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Cette invention est relative à un moulin centrifuge à mouture par choc et elle concerne plus particulièrement une machine destinée à produire la désintégration en communiquant une vitesse centrifuge aux particules de matière à réduire, par exemple des produits alimentaires et en lançant ces particules de manière à ce qu'elles frappent des cibles tournant en sens inverse suivant un angle d'impact et avec une vitesse optimum des particules.
La présente invention est caractérisée par une efficacité élevée, une durée accrue des pièces subissant l'usure la plus forte et la facilité d'entretien et de nettoyage combinées à une construc- tion compacte.
En général, les moulins à mouture par choc travaillant avec des vitesses d'impact élevées produisent une désintégration
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plus complète de la matière subissant le traitement. Par conséquent il est probable que les vitesses d'impact élevées, lorsqu'elles sont possibles, constituent le facteur unique le plus important contribuant à l'efficacité et au rendement de l'opération de mou- ture par choc.
Puisque la vitesse d'impact est une fonction du diamètre du rotor communiquant la vitesse aux particules, l'énergie cinéti- que acquise par les particules d'un rotor à vitesse constante peut être accrue en agrandissant le rotor, c'est-à-dire en augmentant sa vitesse périphérique. Les particules lancées dans une direction générale tangentielle par un rotor plus grand acquièrent par consé- quent de plus grandes vitesses et en heurtant la cible, elles réa- lisent une désintégration plus complète de la matière à moudre.
Il y a cependant des limites à la grandeur du rotor utilisable pratiquement dans les moulins centrifuges à mouture par choc industriels. En outre,la vitesse optimum des particules à broyer dépend de la matière à désintégrer et de son état.
Par exemple, la "première rupture" du blé dans une opération de mouture du grain peut exiger seulement une vitesse d'impact de l'ordre de 30 mètres par seconde tandis que chaque réduction ulté- rieure exige une vitesse plus élevée atteignant et dépassant même si possible 120 mètres par seconde. tour imprimer à une particule une vitesse d'impact de l'ordre de 120 mètres par seconde, un seul rotor avec une cible fixe devrait evoir 710 mm de diamètre s'il est entraîné à 58 tours par seconde au moyen d'un moteur polyphasé à induction à 60 périodes par seconde. Un moulin à rotor unique entraîné à 24 tours par secondt par un moteur bipolaire alimenté à 25 périodes par secondedevrait avoir un rotor de 1620 mm de diamètre pour imprimer aux particules une vitesse d'impact d'environ 120 mètres par seconde.
On peut aussi accroître la vitesse d'impact des particules en augmentant la vitesse du rotor, mais cet expédient implique de sérieux inconvénients lorsqu'il est poussé au. delà de certaines limi-
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tes. Par exemple, un accroissement sensible de la vitesse du rotor soumet les pièces mobiles en contacta telles que les arbres et les paliers, à un accroissement marqué de l'usure, Une vitesse accrue du rotor est plus susceptible de produire des courants d'air et des tourbillons nuisibles au voisinage des zones des cibles mo- difiant ainsi l'angle d'impact optimum ainsi que la vitesse d'impact maximum et les vitesses plus élevées du rotor donnent naissance évidemment à des tensions et à des efforts disproportionnés dans le rotor lui-même et dans toute la structure du broyeur.
En outre, on peut signaler que les vitesses de rotation plus lentes présentent l'avantage sensible d'être moins susceptibles de provoquer de sérieux dommages et l'usure de la machine dans le cas d'un défaut dans la structure du rotor.
De plus, l'usure de la cible constitue toujours un pro- blême dans les moulins à mouture par choc et les vitesses plus éle- vées du rotor aggravent ce problème. Une amélioration même relati- vement petite de la durée de vie utile des cibles peut avoir une valeur significative et la manière dont la présente invention résout ce problème sera décrite complètement ci-dessous.
Le but principal de la présente invention est de fournir une machine pour désintégrer et diviser une matière plus efficace- ment tant au point de vue de la désintégration que de l'accroisse- ment du débit, sans devoir augmenter inutilement la grandeur ou la complexité de la machine. Un autre but de la présente invention est de fournir une machine ayant les caractéristiques précitées, avec une durée'accrue des éléments de cible utilisés dans la machine.
Un autre but de la présente invention est de fournir une machine ayant les caractéristiques précitées, avec une amélioration de l' efficacité du broyage et une diminution de la consommation d'énergie.
Un autre but de la présente invention est de fournir une machine ayant les caractéristiques précitée:; et dont les particularités se prêtent d'elles-mêmes à la conception d'une structure saine assurant une longue durée d'emploi sans ennui et un entretien facile. Un autre but de la présente invention est de fournir une machine
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ayant les caractéristiques précitées et qui facilite les collisions des particules sur les surfaces des cibles avec des vitesses d'im- pact optima. Un autre but de la présente invention est de fournir une machine ayant les caractéristiques précitées, dans laquelle l'attrition subie par la matière à broyer avant, pendant et après l'impact soit minimum.
Un autre but de l'invention est de fournir une machine ayant les caractéristiques précitées, dans laquelle l'énergie utilisée pour déformer et briser la matière à moudre soit réduite au minimum. Un autre but de la présente invention est de fournir une machine ayant les caractéristiques précitées, dans la- quelle la production de chaleur due principalement au travail effectué sur le produit soit réduite au minimum. Un autre but de cette invention est de fournir une machine ayant les caractéristiques précitées, construite de manière qu'il se produise un minimum de collisions entre les particules traitées.
Encore un autre but de cette invention est de fournir une machine ayant les caractéristi- ques précitées, dans laquelle les tourbillons du courant d'air pendant le traitement dans la zone comprise entre le rotor et les cibles soient fortement réduits. Un autre but de cette invention est de fournir une machine ayant les caractéristiques précitées, dans laquelle la consommation d'énergie soit réduite au minimum.
D'autres buts ressortiront en partie d'eux-mêmes de la description ci-dessous et seront en partie soulignés.
Afin de bien faire comprendre 3.'invention, on décrira ci- dessous une forme de réalisation préférée, avec référence aux dessins annexés, dans lesquels : la figure 1 est une élévation d'une forme préférée de la présente invention; la figure 2 est une coupe verticale de la partie supérieu- re de la machine représentée sur la figure 1, avec les rotors en place pour une opération de mouture ou équivalente; la figure 3 est une coupe verticale de la partie inférieure de la machine représentée sur la figure 1 avec le rotor supérieur
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ou rotor distributeur et propulseur du produit soulevé pour nettoya ge, réparation ou inspection comme il sera décrit; la figure 4 est une coupe horizontale suivant la ligne 4-4 de la figure 3;
la figure 5 est une coupe horizontale suivant la ligne 5-5 de la figure 2; la figure 6 est une coupe horizontale suivant la ligne 6-6 de la figure 3; la figure 7 est une coupe horizontale suivant la ligne 7-7 de la figure 3; la figure 8 est une coupe horizontale suivant la ligne 8-8 de la figure 3; la figure 9 est une vue du dessus à plus grande échelle d'une des cibles et la figure 10 est une élévation à plus grande échelle, partiellement fragmentaire et partiellement arrachée, d'une cible montée sur le rotor à cibles.
