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" Purification des nitriles aliphatiques ".
La présente invention est relative à un procédé amélioré de purification de nitriles aliphatiques et se rapporte plus spécialement à la purification de dinitriles aliphatiques par traitement de dinitriles impurs, tels que l'adiponitrile, avec de l'acide nitrique.
Dans la préparation des nitriles et dinitriles ali- phatiques, il se forme un grand nombre d'impuretés qui sont diffi- ciles à séparer. Des dinitriles aliphatiques, tels que l'adiponitri- le, peuvent être facilement préparés en partant d'acides dicarbo- xyliques et d'ammoniaque, comme on le sait. Une des principales utilisations industrielles de l'adiponitrile se fait dans la pré-
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paration d'hexaméthylène diamine par hydrogénation de l'adiponi- trile, cette hexaméthylène diamine pouvant alors être condensée avec de l'acide adipique pour fabriquer du Nylon. De l'adiponitri- le de haute pureté est nécessaire pdur fabriquer de l'hexaméthylè- ne diamine de pureté suffisante pour être utilisée dans la fabri- cation d'un Nylon de la qualité requise pour les nombreux usages du Nylon, comme en textile.
L'adiponitrile, lorsqu'il est préparé à partir d'acide adipique et d'ammoniaque en présence de certains cataly- seurs de d'éshydratation, contient un certain nombre d'impuretés qui ne sont pas facilement séparées de l'adiponitrile par des procédés de purification standards, tels qu'une distillation, une recristallisation ou une absorption, ce qui rend aussi difficile la production d'adiponitrile de la pureté requise pour fabriquer de l'hexaméthylène diamine de la qualité pour Nylon. Les impure- tés indésirables dans l'adiponitrile pour une telle utilisation sont des matières oxydables qui peuvent être déterminées analyti- quement par titration de l'adiponitrile avec une solution de per- manganate de potassium.
Les impuretés indésirables dans l'adipo- nitrile utilisé pour la fabrication d'hexaméthylène diamine de la qualité pour Nylon sont signalées ici par rapport à la demande en permanganate de potassium, comme on le définira ci-après, et cette valeur est également employée pour établir la pureté des dinitri- les traités.
Un but de la présente invention est de procurer un nouveau procédé pour purifier des nitriles aliphatiques. Un autre but est de procurer un procédé pour produire des dinitriles alipha- tiques ayant une faible demande en permanganate de potassium. Un autre but encore est de procurer un procédé rapide et économique pour préparer des adiponitriles de haute pureté, qui peuvent être convertis par hydrogénation en hexaméthylène diamine de la qualité pour Nylon. D'autres buts et avantages de l'invention apparaîtront
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de la description suivante.
On a maintenant trouvé de façon inattendue que les nitriles peuvent être purifiés par traitemant des nitriles impurs avec de l'acide nitrique. On a en outre trouvé que des nitriles aliphatiques, tels que l'adiponitrile, contenant des impuretés ox- dables peuvent être facilement purifiés pour donner de l'adiponi- trile ayant une faible demande én permanganate de potassium, cet adiponitrile étant facilement converti en hexaméthylène diamine d la qualité pour Nylon par une simple hydrogénation.
Ce procédé no- veau et amélioré pour préparér des nitriles purifiés est rapide e économique et fournit des dinitriles, tels que l'adiponitrile, d'une pureté qui n'est pas facilement obtenue par les procédés ha. bituels de purification physique, tels que distillation, cristall- sation ou absorption seules, ou par des moyens chimiques tels qu' un traitement avec du bisulfite ou de l'anhydride sulfureux.
Dans la mise en oeuvre de la présente invention, des dinitriles impurs, tels que les adiponitriles, contenant des impuretés oxydables sont essentiellement traités avec de l'acide nitrique, ce dinitrile traité étant ensuite distillé. Normalement les dinitriles traités suivant l'invention auront été distillés une fois après préparation et avant traitement avec l'acide nitri. que.
Comme signalé ci-avant, des impuretés oxydables in. désirables dans l'adiponitrile sont facilement déterminées par ti tration avec une solution de permanganate de potassium par une technique de titration en retour. La demande en permanganate de potassium, signalée en pour-cent et telle que déterminée par la titration en retour peut être définie comme étant le pourcentage en poids de permanganate de potassium nécessaire pour oxyder tou- tes les impuretés oxydables présentes dans l'adiponitrile. Un processus simple pour déterminer cette valeur consiste à faire réagir 25 ml de permanganate de potassium 0,1 N avec 2 ml d'adipc nitrile dans 50 ml d'une solution 6 N d'acide sulfurique pendant
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20 minutes à 25 C.
