Procédé et installation pour la fabrication de panneaux de plâtre ou de matières analogues pour la construction des bâtiments. Cette invention vise un procédé et une installation réalisant industriellement celui- ci, pour la fabrication, de panneaux de plâtre ou d'autres matières faisant prise utilisés .dans la construction ides bâtiments.
Pour plus de simplicité, ces matières seront désignées d'une façon générale, .dans la suite, par l'expression ,,plâtre". L'invention a trait plus particu lièrement à la fabrication ,de panneaux de plâtre contenant une matière de renforce ment fibreuse et présentant une surface finie ou parement en plâtre.
Le procédé suivant l'invention consiste à distribuer le mélange de plâtre en le pro jetant pneumatiquement sur une matière de renforcement fibreuse portée par un organe de moulage mobile et sans fin -de façon à constituer une feuille die plâtre continue sur cet organe et découper ensuite la feuille en morceaux .de la longueur requise.
Dans les dessins annexés, donnés à titre d'exemple: Fig. 1 est une vue schématique représen tant la disposition générale d'une installation convenable permettant -de réaliser industriel lement le procédé -de fabrication; Fig. 2 est un détail représentant la feuille de plâtre continue en cours de fabri cation; Fig. 3 est une coupe .d'une courroie ou bande de moulage sans fin employée pour la fabrication .des feuilles de plâtre à surfaces lisses; Fig. 4 est une coupe représentant une courroie ou -bande de moulage sans fin pour la fabrication des feuilles de plâtre munies de surfaces décorées;
Fig.5 est un détail en coupe représen tant -des plaques horizontales servant à sup porter la bande de moulage sans fin; Fig. 6 est une vue schématique représen tant une autre forme d'exécution du dispo sitif servant à actionner la courroie ou bande de moulage sans fin; Fig. 7 est une vue schématique d'une va riante des fig. 5 et 6;
Fig. 8 est une vue schématique représen tant la façon dont on enlève la feuille -de plâtre continue de la bande de moulage et amène cette feuille au dispositif coupant; Fig. 9 est une vue apologue représentant une autre forme d'exécution .du dispositif servant à enlever la feuille de plâtre con tinue -de la bande de moulage; Fig. 10 est une vue schématique représen tant la disposition générale .d'un des appa reils servant à mesurer, malaxer et -distri buer le plâtre;
Fig. 11 -est un détail en élévation d'une des trémies ou bassins de .distribution; Fig.lla est une vue de dessous mon trant la forme des tuyères de -distribution; Fig. 12 est un détail représentant le dis positif servant à nettoyer et huiler la bande de moulage sans fin pendant son mouvement de retour; Fig.13 est un plan schématique d'une autre forme d'exécution d'un appareil -de fabrication à l'aide duquel la feuille de plâtre continue est constituée sur des tables de mou lage mobiles; Fig.14 est un plan représentant les tables de moulage mobiles de fig. 13;
Fig. 15 est une coupe longitudinale de ces tables; Fi-.<B>16</B> est un plan schématique d'une autre construction d'appareil suivant l'in- vention; Fig. 17 est un plan représentant un mé canisme servant à transférer automatique ment les tables de moulage vides -du trans porteur principal .au transporteur de retour et réciproquement; Fig. 18 est la vue de côté correspondant à fig. 17.
L'installation représentée par les fig. 1 à 12 comprend une courroie ou bande de mou lage sans fin 2 passant autour des poulies 3 et 4 situées aux extrémités opposées de l'appareil. La poulie 3 est montée folle, tandis que la poulie 4 reçoit sa commande d'un ,dispositif moteur 5 par l'intermédiaire d'une transmission convenable 6, dans .le but d'entraîner la bande 2 d'une façon lente mais continue dans le sens .des flèches.
Au-dessus de la bande de moulage<I>sans</I> fin sont disposés des appareils fixes 7, 8 et 9 servant à distribuer les diverses ma tières sur cette bande pour constituer -une feuille de plâtre continue. Le premier appa reil 7 distribue une première couche de plâtre sur la bande; le second 8 distribue une ma tière de renforcement fibreuse sur la pre mière couche de plâtre; et le troisième appa reil 9 (de même construction que le premier 7) distribue une seconde couche de plâtre destinée à recouvrir la matière fibreuse.