Comme la figure 1 le montre le mieux, la machine comporte des goulottes d'alimentation désignées d'une manière générale par 10 pour l'alimentation par gravité d'un produit tel que le grain ou un équivalent dans l'enveloppe du rotor désignée d'une manière générale par 12 et à la partie inférieure de laquelle se trouvent des douilles désignées d'une manière générale par 14 destinées aux pieds 16 de la machine. Comme le montrent les figures 1 et 2, un moteur désigné d'une manière générale par 18 est monté au-dessus de l'enveloppe 12 du rotor sur un support supérieur désigné d'une manière générale par 20.
Du moteur 18 descend un arbre désigné d'un*- manière générale par 22 (figure 2) avec un rotor propulseur et distributeur du produit désigné d'une manière générale par 24 fixé à l'extrémité inférieure de l'arbre par un écrou 25 vissé dessus.
Un moteur inférieur désigné d'une manière générale par 26 (figure 3) est suspendu au fond de l'enveloppe 12 et il est pourvu d'un arbre. désigné d'une manière générale par 28 remontant et accouplé à un rotor porte-cibles désigné d'une manière générale par 30 au meve
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d'une rondelle d'arbre conique et d'un écrou 31 conventionnels.
Comme la figure 2 le montre le mieux, le rotor 24 propulseur et distributeur du produit et le rotor porte-cibles 30 sont montés concentriquement immédiatement en dessous d'un entonnoir fendu désigné d'une manière générale par 32 (figure 2) raccordé aux goulottes 10 d'une manière qui sera décrite ci-dessous. Le produit à traiter est ainsi amené vers le bas par les goulottes 10 dans l'entonnoir 32 pour être déposé sur le rotor distributeur 24. Après traitement, par un passage dans les rotors distributeur et porte- cibles et d'une manière qui va être décrite, le produit tourbillonne et tombe vers le bas dans l'enveloppe 12 et dans une enveloppe désignée d'une manière générale par 34 vers une sortie désignée d'une manière générale par 36.
Le rotor distributeur 24 comporte une plaque de fond 41 avec une partie centrale en substance tronconique 38 immédiatement en dessous du fond de l'entonnoir 32 et une paire de plaques annu- laires espacées verticalement 40 et 42 (figure 2) maintenues ainsi écartées par des écarteurs 44 d'une manière qui sera décrite plus en détail ci-après. Le rotor porte-cibles 30 comporte une couronne de cibles verticales désignée d'une manière générale par 46 (figures 2 et 6) qui ont de préférence une section transversale en triangle équilatéral (figure 9) et qui sont espacées concentriquement de la périphérie ou sortie du rotor distributeur 24 comme il sera décrit' en détails ci-après.
Les moteurs 18 et 26 peuvent être de n'importe quel type approprié susceptible d'entraîner les rotors 24 et 30 en sens opposés à la vitesse désirée pour obtenir l'action désirée sur le produit à traiter. Par conséquent, en service, lorsque le grain descend par les goulottes 10 et l'entonnoir 32, il s'étale vers l'extérieur en deux courants égaux entre les plaques 40,41 et 42. La force centrifuge exercée sur le produit le chasse donc généralement tangentiellement de la périphérie du rotor distributeur en deux courants en substance verticaux de manière que les particu- les individuelles frappent les surfaces planes des cibles 46 at-
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teignant ainsi le maximum d'impact avec l'usure minimum d'une .manière qui va être décrite.
Le produit tourbillonne de là, tombe et sort de la machine par la trémie de sortie 36.
La figure 3 montre que les douilles 14 font de préférence partie intégrante d'une couronne inférieure 47 qui est de préférence tronconique avec un épaulement annulaire 47a adjacent à son bord inférieur. L'enveloppe 34 présente un rebord annulaire 48 à son bord supérieur qui est façonné de manière à pouvoir s'adapter sur l'épaulement 47a et ces parties peuvent être assemblées de n'importe quelle manière appropriée, par exemple par des vis (non représentées) La sortie 36 est raccordée au bord du bas de l'enveloppe 34 par des vis 50. Une paire de pièces tubulaires 52 et 54 (figure 2) s'éten- dent dans l'enveloppe 12 et elles sont vissées dans une partie an- nulaire 56 de laquelle descend un rebord annulaire 56a.
Le moteur
26 est monté à l'intérieur d'.une enveloppe 58 sur laquelle il est fixé d'une manière qui sera décrite en détail ci-après. Comme la figure 4 le montre le mieux, des pièces tubulaires 64 et 66 sont de préférence soudées à l'enveloppe 34 et elles s'étendent vers l'in- térieur de celle-ci perpendiculairement aux pièces tubulaires 52 et 54. L'enveloppe cylindrique 58 est soudée ou fixée d'une autre manière sur une cornière annulaire 60 reliée à son tour à un rebord
56a par des vis 62. Par conséquent, tout l'ensemble y compris l'enveloppe 58 et le moteur 26 est supporté et maintenu en position par les pièces tubulaires 62 et 64 qui servent aussi de sorties d'air comme il sera décrit. Les pièces tubulaires 52 et 54 servent simplement à maintenir la partie supérieure de l'ensemble dans la bonne position axiale.
Il ressort clairement des figures 3 et 4 que les pièces cylindriques 64 et 66 se trouvent entre l'enveloppe
34 et l'enveloppe 58 et qu'elles y sont reliées de manière à maintenir l'enveloppe 58 fermement en place à l'intérieur de l'en- veloppe extérieure 12 et fournir des entrées pour un système de refroidissement par air qui sera décrit. Le moteur 26 est monté dans l'enveloppe 58 d'une manière qui sera décrite en'détail.
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La figure 2 montre que le support 20 comporte une plaque supérieure annulaire 68 fixée sur le bord supérieur de l'enveloppe 12 par des vis à chapeau 70. Le support 20 comporte aussi des sections 72 qui s'étendent vers le haut et qui font de préférence partie intégrante du support et sont reliées aux goulottes 10 par des vis 74. Des passages convergents 76 sont ménagés dans les sections 72 reliant ainsi les goulottes 10 à là partie supérieure de l'entonnoir 32. Une enveloppe cylindrique 78 s'étend vers le haut à partir des sections 72 auxquelles elle est attachée et elle fait de préférence partie intégrante des plaques 80 qui se trouvent entre les sections 72.