A la fin de cette période, la réaction est ar- rêtée en réduisant l'excès de permanganate de potassium avec 20 ml d'une solution d'iodure de potassium aqueuse à 20 %. L'iode libre est titré avec de l'hyposulfite de sodium 0,5 N en utilisant un indicateur d'amidon. Un témoin est réalisé par le même processus en l'absence d'adiponitrile. Beaucoup parmi les impuretés oxyda- bles indésirables de l'adiponitrile sont de la classe des dérivés de la cyclopentanone . La quantité d'acide nitrique employée sera au moins suffisante pour réagir avec les impuretés oxydables du ni- trile.
La quantité d'acide nitrique (calculé en tant que 100%d'acide) nécessaire pour traiter un dinitrile impur particu- lier, tel que l'adiponitrile, est basée pour la commodité sur la demande en permanganate de potassium, la quantité d'acide étant su- périeure à la moitié, de préférence aux deux tiers, de la demande en permanganate de potassium. Par exemple, si la demande en perman- ganate de potassium d'un adiponitrile impur particulier est de 1,5 % (1,5 gr de permanganate de potassium pour 100 gr d'adiponi- trile, il faudrait normalement utiliser environ 1% d'acide(1 gr d'acide nitrique calculé en tant que 100 % d'@@ide) pour traiter 100 gr de l'adiponitrile. Des quantités moindres d'acide pourraient exiger un second traitement pour réduire la demande en permanganate de potassium de l'adiponitrile au niveau désiré.
De grandes quan- tités ou excès d'acide peuvent évidemment être employés, mais de tels excès ne sont normalement pas économiques. La quantité d'acide peut être variée depuis environ 0,1 à environ 25% d'acide nitri- que, valeur calculée en tant que 100 % d'acide nitrique, de préfé- rence environ 0,5 à environ 5 % de NHO3. La force de l'acide nitri- que employé peut varier très largement d'environ 1 à environ 80 %, de préférence environ 10 à environ 70 %. Avec des nitriles conte- nant de grandes quantités d'impuretés oxydables, il peut être né-
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cessaire ou désirable de prévoir plus d'un traitement avec l'aci- de nitrique pour la commodité des opérations.
La température à laquelle le dinitrile est traité avec de l'acide nitrique peut varier suivant une large gamme.
Des températures opératoires normales d'environ 85 C à environ.
1250 C produisent des dinitriles purifiés en des temps raisonna- bles et qui ont la faible demande désirée en permanganate de po- tassium. De préférence, la température de traitement sera d'envi- ron 95 à environ 1150 C. Bien qu'on puisse utiliser des tempéra- tures aussi basses que 60 C et aussi élevées que 1500 C, on ren- contre des réactions plus lentes aux basses températures et il seront peut se former des goudrons qui/notés durant les phases ultérieu- res du traitement, et la stabilité de la couleur du dinitrile peut être affectée par un traitement à haute température.
La durée du traitement peut de même varier jusqu'à un certain point suivant la température de traitement. Des durées de traitement d'environ 10 à environ 60 minutes sont ordinairement employées, étant entendu évidemment que la durée d'exposition la plus courte compatible avec la pureté désirée ou la demande désirée en permanganate de potassium du nitrile sera employée, comme cela sera évident aux spécialistes en ce domaine. Dans la purification de l'adiponitrile, par exemple, un traitement avec de l'acide ni- trique pendant 18 minutes à 1250 C est équivalent à un traitement pendant 37 minutes à 1000 C. On obtient habituellement des résul- tats optima à environ 1000 C pendant des périodes de 30 à 60 minu- tes. Il sera entendu évidemment que les nitriles peuvent être trai- tés avec l'acide nitrile suivant des procédés continus ou disconti- nus.
Dans des procédés discontinus, on obtiendra normale- ment des résultats optima à une température de 1000 à 1050 C et avec une durée de réaction de 60 minutes, avec de l'acide nitrique d'une concentration d'environ 45 à 70 %. Dans des opérations conti-
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nues, des périodes de réaction plus courtes peuvent être employées,' par exemple de 40 minutes, à 100 -105 C. Le mélange de réaction, à la fin de ces périodes de traitement, est de préférence lavé avec' une solution de soude caustique à 5% à environ 50 ou 60 C.