Près du second appareil distributeur de plâtre 9 se trouvent des rouleaux 10 dont le rôle est d'enfoncer la matière fibreuse dan: le plâtre et de niveler ou d'aplanir la face arrière de la feuille continue 11 au fur et à mesure que cette feuille est moulée sur la bande 2. Après son passage au-dessous des rouleaux niveleurs, la feuille continue se meut lentement le long d'une partie 12 de l'installation dans laquelle elle fait- partielle ment prise et se solidifie partiellement avant d'atteindre l'extrémité de finissage de l'appa reil.
Lorsque la feuille partiellement soli -difiée atteint la poulie 4, elle continue à se mouvoir sensiblement en ligne droite et passe sur une table de coupe 13 pendant- que la bande ,de moulage 2 passe autour -de la poulie 4 et revient su point de départ. Pendant que la feuille de plâtre continue se meut sur la table 13, elle est découpée en morceau ayant les ,dimensions désirées à l'aide d'une cisaille à guillotine 14 ou d'un :appareil cou pant analogue actionné soit automatiquement, soit manuellement.
La bande de moulage 2 peut être en caoutchouc, en tôle :d'acier mince ou en une autre matière relativement souple et est mu nie de deux bourrelets ou nervures latéraux biseautés 15 s'étendant d'un bout à l'autre de sa longueur et servant à retenir le plâtre sur le moule et à déterminer l'épaisseur de la feuille moulée. La surface supérieure 16 de la bande .de moulage est rendue très lisse et lubrifiée ,avant l'application du plâtre, de telle sorte qu'on obtient une surface d'un très beau fini sur la feuille moulée.
Dans la fa- #brication de feuilles ordinaires dont les sur faces moulées sont planes, on fait usage d'une bande de moulage présentant une surface plane comme représenté dans la fig. 3, mais lorsqu'il s'agit de fabriquer des feuilles munies -de surfaces décorées, on prévoit une bande de moulage présentant sur sa surface 16 des dessins en relief ou en creux 17 (fig. 4).
La, bande de moulage est supportée d'un bout à l'autre de sa longueur par des rou leaux transversaux 18 montés fou au-dessous d'elle. Entre ces rouleaux se trouvent des plaques horizontales 19 destinées à entrer en contact avec la surface de dessous de la bande de moulage et à, empêcher cette bande de fléchir sous le poids du plâtre qu'elle con tient.
Dans une autre forme d'exécution -du dispositif de commande de la bande de mou lage sans fin 2, les poulies 3 et 4 sont toutes deux montées folles, et deux bandes flexibles 20 sont disposées au-dessous de la partie supérieure de la bande de moulage, comme représenté dans les fig.6 et 7. Ces bande passent .autour de poulies ou de roues à chaîne 21 et leur brin supérieur est maintenu en contact, d'une manière propre à assurer une adhérence par frottement, avec la sur face de -dessous du brin supérieur de la bande de moulage, par -des rouleaux fous 22. En communiquant un mouvement de rotation aux poulies 21, on oblige les courroies 20 à se mouvoir dans le sens des flèches. A leur tour, ces courroies font mouvoir la bande de moulage 2 sur toute sa longueur.
Ce mode d'entraînement diminue considérablement l'effort concentré sur tout point unique de la bande de moulage et convient ainsi pour les machines -de grande production dont la longueur peut atteindre 180 mètres ou da vantage.
Les courroies d'entraînement 20, au lieu d'être faites d'une matière souple, peuvent être composées de plaques 23 reliées entre elles (voir la fig.7), lesquelles plaques peuvent être rendues rugueuses sur leur face extérieure pour assurer une bonne adhérence avec la face de dessous .de la bande de mou lage 2.
Les appareils distributeurs de plâtre 7 et 9' comprennent chacun une trémie à plâtre sec 24 munie à son extrémité inférieure d'un conduit d'échappement 25 contenant un dis tributeur 26. Le conduit 25 débite dans la trémie 27 d'un appareil -de dosage automa tique qui est relié au .distributeur 26 de telle sorte que la -distribution de plâtre par la trémie 24 s'arrête automatiquement lorsqu'un poids désiré de ce plâtre a été déposé dans la trémie 27.
