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Procédé et dispositif pour la manutention de fil métallique en forme de boucles.
La présente invention concerne la manutention de fil métallique et notamment de fil métallique en forme de boucles.
Dans le brevet américain No 3,103.237, déposa le 10 août 1960, on a décrit un dispositif au moyen duquel du fil métallique linéaire est envoyé à un groupe de formation de boucles. Les boucles de fil métallique ainsi formées tombent sur un transporteur qui débite les boucles à un groupe de formation de bobines. Ce groupe dispose les boucles sur un support horizontal pour constituer une bobine autoportante de forme géométrique. Ceci implique un déplacement des boucles quand elles tombent horizontalement par rapport au support pour pouvoir prendre la forme géométrique de bobine désirée.
L'invention orée un dispositif de manutention de boucles de fil métallique conçu de façon que ces boucles
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puissent prendre la forme d'une bobine géométrique quand elles tombent de l'extrémité d'un transporteur, sans 1'intervention de tout autre dispositif entre le transporteur et un support fixe sur lequel la bobine doit être formée, ou sans un mouvement du support en relation avec la chute des boucles.
L'invention crée, en outre, un dispositif dans lequel 1c transporteur de fil métallique en boucles est placé sur des supports mobiles et son extrémité de décharge est mobile, , sur un parcours fermé, dans un plan horizontal, de façon que les boucles, au moment de leur chute, soient disposées sur une surface fixe située en-dessous en une forme générale héli- coïdale.
L'invention orée, en outre, un transporteur pouvant être utilise avec le dispositif, dans lequel il est possible de @@ire varier les caractéristiques de fonctionnement suivant la compacité des bobines devant être formées.
Les caractéristiques et avantages de l'objet de l'invention ressortent clairement de la description qui suit et des dessins annexés.
Les fig. la et 1b sont des vues en élévation latérale d'une forme de réalisation de l'objet de l'invention montrant le déplacement des boucles de fil métallique.
La fîg. 2 est une vue en plan de dessus du trans- porteur inférieur.
La fig. 3 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 3-3 de la fige 1b.
La fig. 4 est une vue en plan d'une coupe suivant la ligne 4-4 de la fig. la.
La fig. 5 est une vue en plan d'une coupe suivant la ligne 5-5 de la fig. 1b,
La fige 6 est une vue en élévation latérale, à plus grande échelle et partiellement arrachée, du transporteur intermédiaire et de son support.
La fig. 7 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 7-7 de la fig. 6.
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La fig. 8 est une vue en coupe longitudinale suivant la ligne 8-8 de la fig. 7.
Les fig. 9, 10, 11 et 12 sont des vues en plan sché- ; matiques, à plus petite échelle, du transporteur inférieur, @ montrant les diverses positions qu'il prend dans un cycle de fonctionnement.
La forme de réalisation de l'objet de l'invention comprend un transporteur supérieur 11 de conception courante, un transporteur intermédiaire 12 et un transporteur infé- rieur 13, ces transporteurs étant disposés en série, longitudinalement et en position'relative de recouvrement.
Le transporteur supérieur 11 reçoit du fil ..métallique 14 en forme de boucles en provenance d'une source quelconque telle qu'un dispositif de formation de boucles (non représenté mais décrit dans 3 brevet américain No 3,103.237, ci-dessus). Ce transporteur est supporté en position fixe par tout moyen approprié habituel (non représenté) et il comprend un châssis 15, une bande 16 et un rouleau 17 de support de bande relié à une poulie 18 pour tourner avec elle. D'autres rouleaux ordinaires, nécessaires pour supporter correctement la bande, sont prévus mais ne sont pas représentés aux dessins.
Le transporteur intermédiaire 12 comprend un châssis
19, une bande 20, un rouleau de support antérieur 21 et un rouleau de support postérieur 22. Le rouleau postérieur 22 est relié à une poulie 23 qui l'entraîne en rotation et les poulies 23 et 18 sont entraînées ensemble au moyen d'une courroie de transmission 24.
Le châssis 19 comprend, sur chaque c8té, des patins longitudinaux 25 et 26 qui sont disposés de façon à pouvoir coulisser sur des rails longitudinaux 27 et 28, respectivement. Ces rails sont fixés aux supports fixes 29 et 30. Les surfaces de rencontre des rails et des patins sont en queue d'aronde complémentaire, afin de résister aux déplacements latéraux.
