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  N.V. PHILIPS"GLOEILAMPENFA.BRIEKEN résidant à EINDHOVEN   (Pays-Bas).   



  PROCEDE DE PREPARATION D'UNE SUBSTANCE FIBREUSE IMPREGNEE D'UNE RESINE 
SYNTHETIQUE DURCISSANTE. 



   Pour obtenir des produits en résine synthétique à bonnes proprié- tés mécaniques, on utilise fréquemment dans les résines synthétiques thermo- résistantes durcies une substance de remplissage fibreuse. Pour la fabrica- tion de ces produits, on part en général, d'une substance fibreuse imprégnée d'une résine synthétique   durcissante.   



   L'invention concerne la préparation d'une substance fibreuse im- prégnée de résine artificielle durcissante dans la proportion désirée. 



   A cet effet, suivant l'invention, on répartit une masse fibreuse dans une solution aqueuse de résine synthétique durcissante, on enlève ensui- te par pressage l'excès de solution tout en formant une mince couche cohé- rente d'une substance fibreuse contenant une solution de résine synthétique, couche que l'on sèche par la suite. 



   On obtient ainsi rapidement une substance fibreuse uniformément imprégnée dans une forme qui se prête bien au parachèvement ultérieur; par exemple en broyant les couches fibreuses imprégnées en une poudre que l'on transforme ensuite, suivant des procédés connus, en résine synthétique ther- modurcissante se prêtant au moulage sous pression. 



   Dans la méthode d'imprégnation courante, une quantité déterminée de matière fibreuse est pétrie avec une quantité déterminée d'une solution aqueuse de résine synthétique de manière à former une masse homogène, con- stituée par des particules compactes de diverses grandeurs, que l'on sèche par la suite. 



   Ce pétrissage, pour lequel on utilise généralement un pétrin, par exemple du type Wernerer-Pfleiderer, comprime assez fortement les parti- cules, de sorte que l'eau ne peut s'en évaporer que très lentement et que le 

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 séchage demande beaucoup de temps. 



   Les résines synthétiques durcissantes n'étant pas thermostables, le durcissement se poursuit pendant ce séchage de sorte que, dans des condi- tions défavorables, il se peut que pendant le moulage, la matière ne soit pas suffisamment fluide, ce qui donne alors un objet à surface rugueuse ou irrégulière. 



   L'invention permet d'accélérer notablement l'imprégnation de la   masse fibreuse ; plus, elle permet d'obtenir des fibres bien imprégnées,   ce qui est particulièrement important pour la réalisation de produits en ré- sine synthétique peu sensibles à l'humidité. En effet, lorsqu'un tel produit absorbe de l'humidité, les fibres gonflent, ce qui peut provoquer des fissu- res dans le produit final. 



   Comme le temps de séchage de la matière fibreuse imprégnée d'une solution de résine peut être notablement plus court que dans le procédé dé- crit ci-dessus, on évite un mauvais fluage de la matière pendant le moulage. 



   De plus, l'invention permet d'adapter la masse fibreuse imprégnée à diverses conditions, par exemple par une modification de la concentration de la solution résineuse, de la pression à laquelle on comprime la pâte fi- breuse, de l'épaisseur de la couche à sécher et de la durée du séchage. 



   Pour préparer des substances fibreuses contenant en poids   40   à 70 % de résine, des concentrations de 25 à   40 %   de la solution de résine donnent de très bons résultats. En comprimant la substance fibreuse imprégnée de manière à en constituer une couche de 1 à 3 mm d'épaisseur, le séchage to- tal de la matière imprégnée, dans un four porté à une température de 120   à     130  C,   ne demande que 15 à 40 minutes. 



   Comme le procédé conforme à l'invention, peut être assez court, surtout dans des conditions judicieusement choisies, il se prête au travail continu ce qui, comme on le sait, fournit en général un produit final de com- position pratiquement invariable. 



   On a déjà proposé d'utiliser des procédés quelque peu analogues pour obtenir des mélanges de résine synthétiques insolubles et dematières fibreuses. Dans ce procédé, la matière fibreuse est répartie dans une   solu-   tion aqueuse de résine synthétique; la résine.synthétique est ensuite por- tée à l'état insoluble,et par pressage on enlève l'eau, aussi complètement que possible. 



   Dans ce procédé connu, on n'utilise donc pas une résine synthé- tique soluble et le pressage de la pâte fibreuse ne constitue pas un moyen pour le dosage, autrement très difficile à réaliser, de la quantité de so- lution à absorber par les fibres, sans porter atteinte aux avantages obte- nus. 



   Dans une forme de réalisation de l'invention, la résine en solu- tion traverse, ensemble avec de la matière fibreuse amenée de façon continue, un dispositif mélangeur, dans lequel les parties cohérentes de la masse fi- breuse sont disséquées et la masse fibreuse imprégnée est déposée en couche sur une courroie perméable qui transporte la matière fibreuse entre deux ga- lets et ensuite à travers un dispositif de séchage. Immédiatement après, la couche fibreuse imprégnée peut être broyée, par exemple dans un broyeur à croisillon; puis être mélangée avec des matières durcissantes, des colorants, des détachants, etc. et, éventuellement après la formation de pastilles, on en constitue des objets dans des conditions telles que la résine durcisse à fond. 



