65et 66, mais de préférence, elles roulent sur des roulettes ou galets 69 montésà l'intérieur des trans- porteurs. Les tables de moulage sont munies latérale- ment de nervures supérieures 70 servant à retenir le plâtre à l'intérieur du moule, tandis que les extrémi- tés des tables sont munies de bandes de caoutchouc 71 (Figure 15) constituant desjoints étanches au fluide entre les'câbles adjacentes lorsque cestables sont entraînées bout à bout le long du transporteur.
Le transporteur principal 65 est préférablement actionné à une vitesse relativement faible, par exem- ple 3 mètres par minute, de sorte que la feuille de plâtre continue 11 est mise à même de faire prise suf- fisamment avant d'être enlevée destables de moulage.
Si le transporteur de retour 66 était actionné à la mêmevitesse que le transporteur principal 65, il faudrait le même nombre de tables de moulage sur le premier que sur le second, mais il est préférable d'ac- tionner le transporteur de retour à une vitesse beaucoup
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plus grande que le transporteur principale ce qui permet de diminuer considérablement le nombre des tables de moulage sur ce transporteur.
Par exem-
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oie, en supposant que le t1'11113 101'tour principal et le transporteur de retour aient chacun 180 mètres de lon- tueur, 1 . 1 ' t. t t . '-r lA.. , gueur s'ils étaient actionnes la même vitesse, il faudrait approximativement 200 tables de 1,8 métro de longueur chacune, soit 100 tables sur chaque trans- porteur. par contre, si l'on fait travailler le trans- porteur de retour 66 à une vitesse dix fois plus grande que celle du transporteur principal 65, le nombre des tables de moulage portées par le transporteur principal sera encore 100, mais le transporteur de retour 66 n'en
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)or:n):'f1 que 10, ce qui ),0[""/;8en I(, une économie de 90 tables.
Dans la vnrianbe des figures lb à 18, des dispositifs de transfert 72 ? 73 sont substitués aux transporteurs de liaison courbes pour transférer les tables de moula-
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ge vides du transporteur principal au transporteur de retour, et réciproquement. Dans cotte construc- tion, des rouleaux 74 actionnés à une vitesse plus grande que les rouleaux ordinaires du transporteur sont prévus à l'extrémité de distribution du transporteur principal pour faire passer les tables de moulage à une vitesse plus grande sur la dispositif de transfert 72.
Sur le dispositif de transfert 72 sont prévus des
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rouleaux fous 75 montés sur un bâti 76 situé à l'è.x- trémitê de distribution du transporteur principal. Le
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bâti 76 est supporté de façon mobile afin Qu'il puisse être abaissé pour déposer une [;-'1)111 de moulage sur des
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courroies de transport transversales 77 animées d'un mouvement continu t passant autour de poulies 78.
Ces transporteurs transversaux transfèrent la table un second bâti mobile 79 comportant des rouleaux fous 80 et des rouleaux commandés 81,
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Le bâti mobilu 76 est relis par l'intermédiaire d'une tringlerie 82 a un soltmoïùo 83 qui est erreité d'une façon intermittente IY 1" un interrupteur 8L;. actionné par une butée 85 oituée à 1'extrémité du transporteur principal 65. Le second bâti mobile 79 est relié par une tringlerie 86 d 'an Jo1.noïde 87 qui est aussi e:ci.- té par intermittence par un interrupteur 88 actionné par une butée 89.
Lorsque les tables de moulage atteignent l'extrémi- té du transporteur principal 65, la feuille de plâtre continue es enlevée de ces tables et passe au dis- positif coupant 14 pendant que les tables passent sur les rouleaux 74 actionnés fi. uno vitesse plus grande et sont ainsi transférées rapidement sur les rouleaux fous
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75 (lu bâti mobile "j6. lin passant sur le bâti 70, cha- que table de roulage actionne la butée de comM3.nde de l'interrupteur 8L:
., ce qui détermine l'excitation du sol6norde 85 et abaisse ainsi le b±ti 76 par l'inter- médiaire de la tringlerie 82, L'abaissement du hGti 76 a pour effet de déposer automatiquement la table de moulage sur lestransporteurs mobiles 77 qui l'amènent à leur tour sur les rouleaux fous 80 du second bâti mobile 79.
