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Procédé d'impression.
On sait que les sels de leucoesters de certains colorants à cuve, tels que par exemple le Vert Indigosol JB, le Vert Indigosol JGG, le Vert olive Indigosol JB, le Rouge Indigosol JFBB et le Violet brillant Indigosol J4R, imprimés d'après l'un quelconque des procédés de développements par vaporisage, donnent particulière- ment sur la cellulose régénérée (crêpe de viscose, mousseline vistra ou soie Bemberg etc.) des résultats défectueux; les rendements les plus faibles s'obtiennent avec le Vert Indigosol JB, le Vert Indigosol JGG et le Vert olive Indigo sol JB. On suppose que le comportement défavorable de ces colorants est dû à la facilité .avec laquelle ils sont scindés et à la grandeur de leurs particules.
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La pratique industrielle a fait voir (Melliand Textilberichte 1940,
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page 530: "neutre anthréi.solf'arbstoffe im Zeugdruck", par le Dr. G. Torinus) que ces indigo sols sont le mieux fixés sur les fibres de cellulose régénérée par un procédé de développement à voie humide avec vaporisage préalable. Le vaporisage préalable permet à ces indogosols de pénétrer avant toute scission à l'in- térieur de la fibre où. s'opère la fixation du colorant,, dans le cours ultérieur du développement.
Pour parer à toute scission éventuelle des indigosols dans le cours d'un développement vapeur et arriver à des résultats plus ou moins acceptables, il est indispensable de diminuer dans la mesure du possible les quantités normalement employées d'agents générateurs d'acides (sulfocyanure d'ammonium, diéthyltartrate), d'oxydants (chlorate de sodium, chlorate d'ammonium) et du cata- lyseur (vanadate d'ammonium); cette diminution ne va alors pas sans exiger comme corollaire une prolongation de la durée du vaporisage de 15 minutes à 45 - 60 minutes pour permettre ou achever la scission de l'indigosol;
ce long vaporisage est souvent indésirable, surtout dans les cas où les indigo sols sont imprimés sur les tissus en compagnie d'autres colorants., tels que les rapidogènes ou les colorants rapides solides qui sont en partie détruits ou du moins ne donnent plus d'impressions lumineuses, et malgré ce long vaporisage, les effets d'impressions sont loin de présenter les mornes rendements en couleur que les procédés de développement par voie humide, avec vaporisage préalable.
Or, il a été trouvé qu'on peut éviter la scission pré- maturée des sels des estersleuconiques des colorants à cuve et la fixation défectueuse qui en résulte dans l'impression de ces colorants sur les fibres de cellulose naturelle ou régénérée; aux couleurs d'impression qui contiennent outre les sels des leucoesters, les agents d'oxydation, les substances génératrices d'acides, les catalyseurs et les adjuvants. usuels, on ajoute des .
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bases organiques qui ne sont pas attaquées par les oxydants con- tenus dans la couleur d'impression en l'absence d'a.cides minéraux; on imprime la couleur et on développe par un court vaporisage.
L'addition de ces bases amène une fixation rapide et satisfaisante des colorants de base des leucoesters sans scission prématurée et les effets d'impression obtenus sont notablement plus corsés que ceux qu'on obtient par les développements-vapeurs usuels. Les couleurs d'impression se maintiennent longtemps inaltérées ce qui n'est pas sans importance pour les indigo sols facilement scindables.
Parmi les bases organiques qui se prêtent à la mi se en valeur de ce nouveau procédé., on peut citer dans le groupe des bases aliphatiques, par-exemple les mono-, di- et triéthanolamines.,
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la diéthy,monoéthano.amine, la mono-éthanoi-éthyiène-àiaine, la d1éthylènetriamine, la triéthyiénet étramine, dans le groupe des bases cycloaliphatiques par exemple i.'hexahydroanü:i.ne et parmi les bases aromatiques par exemple l'aniline, la N-éthylglycéryi- aniline, la.