On a donc constitué une enveloppe pour le moteur supérieur 18 qui comprend l'enveloppe cylindrique 78 et une partie inférieure conoldale désignée d'une manière générale par 81, qui a approximativement une forme tronconique et comprend les sections 72 et les plaques 80, toutes façonnées et placées de manière à supporter et à enfermer le moteur 18. Des nervures 82, de préférence au mombre de trois, s'étendent vers l'intérieur à partir de l'enveloppe cylindrique 78 et l'enveloppe du moteur désignée d'une manière générale par 84, comprend des pattes radiales: 86 placées au-dessus des nervures 82 et fixées à celles-ci par des vis 88.
Un anneau 90 en forme de cloche comportant des nervures intérieures de renforcement 90a et une partie supérieure annulaire plate 90b, comprend un rebord du bas 96 reposant sur un rebord de même forme et placé de même façon 78a sur l'arête supérieure de l'enveloppe 78; des vis 92 fixent l'anneau 90 en forme de cloche sur l'enveloppe 78. Un couvercle 94 est fixé à l'anneau 90 par des vis 96' vissées dans les nervures 90a, les pièces étant maintenues écartées par des écarteurs tubulaires 97. La partie supérieure de l'enveloppe 12 et l'enceinte du moteur 18 comprennent la plaque supérieure 68, les sections 72, l'enveloppe 78, les raccords 80, l'anneau en forme de cloche 90 et le couvercle 94,
servant tous à protéger le moteur 18 tout en permettant sa ventilation et son re-
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froidissement d'une manière qui sera décrite.
Comme il a été dit ci-dessus, l'enveloppe 84 du moteur est fixée aux nervures 82 de l'enveloppe 78 et le stator 98 du moteur de structure conventionnelle est fixé à l'intérieur de l' enveloppe de toute manière connue. Des paliers étanches à l'huile comprenant un roulement à billes désigné d'une manière générale par 100 et un roulement à rouleauXdésigné d'une manière générale par 102 sont placés à la partie supérieure et à la partie inférieure de l'enveloppe du moteur 84, comme le montre la figure 2 et ils sont d'un type conventionnel avec des barboteurs 100a et 102a et des tuyau.. d'amenée d'huile 104 et 106. Un arbre creux 108 du moteur tourne dans les paliers 100 et 102 qui le supportent et il est accouplé au rotor 110 du moteur 18.
L'arbre moteur 22 coulisse dans l'arbre creux 108 et à sa partie supérieure, il présente plusieurs nervures circonféren- tielles espacées 112 qui pénètrent dans des gorges 114 façonnées et placées de manière correspondante dans l'arbre creux 108. L'arbre 22 tourne donc en bloc avec l'arbre creux 108 mais il peut se dépla- cer axialement par rapport à lui dans un but qui sera décrit. Les parties 116 et 118 des arbres 22 et 108 respectivement sont coniques de manière correspondante et elles s'adaptent l'une dans l'autre - comme le montre la figure 2 lorsque le rotor distributeur 24 se trouve dans sa position inférieure extrême pour une opération de mouture par choc.
Lorsqu'on désire inspecter, travailler à ou enlever le rotor distributeur 24, on peut le soulever dans une position relevée comme le montre la figure 3, pour examen ou passage par les ouver- tures 87 et 89 dans l'enveloppe 12 (voir aussi la figure 8).Comme le montre la figure 2, on a donc un tripode désigné d'une manière générale par 120 dont les jambes 124 sont fixées au couvercle 94 par des vis 126. Un bout d'arbre 128 est vissé dans la partie supé- rieure 130 du tripode 120 et il porte à son extrémité inférieure une tête de butée à billes 132 montée dans une pièce de forme de
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godet renversé 134;
des trous appropriés 22a et 132a sont ménagés à la partie supérieure de l'arbre 22 et du godet 134 de manière à pouvoir introduire une broche 136 dessinée en pointillés sur la figure 2 pour accoupler le godet à l'arbre. Il est donc clair que lorsqu'on le désire, on peut soulever le rotor distributeur en enlevant en premier lieu l'entonnoir fendu 32. Ensuite, en faisant tourner le bout d'arbre fileté 128, on déplace axialement l'arbre 22 par rapport à l'arbre creux 108 et le rotor 24 peut donc être soulevé dans une position élevée libre et dégagée du rotor porte- cibles 30 et amené en face des ouvertures 87 et 89.
Comme le montre la figure 8, les ouvertures 87 et 89 sont couvertes par des bandes de fermeture séparables et flexibles 137 et 139 attachées de manière appropriée à des broches fixes 141 et 143 en saillie sur l'enveloppe '12 et serrées en place pa.r des attaches à boulon de tension désignées d'une manière générale par 145 et 147. Le rotor 24 peut donc être retiré pour être remplacé ou réparé. En abaissant l'arbre 22 pour ramener le rotor distributeur 24 dans sa position de travail, les parties coniques 116 et 118 des arbres respectifs s'emboîtent l'une dans l'autre. Par conséquent, l'arbre 22 est supporté à l'intérieur de l'arbre 108 et après enlèvement de la broche 136, il peut tourner avec lui et la machine est prête à fonctionner.
Pour refroidir le moteur 18 qui est complètement enfermé dans l'enveloppe 78 et les parties associées, un ventilateur 138 est vissé et claveté sur l'arbre creux 108 de manière à tourner avec lui immédiatement en dessous du couverfle 94 et au voisinage des ouvertures entre les écarteurs tubulaires 97. Comme les figures 2 et 5 le montrent le mieux, des ouvertures 140 sont pratiquées dans la partie conoldale 81 et le ventilateur 138 est conçu-:de manière que lorsque le moteur 18 tourne, sa rotation aspire l'air par les ouvertures 140 et le fasse passer de là vers le haut entre le moteur et l'enveloppe 78 pour sortir finalement par les ouvertu- res immédiatement en dessous du couvercle 94.
Par conséquent, il y a
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une circulation constante d'air de refroidissement autour du moteur 18 dès que ce dernier tourne.
Revenant à la figure 3, comme on l'a fait remarquer ci- dessus, l'enveloppe cylindrique 58 est suspendue à la tête 56 et le moteur inférieur 26 est monté dedans. Plus particulièrement, comme il ressort clairement des figures 3 et 6, l'enveloppe exté- rieure, désignée par 142, du moteur 26 comporte quatre nervures radiales 144 reposant contre l'intérieur de l'enveloppe cylindrique 58 et fixées dessus de manière à supporter le moteur par les vis 146. Comme le montrent les figures 3 et 7, le moteur 26 comporte à son extrémité supérieure une cloche désignée par 148 et qui com- prend des pattes radiales 150 immédiatement au-dessus des nervures 144 sur lesquelles elles sont fixées par les vis 152.