En passant sur le bâti mobile 79, chaque table action- ne la butée ae commande de l'interrupteur 88, ce qui détermine l'excita bien du solénoïde 87. Celui-ci ac- tionne le bâti mobile 79 par l'entremise de la tringlerie
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86, ce qui détermine l'abaissement de ce bâti pour déposer la table sur les rouleaux commandés 81. Ces rouleaux
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entraînent les tables de moule ge vides sur le tran s- porteur de retour 66 qui les fait passer par les dis- positifs de nettoyage et de lubréfaction 59 et 60 et les amène au dispositif de transfert 73 dont le rôle est de les transférer à l'extraite d'alimentation du transporteur principal 65.
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1.- Un procédé pour fabriquer des panneaux ou plaques de plâtre ou de ratières analogues prosentant une surface de parement en plâtre, pour la construction
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des bâtiments, ce procédé consistai"!; s distribuer le mélange de plâtre sur un erroné de r:o2z7.e mobile de façon a constituer une feuille oe plâtre continue ;ur cet organe et L dncoupor ;;n[;1.ÜIo la feuille en Morceaux de In longueur requise.
2. - Le mélange de plâtre est distribué sur une courroie ou. bande de moulage sans fin.
La distribution du mélange de plâtre sur l'or-
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gane de moulage mobile est effectuée pnoumatiquement.
4.- L'organe de moulage mobile peut encore être constitué par une série de tables de moulage se mou- vant bout à bout.
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An improved method and apparatus for manufacturing plasterboard for the construction of buildings and the like.
This invention relates to the manufacture of plasterboard or other setting materials for the construction of buildings and more particularly to the manufacture of plasterboard containing a fibrous reinforcing material and having a finished surface or plaster facing. .
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The manufacturing process which is the object of this invention is mainly characterized by the following points; a) - The plaster mixture is brought onto a movable molding member such as a belt or tables, so as to constitute a continuous trench or strip of plaster which is then cut into pieces of the desired length. b) - The plaster mixture is distributed over the molding member by a pneumatic spraying device.
c) - A mixture of plaster and a fibrous reinforcing material is deposited on an endless molding member to form a continuous sheet which is cut into sections of the desired lengths after it has been removed from the molding member. , the finished surface of the sheet being molded by the contact of the plaster with the surface of the mold without disposing of paper or other sheet material between the sheet of plaster and said surface of the mold.
In the accompanying drawings:
Figure 1 is a schematic view showing the general arrangement of a suitable apparatus for carrying out the manufacturing process industrially.
Figure 2 is a detail showing the continuous plaster sheet being manufactured.
Figure 3 is a sectional view of a fine molding belt or tape employed in the manufacture of smooth surfaced plaster sheets.
Figure 4 is a sectional view showing an endless molding belt or belt for making the sheets s
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plaster with decorated surfaces.
Figure 5 is a detail in section showing horizontal plates serving to support the endless molding belt,
Figure 6 is a schematic view showing another embodiment of the device for actuating the endless molding belt or band.
Figure7 is a schematic view of a variant of Figures5 and 6.
Figure 8 is a schematic view showing how the continuous plaster sheet is removed from the molding strip and fed to the cutting device.
Figure 9 is a similar view showing another embodiment of the device for removing continuous plasterboard from the molding tape.
Figure 10 is a! schematic view showing the general arrangement of one of the devices used to measure, mix and distribute plaster.
Figure 11 is a detail in elevation of one of the hoppers or distribution basins.
Figure 11a is a bottom view showing the shape of the distribution nozzles.
Figure 12 is a detail showing the device for cleaning and oiling the endless casting strip during its return movement.
Figure 13 is a schematic plan of an embodiment of a manufacturing apparatus with the aid of which the continuous plaster sheet is formed on movable casting tables.
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Figure 14 is a plan showing the movable molding tables of Figure 13.
Figure 15 is a longitudinal section of these tables.
Figure 16 is a schematic plan of another construction of apparatus according to the invention.
Figure 17 is a plan showing a mechanism for automatically transferring empty mold insulators from the main conveyor to the return conveyor and vice versa.
Figure 18 is a view denoted corresponding to figure 17.