La trémie,de -dosage 27 est munie à son ex trémité inférieure. d'un volet eu cl:apetd'échap- pement 28 monté à charnière et relié par une tringlerie 29 à l'armature d'une solé noïde 30. Ce solénoïde est excité par inter mittence par un interrupteur 31 actionné par une came 32 montée sur un arbre ré gulateur 33 qui est préférablement actionné par un arbre de commande 34. Lorsque le solénoïde 30 est excité, le mouvement est transmis par la tringlerie <B>29</B> au clapet d'échappement 28 pour déterminer l'ouver ture de ce clapet et distribuer la. quantité dosée de plâtre dans une trémie 35.
Lorsque le solénoïde 30 est désexcité, un contrepoids 36 ramène automatiquement le clapet d'échappement 28 à la. position de Terme- turc.
La quantité dosée de plâtre qui pénètre dans la trémie 35 passe à travers un tamis à secousses horizontal 37 et est délivrée rai un conduit 38 à. l'intérieur d'une benne malaxeuse rotative 39 -dans laquelle le plâtre est mélangé avec. une quantité mesurée d'eau arrivant par un tuyau 40. Le tuyau 40 est muni d'un robinet 41 actionné automatique ment, à l'aide d'une tringlerie 42, par un solénoïde 43 qui est excité par intermittence à- l'aide d'un interrupteur à commande par came analogue à. l'interrupteur 31.
Pendant la rotation de la benne malaxeuse 39, un jet d'air comprimé pénètre sous forme de bulles à travers le mélange de plâtre et d'eau pour assurer un mélange homogène satisfaisant: L'air comprimé est admis par un tuyau 44 qui descend jusqu'à un point très voisin du fond de la benne -et qui est muni d'un robinet 45 actionné, à l'aide d'une tringlerie 46, par un solénoïde 47 qui est aussi excité par intermittence à l'aide d'un interrupteur à commande par came.
La benne malaxeuse 39 (préférablement émaillée sur sa face interne) présente à son extrémité inférieure une ouverture d'échappe ment 48 commandée par un obturateur 49 qui est lui-méme commandé, par l'inter médiaire d'une tringlerie 50, par un solé- uoïde 51 excité d'une façon intermittente par un interrupteur é, commande par came 52.
Le mélange de plâtre est délivré par la benne malaxeuse 39 dans une trémie ou bassin 53 au sortir duquel il est projeté à l'aide de tuyères 54 sur la bande dé moulage mobile 2. Chacune des tuyères 54 possède une forme allongée en section transversale, est légèrement évasée à son extrémité de distri bution (fig: lia) et est munie d'un tuyau- à air 55 fournissant un jet .d'air à grande vi tesse qui distribue uniformément le mélange de plâtre sur la surface de moulage entière de la bande 2 pendant que celle-ci avance lentement.
Un récipient idedrainage 56 est prévu au-dessous des tuyères 54 et l'on s'en sert lorsqu'on nettoie la benne malaxeuse 39 et le bassin distributeur 53.
Dans son passage au-dessous de l'appareil distributeur 7, la bande de moulage 2 reçoit d'une façon continue une première couche -de plâtre délivrée par les .tuyères 54, laquelle couche constitue la surface exposée de la feuille finie. La bande passe alors au- dessous de l'appareil 8 qui distribue uni formément une couche de fibres de chanvre à l'état libre ou peu serré ou d'une matière -de renforcement fibreuse analogue sur la surface du plâtre, après quoi une seconde couche de plâtre est appliquée par le second appareil distributeur ide plâtre 9.
De pré férence, la seconde couche de plâtre est étalée sur la table de moulage dans une direction oblique contraire au mouvement -de la bande de moulage, ce qui oblige la matière fi breuse libre à s'enfoncer et se noyer dans le . plâtre.
La, feuille -de plâtre continue ainsi for inée est soumise à une pression par des rou leaux rotatifs 10 qui nivellent la surface supérieure de la feuille et enlèvent le plâtre en excès. On laisse alors la feuille moulée se solidifier pendant la partie restante de son mouvement, puis elle passe finalement, par l'intermédiaire d'un rouleau 57, sur la table de coupe 13. .sur laquelle elle est dé coupée-en morceaux de la longueur désirée. Si on le désire, on peut prévoir un -rouleau supplémentaire 58 (fig.9) pour séparer la feuille de plâtre continue de la. surface de la bande de moulage.