N-d1-g1ycérylaniline et parmi les bases hétérocycliques, par exemple la pyridine et la pipérazine. Dans les cas où les bases sont facilement solubles dans 1-'eau.. on les ajoute telles quelles aux couleurs d'impression, sinon on les incorpore sous forme de solutions dans des dissolvants organiques tels que l'alcool ou le thiodiglycol.
Les fibres de cellulose., de cellulose régénérée ou constituées par des mélanges de ces diverses fibres, imprimées avec les couleurs d'impression ainsi préparées sont d'abord séchées comme d'habitude., puissoumises à un vaporisage de 10 à 30 minutes qui suffit pour amener une excellente pénétration et un excellent développement du leucoester. Les effets d'impression ne dégorgent presque pas au savonnage et sont corsés et lumineux.
Il est évident que les quantités d'agents générateurs diacides, d'oxydants et de catalyseurs doivent être réglées sur les installations de vaporisage à disposition; une teneur plus grande en agents d'acidification suffit à compenser le ralentisse-- ment occasionné par la présence des bases.
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Les effets d'impression obtenus par le nouveau procédé sont notablement supérieurs au point de vue du rendement en couleur aux procédés Dévelopsol, aux procédés au chlorate, chlorate-sulfo- cyana.te d'ammonium ou chlorate d'ammonium et même dans certains cas au procédé au nitrite.
Le présent procédé permet de combiner facilement l'im- pression'des indigosols avec celle d'autres colorants, la courte durée du vaporisage n'altérant en rien les couleurs rapidogènes ou rapides solides.
Les exemples suivants serviront à mieux faire comprendre la manière dont on opère avec le nouveau procédé, sans cependant en restreindre la généralité.
Exemple 1.
On imprime sur une pièce de mousseline Vistra une couleur d'impression à base de Vert Indigo sol JB préparée d'après le. recette suivante:
80 gr. Vert Indi go sol JB.
100 gr. Déhagène 0 (brevet français n . 769.171 en date du
24 février 1934, au nom de Durand et Huguenin S. A.
200 gr. d'eau chaude,
500 - 480 gr. d'épaississant amidon-adragante neutre,
50 gr. de solution à 25% de chlorate de sodium,
10 gr. de solution à 1% de vanadate d'ammonium,
40 gr. de diéthyltartrate, 20-40 gr. de base organique, ca.1000 gr.
La durée du vaporisage variera un peu avec la nature de la base, comme le montre le tableau suivant qui en donne quelques exemples:
20 gr. de triéthanolamine 25 minutes
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20 gr. de diéthyl-monoéthanolamine 10 " 20 gr. d'hydrate de tétraéthanolammonium 20 " 10 gr. de pyridine 15 "
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20 gr. de N-6tayl,,orlycérylaniline dissous dans 20 gr. d'alcool 15 "
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.20 gr. de N-diglycérylaniline dissous dans 20 gr. d'eau 15 minutes
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20 gr. de diéthylène-trianine 30 Il 20 gr. triéthylène-tétramine 30 " 20 gr. hexahydroaniline 15 " 20 gr. pipérazine 20 "
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20 gr. monoéthano1..-éthylènediamine 30 11 20 gr. di.éthanolamine 25 "
20 gr. mono-éthanolamine 25 "
20 gr.
aniline 20 " Les échantillons imprimés sont séchés et soumisà un vapori sage de 10 à 30 minutes ; on rince ensuite, on savonne au bouillon, on rince à nouveau et procède au finissage; les impressions sont bien supérieures en rendement aux produits obtenus par le procédé de vaporisage au sulfo cy anat e d' ammonium.
EXEMPLE 2*
On imprime sur du tissu de mousseline-Vistra une couleur d'impression à base de Vert Indigosol JB préparée comme suit:
80 gr. Vert Indigo sol JB,
100 gr. Déhagène 0,
210 gr. d'eau chaude,
500 gr. d'épaississant amidon-adragante neutre,
50 gr. de solution à 25% de chlorate de sodium,
10 gr. de solution à 1% de vanadate d'ammonium,
40 gr. de diéthyltartrate, 10 gr. de diéthylène-triamine 1000 gr.
