Gaine de plancher ou de coffrage métallique perdu pour
<EMI ID=1.1>
La présente invention concerne les coffrages
perdus pour dalles de béton, hourdis nervurés et plus particulièrement une gaine métallique à mettre en oeuvre avec
ces coffrages perdus, pour contenir des conduits électriques
ou pour former un élément de plancher métallique à surface
apparente plane.
Lorsque la partie métallique du plancher
présente une succession d'ondes, la technique antérieure de réalisation des gaines consiste à ajouter une tôle plane soit par le dessus, soit par le dessous des ondes avec plusieurs inconvénients qui seront décrits dans la suite du présent mémoire.
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tion une gaine composée de deux profilés en U superposés
et emboîtés l'un dans l'autre, le fond du profilé supérieur présentant une nervure centrale en saillie qui, avec le
fond du profilé inférieur délimite la section de passage de la gaine, les ailes des deux profilés étant découpées de façon crénelée de manière à présenter une succession de dents dont chacune constitue un point d'ancrage pour le béton.
Le profilé inférieur et le profilé supérieur constituent deux types de profilés conformes au brevet belge n[deg.] 761.067.
Ainsi dans chaque profilé, les ailes, qui sont les prolongements des c8tés, sont rabattues en substance parallèlement au fond du profilé et sont découpées
de manière à présenter alternativement des dents et des arêtes. La superposition des deux profilés est telle que les dents de l'un sont en coïncidence avec celles de l'autre profilé.
Dans une forme de réalisation préférée, les côtés et le fond de la nervure centrale du profilé supérieur forment avec le fond du profilé inférieur une section de passage en trapèze isocèle.
Avantageusement, pour faciliter la mise en place des fils électriques et empêcher leur coincement, le fond du profilé inférieur présente deux nervures s'étendant dans le sens de la longueur du profilé, parallèlement aux côtés.
pour le montage, qui se fait en chantier, on met d'abord en place le profilé inférieur comme un élément de plancher conforme au brevet belge précité et on y superpose ensuite un profilé supérieur à nervure centrale.
Afin de bien faire comprendre cette invention, on en donnera ci-après un exemple de réalisation non limitatif, après avoir décrit l'état de la technique, en se référant aux dessins dans lesquels :
Les figures 1 à 3 montrent en coupe transversale des réalisations de gaines métalliques conformes
à la technique antérieure, les tôles planes se fixant soit par le dessus (figures 1 et 2) soit par le dessous (figure 3) des ondes du plancher métallique:
la figure 4 montre en perspective, avec brisure partielle, une réalisation de gaine métallique selon la présente invention, la figure 5 montre schématiquement en coupe transversale, la situation d'une gaine conforme à l'invention dans un ensemble de plancher-coffrage métallique conforme au brevet belge précité: et les figures 6 et 7 illustrent également de façon schématique et en coupe les avantages de la présente invention (figure 7) par rapport à ceux obtenus par la mise
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(figure 6).
Dans les figures 4 à 7 qui se rapportent à la présente invention , les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques.
Ainsi qu'on le voit sur les figures 1 et 2 dans les planchers métalliques de la technique antérieure, les gaines métalliques ont été réalisées en fixant les tôles
<EMI ID=4.1> Beur moindre du béton 103 au-dessus d'une gaine 104 ainsi formée compromet manifestement la stabilité de la dalle.
La tôle 100 a renforcé le plancher d'acier au moment du bétonnage mais n'ajoute rien à la solidité de la dalle de béton qui en résulte. D'autre part, la formation des gaines métalliques par soudure à l'arc demande une main-d'oeuvre onéreuse.
En variante, les tôles planes 100 se fixent
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105 comme on le voit sur la figure 3. Dans ce cas, les inconvénients précités disparaissent mais il devient impossible de réaliser les gaines à des endroits bien précis et bien délimités. Chaque tôle constituant le plancher métallique doit être gainée sur toute sa largeur. Ainsi, lorsqu'une tôle possède trois ondes et que l'on désire former à
cet endroit une seule gaine, en se trouve obligé de fermer les trois ondes d'où deux gaines inutiles et dépense élevée. D'autre part, les profils en forme de gaine ne s'emboîtent pas lors du transport de l'usine au chantier.