The installation shown in Figures 1 to 12 comprises an endless molding belt or belt 2 passing through pulleys 5 and 4 located at opposite ends of the apparatus. The pulley is mounted loose, while the pulley 4 receives its command from a motor device 5 through a suitable transmission 6, with the aim of driving the belt 2 in a slow but continuous manner. the direction of the arrows.
Fixed devices 7, 8 and 9 are arranged above the endless molding band, serving to distribute the various materials on this band to form a continuous plaster sheet. The first device 7 distributes a first layer of plaster on the strip; the second 8 distributes a fibrous reinforcing material over the first plaster layer and the third apparatus 9 (of the same construction as the first 7) distributes a second plaster layer to cover the fibrous material.
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Close to the second plaster dispensing apparatus are rollers 10 whose role is to drive the fibrous material into the plaster and to level or flatten the rear face of the continuous sheet 11 as this sheet is molded onto it. the band 2. After passing under the ni-value rolls, the continuous sheet slowly moves along a portion 12 of the apparatus where it partially sets and partially solidifies before reaching the finishing end of the apparatus. apparatus.
When the partially solidified sheet reaches the pulley 4, it continues to move substantially in a straight line and passes over a cutting table 13 while the molding strip 2 passes around the pulley 4 and returns to the starting point. As the continuous plaster sheet moves on the table 13, it is cut into pieces of the desired dimensions using a guillotine shear 14 or similar cutting apparatus operated either automatically or manually.
The molding strip 2 may be of rubber, thin sheet steel, or other relatively flexible material and is provided with two bevelled side beads or ribs 15 extending throughout its length and serving retaining the plaster on the mold and determining the thickness of the molded sheet.
The upper surface 16 of the molding tape is made very smooth and lubricated prior to the application of the plaster, so that a very nice finished surface is obtained on the molded sheet. In the making
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ordinary sheets of which the molded surfaces are flat, use is made of a molding strip having a flat surface as shown in figure 3, but when it comes to manufacturing sheets provided with decorated surfaces, a strip is provided. molding having on its surface 16 back designs in relief or recess 17 (Figure 4).
The molding strip is supported from end to end of its length by transverse rollers 18 mounted idle below it. Between these rolls are horizontal plates 19 intended to come into contact with the undersurface of the molding strip and to keep this strip from flexing under the weight of the plaster it contains. device for controlling the endless molding belt 2, the pulleys 3 and 4 are both mounted idle, and two flexible bands 20 are arranged below the upper part of the molding belt, as shown in the figure s and 7.
These bands pass around pulleys or chain wheels 21 and their upper strand is kept in contact, in a manner suitable to ensure consistency by shrinking, with the undersurface of the molding band, by idle rollers. 22 .. By imparting a rotational movement to the pulleys 21, the belts 20 are forced to move in the direction of the arrows. These belts in turn move the molding strip 2 approximately the full length in contact.
This mode of training, considerably reduces the effort concentrated on any single point of the belt.
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molding and thus suitable for large production machines with length up to 180 meters or more.
The drive belts 20, instead of being made of a flexible material, may be composed of plates 23 interconnected (see figure 7), which plates may be roughened on their upper side to ensure a good fit. adhesion with the underside of the molding tape 2.
The plaster distributing apparatuses 7 and 9 each contain a dry plaster hopper 24 provided at its lower end with an exhaust duct 25 containing a distributor 26. The duct discharges into the hopper 27 of a plaster apparatus. automatic uosage which is connected to the distributor 26 so that the. distribution of plaster by the hopper 24 stops automatically when a desired weight of this plaster has been deposited in the hopper 27.
The metering hopper 27 is provided at its lower end with a flap or exhaust valve 28 mounted on a hinge and connected by a linkage 29 to the frame of a solenoid 30. This solenoid is energized intermittently by a switch 31 actuated by a cam 32 mounted on a regulator shaft 3 which is preferably actuated by a control shaft 34.
When the solenoid 30 is energized, the movement is transmitted by the linkage 29 to the exhaust valve 28 to determine the opening of this valve and distribute the metered quantity of plaster in a hopper 35. When the solenoid 30 is de-energized, a counterweight 36 automatically returns the exhaust valve 28 to the closed position.