Après son passage autour de la poulie 4, la bande de moulage traverse un appareil de nettoyage 59 qui la débarrasse des débris de plâtre, puis à travers un dispositif de lubrification 60 qui applique une couche d'une huile convenable sur la surface 16 de la bande de moulage. L'appareil de net toyage est composé :d'une brosse rotative 61 recevant sa commande d'une transmission 62 et agencée pour brosser la surface de la bande de moulage @de façon à enlever le plâtre qui y adhère. Un jet d'eau peut être projeté .contre la brosse 61 pour contribuer au nettoyage.
Le dispositif de lubrification 60 comprend deux rouleaux rotatifs 63 re- eevant de l'huile d'un récipient et l'appli quant sous forme d'une couche régulière sur la surface de moulage de la bande pour fa ciliter la séparation de la feuille de plâtre moulée.
Dans la construction modifiée représentée -dans les fig. 13 à. 15, une série de tables de moulage mobiles 64 sont employées en rem placement de la bande de moulage sans fin 2, et l'ou prévoit un transporteur principal 65 et un transporteur de retour distinct 66, lesquels transporteurs sont reliées entre eux à leurs extrémités par des transporteurs cour bes 6 7 et 68. Les tables de moulage sont transportées par le transporteur principal -de façon qu'elles passentpar les appareils distri buteurs 7, 8 et 9 et en reçoivent le mélange de plâtre et le renforcement fibreux pour constituer la feuille @de plâtre continue.
Lorsque les tables de moulage arrivent à l'extrémité du transporteur 65, elles sont déviées de façon à passer sur le transporteur de liaison courbe -67 pendant que la feuille ?de plâtre continue est entraînée jusqu'au .dispositif coupant 14 qui la découpe en tron çons -de la longueur requise de la manière précédemment décrite. Le transporteur courbe 67 amène les tables de moulage vides sur le transporteur de retour 66 qui les conduit, en passant par les dispositif de nettoyage et de lubrification 59 et 60, au transporteur tourbe 68, celui-ci les transférant alors auto matiquement à l'extrémité d'alimentation du transporteur principal 65.
Les tables de moulage peuvent être mu nies de roulettes pour se mouvoir à l'intérieur des transporteurs 65 et 66, mais de préfé rence, elles roulent sur des roulettes ou ga lets 69 montés à l'intérieur des transpor teurs. Les tables de moulage sont munies latéralement de nervures supérieures 70 ser vant à retenir le plâtre à l'intérieur du moule, tandis que les extrémités des tables sont munies de bandes de caoutchouc 71 (fig. 15) constituant ,des joints étanches au fluide entre les tables adjacentes lorsque ces tables sont entraînées bout à bout le long du transporteur.
Le transporteur principal 65 est préfé- rablement actionné à une vitesse relativement faible, par exemple 3 mètres par minute, de sorte que la feuille de plâtre continue 11 est mise à même de faire prise suffisamment avant d'être enlevée des tables de moulage.
Si le transporteur -de retour 66 était actionné à ,la même vitesse que le transpor teur principal 65, il faudrait le même nom bre (le tables de moulage sur le premier que sur le second, mais il est préférable d'ac tionner le transporteur de retour à une vi tesse beaucoup plus grande que le transpor teur principal, .ce qui permet de diminuer considérablement le nombre des tables de moulage sur ce transporteur.
Par exemple, en supposant que le transporteur principal et le transporteur de retour aient chacun 180 mètres de longueur, s'ils étaient actionnés à la même vitesse, il faudrait approximative ment 200 tables de 1,8 mètre de longueur chacune, soit 100 tables sur chaque trans porteur. Par contre, si l'on fait travailler le transporteur de retour 66 à une vitesse -dix fois plus grande que celle du transporteur principal 65, le nombre .des tables -de mou lage portées par le transporteur principal sera encore 100, mais le transporteur de re tour 66 n'en portera que 10, ce qui repré sente une économie -de 90 tables.
Dans la variante des fig. 16 à 18, des dis positifs de transfert 72i et 73 sont substi tués aux transporteurs de liaison courbes pour transférer les tables de moulage vides du transporteur principal au transporteur de retour, et réciproquement. Dans cette construction, des rouleaux 74 actionnés à une vitesse plus grande que les rouleaux ordinaires du transporteur sont prévus à l'extrémité de distribution ;du transporteur principal pour faire passer les tables de mou lage à une vitesse plus grande sur le -dis positif de transfert 72.