La demande en permanganate de potassium du nitrile à ce point est . avantageusement inférieure à environ 1%, de préférence inférieure : à environ 0,5 % et, dans la gamme susdite de valeurs, la distilla- tion du nitrile traité aura pour résultat des nitriles ayant une demande en permanganate de potassium inférieure à environ 0,15 %.
Le processus de traitement du nitrile impur avec de l'acide nitrique est sujet à de nombreuses variantes, dépendant généralement de la pureté désirée du nitrile et des opérations de production particulières, comme le comprendront les spécialistes en ce domaine. Comme on l'a signalé, le nitrile impur peut être traité avec de l'acide nitrique par des procédés continus ou dis- continus. D'une façon générale, dans des opérations discontinues, la quantité d'acide nitrique nécessaire pour réagir avec les impu- retés du nitrile, telle que déterminée par la demande en permanga- nate de potassium, et le nitrile sont mélangés ensemble et chauf- fés à une température de l'ordre d'environ 80 à 1200 C pendant une heure environ.
Le mélange de réaction est ensuite refroidi et lavé avec une solution alcaline diluée pour enlever les impuretés oxydées et tout acide nitrique résiduaire. Un lavage à l'eau enlè- vera l'alcali et une solution acide faible pourra être utilisée pour ramener le pH du dinitrile à environ 7. Le dinitrile est en- suite séparé de l'eau de lavage et distillé.Normalement, une frac- tion centrale de distillat aura la pureté désirée et la récupéra- tion sera habituellement plus élevée qu'environ 75 %, habituelle- ment supérieure à 95 %,de nitrile aliphatique se trouvant dans la matière brute.
Si on le désire, les phases de lavage à l'eau et avec alcali peuvent être omises et le nitrile peut être distillé
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du mérange de réaction de nitrile impur et diacide nitrique, mais normalement on obtient les meilleurs résultats lorsque le produit de réaction est lavé à l'alcali avant distillation.
De même, toute une variété de processus continus peut être employée pour purifier le nitrile. La succession suivan- te de phases constitue un processus continu intéressant. Le nitri- le impur est traité par mélange continu avec la quantité requise d'acide nitrique, à une température de l'ordre d'environ 90 à 1100 C avec une durée de contact ou de séjour d'environ 15 à 60 mi- nutes.'Le mélange de réaction est alors alimenté à un appareil de lavage par matière caustique en continu dans un rapport d'environ 3 parties de nitrile pour environ 1 partie de soude ou potasse caustique aqueuse à 5 %. Cette quantité d'alcali est habituelle- ment suffisante pour neutraliser les impuretés exydées et mainte- nir un pH de 11 à 13.
Ce mélange est ensuite alimenté de façon continue à un décamteur où la couche aqueuse inférieure contenant les impuretés oxydées est enlevée de façon continue. La couche su- périeure de nitrile est alimentée à un mélangeur pour être mélan- gée à de l'eau en un rapport d'environ 1 partie d'eau pour 4 par- ties de nitrile. Le trop-plein de ce mélangeur est alimenté dans un autre décanteur d'où la couche supérieure de nitrile lavé est alimentée à une colonne de distillation et d'où la couche inférieu- re d'eau de lavage est enlevée. La température durant la suite de lavages est habituellement maintenue à environ 55 - 60 C.
Il est normalement avantageux que le nitrile reçoive un lavage supplémen- taire avec de l'acide sulfurique dilué et de l'eau de manière que le nitrile qui doit être distillé ait un pH d'environ 7. La phase de distillation finale n'exige que des processus et une installa- tion habituels mais elle est de préférence menée sous pression ré- duite.
Il sera entendu que le nouveau procédé de l'inven- tion peut être employé pour enlever des impuretés oxydables d'un
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nitrile ou dinitrile aliphatique. Le processus est facilement ap- pliqué à des nitriles et dinitriles aliphatiques saturés contenant 3 @ à 20 atomes de carbone, et il est avantageusement appliqué à la purification de nitriles et dinitriles aliphatiques saturés conte- @ nant 4 à 10 atomes de carbone.
Des exemples de nitriles et dinitri-' les qui peuvent être traités par le procédé de l'invention sont les propanenitrile, butanenitrile, hexanenitrile, octanenitrile, ' dodecanenitrile, octadécanenitrile, malononitrile, succinonitrile, glutaronitrile, azélaronitrile, sébaconitrile, etc.
La mise en oeuvre de l'invention et des formes d'ap- plication types sont données aux exemples suivants. t EXEMLE I.