   De préférence, l'invention est appliquée pour la préparation d'un mélange intime d'un produit de condensation durcissant d'uréum formaldéhyde et de fibres de cellulose. 



   La préparation de tels mélanges suivant la méthode courante, dans laquelle une solution de la résine est pétrie avec des fibres de cellu- lose, n'est guère recommandable car les produits de condensation d'uréum- 

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   formaldéhydp   ont tendance à se décomposer lorsqu'ils sont exposés, pendant un temps   asse@     .ong,   à une température élevéeoCeci constitue un inconvé- nient non seulement parce que, dans ce procédé, le séchage demande notable- ment plus de temps mais aussi parce que les particules obtenues pendant le pétrissage sont de grandeur irrégulière et que les petites particules sèchent donc beaucoup plus rapidement, de sorte que pendant une partie nullement négligeable du processus de séchage,

   la température de ces particules n'est pas abaissée par l'évaporation de l'eau, du moins lorsqu'on désire enlever l'eau aussi complètement que possible. Bien qu'il soit possible de compen- ser entièrement ou partiellement la progression de la réaction de durcissa- ge qui résulte d'un long processus de chauffage en partant d'une résine dont le stade de condensation est moins avancé, la décomposition de la résine en- traîne toujours une diminution de la qualité du produit final. 



   Aussi, afin de limiter cette décomposition, on n'enlevait pas toute l'eau ce qui entraînait parfois des difficultés au cours du parachève- ment ultérieur. 



   La mise en oeuvre de l'invention permet d'obvier à ces difficul- tés et à ces inconvénients. 



   La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée, les particularités qui ressortent tant du texte que du dessin faisant, bien entendu, partie de ladite   invention.   



   Par l'intermédiaire de la pompe B, un réservoir A remplit le ré- cipient C d'une solution aqueuse à 30 % d'un produit de condensation d'uréum- formaldéhyde jusqu'à un niveau déterminé par le col de cygne D et le trop- plein E, de sorte qu'une solution de résine est amenée de façon continue et régulière au récipient distributeur F.

Claims

En même temps, les galets entraînés G amènent dans le récipient distributeur F une quantité constante de matière fibreuse, sous forme d'un ruban continuo Ce récipient est subdivisé en deux compartiments H et I qui communiquent à la partie inférieure.Dans le compartiment H, un malaxeur K, entraîné par un moteur assure une dissection du ruban de matière fibreuse et une distribution des fibres dans le liquide amené par l'intermédiaire de Do La pâte fibreuse formée parvient, par le compartiment I et le trop-plein M, sur la gouttière inclinée N sur laquelle se forme une couche, d'épaisseur uniforme, de pâte fibreuse qui se déplace lentement et qui se dépose sur la courroie perméable P qui est tendue entre les cylindres Q et R et qui passe sur le cylindre réglable S.

La pâte fibreuse y est débaras- sée du liquide qui y adhère et est comprimée de façon que l'on obtienne le rapport désiré fibre: résine synthétique. Le liquide s'écoule par la gout- tière T vers le réservoir A et la masse fibreuse pressée et amenée par la courroie perméable U, sous forme de couche cohérente, dans une enceinte de séchage.L'écartement des galets S et R étant, par exemple de 2,5 mm, on peut, en réglant la vitesse d'amenée de la masse fibreuse imprégnée assurer au rap- port fibre : la valeur désirée, par exemple 1 ; 1.

Il suffit alors de sécher pendant 20 minutes dans de l'air chauffé à 125 Co Cette couche de fibre contenant de la résine peut facilement être transformée par broyage et en poudre de moulage que l'on mélange avec des moyens durcissants, de la matière colorante etco RESUME.

1.- Procédé de préparation d'une matière fibreuse imprégnée, dans la proportion désirée, d'une résine synthétique durcissante, caractéri- sé par le fait qu'une matière fibreuse est répartie dans une solution aqueu- se de résine synthétique durcissante, qu'on enlève par pressage, l'excès de <Desc/Clms Page number 4> la solution tout en formant une mince couche cohérente d'une matière fibreu- se contenant la solution de résine synthétique, couche que l'on sèche par la suite.

2. - Des formes de réalisation du procédé spécifié sous 1 pouvant présenter en outre les particularités suivantes prises séparément ou en com- binaison : a) une solution de résine est amenée, ensemble avec de la matière fibreuse, de façon continue, dans un malaxeur dans lequel les parties cohé- rentes de la masse- fibreuse sont disséquées et sont déposées, sous forme d'une mince couche, sur une courroie perméable qui amène la matière fibreuse entre deux cylindres, après quoi la couche est amenée dans un dispositif de séchage; b) la concentration, en poids, de la solution de résine est de 25 à 40 %, la couche formée a une épaisseur de 1 à 3 mm et il suffit d'un sé- chage de 15 à 40 minutes. c) la résine est à base d'uréumformaldéhyde.

3.- Poudre de moulage obtenue en pulvérisant un produit obtenu suivant le procédé spécifié sous 1 ou 2 et en le mélangeant éventuellement avec des matières de remplissage, des colorants et des matières analogues.

4.- Objets en résine synthétique obtenus par moulage d'une pou - dre telle que spécifié sous 3.