La cloche d'extrémité 148 contient aussi un roulement à galets 154 pour le moteur supérieur de construction conventionnelle destiné à supporter l'arbre moteur 28 qui tourne dedans, qui est lubrifié d'une manière qui sera décrite et qui comprend un couvercle supérieur d'étanchéité 156 fixé en place par des vis 158. L'arbre du moteur 28 est supporté à la partie inférieure de l'enveloppe 142 et tourne dans un autre palier 160 qui supporte aussi la poussée par l'intermédiaire d'un épaulement 161 sur l'arbre qui repose dessus et qui peut être fixé en position par des vis 162.
L'arbre 28 porte un rotor 164 maintenu sur une partie réduite 28a de toute manière appropriée, par exemple @ par un écrou 166 et le stator du 'moteur 168 est monté dans la car- casse di moteur 142 entre l'épaulement 170 et un prolongement annu. laire 172 de la cloche d'extrémité 148.
Un réservoir en cloche 174 est fixé au fond de la carcasse 142, par exemple au moyen des vis 176 pour compléter l'ensemble du moteur et un tuyau 178 passe entre l'enveloppe 58 et l'enveloppe 34 pour porter le câblage 180 du moteur. Puisque le moteur 26 est monté à l'intérieur, il faut prévoir un refroidissement approprié et une complète lubrification des paliers 154 et 160. Dans ce but, un ventilateur 182 de forme conventionnelle, est fixé à l'extrémi-
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té supérieure de l'arbre 28 au voisinage de la pièce tubulaire 52 et à l'intérieur de la tête annulaire 56; un couvercle 184 ferme la partie supérieure de la tête et y est fixé par des vis 186.
Un couvercle de fond 187 est fixé sur l'extrémité inférieure de l'enveloppe 58 par des boulons 188 vissés dans une couronne 190 qui peut être avantageusement soudée à l'intérieur de l'enveloppe 58.
Il est clair que le moteur 26 est complètement enfermé dans l'enveloppe 58, le couvercle de fond 187, la tête 56 et le couvercle 184 complétant l'enceinte. Cet espace clos est relié à l'extérieur par des pièces cylindriques 64 et 66 (figure 4) et par les pièces tubulaires 52 et 54 à la partie supérieure. En conséquen- ce, lorsque le moteur tourne, le ventilateur 182 entre en jeu pour aspirer l'air par les pièces tubulaires 64 et 66, puis l'air passe en remontant autour du moteur de l'enveloppe 142 et entre les nervu- res 144 et pénètre dans la tête 56. Il sort ensuite par les' pièces tubulaires 52 et 54. De cette manière, le moteur 26 est efficacement refroidi pendant toute la durée du fonctionnement.
Pour lubrifier correctement les paliers 154 et 160, un passage axial 192 est pratiqué dans l'arbre 28 depuis son extrémité inférieure et est raccordé à un passage radial 194 débouchant dans le palier supérieur 154. Un réservoir 196 est constitué dans la cloche d'extrémité 148 immédiatement en dessous du palier 154 et il est raccordé au palier inférieur 160 par un passage 198 dans la cloche d'extrémité, communiquant lui-même avec un passage 200 ménagé dans une des nervures 144 au moyen d'un fourreau 202. Le réservoir 174 est raccordé à un tuyau de remplissage et de vidange 204 à l'extérieur de l'enveloppe 34 au moyen d'un tube 206.
En service, le réservoir 174 est en substance rempli d'huile et l'action centri- fuge du passage radial 194 aspire l'huile vers le haut par le passage axial 192 et ensuite l'huile coule sur le palier supérieur 154 et retombe dans le réservoir 196. De là, elle tombe par le passage 198, le fourreau 202 et le passage 200 sur le palier inférieur
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160 et retourne au réservoir 174 pour recor@ercer le cycle.
La figure 2 contre que l'ouverture centrale 40a dans la plaque 40 sur le rotor distributeur 24 est légèrement plus grande que l'extrémité inférieure 208 de l'entonnoir 32. L'extrémité 208 pénètre donc dans le rotor pour déposer tout le produit qui entre dans la machine par les goulottes 10 sur la partie centrale 38.
L'ouverture centrale 42a dans la plaque 42 est plus petite que l'ouverture 40a et ses dimensions sont telles qu'elle laisse entre la plaque 42 et la partie centrale 38 un espace annulaire juste assez large pour diviser le produit qui s'écoule en deux courants en substance égaux, l'un sortant sur la plaque 42 et l'autre sortant sur la plaque de fond 41 du rotor. La force centrifuge exercée sur le produit le lance donc radialement d'une manière qui sera décrite plus en détail.
Comme la figure 8 le montre le mieux, les écarteurs 44 ont une section transversale en substance en forme de larme et le rotor distributeur est entraîné en sens inverse des aiguilles d'une montre, vue d'au-dessus et comme indiqué par la flèche. Le bord antérieur 44a de chaque écarteur 44 est donc arrondi et les côtés sont inclinés vers l'intérieur vers les bords postérieurs 44b. Les écarteurs sont de préférence placés de manière que leurs axes principaux soient à peu près en substance tangentiels ou en substance parallèles à la trajectoire suivie par les particules individuelles du produit au moment où elles quittent le rotor distributeur.
Les figures 8, 9 et 10 montrent que les cibles 46 ont de préférence la forme d'un triangle écuilatéral en coupe transversale et le moteur 26 entraîne le rotor porte-cibles 30 dans le sens des aiguilles d'une montre, vue d'au-dessus. Les cibles 46 sont montées sur une plaque de fond 212 du rotor porte-cibles 30 de manière que les faces antérieures 46a soient en substance radiales bien qu'elles puissent être inclinées vers l'avant de quelques degrés par rapport à la direction de rotation. Comme le. figure 10 le montre le mieux,
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des queues 214 faisant partie intégrante des cibles 46 pénètrent dans des trous 220 dans la plaque de fond 212 et sont maintenues dans ces positions par des écrous à chapeau 216 vissés dessus avec une rondelle 218 et une rondelle de blocage 218a.
Comme le montre la figure 8, les cibles 46 sont donc disposées en une cou- ronne et elles sont également espacées sur la circonférence du rotor de cibles 30 qui est concentrique au rotor distributeur 24. Ces cibles peuvent être montées sur la plaque 212 du rotor porte-cibles de toute manière appropriée mais de préférence comme c'est repré- senté sur les figures 9 et 10. A la base de chaque cible, il y a trois trous de douilles 222 sur une circonférence concentrique à la queue 214 et à l'intersection des rayons aux sommets des cibles.