On vaporise 15 à 20 minutes après séchage, on rince, savonne bouil- lant, rince et passe au finissage; les impressions obtenues avec cette composition de couleur sont bien supérieures en profondeur et clarté de nuance aux produits obtenus par les procédés de développement vapeur et à voie humide usuels.
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EXEMPLE 3.
On imprime du tissu vistra avec des couleurs d'impres- sion à base de Vert Indigosol JGG, du Vert olive Indigosol JB et du Rouge Indigosol JFBB préparées d'agrès les recettes suivantes:
1. 80 gr. Vert Indigosol JGG,
100 gr. Déhagène u,
210 gr. d'eau chaude,
500 gr. d'epaississant neutre amidon-adragante,
50 gr. de solution à 25% de chlorate de sodium,
10 gr. de solution à 1% de vanadate d'ammonium,
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40 gr. de di éthyl.tartrate,
10 gr. de di éthylène-tri amine
1000 gr.
II. 70 gr. Rouge Indigo sol JFBB,
50 gr. Thiodiglycol, 50 gr. d'eau chaude,
495 gr. d'epaississant neutre amidon-adragante,
50 gr. de diéthyltartrate, 55 gr. de solution à 25% de chlorate de sodium,
20 gr. de solution à 1% de vanadate d'ammonium,
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¯¯¯10¯gr¯ de diéthyléne-triamine,
1000 gr.
III. 60 gr. de Vert olive Indigosol JB,
100 gr. Déhagène 0,
60 gr. de diéthyltartrate,
200 gr. d'eau chaude,
470 gr. d'épaississant neutre amidon-adragante,,
80 gr. de solution à 25% de chlorate de sodium,
20 gr. de solution à 1% de vanadate d'ammonium,
10 gr. de diéthylène-trioamine
1000 gr.
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Les impressions faites avec ces préparations sont vaporisées 15 à 20 minutes après séchage, rincées, savonnées au bouillon, rincées à nouveau et soumises au finissage; les résultats sont bien supé- rieurs à ceux qu'on obtient avec les procédés de développement-va- peur connus.
Exemple 4.
On imprime de la mousseline Vistra avec une couleur 4'impression préparée comme suit à partir de Violet brillant Indi- go soi J4R:
50 gr. de Violet brillant Indigo sol J4R
50 gr. de thiodiglycol,
100 gr. de Déhagène 0,
50 gr. de diéthyltartrate,
200 gr. d'eau chaude,
440 gr. d'épaississant neutre amidon-adragante,
60 gr. de solution à 25% de chlorate de sodium,
20 gr. de solution à 1% de vanadate d'ammonium,
20 gr. de triéthanolamine, 10 gr. d'hydrosulfite de sodium-formaldéhyde,
1000 gr.
On vaporise 10 - 15 minutes, on rince, savonne bouillant, rince à nouveau et passe au finissage. Les impressions obtenues avec cette composition de couleur sont bien supérieures en profondeur de tona- lité à ceux qu'on obtient avec les procédés de développement-vapeur connus.
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Printing process.
It is known that the leucoester salts of certain tank dyes, such as for example Green Indigosol JB, Green Indigosol JGG, Olive Green Indigosol JB, Indigosol Red JFBB and Bright Violet Indigosol J4R, printed after the any of the development processes by spraying give, in particular, on regenerated cellulose (viscose crepe, vistra muslin or Bemberg silk, etc.) defective results; the lowest yields are obtained with Green Indigosol JB, Green Indigosol JGG and Green olive Indigo sol JB. It is believed that the unfavorable behavior of these dyes is due to the ease with which they are cleaved and the size of their particles.
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Industrial practice has shown (Melliand Textilberichte 1940,
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page 530: "neutral anthréi.solf'arbstoffe im Zeugdruck", by Dr. G. Torinus) that these indigo soils are best fixed on the regenerated cellulose fibers by a wet development process with prior spraying. The prior spraying allows these indogosols to penetrate before any splitting inside the fiber or. dye fixation takes place in the further course of development.
