<Desc/Clms Page number 1>
Des laques et des colorants d'impression pigmentas
La présente invention a pour objet des laques et des colorants d'impression particulièrement précieux, qui contiennent, à cote du liant et du solvant, des pigments inorganiques ou organiques revêtus d'une matière plastique, qui est insoluble dans chacun des solvants et des liants et chimiquement indifférente au pigment.
Il est bien connu qu'on peut employer des pigments balayés pour la préparation des laques et des colorants d'impression pigmentés! la phase aqueuse d'un pigment présent sous forme d'une dispersion aqueuse, est déplacée par une
<Desc/Clms Page number 2>
phase huileuse. De plus, on connait pour des laques et des colorants d'impression des pigments sous forme d'une poudre,
EMI2.1
\4 qui sont traités avec des esters de colophane ou desesters hydrogènes de colophane. Si les pigments ainsi préparés sont incorpores dans des laques ou des colorants d'impression, ils ont l'inconvénient qu'ils exercent une influence défavorable sur les propriétés du système de liant des laques et des colorants d'impression, parce,,,qu'ils lui cèdent leur moyen auxiliaire provenant de la préparation des pigments.
De plus, on sait que des pigments préparés avec des composés de polyvinyle peuvent s'employer presque seulement dans des systèmes de liant à base de chlorure ,de polyvinyle et de vinylpolymères.
Les laques et les colorants d'impression conformes à l'invention n'ont pas les inconvénients que possèdent les laques connues mentionnées ci-dessus, parceque le revêtement obtenu sur le pigment est insoluble et dans les solvants et dans les liants. C'est pourquoi les films obtenus à partir de ces laques n'ont pas des propriétés défavorables en comparaison des films non pigmentés en ce qui concerne leur résistance aux intempéries et à l'eau salée, leur comportement dans l'essai de Kesternich, leur jaunissement etc.
On obtient des pigments appropriés en traitant des pigments inorganiques ou organiques avec des précurseurs solubles, chimiquement indifférents au pigment, de résines aminoplaste, alkyde, d'acrylate et/ou d'époxyde, en transformant ensuite les résines d'une manière connue, thermiquement et/ou au moyen de catalyseurs, en l'état insoluble et portant, le cas échéant, les pigments ainsi revêtes à la granulation nécessaire.
<Desc/Clms Page number 3>
L'application des revêtements sur les pigments peut être effectuée d'une manière différente. Elle peut se faire une ou plusieurs fois successivement avec le même générateur de résine ou aussi plusieurs fois avec les mêmes générateurs de résine ou des générateurs de résine différents. Le pigment utilisé comme corps de départ peut être employé ou sous forme sèche, c'est-à-dire d'une poudre, ou sous forme humide.
La technique spéciale du procédé pour la préparation des pigments consiste en soumettant les pigments inorganiques ou organiques à un séchage à pulvérisation, après le traitement fait avec les précurseurs solubles, une transformation du revêtement en l'état insoluble se faisant. Une autre technique préférable consiste en broyant le pigment inorganique ou organique avec une solution du produit intermédiaire de racine prévu pour le revêtement, en émulsifiant le broyage ainsi obtenu dans un milieu dans lequel le produit intermédiaire de résine n'est pas non plus soluble, et en effectuant dans ledit milieu le durcissement du résine par addition de catalyseurs appropriés et/ou par chauffage.
Pour les propriétés remarquables des pigments ainsi préparés il n'importe si la surface des particules pigmentaires est revêtue de la matière plastique ou complètement ou en partie, Le rapport du pigment à la résine peut être varié dans de larges limites et dépend, entre autres, du pouvoir de teinture et de la texture de chaque pigment.
Les pigments imprégnés de résine sont incorporés dans les laques et les colorants d'impression conformes à l'invention à l'aide de procédés de broyage, comme il est
<Desc/Clms Page number 4>
usuel dans l'industrie des laques et vernis, mais dans bien des cas, ils sont simplement ajoutés, tout en agitant, parcequ'ils sont fortement susceptibles d'être dispersé.
Les exemples suivants illustrent la présente invention sans aucunement en limiter la portée. Sauf indication contraire, les parties, dont il est question dans ces exemples, s'entendent en poids et les degrés en Celsius.
Exemple 1:
On mélange au moyen d'un agitateur rapide une laque claire comprenant
70 parties d'une résine alkyde courante à base d'acide gras de coco et 30 parties d'un précondensat courant de mélamine et de formaldéhyde éthérifié avec l'alcool de butyle, qui est porté, au moyen d'un mélange de solvant comprenant des parties égales de xylène, de n-butanol et d'acétate d'éthyle à une durée d'écoulement de 20 secondes qui est déterminée avec un viscomètre Ford de normes industrielles allemandes 4-DIN 53211 avec
50 parties d'un pigment de titane-dioxyde courant répondant à la structure du rutile,
qui est revêtu d'une combinaison durcie d'une résine 'alkyde courant à base d'acide gras de coco et d'un précondesat courant de mélamine et de formaldéhyde éthérifié avec l'alcool de butyle (rapport du pigment à la résine * 5:1).
Puis on coule la laque ainsi obtenue sur une plaque de verre et on la cuie pendant 20 minutes à 130 . Le pigment présente ensuite' une division suffisamment fine dans le film de laque.