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Le châssis 19 comprend, en outre, sur les c8tés opposés du transporteur, deux montants 31 et 32. Ces montants comportent des paliers 33 et 34, respectivement, pour porter en rotation un arbre de renvoi 35. Ce dernier comporte un pignon 36 qui est fixé à l'arbre et tourne avec celui-ci.
Le pignon engrène avec une crémaillère longitudinale 37 qui est montée en position fixe entre les rails 27 et 28, et parallèlement à ceux-ci, ainsi que sur les supports 29 et 30.
L'arbre 35 comporte, à une extrémité, une manivelle 38 au moyen de laquelle le pignon 36 peut être entraîné en rotation manuellement afin de provoquer la déplacement du transporteur sur les rails.
Le transporteur est fixé de façon dégageable en n'importe quel point choisi sur les rails par un cliquet d'arrêt 39 articulé à l'arbre 35 contigu au pignon 36 et comportant un taquet 40 qui est conçu pour s'angager dans l'intervalle entre deux dents consécutives de la crémaillère 37. Le cliquet 39 est dévié ers le bas pour se trouver en position d'engagement au moyen d'une poignée 41, fixée au cliquet duquel elle descend, afin de l'amener jusqu'à sa position d'engagement. Le réglage du transporteur sur les rails 27 et 28 nécessite des réglages de la longueur de la courroie de transmission 24. Il peut être effectué par tout moyen connu tel que la poulie folle 42 montée sur le châssis 15 du transporteur supérieur 11.
L'arbre 43 de la poulie folle bute contre une vis-mère 44 sous la pression de la courroie de transmission 24 et il est monté coulissant dans une fente 45 du châssis du transporteur. On règle alors la position de la poulie folle 42 en tournant la vis-mère 44.
Le transporteur inférieur 13 comprend un châssis 46 de transporteur ordinaire, une bande 47 et des rouleaux de support 48 et 49. L'extrémité postérieure du châssis 46 est munie d'une roue articulée 50 qui se déplace, dans une voie de guidage 51 en U, sur une plate-forme 52. La
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plate-forme 52 est fixée au sommet d'une colonne fixe 53 ou à tout autre support approprié.
L'extrémité antérieure du châssis 46 est supportée par deux roulettes 54. et 55 fixées au-dessous du châssis par des équerres 5 et 57. Ces roulettes reposent sur une plate- forme circulaire 58 qui est supportée par une console en porte-à-faux 59 fixée à une colonne rigide 60.
Au sommet de la colonne 6U est fixé un palier de butée 61 destiné à un arbre vertical 62 prévu, à l'extré- mité d'un bras de manivelle 63. L'autre extrémité du bras de manivelle 63 est reliée à l'arbre vertical 64 qui comporte l'arbre de sortie d'une botte de vitesses 65. La botte de vitesses 65 est fixée au-dessous du châssis 46 et elle comporte un arbre d'entrée 66 auquel est fixée une poulie 67.
La poulie 67 est entrainé. avec la poulie 68A, montée sur l'arbre 69 d'un moteur d'entraînement 70 au moyen d'une courroie 71. Le moteur d'entraent est également fixé au-dessous du châssis 46, du côté de la boite de vitesses 65, Une autre poulie 68, montée sur l'arbre de sortie 69, est également reliée à une poulie 72, qui est en prise avec le rouleau 49 et tourne avec lui, au moyen d'une courroie 73.
A l'aide de ces dispositifs, le moteur d'entraînement 70 entraîne la courroie 73 du transporteur et, par l'inter- médiaire de la boîte de vitesses 65, l'arbre de sortie 64.
La rotation de ce dernier oblige l'extrémité antérieure du châssis 46 à tourner autour de l'arbre 62 tout en étant portée par les'roulettes 54 et 55 prévues sur la plate- forme 58. En exécutant ce mouvement orbital, l'extrémité du châssis 46 doit se déplacer d'une distance égale à deux fois la longueur du bras de manivelle 63. Ceci est rendu possible au moyen de la roue arrière articulée 50 se déplaçant dans la voie de guidage en U 51.
La longueur utile du transporteur 13 est la distance qui sépare son extrémité avant de l'extrémité avant du transporteur intermédiaire 12. Cette longueur utile peut être
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modifiée si l'on change la position longitudinale du trans- porteur intermédiaire 12 par rapport au transporteur inférieur 13, c'est-à-dire si l'on fait varier la partie de recouvrement entre ces deux transporteurs, Ceci est réalisé d'une façon simple en tournant la manivelle 39.