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The metered quantity of plaster which enters the hopper 35 passes through a horizontal shaking screen 37 and
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is delivered by a duct 38 inside a rotary mixing bucket 39 in which the plaster is mixed with a measured quantity of water arriving by a pipe 1.0. The pipe 1.1.0 is provided with a valve 41 which is automatically actuated, 3. by means of a linkage 12, by a solenoid .j which is energized intermittently 8. by means of a switch controlled by a similar cam to the switch 31.
During the rotation of the kneading terminal 39, a jet of compressed air penetrates in the form of bubbles through the mixture of plaster and water to ensure a satisfactory homogeneous mixture. The compressed air estad-
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put by a J4J4 pipe. which descends to a point very close to the bottom of the bucket and which is provided with a valve il¯5 actuated using a rod l6, by a solenoid J10rde. +. which is also energized intermittently by means of a cam operated switch.
The mixing bucket 59 (J, y.é.reply enamelled on its internal face) has at its lower end an exhaust opening 48 controlled by a shutter 49 which is itself controlled by means of a
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linkage 50, by a fJo1611oid 51 intermittently energized by a cam operated switch 5
The plaster mixture is delivered by the sickle bucket 39 into a hopper or basin 55 from which
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it is projected using 5J + nozzles on the mobile molding belt 2.
Each of the nozzles 5- has an elongated shape in cross-section, is slightly flared at its distribution end (figure 11a)
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and is provided with an air hose 55 providing a high velocity air jet which uniformly distributes the plaster mixture over the entire molding surface of the strip 2 as the latter advances slowly. A drainage container 56 is provided below the tubes 54 and is used when cleaning the mixing bucket 39 and the distributor basin 33.
In its passage below the dispensing apparatus 7, the molding strip 2 continuously receives a first layer of plaster delivered by the nozzles 54, which layer constitutes the exposed surface of the finished sheet. The strip then passes under the apparatus 8 which uniformly distributes a layer of loose or loose hemp fibers or similar fibrous reinforcing material over the surface of the plaster, after which a second layer of plaster. is', applied by the second plaster distribution apparatus. Preferably, the second plaster layer is spread on the molding table in an oblique direction opposite to the movement of the molding strip, which forces the free fibrous material to sag. 'sink and drown in plaster.
The continuous plaster sheet thus formed is subjected to pressure by rotating rollers 10 which level the upper surface of the sheet and remove the gypsum plaster. The molded sheet is then allowed to solidify during the remaining part of its movement, and then it finally passes, through a roller 57, over the cutting table 13, on which it is cut into pieces of the length. desired.
If desired, an additional roll 58 (Figure 9) can be provided to separate the continuous plaster sheet.
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bare of the surface of the molding strip.
After passing around pulley 4, the molding strip passes through a cleaning device 59 (removes excess plaster from it, then through a lubricating device 60 which applies a layer of a suitable oil to the surface 16 The cleaning apparatus consists essentially of a rotating brush 61 receiving its control from a transmission 62 and arranged to brush the surface of the molding strip so as to remove the plaster therein. A jet of water may be projected against the brush 61 to aid in cleaning.
The lubrication device 60 comprises two rotating rollers 63 receiving oil from a container and applying it as an even layer on the molding surface of the strip to facilitate separation of the molded plaster sheet.
In the modified construction shown in Figures 13-15, a series of movable molding tables 611 are employed as a replacement for the endless molding belt 2, and a main conveyor 65 and a return conveyor are provided. distinct 66, which conveyors are interconnected at their ends by curved conveyors 67 and 68.
The molding tables are transported by the main conveyor so that they pass through the dispensing devices 7, 8 and 9 and receive therefrom the plaster mixture and the fibrous reinforcement to constitute the continuous plaster sheet.
When the molding ballast arrives at the end of the conveyor 65, they are deflected so
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to be passed over the curved connecting conveyor 67 while the continuous plaster sheet is drawn to the cutting device 14 which cuts it into sections of the required length in the manner previously described.
The curved conveyor 67 brings the empty molding tables onto the return conveyor 66 which leads them, passing through the cleaning and lubrifaction devices 59 and 60, to the curved conveyor 68, the latter then transferring them automatically to the end. main conveyor feed 65.
