<Desc/Clms Page number 1>
Pour avec des colorants de cuve, on pro- cède soit en préparant, à partir du colorant de cuve, par addi- tion de carbonate de potasse et de sulfoxylate de'formaldéhyde, d'épaississants et autres ajoutes usuelles telles que'la gly- ,cérine, l'huile d'impression, l'urée et autres, un colorant qui est alors'- que ce soit au rouleau, au film ou autre procédé d'impression usuel - imprimé, séché et ensuite vaporisé;
soit en imprimant simplement un mélange de colorant et d'épaississant
<Desc/Clms Page number 2>
le tissu imprimé et séché passant dans un bain de développement qui contient les quantités nécessaires de carbonate de potasse et de sulfoxylate de formaldéhyde ou de lessive de soude et d'hy- drosulfite, grâce à quoi l'épaississant, qui doit être choisi en conséquence, coagule, de vaporiser alors et d'achever de la façon usuelle.
Les deux procédés ont fait leurs preuves depuis long- temps et conduisent également, lorsqu'on observe les précautions nécessaires, à des résultats remarquables.
Cependant, ces deux procédés présentent aussi certains inconvénients. Le premier nommé demande que le tissu imprimé soit vaporisé immédiatement après l'impression, sans quoi l'agent ré- ducteur est influencé par l'oxygène de l'air. De plus, ce procé- dé d'impression exige de bonnes conditions de vaporisage régu- lier en fonctionnement.
Le deuxième procédé mentionné rend l'impression très indépendante du vaporisage ; matières imprimées peuvent être emmagasinées aussi longtemps qu'on le désire avant d'être vapo- risées et les conditions de vaporisage, de température, d'humidi- té, etc., ont moins d'importance. Cependant, ce procédé présente aussi certains inconvénients qui résident en particulier dans la consommation excessive de produits chimiques. Tandis qu'avec le premier procédé on n'utilise le carbonate de potasse et 'le sulfoxylate qu'en quantités correspondant à la surface imprimée, dans le second procédé le tissu tout entier doit être imprégné ' du mélange de produits chimiques, avec une concentration qui correspond à celle des endroits les plus fortement imprimés.
Comme déjà dit, seuls des agents épaississants déter-' minés peuvent être envisagés pour ce procédé,c'est-à-dire ceux qui sont coagulés par le bain de développement. Primitivement, l'on utilisait comme épaississant des dérivés cellulosiques, -puis on passa à la farine de graines de caroube. Plus récemment
<Desc/Clms Page number 3>
on coagula avec du carbonate de notasse, de telle sorte que les conditions exigées étaient remplies au mieux.
Il a maintenant été prouvé qu'on peut imprimer d'une façon plus simple, moins coûteuse et plus sûre en utilisant des épaississants qui ne sont pas coagulés par des alcalis, la po- tasse ou la soude caustique,.mais qui peuvent cependant être amenés à coaguler par d'autres produits chimiques, et en ajou- tant l'alcali' directement au colorant d'impression. Des agents épaississants qui remplissent' ces conditions sont;en premier lieu. l'éther de farine,de graines de caroube et également, dans une certaine mesure, l'alginate.
Le procédé d'impression peut se dérouler de telle sor- te qu'on prépare,' à partir des quantités usuelles de colorant, d'épaississant et de carbonate de potasse;une teinte qui est imprimée normalement. Le développement de cette impression a lieu après un intervalle quelconque en envoyant les matières ou articles séchés dans un bain de développement qui contient, en plus du sulfoxylate de formaldéhyde ou de l'hydrosulfite et du borax, également de l'alcali caustique et - soit après un sécha- ge intermédiaire, soit à l'état humide - de vaporiser ensuite.
On peut cependant procéder également en envoyant d'abord les articles imprimés et séchés dans un bain qui ne con- tient qu'un agent coagulant et de l'alcali caustique et en les introduisant alors dans une chambre de vaporisage qui contient une vapeur fortement réductrice, qui peut être produite d'une façon économique, soit par introduction ou formation d'acide sulfureux, soit avec d'autres réducteurs, des catalyseurs de -réduction, qui peuvent être contenus dans le colorant, étant avantageusement utilisés.