Pour remédier aux inconvénients précités et procurer encore des avantages qui apparaîtront ci-après, on propose de former la gaine métallique au moyen de deux pro-
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des ailes rabattues en substance parallèlement au fond 2, respectivement 2' et découpées de façon crénelée de manière à présenter une succession de dents 3, respectivement 3',
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chacune constitue un point d'ancrage pour le béton. Les dents 4, respectivement 4' alternent avec des arêtes 5, res-
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Dans l'assemblage de deux profilés superposés, emboîtés l'un dans l'autre pour former une gaine, le profilé
<EMI ID=9.1> avec le fond 2 du profilé inférieur 1 définit la section de passage de la gaine. Les côtés 7' forment un trapèze isocèle avec le fond 8' de la nervure.
Dans les deux sortes de profilés, les dents
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les dents 3, 3' étant faiblement inclinées par rapport au
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dents 3 sont en coïncidence avec les dents 3'.
Le profilé 1 décrit ci-dessus est destiné
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même façon qu'un élément de coffrage perdu selon le brevet belge précité, un montage de ce genre étant illustré sur la figure 5.
Le profilé 1 se place aux seuls endroits où on désire former une gaine. Aussitôt après, on y superpose un profilé l'ou bien un profilé normal de plancher tel que
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Comme on le voit sur la figure 5, l' adj onction du profilé 1 permet de réaliser une gaine métallique uniquement aux endroits voulus sans diminuer en aucune façon la stabilité de la dalle de béton 103 et sans aucun apport de matière autre que la tale du profilé.
Avantageusement le fond 2 du profilé 1 présente deux plia 10 dans le but d'éviter que les fils électriques ne se coincent lors de leur mise en place. Ces deux plis 0 étendant dans le sens de la longueur du prof ilé, parallèlement aux cotés de celui-ci servent alors de guides.
Le profilé 1 formant la tôle inférieure de
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oeuvre et prise du béton.
Cet avantage est encore plus apparent lorsque la partie métallique du plancher se compose en totalité de gaines de ce genre.
En effet, après sa mise en place, le béton reprend seul les efforts de compression, la partie haute du profilé métallique ne jouant plus aucun rôle à cet égara.
L'augmentation de matière visant à renforcer la partie métallique doit donc se faire dans le bas du pro-
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Les figures 6 et 7 illustrent la situation respectivement en l'absence et en présence d'un profilé à
la partie inférieure de chaque élément de plancher métallique. A droite de chacune de ces figures se trouve un diagramme comportant en ordonnée l'épaisseur de la dalle et en abscisse la contrainte applicable sous forme de compression
(partie droite du diagramme) et sous forme de traction
(partie gauche du diagramme)* l'aire hachurée représentant
les zones de contraintes admissibles. Le diagramme de la figure 7 montre que l'adjonction d'un profilé 1 à la partie <EMI ID=18.1>
l'aire des contraintes admissibles en traction se trouve augmentée par rapport au diagramme de la figure 6.
La solution offerte par la présente invention se distingue, corne on le voit, nettement de la technique antérieure.
D'une part, la gaine ou élément de plancher se réalise en chantier alors que, dans la technique antérieure on préfère de loin réaliser les gaines en usine.
D'autre part:, l'invention met en oeuvre la superposition de deux profilés métalliques non seulement pour former une gaine mais également pour augmenter la ca- pacité portante et la raideur des profilés, On a toujours admis jusqu'à présent qu'il vaut mieux doubler l'épaisseur du profilé que de superposer deux profilés de même épaisseur, parce que les profilés devaient être soudés ou rivés l'un à l'autre ce qui entralnait de grosses dépenses.
A première vue, pour augmenter la raideur des profilés, il paraissait aussi plus intéressant d'en augmenter soit la hauteur, soit l'épaisseur de manière à maintenir l'axe neutre le plus près possible du centre du profilé. On cherchait également à rendre autant que possible les profilés symétriques par rapport à l'axe neutre
ou à équilibrer les sections d'acier de part et d'autre de l'axe neutre afin de ramener cet axe au centre de la section
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Il était donc surprenant d'avoir pu obtenir les résultats intéressants décrits plus haut quant à la solidité et l'inertie en superposant deux profilés et en donnant à l'assemblage ainsi formé une section transversale dissymétrique par rapport à l'axe neutre, conformément à l'invention.