Molding tables can be fitted with rollers to move inside the conveyors
65 and 66, but preferably they run on rollers or rollers 69 mounted inside the carriers. The casting tables are provided laterally with upper ribs 70 serving to retain the plaster inside the mold, while the ends of the tables are provided with rubber bands 71 (Figure 15) constituting fluid-tight joints between. the adjacent cables when these are drawn end to end along the conveyor.
The main conveyor 65 is preferably operated at a relatively low speed, eg 3 meters per minute, so that the continuous plaster sheet 11 is enabled to set sufficiently before it is removed from the mold tables.
If the return conveyor 66 were operated at the same speed as the main conveyor 65, the same number of mold tables would be required on the first as on the second, but it is preferable to operate the return conveyor at a speed. many
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larger than the main conveyor, which considerably reduces the number of molding tables on this conveyor.
For example
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goose, assuming the main tower and the return transporter are each 180 meters long, 1. 1 't. t t. If they were operated at the same speed, approximately 200 tables of 1.8 meters in length each would be required, or 100 tables on each carrier. on the other hand, if the return conveyor 66 is made to work at a speed ten times greater than that of the main conveyor 65, the number of mold tables carried by the main conveyor will still be 100, but the return conveyor 66 don't
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) or: n): 'f1 as 10, which), 0 ["" /; 8 in I (, a saving of 90 tables.
In the vnrianbe of Figures lb to 18, transfer devices 72? 73 are substituted for the curved link conveyors to transfer the molding tables
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ge empty from the main carrier to the return carrier, and vice versa. In this construction, rollers 74 operated at a greater speed than the ordinary conveyor rollers are provided at the distribution end of the main conveyor to pass the mold tables at a higher speed on the transfer device 72. .
On the transfer device 72 are provided
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idle rollers 75 mounted on a frame 76 located at the distribution end of the main conveyor. The
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frame 76 is movably supported so that it can be lowered to deposit a molding [; - '1) 111 on
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transverse conveyor belts 77 animated by a continuous movement t passing around pulleys 78.
These transverse conveyors transfer the table to a second movable frame 79 comprising idle rollers 80 and controlled rollers 81,
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The movable frame 76 is connected via a linkage 82 to a solenoid 83 which is switched intermittently to a switch 8L, actuated by a stopper 85 located at the end of the main conveyor 65. The second movable frame 79 is connected by a linkage 86 of an Jo1.noïde 87 which is also e: ci.- té intermittently by a switch 88 actuated by a stop 89.
When the casting tables reach the end of the main conveyor 65, the continuous sheet of plaster is removed from these tables and passes to the cutting device 14 as the tables pass over the actuated rollers 74 f. a higher speed and are thus transferred quickly to the idle rollers
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75 (the movable frame "j6. Lin passing over the frame 70, each rolling table activates the control stop of switch 8L:
., which determines the excitation of the solenoid 85 and thus lowers the frame 76 by the intermediary of the linkage 82. The lowering of the hGti 76 has the effect of automatically depositing the molding table on the mobile conveyors 77 which in turn bring it onto the idle rollers 80 of the second movable frame 79.
Passing over the movable frame 79, each table actuates the stop on the control of the switch 88, which determines the energization of the solenoid 87. The latter actuates the movable frame 79 by means of the linkage
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86, which determines the lowering of this frame to place the table on the controlled rollers 81. These rollers
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entrain the empty mold tables on the return conveyor 66 which passes them through the cleaning and lubrication devices 59 and 60 and brings them to the transfer device 73 whose role is to transfer them to the 'feed from the main conveyor 65.
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R 1: V EN]) I C A ï I 0 K 8.
1.- A process for making plasterboard panels or boards or similar dobbies prosenting a plaster facing surface, for construction
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buildings, this process consisted of distributing the plaster mixture on an erroneous mobile r: o2z7.e so as to form a continuous plaster sheet; on this organ and L dncoupor ;; n [; 1.ÜIo the sheet in pieces of the required length.
2. - The plaster mixture is distributed on a belt or. endless molding belt.
The distribution of the plaster mixture on the gold-
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mobile molding is carried out pneumatically.
4.- The movable molding member may also consist of a series of molding tables moving end to end.
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