En tant que catalyseurs de ce type, du sucre réduc- teur, du zinc et ses composés, de l'iode et analogues, par exem- ple, ont donné satisfaction. L'agent coagulant est évidemment choisi suivant l'épaississant utilisé. Si l'on utilise par exem-
<Desc/Clms Page number 4>
ple de l'alginate comme épaississant, la coagulation se fait de préférence avec des sels de chaux.
L'agent épaississant d'impression utilisé suivant l'invention est avantageusement obtenu en traitant de la farine de graines de caroube avec du monochloracétate de sodium et de l'alcali et en l'éthérifiant de ce fait.
Les impressions obtenues se caractérisent-par des teintes profondes, intenses et vivaces.
Si on travaille au contraire de la même façon sans addition d'alcali caustique dans le bain-de développement - évi- demment en augmentant de façon correspondante la quantité de sou- carbonate de de +/potasse dans le colorant d'impression -, le temps de vapo- risage augmente de 5 à 7 minutes. Ces impressions ont une inten- sité moindre que celles obtenues en utilisant de l'alcali caus- tique dans le bain de développement.
On obtient ainsi avec le procédé suivant l'invention une économie en vapeur, en durée de vaporisage et en colorant.
EXEMPLE 1
On prépara un épaississant à partir de 5 kg de farine de graines de caroube éthérifiée et 95 kg d'eau en les faisant bouillir quelques minutes seulement.
Pour 1 kg du colorant à utiliser, on mélange unifor- mément
50 gr. de bleu indanthrène brillant 3G, double pâte,
100 gr. de carbonate de potasse et
250 gr. d'eau dans
600 gr. d'épaississant.
On imprime avec cette pâte et l'on sèche ensuite¯de la façon usuelle.. Le tissu peut ensuite passer dans un bain de développement après un emmagasinage plus ou moins long, ce bain contenant 50 parties de rongalite, 7 gr. de borax et 30 gr. de lessive de soude à 32%, dans 500 gr. d'eau et être vaporisé en-
<Desc/Clms Page number 5>
suite, sans séchage intermédiaire, et achevé comme d'habitude.
EXEMPLE 2
L'impression a lieu comme pour l'exemple 1. L'article imprimé est introduit dans une solution de 15 à 20 gr. de borax et de 60 gr. de lessive de soude à 32% par litre d'eau et il est ensuite vaporisé en présence d'acide sulfureux. Au cas où cette réduction ne suffit pas, on ajoute au colorant par exemple 10 gr. de zinc ou de formiate de zinc, ou de faibles quantités d'iode.
REVENDICATIONS
1. Procédé pour l'impression de tissus au moyen de colorants de cuve, suivant le système d'impression en deux pha- ses, caractérisé en ce qu'après l'impression d'une couleur qui contient, en plus du colorant, les quantités nécessaires de car- bonate de potasse ou de lessive de soude ainsi qu'un agent épais- sissant, qui n'est pas coagulé par des alcalis, mais bien par d'autres produits chimiques, le tissu imprimé et séché est en- voyé dans un bain de développement qui contient, en plus d'un agent réducteur, tel que du sulfoxylate de formaldéhyde ou de 1'hydrosulfite, et d'un agent coagulant, tel que du borax ou des sels de chaux, un alcali caustique, après quoi il est vaporisé et achevé de façon usuelle'.
<Desc / Clms Page number 1>
For with vat dyes, one proceeds either by preparing, from the vat dye, by addition of potassium carbonate and formaldehyde sulfoxylate, thickeners and other customary additions such as glycol. , cerine, printing oil, urea and the like, a dye which is then whether roll, film or other conventional printing process - printed, dried and then vaporized;
either by simply printing a mixture of dye and thickener
<Desc / Clms Page number 2>
the printed and dried fabric passing through a developing bath which contains the necessary quantities of potassium carbonate and formaldehyde sulfoxylate or sodium hydroxide and hydrosulfite lye, whereby the thickener, which must be chosen accordingly , coagulate, then spray and finish in the usual way.
Both processes have been proven for a long time and also lead, when the necessary precautions are observed, to remarkable results.
However, these two methods also have certain drawbacks. The first named requires that the printed fabric be vaporized immediately after printing, otherwise the reducing agent is influenced by the oxygen in the air. In addition, this printing process requires good, even spraying conditions in operation.