Le profilé 1 placé à la partie inférieure de
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plafond plan. En raison de l'absence de liaison intime entre les deux profilés, les coups et chocs donnés sur le plancher ne risquent pas d'abîmer le profilé inférieur 1 qui devra rester apparent.
On peut donc utiliser des tôles de faible épaisseur tant pour le plancher que pour le profilé 1 constituant le plafond apparent et celui-ci peut être peint avant sa mise en place.
Un autre avantage réside dans l'absence complète de fixation par rivetage ou par des points de soudure.
REVENDICATIONS
1. Gaine de plancher ou de coffrage métallique perdu pour dalle de béton, hourdis, etc,, caractérisée en
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qui, avec le fond (2) du profilé inférieur délimite la section de passage de la gaine, les ailes des deux profilés étant découpées de façon crénelée de manière à présenter une succession de dents dont chacune constitue un point d'ancrage pour le béton.
Floor sheath or lost metal formwork for
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The present invention relates to formwork
lost for concrete slabs, ribbed slabs and more particularly a metal sheath to be implemented with
these lost forms, to contain electrical conduits
or to form a surface metal floor element
apparent plane.
When the metal part of the floor
presents a succession of waves, the prior technique for producing sheaths consists in adding a flat sheet either from above or from below the waves with several drawbacks which will be described later in this specification.
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tion a duct made up of two superimposed U-profiles
and nested one inside the other, the bottom of the upper section having a projecting central rib which, together with the
bottom of the lower profile delimits the passage section of the sheath, the wings of the two profiles being cut in a crenellated manner so as to present a succession of teeth, each of which constitutes an anchoring point for the concrete.
The lower profile and the upper profile constitute two types of profiles in accordance with Belgian patent n [deg.] 761.067.
Thus in each section, the wings, which are the extensions of the sides, are folded down substantially parallel to the bottom of the section and are cut
so as to have teeth and ridges alternately. The superposition of the two sections is such that the teeth of one are in coincidence with those of the other section.
In a preferred embodiment, the sides and the bottom of the central rib of the upper section form with the bottom of the lower section an isosceles trapezoidal passage section.
Advantageously, to facilitate the positioning of the electric wires and prevent their jamming, the bottom of the lower section has two ribs extending in the direction of the length of the section, parallel to the sides.
for assembly, which is done on site, the lower profile is first set up as a floor element in accordance with the aforementioned Belgian patent and an upper profile with a central rib is then superimposed on it.
In order to make this invention fully understood, a non-limiting exemplary embodiment thereof will be given below, after having described the state of the art, with reference to the drawings in which:
Figures 1 to 3 show in cross section embodiments of conformal metal sheaths
in the prior art, the flat sheets fixing either from above (Figures 1 and 2) or from below (Figure 3) of the waves of the metal floor:
FIG. 4 shows in perspective, with partial breakage, an embodiment of a metal sheath according to the present invention, FIG. 5 shows schematically in cross section, the situation of a sheath according to the invention in a metal floor-formwork assembly according to to the aforementioned Belgian patent: and Figures 6 and 7 also illustrate schematically and in section the advantages of the present invention (Figure 7) compared to those obtained by putting
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(figure 6).
In Figures 4 to 7 which relate to the present invention, the same reference notations designate identical elements.
As seen in Figures 1 and 2 in the metal floors of the prior art, the metal sheaths were made by fixing the sheets
<EMI ID = 4.1> Less content of the concrete 103 above a sheath 104 thus formed clearly compromises the stability of the slab.
Sheet 100 reinforced the steel floor during concreting but added nothing to the strength of the resulting concrete slab. On the other hand, the formation of metal sheaths by arc welding requires expensive labor.
As a variant, the flat sheets 100 are fixed
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105 as can be seen in FIG. 3. In this case, the aforementioned drawbacks disappear but it becomes impossible to produce the ducts at very specific and well defined places. Each sheet constituting the metal floor must be sheathed over its entire width. Thus, when a sheet has three waves and that one wishes to form
this place a single sheath, in is obliged to close the three waves from where two unnecessary sheaths and high expense. On the other hand, the duct-shaped profiles do not fit together during transport from the factory to the site.