Un goujon 226 pour chaque cible est fixé sur la surface supérieure de la plaque de fond 212 du rotor porte-cibles 30 faisant saillie vers le haut et il est placé de manière que lorsqu'il est introduit dans un des trous de douille 222, il fixe et retient la cible avec sa face antérieure dans la position désirée. D'une manière illustrative, le goujon 226 est introduit dans le trou de douille à droite comme le montrent les figures 9 et 10.
Ces cibles sont sujettes à une'usure considérable et particulièrement sur la face antérieure 46a. Toutefois, il ressort clairement des figures 9 et 10 que n'importe quelle surface verti- cale des cibles peut devenir une surface antérieure 46a en enlevant simplement l'écrou à chapeau 216 et les rondelles, en soulevant la cible et en la faisant tourner jusqu'à ce que le goujon 226 pénètre dans un autre trou de douille à la base de la cible; on replace alors les rondelles et la cible est fixée en position par l'écrou à chapeau.
En service, les deux moteurs tournent à grande vitesse pour entraîner le rotor distributeur 24 et le rotor porte-cibles 30 en sens opposés. Le produit est amené par les goulottes sur la surface en pente vers l'extérieur et le bas de la partie centrale 38
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-du rotor distributeur pour être divisé en deux courants égaux qui sont propulsés sur une trajectoire curvilinéaire dirigée vers l'exté. rieur sur le rotor 24. Les particules individuelles du produit prennent rapidement de la vitesse et lorsqu'elles atteignent la périphérie du rotor 24, elles voyagent à une vitesse relativement élevée et dans des directions en général tangentielles comme l'in- diquent les flèches.
Le rotor à cibles 30 tourne d'autre par à grande vitesse dans le sens des aiguilles d'une montre et les surfa- ces antérieures 46a des cibles 46 étant en substance radiales, elles sont en substance perpendiculaires à la direction tangentielle de déplacement des particules. On obtient par conséquent un choc de grande intensité entre chaque'particule du produit à traiter et la cible et ensuite tout le produit passe entre les cibles, continue son déplacement et tombe à travers la tête annulaire 56, la couronne 45 et le passage annulaire 228. De là il sort de la machine par la sortie 36.
La grande majorité des particules de produit à traiter entre en collision avec les surfaces antérieures 46a des cibles avec la vitesse optimum et elles passent ensuite immédiatement à travers et tombent dans la machine comme il vient d'être décrit.
Certaines particules peuvent manquer une rencontre directe avec une cible, mais dans tous les cas elles glissent le long d'une face intérieure d'une cible et elles sont ainsi dirigées vers la face antérieure 46a de la cible suivante, entrent en collision avec elle et en pratique, on a constaté que les collisions entre parti- cules individuelles sont réduites ce qui évite cet effet d'amortis- sement. La construction du rotor distributeur et du rotor porte- cibles est telle qu'elle réduit les tourbillons dans les courants d'air dans la zone de traitement ce qui augmente matériellement le rendement de l'opération de mouture par choc car il n'y a rien pour gêner le vol des particules du bord du rotor distributeur vers les surfaces antérieures des cibles 46.
En outre, grâce à la présence de ces rotors tournant en sens opposés, la grandeur de toutes les
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pièces est fortement réduite ce qui augmente sensiblement le rende- ment et réduit la consommation d' énergie. Finalement, le rendement maximum étant obtenu dans une machine relativement petite, le coût initial de fabrication est sensiblement réduit.
Bien qu'on ait décrit une forme de réalisation particu- lière , il est clair qu'on peut y apporter diverses modifications sans sortir du cadre de l'invention.
REVENDICATIONS.
1.- Moulin à mouture par choc pour la désintégration de matières granuleuses, du type comprenant deux rotors tournant en sens inverses et monté: en alignement axial à l'intérieur d'une enveloppe, un rotor étant un rotor d'impact et l'autre étant un rotor propulseur de la matière à la partie centrale duquel la matière granuleuse est amenée, caractérisé en ce que le rotor d'impact comprend une plaque dont le diamètre est supérieur à celui du rotor propulseur,
sur cette plaque sont montées un certain nombre de cibles qui sont également espacées sur une circonférence séparée radialement du rotor propulseur qui est destiné à lancer la matière granuleuse sur les cibles d'impact suivant des trajectoires tangentielles dans l'espace annulaire entre le rotor propulseur et les cibles d'impact de manière que les particules granuleuses soient brisées par le choc et qu'elles passent entre les cibles pour tomber dans l'enveloppe sous l'effet de la pesanteur et être ultérieurement recueillies.
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This invention relates to a centrifugal impact mill and more particularly relates to a machine for producing the disintegration by imparting a centrifugal speed to the particles of material to be reduced, for example food products and by throwing these particles in such a way. that they strike targets rotating in the opposite direction at an angle of impact and with optimum particle speed.
The present invention is characterized by high efficiency, increased life of parts subject to the most wear and ease of maintenance and cleaning combined with a compact construction.
In general, impact grinders working with high impact speeds produce disintegration
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more complete material undergoing treatment. Therefore, it is likely that high impact velocities, where possible, are the single most important factor contributing to the efficiency and efficiency of the impact milling operation.
Since the impact velocity is a function of the diameter of the rotor imparting the velocity to the particles, the kinetic energy acquired by the particles of a rotor at constant velocity can be increased by enlarging the rotor, i.e. say by increasing its peripheral speed. Particles thrown in a generally tangential direction by a larger rotor therefore acquire greater velocities and upon hitting the target they achieve a more complete disintegration of the material to be ground.
There are, however, limits to the size of the rotor which can be used in practice in industrial impact mill centrifugal mills. In addition, the optimum velocity of the particles to be ground depends on the material to be disintegrated and its state.
For example, the "first break" of wheat in a grain milling operation may require only an impact speed of the order of 30 meters per second while each subsequent reduction requires a higher speed reaching and exceeding even. if possible 120 meters per second. tower to give a particle an impact velocity of the order of 120 meters per second, a single rotor with a fixed target should be 710 mm in diameter if driven at 58 revolutions per second by means of a polyphase motor induction at 60 periods per second. A single rotor mill driven at 24 revolutions per second by a bipolar motor powered at 25 periods per second should have a rotor 1620mm in diameter to impart to the particles an impact velocity of about 120 meters per second.
The speed of impact of the particles can also be increased by increasing the speed of the rotor, but this expedient involves serious drawbacks when pushed to. beyond certain limits
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your. For example, a substantial increase in rotor speed subjects contacting moving parts such as shafts and bearings to a marked increase in wear. Increased rotor speed is more likely to produce drafts and harmful vortices in the vicinity of the target zones thus modifying the optimum angle of impact as well as the maximum impact speed and the higher speeds of the rotor obviously give rise to disproportionate stresses and forces in the rotor itself - even and throughout the structure of the crusher.
In addition, it can be pointed out that slower rotational speeds have the significant advantage of being less likely to cause serious damage and wear to the machine in the event of a defect in the structure of the rotor.