To prevent any possible splitting of the indigosols during vapor development and to achieve more or less acceptable results, it is essential to reduce as far as possible the quantities normally used of acid-generating agents (sulfocyanide d ammonium, diethyl tartrate), oxidants (sodium chlorate, ammonium chlorate) and the catalyst (ammonium vanadate); this reduction does not then go without requiring as a corollary an extension of the duration of the vaporization from 15 minutes to 45-60 minutes to allow or complete the splitting of the indigosol;
this long spraying is often undesirable, especially in cases where indigo sols are imprinted on the fabrics together with other dyes, such as rapidogens or fast solid dyes which are partly destroyed or at least no longer give any luminous prints, and despite this long spraying, the printing effects are far from presenting the dreary color yields that wet development processes, with prior spraying.
Now, it has been found that it is possible to avoid the premature scission of the salts of the euconic esters of the cell dyes and the defective fixation which results therefrom in the printing of these dyes on the fibers of natural or regenerated cellulose; in printing colors which contain, in addition to the salts of leucoesters, oxidizing agents, acid-generating substances, catalysts and adjuvants. usual, we add.
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organic bases which are not attacked by the oxidants contained in the printing color in the absence of mineral acids; the color is printed and developed with a short spray.
The addition of these bases brings about a rapid and satisfactory fixation of the base dyes of the leucoesters without premature cleavage and the printing effects obtained are notably more full-bodied than those obtained by the usual vapor developments. The printing colors remain unchanged for a long time, which is not unimportant for easily split indigo floors.
Among the organic bases which lend themselves to the enhancement of this new process, there may be mentioned in the group of aliphatic bases, for example mono-, di- and triethanolamines.
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diethyl, monoethanolamine, mono-ethanoi-ethylene-alien, d1ethylenetriamine, triethylenet etramine, from the group of cycloaliphatic bases, for example i.'hexahydroanü: i.ne and among the aromatic bases, for example aniline, N-ethylglyceryl aniline, la.
N-d1-glycerylaniline and from heterocyclic bases, for example pyridine and piperazine. In cases where the bases are easily soluble in water, they are added as such to the printing colors, otherwise they are incorporated as solutions in organic solvents such as alcohol or thiodiglycol.
The fibers of cellulose., Of regenerated cellulose or formed by mixtures of these various fibers, printed with the printing colors thus prepared are first dried as usual., Then subjected to a spraying of 10 to 30 minutes which is sufficient. to bring about excellent penetration and excellent development of the leucoester. The printing effects hardly bleed with soap and are full-bodied and bright.
It is obvious that the quantities of diacid generating agents, oxidants and catalysts must be regulated on the spraying installations available; a greater content of acidifying agents is sufficient to compensate for the slowing down caused by the presence of the bases.
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The printing effects obtained by the new process are notably superior in color yield to the Developsol processes, to the chlorate, ammonium chlorate-sulfocyanate or ammonium chlorate processes and even in some cases. to the nitrite process.
The present process allows the printing of indigosols to be easily combined with that of other dyes, the short duration of the vaporization in no way affecting the rapid forming or fast solid colors.
The following examples will serve to better understand the way in which one operates with the new process, without however restricting its generality.
Example 1.
A piece of Vistra muslin is printed with a print color based on Vert Indigo sol JB prepared according to the. following recipe:
80 gr. Green Indi go sol JB.
100 gr. Deagena 0 (French patent n. 769,171 dated
February 24, 1934, on behalf of Durand and Huguenin S. A.
200 gr. hot water,
500 - 480 gr. neutral starch-tragacanth thickener,
50 gr. 25% sodium chlorate solution,
10 gr. 1% ammonium vanadate solution,
40 gr. of diethyltartrate, 20-40 gr. organic base, ca.1000 gr.