To remedy the aforementioned drawbacks and further provide advantages which will appear below, it is proposed to form the metal sheath by means of two pro-
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wings folded down substantially parallel to the base 2, respectively 2 'and cut in a crenellated manner so as to present a succession of teeth 3, respectively 3',
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each constitutes an anchor point for the concrete. The teeth 4, respectively 4 'alternate with ridges 5, res-
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In the assembly of two superimposed profiles, nested one inside the other to form a sheath, the profile
<EMI ID = 9.1> with the bottom 2 of the lower profile 1 defines the passage section of the duct. The sides 7 'form an isosceles trapezoid with the bottom 8' of the rib.
In both types of profiles, the teeth
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the teeth 3, 3 'being slightly inclined with respect to the
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teeth 3 are in coincidence with teeth 3 '.
Profile 1 described above is intended
<EMI ID = 12.1>
same way as a lost formwork element according to the aforementioned Belgian patent, an assembly of this type being illustrated in FIG. 5.
The profile 1 is placed at the only places where it is desired to form a sheath. Immediately afterwards, a profile or a normal floor profile such as
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As can be seen in FIG. 5, the addition of the profile 1 makes it possible to produce a metal sheath only at the desired locations without in any way reducing the stability of the concrete slab 103 and without any addition of material other than the size of the profiled.
Advantageously, the bottom 2 of the profile 1 has two folds 10 in order to prevent the electric wires from getting stuck during their installation. These two folds 0 extending in the direction of the length of the prof ilé, parallel to the sides of the latter then serve as guides.
Profile 1 forming the bottom sheet of
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work and setting of concrete.
This advantage is even more apparent when the metal part of the floor consists entirely of ducts of this kind.
In fact, after its installation, the concrete alone takes up the compressive forces, the upper part of the metal profile no longer playing any role in this way.
The increase in material aimed at reinforcing the metal part must therefore be done at the bottom of the
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Figures 6 and 7 illustrate the situation respectively in the absence and in the presence of a profile with
the lower part of each metal floor element. To the right of each of these figures is a diagram comprising on the ordinate the thickness of the slab and on the abscissa the applicable stress in the form of compression
(right part of the diagram) and in the form of traction
(left part of the diagram) * the hatched area representing
the admissible stress zones. The diagram in figure 7 shows that the addition of a profile 1 to the part <EMI ID = 18.1>
the area of the admissible tensile stresses is increased compared to the diagram in figure 6.
The solution offered by the present invention differs, as can be seen, clearly from the prior art.
On the one hand, the sheath or floor element is produced on site while, in the prior art, it is much preferred to produce the sheaths in the factory.
On the other hand :, the invention uses the superposition of two metal sections not only to form a sheath but also to increase the bearing capacity and the stiffness of the sections, It has always been admitted until now that it It is better to double the thickness of the profile than to superimpose two profiles of the same thickness, because the profiles had to be welded or riveted to each other which entralnait great expense.
At first glance, to increase the stiffness of the sections, it also seemed more advantageous to increase either the height or the thickness so as to maintain the neutral axis as close as possible to the center of the section. We also tried to make the profiles as symmetrical as possible with respect to the neutral axis.
or to balance the steel sections on either side of the neutral axis in order to bring this axis back to the center of the section
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It was therefore surprising to have been able to obtain the interesting results described above with regard to solidity and inertia by superimposing two profiles and giving the assembly thus formed an asymmetrical cross section with respect to the neutral axis, in accordance with invention.
Profile 1 placed at the bottom of
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ceiling plan. Due to the absence of an intimate connection between the two profiles, the knocks and shocks given to the floor do not risk damaging the lower profile 1 which must remain visible.
It is therefore possible to use thin sheets both for the floor and for the profile 1 constituting the visible ceiling and the latter can be painted before its installation.
Another advantage lies in the complete absence of fixing by riveting or by welding points.
CLAIMS
1. Floor sheath or lost metal formwork for concrete slabs, slabs, etc., characterized in
<EMI ID = 21.1>
which, with the bottom (2) of the lower profile delimits the passage section of the sheath, the wings of the two profiles being cut in a crenellated manner so as to present a succession of teeth each of which constitutes an anchoring point for the concrete.