In addition, target wear is always a problem in impact grinders and the higher rotor speeds compound this problem. Even a relatively small improvement in the useful life of targets can be of significant value and how the present invention solves this problem will be described fully below.
The main object of the present invention is to provide a machine for disintegrating and dividing material more efficiently both from the point of view of disintegration and of increasing throughput, without having to unnecessarily increase the size or complexity of the material. the machine. Another object of the present invention is to provide a machine having the aforementioned characteristics, with an increased duration of the target elements used in the machine.
Another object of the present invention is to provide a machine having the aforementioned characteristics, with an improvement in the grinding efficiency and a reduction in the energy consumption.
Another object of the present invention is to provide a machine having the aforementioned characteristics :; and whose peculiarities lend themselves to the design of a sound structure ensuring long life without boredom and easy maintenance. Another object of the present invention is to provide a machine
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having the aforementioned characteristics and which facilitates the collisions of the particles on the surfaces of the targets with optimum impact rates. Another object of the present invention is to provide a machine having the aforementioned characteristics, in which the attrition undergone by the material to be ground before, during and after the impact is minimum.
Another object of the invention is to provide a machine having the aforementioned characteristics, in which the energy used to deform and break the material to be ground is reduced to a minimum. Another object of the present invention is to provide a machine having the aforementioned characteristics, in which the production of heat due mainly to the work done on the product is reduced to a minimum. Another object of this invention is to provide a machine having the aforementioned characteristics, constructed so that a minimum of collisions occurs between the treated particles.
Still another object of this invention is to provide a machine having the above characteristics, in which the vortices of the air stream during processing in the area between the rotor and the targets are greatly reduced. Another object of this invention is to provide a machine having the above characteristics, in which the energy consumption is minimized.
Other objects will be apparent in part by themselves from the description below and in part will be emphasized.
In order to make the invention fully understood, a preferred embodiment will be described below, with reference to the accompanying drawings, in which: Figure 1 is an elevation view of a preferred form of the present invention; Figure 2 is a vertical section of the top of the machine shown in Figure 1, with the rotors in place for a milling or equivalent operation; figure 3 is a vertical section of the lower part of the machine shown in figure 1 with the upper rotor
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or distributor rotor and propellant of the product lifted for cleaning, repair or inspection as will be described; Figure 4 is a horizontal section taken on line 4-4 of Figure 3;
Figure 5 is a horizontal section taken on line 5-5 of Figure 2; Figure 6 is a horizontal section taken on line 6-6 of Figure 3; Figure 7 is a horizontal section taken on line 7-7 of Figure 3; Figure 8 is a horizontal section taken on line 8-8 of Figure 3; Figure 9 is an enlarged top view of one of the targets and Figure 10 is an enlarged, partially fragmentary and partially broken away elevation of a target mounted on the target rotor.
As Figure 1 best shows, the machine has feed chutes generally designated 10 for gravity feeding of a product such as grain or the like into the rotor casing designated d. 'generally by 12 and at the lower part of which there are bushings designated generally by 14 for the feet 16 of the machine. As shown in Figures 1 and 2, a motor generally designated 18 is mounted above the rotor casing 12 on an upper support generally designated 20.
From the motor 18 descends a shaft designated by a * - generally by 22 (Figure 2) with a propellant rotor and product distributor designated generally by 24 fixed to the lower end of the shaft by a nut 25 screwed on.
A lower motor generally designated 26 (Figure 3) is suspended from the bottom of casing 12 and is provided with a shaft. generally designated by 28 going up and coupled to a target rotor designated generally by 30 in the middle
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a conical shaft washer and a conventional nut 31.
As Figure 2 best shows, the propellant and product distributor rotor 24 and the target rotor 30 are mounted concentrically immediately below a slotted funnel generally designated 32 (Figure 2) connected to the chutes. 10 in a manner which will be described below. The product to be treated is thus brought down through the chutes 10 in the funnel 32 to be deposited on the distributor rotor 24. After treatment, by a passage through the distributor rotors and target carriers and in a manner which will be described, the product swirls and falls downwardly into the envelope 12 and into an envelope generally designated 34 to an outlet generally designated 36.
Distributor rotor 24 has a bottom plate 41 with a substantially frustoconical central portion 38 immediately below the bottom of funnel 32 and a pair of vertically spaced annular plates 40 and 42 (Figure 2) thus held apart by spacers 44 in a manner which will be described in more detail below. The target rotor 30 has a ring of vertical targets generally designated 46 (Figures 2 and 6) which preferably have an equilateral triangle cross section (Figure 9) and which are concentrically spaced from the periphery or outlet. distributor rotor 24 as will be described in detail hereinafter.
The motors 18 and 26 can be of any suitable type capable of driving the rotors 24 and 30 in opposite directions at the desired speed to obtain the desired action on the product to be treated. Consequently, in service, when the grain descends through the chutes 10 and the funnel 32, it spreads outward in two equal streams between the plates 40, 41 and 42. The centrifugal force exerted on the product drives it out. therefore generally tangentially to the periphery of the distributor rotor in two substantially vertical streams so that the individual particles strike the flat surfaces of the targets 46 at-
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thus dyeing maximum impact with minimum wear in a manner which will be described.
The product swirls from there, falls and exits the machine through the outlet hopper 36.
FIG. 3 shows that the bushes 14 preferably form an integral part of a lower ring 47 which is preferably frustoconical with an annular shoulder 47a adjacent to its lower edge. The casing 34 has an annular rim 48 at its upper edge which is shaped so as to be able to fit over the shoulder 47a and these parts can be assembled in any suitable manner, for example by screws (not shown ) The outlet 36 is connected to the bottom edge of the casing 34 by screws 50. A pair of tubular pieces 52 and 54 (figure 2) extend into the casing 12 and they are screwed into one part. - nular 56 from which an annular rim 56a descends.
Engine
26 is mounted within a casing 58 to which it is secured in a manner which will be described in detail hereinafter. As Figure 4 best shows, tubular pieces 64 and 66 are preferably welded to casing 34 and extend inwardly thereof perpendicular to tubular pieces 52 and 54. Casing cylindrical 58 is welded or otherwise secured to an annular angle iron 60 which in turn is connected to a flange
56a by screws 62. Consequently, the whole assembly including the casing 58 and the motor 26 is supported and held in position by the tubular pieces 62 and 64 which also serve as air outlets as will be described. The tubular pieces 52 and 54 simply serve to maintain the upper part of the assembly in the correct axial position.
It is clear from Figures 3 and 4 that the cylindrical parts 64 and 66 are located between the casing
34 and casing 58 and connected thereto so as to hold casing 58 firmly in place within outer casing 12 and provide inlets for an air cooling system which will be described. . Motor 26 is mounted in housing 58 in a manner which will be described in detail.