.Sur le dispositif de transfert 72 sont prévus des rouleaux fous 75 montés sur un bâti 76 situé à l'extrémité de distribution du transporteur principal. Le bâti 76 est sup porté de façon mobile afin qu'il puisse être -issé pour déposer une table de moulage a 'ba n sur -des courroies de transport transversales 77 animées d'un mouvement continu et pas sant :autour de poulies 78. Ces transporteurs transversaux transfèrent la table à un second bâti mobile 79 comportant des rouleaux fous 80 et des rouleaux commandés 81.
Le bâti mobile 76 est relié par l'inter médiaire d'une tringlerie 82 à un solénoïde 83 qui est excité d'une façon intermittente par un interrupteur 84 actionné par une bu tée 85 située à l'extrémité du transporteur principal 65. Le second bâti mobile 79 est relié par une tringlerie 86 à un solénoïde 87 qui est aussi excité par intermittence par- un interrupteur 88 actionné par une butée.
Lorsque les tables de moulage atteignent l'extrémité -du transporteur principal 65, la feuille de plâtre continue est enlevée de ces tables et passe au dispositif coupant 14 pen dant que les tables passent sur les rou leaux 74 actionnés à une vitesse plus grande et sont anisi transférées rapidement sur les rouleaux fous 75 du, bâti mobile 76. En passant sur le bâti 76, chaque table -de mou lage actionne 1a butée @de commande @de l'in- terrupteur 84, ce qui détermine l'excitation du solénoïde 85 et -abaisse ainsi le .bâti 76 par l'intermédiaire de la tringlerie 82.
L'abaisse ment du bâti 76 a pour effet de :déposer auto matiquement la table de moulage sur les transporteurs mobiles 77 qui l'amènent à leur tour sur les rouleaux fous 80 du second bâti mobile 79.
En passant sur le bâti mobile 79, chaque table actionne la butée de commande -de l'interrupteur 88, ce -qui détermine l'exci tation du solénoïde 87. Celui-ci actionne le bâti mobile<B>79</B> par l'entremise de la trin- glerie 86, ce qui détermine l'abaissement de ce bâti pour déposer la table sur les rou leaux commandés 81. Ces rouleaux en traînent les tables -de moulage vides sur le transporteur de retour 86 qui les fait passer par les dispositifs de nettoyage et de lubri fication 59 et 60 et les amène au dispositif de transfert 73 dont le rôle est ,de les trans férer à l'extrémité d'alimentation -du trans porteur principal 65.
Process and installation for the manufacture of plasterboard panels or the like for the construction of buildings. This invention relates to a process and an installation industrially producing the same, for the manufacture, of plasterboard panels or other setting materials used in the construction of buildings.
For the sake of simplicity, these materials will be designated generally, .in the following, by the expression “plaster.” The invention relates more particularly to the manufacture of plaster panels containing a reinforcing material. ment fibrous and having a finished surface or plaster facing.
The method according to the invention consists in distributing the plaster mixture by spraying it pneumatically onto a fibrous reinforcing material carried by a mobile and endless molding member - so as to form a continuous plaster sheet on this member and then cut the sheet into pieces of the required length.
In the accompanying drawings, given by way of example: FIG. 1 is a schematic view showing the general arrangement of a suitable installation allowing -de to carry out the manufacturing process industrially; Fig. 2 is a detail showing the continuous plaster sheet being manufactured; Fig. 3 is a sectional view of an endless molding belt or band employed in the manufacture of plaster sheets with smooth surfaces; Fig. 4 is a section showing an endless molding belt or strip for the manufacture of plaster sheets provided with decorated surfaces;
Fig.5 is a cross-sectional detail showing horizontal plates for supporting the endless molding belt; Fig. 6 is a schematic view showing another embodiment of the device for actuating the endless molding belt or belt; Fig. 7 is a schematic view of a variant of FIGS. 5 and 6;
Fig. 8 is a schematic view showing how the continuous plaster sheet is removed from the molding strip and fed to the cutting device; Fig. 9 is an apologue view showing another embodiment of the device for removing the continuous plaster sheet from the molding tape; Fig. 10 is a schematic view showing the general arrangement .d'one of the apparatus for measuring, kneading and -distri buer plaster;
Fig. 11 -is a detail in elevation of one of the distribution hoppers or basins; Fig.lla is a bottom view showing the shape of the -distribution nozzles; Fig. 12 is a detail showing the device for cleaning and oiling the endless molding belt during its return movement; Fig.13 is a schematic plan of another embodiment of a manufacturing apparatus with the aid of which the continuous plaster sheet is formed on movable molding tables; Fig. 14 is a plan showing the movable molding tables of fig. 13;
Fig. 15 is a longitudinal section of these tables; Fi-. <B> 16 </B> is a schematic plan of another construction of apparatus according to the invention; Fig. 17 is a plan showing a mechanism for automatically transferring the empty molding tables -from the main carrier to the return conveyor and vice versa; Fig. 18 is the side view corresponding to FIG. 17.