La vitesse du transporteur 13 est synchronisée celle du bras de manivelle 63 lors de son déplacement orbital de façon que la bande 47 parcoure une distance linéaire égale à la longueur utile du transporteur à chaque tour du bras de manivelle. Quand les boucles de fil métallique ont dépassé l'extrémité d'amenée du transporteur 13, elles tombent sur un support fixe 74 et sont disposées en hélice qui forme une bobine 75, chaque tour de manivelle formant une spire de boucles. Pour obtenir une bonne formation de la bobine, le nombre de boucles dans chaque spire doit être égal au nombre de boucles de fil métallique se trouvant sur le transporteur 13 entre les points qui délimitent sa longueur utile.
Ainsi, la longueur utile nécessaire du transporteur est sensiblement égale au nombre de boucles désirées dans chaque spire de bobine, multiplié par la distance moyenne entre deux boucles consécutives. Cette distance varie avec la compacité de la bobine en cours de formation. Afin de compenser ce facteur variable, le transporteur intermédiaire
12 est fait de façon à pouvoir être réglé longitudinalement, comme expliqué ci-dessus, ce qui permet de changer la longueur utile du transporteur inférieur, c'est-à-dire la distance séparant les points où les boucles sont reçues et le point d'où elles tombent.
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Method and device for handling wire in the form of loops.
The present invention relates to the handling of metal wire and in particular of metal wire in the form of loops.
In US Patent No. 3,103,237, filed August 10, 1960, a device has been described by means of which linear metal wire is fed to a loop forming group. The loops of wire thus formed fall onto a conveyor which feeds the loops to a coil forming group. This group places the loops on a horizontal support to form a self-supporting spool of geometric shape. This implies a displacement of the loops when they fall horizontally with respect to the support in order to be able to take the geometric shape of the desired coil.
The invention provides a device for handling loops of metal wire designed so that these loops
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can take the form of a geometric spool when they fall from the end of a conveyor, without the intervention of any other device between the conveyor and a fixed support on which the spool is to be formed, or without movement of the support in connection with the fall of the curls.
The invention further provides a device in which the looped wire carrier is placed on movable supports and its discharge end is movable, on a closed path, in a horizontal plane, so that the loops, when they fall, are placed on a fixed surface below in a generally helical shape.
The invention further provides a conveyor usable with the device, in which it is possible to vary the operating characteristics depending on the compactness of the coils to be formed.
The characteristics and advantages of the subject of the invention emerge clearly from the description which follows and from the accompanying drawings.
Figs. 1a and 1b are side elevational views of one embodiment of the object of the invention showing the movement of the wire loops.
The fig. 2 is a top plan view of the lower conveyor.
Fig. 3 is a cross-sectional view taken on line 3-3 of fig 1b.
Fig. 4 is a plan view in section taken on line 4-4 of FIG. the.
Fig. 5 is a plan view in section taken along line 5-5 of FIG. 1b,
Fig. 6 is a side elevational view, on a larger scale and partially cut away, of the intermediate conveyor and its support.
Fig. 7 is a cross-sectional view taken along line 7-7 of FIG. 6.
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Fig. 8 is a longitudinal sectional view taken along line 8-8 of FIG. 7.
Figs. 9, 10, 11 and 12 are diagrammatic views; matics, on a smaller scale, of the lower conveyor, showing the various positions it takes in an operating cycle.
The embodiment of the object of the invention comprises an upper conveyor 11 of current design, an intermediate conveyor 12 and a lower conveyor 13, these conveyors being arranged in series, longitudinally and in a relative overlapping position.
The upper conveyor 11 receives wire 14 in the form of loops from any source such as a loop forming device (not shown but described in US Patent No. 3,103,237, supra). This conveyor is supported in a fixed position by any suitable usual means (not shown) and it comprises a frame 15, a belt 16 and a belt support roller 17 connected to a pulley 18 to rotate with it. Other ordinary rollers, necessary to properly support the web, are provided but are not shown in the drawings.
The intermediate conveyor 12 comprises a frame
19, a belt 20, a front support roller 21 and a rear support roller 22. The rear roller 22 is connected to a pulley 23 which drives it in rotation and the pulleys 23 and 18 are driven together by means of a transmission belt 24.
The frame 19 comprises, on each side, longitudinal pads 25 and 26 which are arranged so as to be able to slide on longitudinal rails 27 and 28, respectively. These rails are attached to the fixed supports 29 and 30. The meeting surfaces of the rails and the runners are complementary dovetail, in order to resist lateral movements.