On prévoyait une installation pour le traitement à l'acide nitrique en continu d'adiponitrile, cette installation com- prenant, en série et agencés pour une circulation par gravité de- puis le premier réacteur jusqu'au dernier décanteur : (1) un réac- teur primaire dans lequel on alimente en continu 1,5 % de HNO3 (calculé en tant que 100 % de HN03) sous forme d'acide nitrique à 50 %, et de l'adiponitriie impur qui a été distillé une fois après préparation et a une demande de 1,5 en permanganate de potassium;
le trop-plein de ce récipient est alimenté par gravité dans (2) un réacteur secondaire, la température du mélange dans les deux reac- teurs étant d'environ 1000 à 1050 C, et la durée moyenne de séjour dans les deux réacteurs étant d'environ 37 minutes ; le trop-plein du réacteur secondaire est alimenté par gravité dans (3) un sépa- rateur de gaz et ensuite par gravité dans (4) un récipient équipé d'un agitateur, en même temps qu'une solution de soude caustique aqueuse à 5 %, à 50 -60 C dans un rapport de 2,7 parties d'adipo- nitrile pour 1 partie de la matière caustique; ce mélange est ali- menté par gravité dans (5) un décanteur où la solution caustique est enlevée;
l'adiponitrile traité est alimenté par gravité dans (6) un récipient de lavage à l'eau dans un rapport de circulation
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de 1 partie d'eau pour 4 parties d'adiponitrile, et ensuite par traité gravité dans (7) un décanteur d'où l'adiponitrile/est enlevé et l'eau de rebut est rejetée. L'adiponitrile à ce stade a une deman- de en permanganate de potassium d'environ 0,4. L'adiponitrile était distillé et il avait ensuite une demande en permanganate de potas- sium de moins d'environ 0,01 %. Ce produit avait un point de con- gélation de 2,35 C, une valeur de couleur APHA de 17, une acidi- té (acide sulfurique) de 0,0013 % et une excellente durée de con- servation. Le rendement d'adiponitrile était supérieur à 95% de l'adiponitrile se trouvant dans l'adiponitrile impur.
Un examen polarographique et aux rayons ultraviolets de cet échantillon ne montrait qu'une trace d'impuretés oxydables quelconques. Cet é- chantillon d'adiponitrile était facilement hydrogéné par fournées en hexaméthylène diamine du type pour Nylon, d'une qualité et d'un rendement équivalents à ceux obtenus de l'adiponitrile par les meil leurs procédés de purification connus.
Une bombe à basculement standard était chargée de 250 gr d'adiponitrile, de 21 gr de catalyseur de cobalt Raney et de 183 gr d'ammoniaque anhydre liquide. La bombe était ensuite mi- se sous pression à l'hydrogène jusqu'à 2700 livres et on appliquait de la chaleur pour élever la température jusqu'à 105-120 C, tout en fournissant de l'hydrogène pour maintenir la pression entre en- viron 2500 et 4000 livres par pouce carré. La réaction était pra- tiquement terminée en 2 heures à 2 heures et demie. Après refroi- dissement à la température ambiante, la bombe était déchargée pour enlever l'ammoniauque et l'hydrogène. Le produit hydrogéné était dissous dans du méthanol et cette solution était filtrée.
La solu- tion au méthanol filtrée d'hexeméthylène diamine était placée dans un appareil de distillation, le méthanol était enlevé à la pression atmosphérique et l'hexaméthylène diamine était distillée à 102 C à 30 mm de pression. La quantité d'hexaméthylène diamine récupérée,
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par rapport à l'adiponitrile, était de 91,5 %. Durant la distilla- tion, on recueillait des fractions d'hexaméthylène diamine. Un com- posé était réalisé avec les fractions 2,3 et 4; il avait un point de congélation de 40.746 C.et représentait 80 % de l'hexaméthylè- ne diamine.
Cette matière était facilement mise en réaction avec l'acide adipique pour former du Nylon de la qualité pour textiles, qui était à son tour filé pour former des fibres ayant des proprié- tés physiques excellentes.
EXEMPLE II.
En suivant le processus général de l'exemple I, on réalisait une série de réactions continues avec de l'adiponitrile ayant une valeur de demande en permanganate de potassium de 1,7.
Les résultats des traitements sont résumés au tableau suivant.