The duration of the vaporization will vary a little with the nature of the base, as shown in the following table which gives some examples:
20 gr. of triethanolamine 25 minutes
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20 gr. of diethyl-monoethanolamine 10 "20 gr. of tetraethanolammonium hydrate 20" 10 gr. of pyridine 15 "
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20 gr. of N-6tayl ,, orlycerylaniline dissolved in 20 gr. alcohol 15 "
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.20 gr. of N-diglycerylaniline dissolved in 20 gr. water 15 minutes
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20 gr. of diethylene-trianine 30 II 20 gr. triethylene tetramine 30 "20 gr. hexahydroaniline 15" 20 gr. piperazine 20 "
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20 gr. monoethanol .- ethylenediamine 30 11 20 gr. di.ethanolamine 25 "
20 gr. mono-ethanolamine 25 "
20 gr.
aniline 20 "The printed samples are dried and subjected to steaming for 10 to 30 minutes; then rinsed, soaped in broth, rinsed again and finished; the prints are much higher in yield than the products obtained by the process ammonium sulfo cyanate spray.
EXAMPLE 2 *
A print color based on Vert Indigosol JB prepared as follows is printed on muslin-Vistra fabric:
80 gr. Indigo green ground JB,
100 gr. Deagena 0,
210 gr. hot water,
500 gr. neutral starch-tragacanth thickener,
50 gr. 25% sodium chlorate solution,
10 gr. 1% ammonium vanadate solution,
40 gr. of diethyltartrate, 10 gr. of diethylene triamine 1000 gr.
Spray 15 to 20 minutes after drying, rinse, soap boiling, rinse and go to finishing; the prints obtained with this color composition are much superior in depth and clarity of shade than the products obtained by the usual steam and wet development processes.
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EXAMPLE 3.
We print vistra fabric with printing colors based on Indigosol Green JGG, Olive Green Indigosol JB and Indigosol Red JFBB prepared from the following apparatus:
1. 80 gr. Indigosol Green JGG,
100 gr. Deagena u,
210 gr. hot water,
500 gr. starch-tragacanth neutral thickener,
50 gr. 25% sodium chlorate solution,
10 gr. 1% ammonium vanadate solution,
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40 gr. of diethyl tartrate,
10 gr. di ethylene-tri-amine
1000 gr.
II. 70 gr. Indigo red sol JFBB,
50 gr. Thiodiglycol, 50 gr. hot water,
495 gr. starch-tragacanth neutral thickener,
50 gr. of diethyltartrate, 55 gr. 25% sodium chlorate solution,
20 gr. 1% ammonium vanadate solution,
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¯¯¯10¯gr¯ of diethylene triamine,
1000 gr.
III. 60 gr. of Vert olive Indigosol JB,
100 gr. Deagena 0,
60 gr. of diethyl tartrate,
200 gr. hot water,
470 gr. starch-tragacanth neutral thickener,
80 gr. 25% sodium chlorate solution,
20 gr. 1% ammonium vanadate solution,
10 gr. diethylene trioamine
1000 gr.
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The prints made with these preparations are sprayed 15 to 20 minutes after drying, rinsed, soaped in broth, rinsed again and subjected to finishing; the results are far superior to those obtained with known vapor development methods.
Example 4.
Vistra muslin was printed with a print color prepared from Indigo Soi J4R Brilliant Violet as follows:
50 gr. by Shiny Violet Indigo Sol J4R
50 gr. thiodiglycol,
100 gr. of Deagena 0,
50 gr. of diethyl tartrate,
200 gr. hot water,
440 gr. neutral starch-tragacanth thickener,
60 gr. 25% sodium chlorate solution,
20 gr. 1% ammonium vanadate solution,
20 gr. of triethanolamine, 10 gr. sodium hydrosulphite-formaldehyde,
1000 gr.
Spray for 10 - 15 minutes, rinse, soap boiling, rinse again and go on to finish. The prints obtained with this color composition are much greater in tone depth than those obtained with known vapor development methods.