The second process mentioned makes the impression very independent of spraying; Printed materials can be stored for as long as desired before being vaporized and the conditions of vaporization, temperature, humidity, etc., are less important. However, this process also has certain drawbacks which reside in particular in the excessive consumption of chemicals. While in the first method the potassium carbonate and sulfoxylate are only used in amounts corresponding to the printed surface, in the second method the entire fabric must be impregnated with the mixture of chemicals at a concentration which corresponds to that of the most heavily printed places.
As already said, only specific thickening agents can be considered for this process, that is to say those which are coagulated by the developing bath. Initially, cellulose derivatives were used as a thickener, then we moved on to carob seed flour. More recently
<Desc / Clms Page number 3>
it was coagulated with notasse carbonate, so that the required conditions were best fulfilled.
It has now been proven that it is possible to print in a simpler, less expensive and safer way using thickeners which are not coagulated by alkalis, pot or caustic soda, but which can nevertheless be coagulated by other chemicals, and adding the alkali directly to the printing dye. Thickening agents which meet these conditions are: in the first place. ether from flour, carob bean and also, to some extent, alginate.
The printing process can be carried out in such a manner that, from the usual amounts of colorant, thickener and potassium carbonate, a shade is prepared which is normally printed. The development of this print takes place after any interval by sending the dried materials or articles to a developing bath which contains, in addition to formaldehyde sulfoxylate or hydrosulfite and borax, also caustic alkali and - either after intermediate drying, or in the wet state - to spray afterwards.
However, one can also do this by first sending the printed and dried articles to a bath which contains only a coagulating agent and caustic alkali and then introducing them into a vaporizing chamber which contains a strongly reducing vapor. , which can be produced economically, either by introduction or formation of sulfurous acid, or with other reducing catalysts, reduction catalysts, which can be contained in the dye, being advantageously used.
As catalysts of this type, reducing sugar, zinc and its compounds, iodine and the like, for example, have been successful. The coagulating agent is obviously chosen according to the thickener used. If one uses for example
<Desc / Clms Page number 4>
If the alginate is used as a thickener, the coagulation is preferably carried out with lime salts.
The printing thickening agent used according to the invention is advantageously obtained by treating carob bean flour with sodium monochloroacetate and alkali and thereby etherifying it.
The impressions obtained are characterized by deep, intense and lively colors.
If, on the contrary, we work in the same way without adding caustic alkali to the developing bath - obviously by correspondingly increasing the amount of de + / potash soda ash in the printing dye -, the vaporization time increases from 5 to 7 minutes. These impressions have a lower intensity than those obtained by using causal alkali in the developing bath.
With the process according to the invention, a saving in vapor, in vaporization time and in coloring is thus obtained.
EXAMPLE 1
A thickener was prepared from 5 kg of etherified carob seed flour and 95 kg of water by boiling them only for a few minutes.
For 1 kg of the dye to be used, mix uniformly
50 gr. of brilliant indanthrene blue 3G, double paste,
100 gr. potassium carbonate and
250 gr. water in
600 gr. thickener.
This paste is printed with and then dried in the usual way. The fabric can then pass into a development bath after storage of varying length, this bath containing 50 parts of rongalite, 7 gr. of borax and 30 gr. 32% soda lye, in 500 gr. of water and be sprayed in-
<Desc / Clms Page number 5>
continuation, without intermediate drying, and completed as usual.
EXAMPLE 2
Printing takes place as for example 1. The printed article is introduced into a solution of 15 to 20 gr. of borax and 60 gr. 32% sodium hydroxide solution per liter of water and it is then vaporized in the presence of sulfurous acid. In the event that this reduction is not sufficient, 10 g for example are added to the dye. zinc or zinc formate, or small amounts of iodine.
CLAIMS
1. Process for the printing of fabrics by means of vat dyes, according to the printing system in two phases, characterized in that after printing a color which contains, in addition to the dye, the necessary quantities of potassium carbonate or lye as well as a thickening agent, which is not coagulated by alkalis, but by other chemicals, the printed and dried fabric is sent in a developing bath which contains, in addition to a reducing agent, such as formaldehyde sulfoxylate or hydrosulfite, and a coagulating agent, such as borax or lime salts, a caustic alkali, after which it is vaporized and finished in the usual way '.