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The frame 19 further comprises, on the opposite sides of the conveyor, two uprights 31 and 32. These uprights comprise bearings 33 and 34, respectively, to carry in rotation a countershaft 35. The latter comprises a pinion 36 which is attached to the shaft and rotates with it.
The pinion meshes with a longitudinal rack 37 which is mounted in a fixed position between the rails 27 and 28, and parallel to them, as well as on the supports 29 and 30.
The shaft 35 has, at one end, a crank 38 by means of which the pinion 36 can be rotated manually in order to cause the movement of the conveyor on the rails.
The conveyor is releasably attached at any chosen point on the rails by a stop pawl 39 hinged to the shaft 35 adjacent to the pinion 36 and having a cleat 40 which is designed to be angled in between. between two consecutive teeth of the rack 37. The pawl 39 is deflected downwards to be in the engagement position by means of a handle 41, fixed to the pawl from which it descends, in order to bring it to its position commitment. The adjustment of the conveyor on the rails 27 and 28 requires adjustments of the length of the transmission belt 24. It can be carried out by any known means such as the idler pulley 42 mounted on the frame 15 of the upper conveyor 11.
The idler pulley shaft 43 abuts against a lead screw 44 under the pressure of the transmission belt 24 and is slidably mounted in a slot 45 of the conveyor frame. The position of the idler pulley 42 is then adjusted by turning the lead screw 44.
The lower conveyor 13 comprises an ordinary conveyor frame 46, a belt 47, and support rollers 48 and 49. The rear end of the frame 46 is provided with an articulated wheel 50 which moves, in a guide track 51 in U, on a platform 52. The
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platform 52 is fixed to the top of a fixed column 53 or to any other suitable support.
The front end of the frame 46 is supported by two casters 54. and 55 fixed below the frame by brackets 5 and 57. These casters rest on a circular platform 58 which is supported by a door-to-door bracket. false 59 attached to a rigid column 60.
Attached to the top of column 6U is a thrust bearing 61 for a vertical shaft 62 provided, at the end of a crank arm 63. The other end of the crank arm 63 is connected to the shaft. vertical 64 which comprises the output shaft of a gearbox 65. The gearbox 65 is fixed below the frame 46 and it comprises an input shaft 66 to which a pulley 67 is attached.
Pulley 67 is driven. with the pulley 68A, mounted on the shaft 69 of a drive motor 70 by means of a belt 71. The drive motor is also fixed below the frame 46, on the side of the gearbox 65 Another pulley 68, mounted on the output shaft 69, is also connected to a pulley 72, which engages with the roller 49 and rotates with it, by means of a belt 73.
With the aid of these devices, the drive motor 70 drives the conveyor belt 73 and, through the gearbox 65, the output shaft 64.
The rotation of the latter forces the anterior end of the frame 46 to rotate around the shaft 62 while being carried by the 'rollers 54 and 55 provided on the platform 58. In performing this orbital movement, the end of the chassis 46 must move a distance equal to twice the length of crank arm 63. This is made possible by means of the articulated rear wheel 50 moving in the U-shaped guide track 51.
The useful length of the conveyor 13 is the distance which separates its front end from the front end of the intermediate conveyor 12. This useful length can be
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modified if the longitudinal position of the intermediate conveyor 12 is changed relative to the lower conveyor 13, that is to say if the overlap part between these two conveyors is varied. simple way by turning the crank 39.
The speed of the conveyor 13 is synchronized with that of the crank arm 63 during its orbital movement so that the band 47 travels a linear distance equal to the useful length of the conveyor on each revolution of the crank arm. When the wire loops have passed the feed end of the conveyor 13, they fall on a fixed support 74 and are arranged in a helix which forms a coil 75, each turn of the crank forming a turn of loops. To obtain a good formation of the coil, the number of loops in each turn must be equal to the number of loops of metal wire located on the conveyor 13 between the points which delimit its useful length.
Thus, the necessary useful length of the conveyor is substantially equal to the number of loops desired in each coil turn, multiplied by the average distance between two consecutive loops. This distance varies with the compactness of the coil being formed. In order to compensate for this variable factor, the intermediate carrier
12 is made so that it can be adjusted longitudinally, as explained above, which makes it possible to change the useful length of the lower conveyor, that is to say the distance between the points where the loops are received and the point of 'where they fall.
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