The installation shown in FIGS. 1 to 12 comprises an endless belt or belt 2 passing around the pulleys 3 and 4 located at opposite ends of the apparatus. The pulley 3 is mounted loose, while the pulley 4 receives its command from a motor device 5 through a suitable transmission 6, with the aim of driving the belt 2 in a slow but continuous manner. in the direction of the arrows.
Fixed devices 7, 8 and 9 are placed above the endless <I> endless </I> molding strip serving to distribute the various materials on this strip to form a continuous plaster sheet. The first apparatus 7 distributes a first layer of plaster on the strip; the second 8 distributes a fibrous reinforcing material on the first plaster layer; and the third apparatus 9 (of the same construction as the first 7) distributes a second layer of plaster intended to cover the fibrous material.
Near the second plaster dispensing device 9 are rollers 10 whose role is to drive the fibrous material into the plaster and to level or flatten the rear face of the continuous sheet 11 as this sheet is molded on the strip 2. After passing under the leveling rollers, the continuous sheet moves slowly along a part 12 of the installation in which it is partially caught and partially solidifies before reaching the finishing end of the appliance.
When the partially solidified sheet reaches the pulley 4, it continues to move substantially in a straight line and passes over a cutting table 13 while the molding strip 2 passes around the pulley 4 and returns to the point of departure. While the continuous plaster sheet moves on the table 13, it is cut into pieces having the desired dimensions using a guillotine shears 14 or a similar neck device operated either automatically or manually. .
The molding strip 2 may be of rubber, sheet steel, or some other relatively flexible material and is provided with two bevelled side beads or ribs 15 extending throughout its length. and serving to retain the plaster on the mold and to determine the thickness of the molded sheet. The upper surface 16 of the molding strip is made very smooth and lubricated, prior to the application of the plaster, so that a very nice finished surface is obtained on the molded sheet.
In the manufacture of ordinary sheets the molded surfaces of which are flat, use is made of a molding strip having a flat surface as shown in FIG. 3, but when it comes to manufacturing sheets provided -de decorated surfaces, there is provided a molding strip having on its surface 16 designs in relief or recessed 17 (Fig. 4).
The molding strip is supported throughout its length by transverse rollers 18 mounted loosely below it. Between these rollers are horizontal plates 19 intended to come into contact with the undersurface of the molding strip and to prevent this strip from sagging under the weight of the plaster it contains.
In another embodiment of the control device of the endless mooring belt 2, the pulleys 3 and 4 are both mounted idle, and two flexible bands 20 are arranged below the upper part of the belt. molding, as shown in Figs. 6 and 7. These bands pass around pulleys or chain wheels 21 and their upper strand is kept in contact, in a manner suitable for ensuring friction adhesion, with the sur underside of the upper run of the molding strip, by idle rollers 22. By imparting a rotational movement to the pulleys 21, the belts 20 are forced to move in the direction of the arrows. In turn, these belts move the molding strip 2 over its entire length.
This drive mode considerably reduces the effort concentrated on any single point of the molding belt and is therefore suitable for large production machines whose length can reach 180 meters or more.
The drive belts 20, instead of being made of a flexible material, can be composed of plates 23 joined together (see fig. 7), which plates can be roughened on their outer face to ensure a good fit. adhesion with the underside of the dampening strip 2.