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Figure 2 shows that the support 20 has an annular top plate 68 attached to the top edge of the casing 12 by cap screws 70. The support 20 also has sections 72 which extend upwardly and form preferably an integral part of the support and are connected to the chutes 10 by screws 74. Converging passages 76 are formed in the sections 72 thus connecting the chutes 10 to the upper part of the funnel 32. A cylindrical casing 78 extends towards the bottom. up from the sections 72 to which it is attached and is preferably an integral part of the plates 80 which lie between the sections 72.
A casing has therefore been made for the upper motor 18 which comprises the cylindrical casing 78 and a conoldal lower part generally designated 81, which has approximately a frustoconical shape and comprises the sections 72 and the plates 80, all shaped. and positioned to support and enclose the motor 18. Ribs 82, preferably three in number, extend inwardly from the cylindrical shell 78 and the motor shell designated in a manner. general by 84, includes radial tabs: 86 placed above the ribs 82 and fixed thereto by screws 88.
A bell-shaped ring 90 having inner reinforcing ribs 90a and a flat annular top 90b, includes a bottom flange 96 resting on a similarly shaped flange and similarly placed 78a on the top edge of the casing 78; screws 92 fix the bell-shaped ring 90 on the casing 78. A cover 94 is fixed to the ring 90 by screws 96 'screwed into the ribs 90a, the parts being kept apart by tubular spacers 97. The top of the casing 12 and the motor enclosure 18 include the top plate 68, the sections 72, the casing 78, the fittings 80, the bell ring 90 and the cover 94,
all serving to protect the motor 18 while allowing its ventilation and re
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cold in a manner which will be described.
As stated above, the motor casing 84 is fixed to the ribs 82 of the casing 78 and the stator 98 of the conventionally constructed motor is fixed inside the casing in any known manner. Oil-tight bearings comprising a ball bearing generally designated 100 and a roller bearing X generally designated 102 are placed at the top and bottom of the motor housing 84. , as shown in figure 2 and they are of a conventional type with bubblers 100a and 102a and oil supply pipes 104 and 106. A hollow shaft 108 of the motor rotates in the bearings 100 and 102 which support it and it is coupled to rotor 110 of motor 18.
The motor shaft 22 slides in the hollow shaft 108 and at its upper part has several spaced circumferential ribs 112 which penetrate into grooves 114 shaped and placed correspondingly in the hollow shaft 108. The shaft 22 therefore rotates as a unit with the hollow shaft 108 but it can move axially with respect to it for a purpose which will be described. The portions 116 and 118 of the shafts 22 and 108 respectively are correspondingly tapered and they fit into each other - as shown in figure 2 when the distributor rotor 24 is in its extreme lower position for operation. of shock grinding.
When it is desired to inspect, work on or remove the distributor rotor 24, it can be lifted into a raised position as shown in Figure 3, for examination or passage through openings 87 and 89 in casing 12 (see also Figure 8). As shown in Figure 2, there is therefore a tripod generally designated by 120 whose legs 124 are fixed to the cover 94 by screws 126. A shaft end 128 is screwed into the part 130 of the tripod 120 and it carries at its lower end a thrust ball bearing 132 mounted in a
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bucket overturned 134;
suitable holes 22a and 132a are made in the upper part of the shaft 22 and of the bucket 134 so as to be able to introduce a pin 136 drawn in dotted lines in FIG. 2 to couple the bucket to the shaft. It is therefore clear that when desired, the distributor rotor can be lifted by first removing the split funnel 32. Then, by rotating the threaded shaft end 128, the shaft 22 is moved axially relative to to the hollow shaft 108 and the rotor 24 can therefore be lifted into a free elevated position and disengaged from the target rotor 30 and brought in front of the openings 87 and 89.
As shown in Figure 8, the openings 87 and 89 are covered by separable and flexible closure strips 137 and 139 suitably attached to fixed pins 141 and 143 protruding on the casing '12 and clamped in place by. r tension bolt fasteners generally designated 145 and 147. The rotor 24 can therefore be removed for replacement or repair. By lowering the shaft 22 to return the distributor rotor 24 to its working position, the tapered portions 116 and 118 of the respective shafts fit into each other. Therefore, the shaft 22 is supported inside the shaft 108 and after removing the spindle 136, it can rotate with it and the machine is ready for operation.
To cool the motor 18 which is completely enclosed in the casing 78 and associated parts, a fan 138 is screwed and keyed onto the hollow shaft 108 so as to rotate with it immediately below the cover 94 and in the vicinity of the openings between. the tubular spacers 97. As Figures 2 and 5 best show, openings 140 are made in the conoldal part 81 and the fan 138 is designed so that when the motor 18 is running, its rotation sucks air through it. openings 140 and passes it from there up between the motor and the casing 78 and finally exits through the openings immediately below the cover 94.
Therefore, there is
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constant circulation of cooling air around the engine 18 as soon as the latter is running.
Returning to Figure 3, as noted above, the cylindrical shell 58 is suspended from the head 56 and the lower motor 26 is mounted therein. More particularly, as is clear from Figures 3 and 6, the outer casing, designated 142, of the motor 26 comprises four radial ribs 144 resting against the inside of the cylindrical casing 58 and fixed thereon so as to support. the motor by screws 146. As shown in Figures 3 and 7, the motor 26 comprises at its upper end a bell designated by 148 and which comprises radial tabs 150 immediately above the ribs 144 on which they are fixed. by screws 152.
The end bell 148 also contains a roller bearing 154 for the upper motor of conventional construction for supporting the motor shaft 28 which rotates therein, which is lubricated in a manner to be described and which includes a top cover of. seal 156 secured in place by screws 158. Motor shaft 28 is supported at the bottom of casing 142 and rotates in another bearing 160 which also supports thrust via a shoulder 161 on the shaft. shaft which rests on it and which can be fixed in position by screws 162.
The shaft 28 carries a rotor 164 held on a reduced portion 28a in any suitable manner, for example by a nut 166 and the stator of the motor 168 is mounted in the casing of the motor 142 between the shoulder 170 and a. annual extension. area 172 of the end bell 148.
A bell-shaped tank 174 is fixed to the bottom of the frame 142, for example by means of the screws 176 to complete the whole of the motor and a pipe 178 passes between the casing 58 and the casing 34 to carry the wiring 180 of the motor. . Since the motor 26 is mounted internally, adequate cooling and complete lubrication of the bearings 154 and 160 must be provided. For this purpose, a fan 182 of conventional form is attached to the end.
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upper tee of the shaft 28 in the vicinity of the tubular part 52 and inside the annular head 56; a cover 184 closes the upper part of the head and is fixed thereto by screws 186.