<Desc/Clms Page number 5>
Un pigment de titane-dioxyde non traité répondant à la structure du rutile, qui est a jouter tout en agitant, comparativement à la même laque claire, montre une division complètement insuffisante dans le film de laque.
Le pigment imprégné de résine peut être préparé de la manière suivantes On broie en 5 passages sur un melangeur à 3 3 cylindres
100 parties d'un pigment de titane-dioxyde répondant à la structure du rutile avec
23 parties d'une solution à 60% de résine alkyde à base d'acide gras de coco dans du xylol,
11 parties d'une solution à 55% d'un précondensat de mélamine et de formaldéhyde éthérifié avec l'alcool de butyle dans du butanol et
10 parties d'acétate d'éthyle. - La pâte ainsi préparée est séchée légèrement à 60-80 , broyée . et durcie à 130 . Puis elle est broyée au moyen d'un broyeur à boulets jusqu'à ce qu'elle soit suffisamment fine.
Exemple 2:
On broie en trois passages sur un broyeur à cylindre unique
273 parties d'une solution à 55% d'une résine alkyde modifiée de résine de mélamine avec
45 parties d'un pigment courant de titane-dioxyde répondant à la structure du rutile, qui est revêtu d'une combinaison durcie d'une résine alkyde courante à base d'acide gras de coco et d'un précondensat de mélamine et de formaldéhyde éthérifié avec l'alcool de butyle (rapport du pigment à la resine = 5:1).
<Desc/Clms Page number 6>
Puis on porte le mélange au moyen d'eau distillée à une teneur à 15% en liant.
La séparation électrophorétique de cette laque sur une tôle de fer phosphatée donne, après cuisson pendant 30 minutes à 150 , un revêtement bien écoulé, 6, reflets soyeux, qui ne déteint pas.
Un pigment de titane-dioxyde non traitb répondant à la structure du rutile, qui est broyé comparativement dans le même liant et aux mêmes conditions, montre, après cuisson, pendant 30 minutes à 150 , des revêtements seulement mats qui déteignent.
Le pigment de titane-dioxyde peut être revêtu de résine de la manière décrite dans l'exemple 1, Exemple 3:
On broie en 5 passages sur un broyeur à cylindre unique.,
189 parties d'une solution aqueuse à 55% d'une résine alkyde modifiée d'une résine de mélamine avec
20 parties d'un pigment de titane-dioxyde courant répondant à la structure du rutile, qui est revêtu d'une résine alkyde insoluble dans l'eau, modifiée de résine de mélamine et durcie à 2000 (rapport du pigment à la résine = 100il).
Le broyage est réglé avec de l'eau distillée à une teneur 20% en corps solide et le pH est porté 1 8,5 avec la diméthyl- éthanolamine.
La séparation électrophorétique de cette laque sur une tôle de fer donne, après cuisson pendant 30 minutes à 150 , un revêtement bien écoulé, à reflets soyeux, qui ne déteint pas
<Desc/Clms Page number 7>
Un pigment de titane-dioxyde non traité répondant à la structure du rutile, qui est broyé pour la comparaison dans le même liant et aux marnes conditions, montre, après cuisson pendant 30 minutes à 150 , des revêtements seulement mats, qui déteignent.
Exemple 4;
On mélange, tout en agitant, une laque claire comprenant
200 parties d'une solution à environ 50% d'une résine d'acrylate courant, thermodurcissable et modifiée de résine de mélamine et
10 parties de glycolate de butyle qui est ajusté avec un mélange de solvant à partir de xylol et de butanol = 80;20 à une consistance pour l'application au pistolet de 20 secondes suivant les normes industrielles allemandes DIN avec
12 parties d'un pigment courant de la série de colorants pour cuve anthraquinoniques, qui est revêtu d'une résine d'acrylate courante, durcie et thermodurcissable, modifiée de résine de mélamine (rapport du pigment à la résine = 1:1).
Le pigment se distribue d'une manière complètement régulière.
La laque ainsi obtenue est coulée sur une plaque de verre et cuite pendant 30 minutes à 150 ; elle donne ensuite un film ayant une bonne division du pigment.
Un pigment non traité, mélangé en agitant, pour la comparaison avec la même laque claire, produit une division insuffisante du pigment dans le film de laque.
<Desc/Clms Page number 8>
Exemple 5:
On mélange au moyen d'un agitateur rapide
189 parties d'une solution aqueuse à 53% d'une résine alkyde modifiée de résine de mélamine avec
20 parties d'un pigment courant de titane-dioxyde répondant à la structure du rutile, qui est revêtu d'un précondensat de mélamine et de formaldéhyde, insoluble dans l'eau et condensé complètement à 1700 (rapport du pigment à la résine = 5:1).
Le pigment se distribue uniformément.dans le liant de façon que le broyage usuel ne doit pas être fait. La laque peut être appliquée au pistolet sur une tale de fer et cuite pendant 30 minutes à 150 .
Après dilution avec de l'eau distillée à une teneur à 20% en corps solide et, le cas échéant, réglage ultérieur du pH avec de l'ammoniaque, la laque peut être séparée d'une manière électrophoretique (densité de courant - 50 A/m), On obtient ainsi un revêtement bien écoulé, qui ne déteint pas,