The plaster dispensing devices 7 and 9 'each comprise a dry plaster hopper 24 provided at its lower end with an exhaust duct 25 containing a dispenser 26. The duct 25 delivers into the hopper 27 of an apparatus. automatic metering which is connected to the .distributor 26 such that the -distribution of plaster by the hopper 24 automatically stops when a desired weight of this plaster has been deposited in the hopper 27.
The hopper, -dosage 27 is provided at its lower end. of a shutter with key: exhaust valve 28 hinged and connected by a linkage 29 to the frame of a solenoid 30. This solenoid is excited intermittently by a switch 31 actuated by a cam 32 mounted on a governor shaft 33 which is preferably actuated by a control shaft 34. When the solenoid 30 is energized, motion is transmitted through the linkage <B> 29 </B> to the exhaust valve 28 to determine the opening. ture of this valve and distribute it. metered quantity of plaster in a hopper 35.
When the solenoid 30 is de-energized, a counterweight 36 automatically returns the exhaust valve 28 to the. position of Term- Turkish.
The metered quantity of plaster which enters the hopper 35 passes through a horizontal shaker screen 37 and is delivered through a conduit 38 to. the interior of a rotary mixer 39 -in which the plaster is mixed with. a measured quantity of water arriving through a pipe 40. The pipe 40 is provided with a tap 41 actuated automatically, with the aid of a linkage 42, by a solenoid 43 which is energized intermittently using a cam-controlled switch similar to. switch 31.
During the rotation of the mixing bucket 39, a jet of compressed air enters in the form of bubbles through the mixture of plaster and water to ensure a satisfactory homogeneous mixture: The compressed air is admitted through a pipe 44 which goes down to 'at a point very close to the bottom of the bucket - and which is provided with a valve 45 actuated, using a linkage 46, by a solenoid 47 which is also energized intermittently using a cam operated switch.
The mixing bucket 39 (preferably enamelled on its internal face) has at its lower end an exhaust opening 48 controlled by a shutter 49 which is itself controlled, through the intermediary of a linkage 50, by a solé - uoid 51 intermittently excited by a switch é, control by cam 52.
The plaster mixture is delivered by the mixing bucket 39 into a hopper or basin 53 at the exit of which it is projected by means of nozzles 54 on the mobile molding belt 2. Each of the nozzles 54 has an elongated shape in cross section, is slightly flared at its distribution end (fig: 11a) and is fitted with an air hose 55 providing a high velocity air jet which distributes the plaster mixture evenly over the entire molding surface of the band 2 while it is slowly advancing.
An idedrainage container 56 is provided below the nozzles 54 and is used when cleaning the mixing bucket 39 and the distributor basin 53.
In its passage below the dispensing apparatus 7, the molding strip 2 continuously receives a first layer of plaster delivered by the nozzles 54, which layer constitutes the exposed surface of the finished sheet. The web then passes under the apparatus 8 which uniformly distributes a layer of loose or loosely packed hemp fibers or similar fibrous reinforcing material over the surface of the plaster, after which a second plaster layer is applied by the second plaster dispenser 9.
Preferably, the second layer of plaster is spread over the casting table in an oblique direction opposite to the movement of the casting strip, causing the free fibrous material to sink and drown in it. plaster.
The continuous plaster sheet thus formed is subjected to pressure by rotating rollers 10 which level the upper surface of the sheet and remove excess plaster. The molded sheet is then allowed to solidify during the remaining part of its movement, then it finally passes, through a roller 57, over the cutting table 13.. On which it is cut into pieces of the die. desired length. If desired, an additional -roll 58 (fig.9) can be provided to separate the continuous plaster sheet from the. surface of the molding strip.
After passing around the pulley 4, the molding strip passes through a cleaning device 59 which clears it of plaster debris, then through a lubricating device 60 which applies a layer of a suitable oil to the surface 16 of the plaster. molding tape. The cleaning apparatus is composed of: a rotating brush 61 receiving its control from a transmission 62 and arranged to brush the surface of the molding strip @ so as to remove the plaster which adheres to it. A jet of water may be projected against the brush 61 to aid in cleaning.
The lubrication device 60 comprises two rotating rollers 63 receiving oil from a container and applying it as an even layer on the molding surface of the strip to facilitate separation of the sheet. cast plaster.