A bottom cover 187 is fixed to the lower end of the casing 58 by bolts 188 screwed into a ring 190 which can be advantageously welded inside the casing 58.
It is clear that the motor 26 is completely enclosed in the casing 58, the bottom cover 187, the head 56 and the cover 184 completing the enclosure. This closed space is connected to the outside by cylindrical parts 64 and 66 (Figure 4) and by tubular parts 52 and 54 at the top. As a result, when the motor is running, the fan 182 comes into play to draw air through the tubular pieces 64 and 66, then the air passes upward around the motor of the casing 142 and between the ribs. 144 and enters the head 56. It then exits through the tubular pieces 52 and 54. In this way, the motor 26 is effectively cooled during the entire period of operation.
To properly lubricate the bearings 154 and 160, an axial passage 192 is made in the shaft 28 from its lower end and is connected to a radial passage 194 opening into the upper bearing 154. A reservoir 196 is formed in the end bell. 148 immediately below the bearing 154 and it is connected to the lower bearing 160 by a passage 198 in the end bell, itself communicating with a passage 200 formed in one of the ribs 144 by means of a sleeve 202. The reservoir 174 is connected to a fill and drain pipe 204 outside the casing 34 by means of a tube 206.
In service, the reservoir 174 is substantially filled with oil and the centrifugal action of the radial passage 194 draws the oil upwardly through the axial passage 192 and then the oil flows onto the upper bearing 154 and falls back into it. the reservoir 196. From there, it falls through the passage 198, the sleeve 202 and the passage 200 on the lower bearing
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160 and returns to reservoir 174 to recor @ ercise the cycle.
Figure 2 shows that the central opening 40a in the plate 40 on the distributor rotor 24 is slightly larger than the lower end 208 of the funnel 32. The end 208 therefore penetrates into the rotor to deposit all the product which enters the machine through the chutes 10 on the central part 38.
The central opening 42a in the plate 42 is smaller than the opening 40a and its dimensions are such that it leaves between the plate 42 and the central part 38 an annular space just large enough to divide the product which flows into. two substantially equal currents, one exiting on the plate 42 and the other exiting on the bottom plate 41 of the rotor. The centrifugal force exerted on the product therefore launches it radially in a manner which will be described in more detail.
As Figure 8 best shows, the spacers 44 have a substantially teardrop-shaped cross section and the distributor rotor is driven counterclockwise, viewed from above and as indicated by the arrow. . The front edge 44a of each retractor 44 is therefore rounded and the sides are inclined inwardly towards the rear edges 44b. The spacers are preferably positioned so that their principal axes are approximately substantially tangential or substantially parallel to the path followed by the individual particles of the product as they leave the distributor rotor.
Figures 8, 9 and 10 show that the targets 46 are preferably in the shape of an ecuilateral triangle in cross section and the motor 26 drives the target rotor 30 in a clockwise direction, viewed from above. -above. Targets 46 are mounted on a bottom plate 212 of the target rotor 30 so that the front faces 46a are substantially radial although they may be tilted forward a few degrees relative to the direction of rotation. As the. figure 10 shows it best,
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tails 214 integral with targets 46 penetrate holes 220 in bottom plate 212 and are held in these positions by cap nuts 216 screwed thereon with washer 218 and lock washer 218a.
As shown in Figure 8, the targets 46 are therefore arranged in a crown and are equally spaced around the circumference of the target rotor 30 which is concentric with the distributor rotor 24. These targets can be mounted on the rotor plate 212. target holders in any suitable manner but preferably as shown in Figures 9 and 10. At the base of each target there are three socket holes 222 on a circumference concentric with the shank 214 and the tail. intersection of rays at the tops of targets.
A stud 226 for each target is attached to the upper surface of the bottom plate 212 of the upwardly projecting target rotor 30 and is positioned so that when inserted into one of the socket holes 222 it is fixes and holds the target with its front face in the desired position. Illustratively, stud 226 is inserted into the socket hole on the right as shown in Figures 9 and 10.
These targets are subject to considerable wear and particularly on the anterior face 46a. However, it is clear from Figures 9 and 10 that any vertical surface of the targets can become an anterior surface 46a by simply removing the cap nut 216 and washers, lifting the target and rotating it until 'stud 226 enters another socket hole at the base of the target; the washers are then replaced and the target is fixed in position by the cap nut.
In service, the two motors rotate at high speed to drive the distributor rotor 24 and the target rotor 30 in opposite directions. The product is brought by the chutes on the sloping surface to the outside and the bottom of the central part 38
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-the distributor rotor to be divided into two equal currents which are propelled on a curvilinear path directed outwards. The individual particles of the product pick up speed quickly and when they reach the periphery of the rotor 24 travel at a relatively high speed and in generally tangential directions as indicated by the arrows.
The target rotor 30 otherwise rotates clockwise at high speed and the front surfaces 46a of the targets 46 being substantially radial, they are substantially perpendicular to the tangential direction of movement of the particles. . A shock of great intensity is therefore obtained between each particle of the product to be treated and the target and then all the product passes between the targets, continues its movement and falls through the annular head 56, the crown 45 and the annular passage 228. From there it leaves the machine via exit 36.
The vast majority of the product particles to be treated collide with the front surfaces 46a of the targets at the optimum speed and then immediately pass through and fall into the machine as just described.
Some particles may miss a direct encounter with a target, but in all cases they slide along an inner face of a target and are thus directed towards the anterior face 46a of the next target, collide with it and in practice, it has been found that collisions between individual particles are reduced, which avoids this damping effect. The construction of the distributor rotor and the target rotor is such that it reduces the vortices in the air currents in the processing zone which materially increases the efficiency of the impact milling operation because there is no nothing to interfere with the flight of particles from the edge of the distributor rotor to the anterior surfaces of the targets 46.
In addition, thanks to the presence of these rotors rotating in opposite directions, the size of all
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parts is greatly reduced, which significantly increases efficiency and reduces energy consumption. Finally, the maximum efficiency being obtained in a relatively small machine, the initial cost of manufacture is significantly reduced.
Although a particular embodiment has been described, it is clear that various modifications can be made to it without departing from the scope of the invention.
CLAIMS.
1.- Impact grinding mill for the disintegration of granular materials, of the type comprising two rotors rotating in opposite directions and mounted: in axial alignment inside a casing, one rotor being an impact rotor and the another being a rotor propellant of the material to the central part of which the granular material is fed, characterized in that the impact rotor comprises a plate whose diameter is greater than that of the propellant rotor,
on this plate are mounted a number of targets which are equally spaced on a circumference radially separated from the propellant rotor which is intended to launch the granular material on the impact targets following tangential paths in the annular space between the propellant rotor and impact targets so that the granular particles are shattered by the impact and pass between the targets to fall into the envelope under gravity and subsequently be collected.