Demande en KMnO4 de l'adiponitrile
EMI10.1
<tb> Traitement <SEP> de <SEP> 1,5% <SEP> HNO3 <SEP> 1,5% <SEP> HNO3 <SEP> 1,5 <SEP> % <SEP> HNO3 <SEP> 1,5% <SEP> HNO3 <SEP> 1,5%HNO3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> l'échantillon <SEP> à <SEP> 100 C <SEP> à <SEP> 125 <SEP> C <SEP> à <SEP> 1000 <SEP> C <SEP> à <SEP> 125 C <SEP> à <SEP> 100 <SEP> C <SEP>
<tb>
<tb>
<tb> 37 <SEP> min. <SEP> 18 <SEP> min. <SEP> 18 <SEP> min. <SEP> 37 <SEP> min. <SEP> 18 <SEP> min. <SEP>
<tb>
<tb> @
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Après <SEP> lavage
<tb>
<tb>
<tb> NaOH <SEP> 5% <SEP> 0,59 <SEP> 0,57 <SEP> 0,68 <SEP> 0,49 <SEP> 0,64
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Après <SEP> lavage <SEP> 0,44 <SEP> 0,41 <SEP> 0,67 <SEP> 0,42 <SEP> 0,63
<tb>
<tb>
<tb> H2O
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Fractions <SEP> pro-
<tb>
<tb> venant <SEP> de <SEP> dis-
<tb>
<tb> tillation <SEP> :
<SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> I <SEP> 0,26 <SEP> 0,31 <SEP> 0,37 <SEP> 0,60 <SEP> 0,32
<tb>
<tb>
<tb> II <SEP> 0;12 <SEP> 0,07 <SEP> 0,12 <SEP> 0,19 <SEP> 0,10
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> III <SEP> 0,08 <SEP> 0,03 <SEP> 0,10 <SEP> 0,09 <SEP> 0,09
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> IV <SEP> 0,04 <SEP> 0,04 <SEP> 0,10 <SEP> 0,05 <SEP> 0,12
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> V <SEP> 0,05 <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 0,.17 <SEP> 0,16
<tb>
Les fractions II, III, IV et V représentent 80 % d'adiponitrile récupéré de la matière impure brute, ce qui repré- sente plus d'environ 98 % de l'adiponitrile se trouvant dans la matière récupérée.
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EXEMPLE III.
120 gr d'adiponitrile impur ayant une demande en permanganate de potassium de 1,5, qui était préparé par distilla- tion du mélange de réaction brut obtenu lorsque de l'acide adipi- que et de l'ammoniaque sont mis en réaction sur un catalyseur de déshydratation du type de l'acide phosphorique, étaient traités avec 2 ml d'acide nitrique à 70 % par agitation à 90 -100 C pen- dant 1 heure. Ce mélange de réaction était distillé sous le vide et l'adiponitrile récupéré était incolore, stable à la chaleur et à la lumière et avait une demande du permanganate de potassium de 0,03 % seulement.
EXEMPLE IV.
Une série d'expériences étaient réalisées dans les- quelles de l'adiponitrile impur était traité avec de l'acide nitri- que dans un procédé discontinu et le produit de réaction était la- vé en continu avec un alcali. Des fournées de 2 à 2,5 litres d'a- diponitrile impur étaient traitées avec de l'acide nitrique (cal- culé en tant que 100 % d'acide nitrique) en diverses concentration et températures pendant 1 heure. Les mélanges de réaction étaient ensuite alimentés à un appareil de lavage en continu par matière caustique dans un rapport de 2,7 parties d'adiponitrile pour 1 par= tie de solution de soude caustique aqueuseà 5 % à une température de 50 -60 C. Ce mélange était agité et la couche aqueuse conte- nant les impuretés était enlevée de façon continue.
La couche su- périeure d'adiponitrile était ensuite alimentée en continu à un mélangeur secondaire et était lavée à l'eau dans un rapport de 1 partie d'eau pour 4 parties d'adiponitrile à une température d'en- viton 55 à 65 C. L'adiponitrile était ensuite lavé avec de l'a- cide sulfurique dilué. L'adiponitrile purifié était ensuite distil lé.
Les résultats de cette-série de traitements sont ré- sumés au tableau suivant.