In the modified construction shown in Figs. 13 to. 15, a series of movable molding tables 64 are employed in place of the endless molding belt 2, and or provides a main conveyor 65 and a separate return conveyor 66, which conveyors are interconnected at their ends. by long conveyors 6 7 and 68. The molding tables are transported by the main conveyor - so that they pass through the distributors 7, 8 and 9 and receive therefrom the mixture of plaster and the fibrous reinforcement to constitute the continuous plaster sheet.
When the casting tables arrive at the end of the conveyor 65, they are deflected so as to pass over the curved link conveyor -67 as the continuous sheet of plaster is drawn to the cutting device 14 which cuts it into shape. sections of the required length in the manner previously described. The curved conveyor 67 brings the empty molding tables onto the return conveyor 66 which leads them, passing through the cleaning and lubricating devices 59 and 60, to the peat conveyor 68, the latter then transferring them automatically to the machine. feed end of main conveyor 65.
The molding tables may be provided with casters to move within the conveyors 65 and 66, but preferably they roll on casters or gaets 69 mounted inside the conveyors. The casting tables are provided laterally with upper ribs 70 serving to retain the plaster inside the mold, while the ends of the tables are provided with rubber bands 71 (fig. 15) constituting fluid-tight joints between adjacent tables when these tables are driven end to end along the conveyor.
The main conveyor 65 is preferably operated at a relatively low speed, for example 3 meters per minute, so that the continuous plaster sheet 11 is enabled to set sufficiently before being removed from the casting tables.
If the return conveyor 66 were operated at the same speed as the main conveyor 65, the same number would be required (the mold tables on the first as on the second, but it is preferable to operate the conveyor return to a much greater speed than the main conveyor,. which makes it possible to considerably reduce the number of molding tables on this conveyor.
For example, assuming the main conveyor and the return conveyor are each 180 meters in length, if operated at the same speed, it would take approximately 200 tables of 1.8 meters in length each, or 100 tables over each trans carrier. On the other hand, if the return conveyor 66 is made to work at a speed ten times greater than that of the main conveyor 65, the number of slack tables carried by the main conveyor will still be 100, but the conveyor in turn 66 will only carry 10, which represents a saving of 90 tables.
In the variant of FIGS. 16-18, transfer devices 72i and 73 are substituted for the curved link conveyors to transfer empty mold tables from the main conveyor to the return conveyor, and vice versa. In this construction, rollers 74 operated at a greater speed than the ordinary conveyor rollers are provided at the distribution end of the main conveyor to pass the mulling tables at a greater speed on the positive side of the conveyor. transfer 72.
. On the transfer device 72 are provided idle rollers 75 mounted on a frame 76 located at the distribution end of the main conveyor. The frame 76 is supported in a movable manner so that it can be -issued to deposit a molding table a 'ba n on -cross conveyor belts 77 animated in a continuous movement and not health: around pulleys 78. These transverse conveyors transfer the table to a second movable frame 79 comprising idle rollers 80 and driven rollers 81.
The movable frame 76 is connected via a linkage 82 to a solenoid 83 which is energized intermittently by a switch 84 actuated by a stopper 85 located at the end of the main conveyor 65. The second movable frame 79 is connected by a linkage 86 to a solenoid 87 which is also energized intermittently by a switch 88 actuated by a stop.
When the casting tables reach the end of the main conveyor 65, the continuous plaster sheet is removed from these tables and passes to the cutter 14 as the tables pass over the rollers 74 being operated at a higher speed and are moved. Anisi are transferred rapidly to idler rollers 75 of the movable frame 76. Passing over frame 76, each mooring table actuates the stop @control @ of the switch 84, which determines the energization of the solenoid. 85 and -lows the .bâti 76 through the linkage 82.
The lowering of the frame 76 has the effect of: automatically depositing the molding table on the mobile conveyors 77 which in turn bring it onto the idle rollers 80 of the second mobile frame 79.
Passing over the movable frame 79, each table actuates the control stop of the switch 88, which determines the exertion of the solenoid 87. The latter actuates the movable frame <B> 79 </B> by through the linkage 86, which determines the lowering of this frame to place the table on the controlled rollers 81. These rollers drag the empty molding tables onto the return conveyor 86 which passes them through. by the cleaning and lubrication devices 59 and 60 and brings them to the transfer device 73 whose role is to transfer them to the supply end of the main carrier 65.