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EMI12.1
<tb>
Traite- <SEP> Traite- <SEP> Tr. <SEP> 3 <SEP> Tr. <SEP> 4 <SEP> Tr. <SEP> 5 <SEP> Tr. <SEP> 6 <SEP> Tr. <SEP> 7
<tb>
<tb>
<tb> ment <SEP> n 1 <SEP> ment <SEP> 2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Gr <SEP> adiponitri- <SEP> 2000 <SEP> 2500 <SEP> 2500 <SEP> 2600 <SEP> 2600 <SEP> 500 <SEP> 500
<tb>
<tb>
<tb> le
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Demande <SEP> en <SEP> 1,7 <SEP> 1,7 <SEP> 1,24 <SEP> 1,24 <SEP> 1,24 <SEP> 1,24 <SEP> 1,24
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> KMnO4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Gr <SEP> HNO3 <SEP> 28,0 <SEP> 50,0 <SEP> 39 <SEP> 40,5 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 200
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Conc <SEP> .
<SEP> 70 <SEP> 50 <SEP> 49 <SEP> 49 <SEP> 50 <SEP> 10 <SEP> 2
<tb>
<tb>
<tb> HNO3' <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> % <SEP> traitement <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 0,75 <SEP> 0,75 <SEP> 0,75 <SEP> 0,80 <SEP> 0,80
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> HNO3 <SEP> 100 <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb> (calc.)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Température, <SEP> 105 <SEP> 93 <SEP> 105 <SEP> 85 <SEP> 125 <SEP> 105 <SEP> 100
<tb>
<tb>
<tb> C
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Durée <SEP> traitament,
<tb>
<tb>
<tb> min. <SEP> 60 <SEP> 60 <SEP> 60 <SEP> 60 <SEP> 60 <SEP> 50 <SEP> 60
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Demande <SEP> 0,65 <SEP> 0,38 <SEP> 0,40 <SEP> 0,39 <SEP> 0,32 <SEP> 0,43 <SEP> 0,72
<tb>
<tb>
<tb> KMnO4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Distillation
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> demande <SEP> KMinO4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> des <SEP> fractions <SEP> :
<SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 0,42 <SEP> 0,38 <SEP> 0,19 <SEP> 0,18 <SEP> 0,14 <SEP> 0,48
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> II <SEP> 0,28 <SEP> 0,20 <SEP> 0,075 <SEP> 0,06 <SEP> 0,075 <SEP> 0,14
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> III <SEP> 0,15 <SEP> 0,16 <SEP> 0,07 <SEP> 0,06 <SEP> 0,05 <SEP> 0,13
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> IV <SEP> oeil <SEP> 0,11 <SEP> 0,07 <SEP> 0,05 <SEP> 0,06 <SEP> 0,13
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> V <SEP> 0,08 <SEP> 0,14 <SEP> 0,05 <SEP> 0,08 <SEP> 0,08 <SEP> 0,12
<tb>
Les fractions II, III, IV et V représentent un ren- dement de 98 % de l'adiponitrile se trouvant dans l'adiponitrile impur, cet adiponitrile constituant lui-même 80 % de cet adiponi- trile impur.
Lorsque les exemples précédents sont répétés avec d'autres nitriles, tels que le butanenitril, et d'autres dinitri- les, tels que le glutaronitrile et le sébaconitrile, on obtient des résultats excellents similaires et on obtient des matières pu- rifiées sensiblement exemptes d'impuretés oxydables. De même, lors-
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que de l'adiponitrile ayant des quantités inférieures ou supérieu- res d'impuretés oxydables est traité de la même manière avec de l'acide nitrique dans les quantités et concentrations données ci- avant, on obtient d'excellents résultats similaires.
REVENDICATIONS
1. Un procédé de purification d'adiponitrile, qui comprend le traitement de cet adiponitrile avec de l'acide nitri- que, et ensuite la séparation de l'adiponitrile purifié, par dis- tillation.
2. Un procédé de purification d'adiponitrile, qui comprend le traitement d'adiponitrile contenant des impuretés oxy- dables avec environ 0,1 à environ 25 % d'acide nitrique, calculé en tant que 100 % d'acide nitrique, d'une concentration d'environ 1 à environ 80 % d'acide nitrique dans de l'eau, et ensuite la sé- paration de l'adiponitrile purifié, par distillation.
3. Un procédé de purification d'adiponitrile,qui comprend le traitement d'adiponitrile impur contenant des impuretés oxydables avec environ 0,1 à environ 25 % d'acide nitrique, calcu- lé en tant que 100 % d'acide nitrique, d'une concentration d'envi- ron 1 à environ 80% d'acide nitrique dans de l'eau, le lavage de l'adiponitrile traité résultant avec une solution alcaline aqueuse, et ensuite la séparation de l'adiponitrile purifié, par distilla- tion.
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