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Dispositif d'assemblage pour bottes, caisses et similaires.
,La présente invention concerne des perfectionnements aux caisses et plus particulièrement une caisse montée à l'aide d'organes métalliques et pouvant être fabriquée rapidement et à peu de frais.
L'invention conoerne plus particulièrement les boîtes,, caisses$ cageots et récipients pour le transport de produits,ces boites et autres récipients étant destinés à être renvoyés à l'expéditeur lorsqu'ils sont vides, et à être réutilisés plu- sieurs fois.
Ces caisses sont nécessairement soumises à un travail très @lur, il est donc essentiel qu'elles soient construites solide-
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ment et pour une longue durée.
Dans le modo do mise ne oeuvre de l'invention décrit ci-après, la caisse se présente sous la forme générale- ment employée pour le transport des bouteilles.
Une Importante particularité de l'invention ré- aide dans un mode de construction permettant la fabrication de caisses à usage commercial avec des matériaux relativement min- ces et ,peu coûteux, dans lequel les matériaux formant les côcés, @ les bouts et le fond peuvent être assemblés rigidement et de façon permanente sans qu'il soit nécessaire d'utiliser de jointe à queue d'aronde ou similaires. de cloua,de fils métalliques, de vis ou de lattes.
La particularité essentielle de l'invention consiste en une bande d'attache métallique à section en cor- nière, bande munie de dents formées à partir de chaque aile et enfoncées de façon à traverser les bouts. les cotés et le fond juxtaposés de la caisse et constituant le seul moyen de fixations et d'assemblage des diverses parties de la caisse*
Une autre particularité de l'invention consiste en ce que les planches sont façonnées de telle soirte et les dispositifs d'assemblage sont agencés de telle façon que les côtés et le fond de la caisse sont complètement et définitive- ment assemblés en un seul coup de presse, et que chaque bout de la caisse est fixé définitivement de la même manière..
La description qui va suivre en regard du des- sin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée, les parti- cularités qui ressortent tant du texte que du dessin faisant, bien entendu,partie de ladite invention.
La fig. 1 est une vue en perspective d'une caisse du genre généralement employé pour le transport des bouteilles, caisse construite et agencée suivant les données de l'invention.
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La fig. 2 est une vue partielle de la face inférieure d'un bout de la caisse.
La fig. 3 est une vue partielle montrant une face extérieure de la bande d'assemblage métallique.
La fig. 4 est une vue partielle montrant l'autre fa- ce extérieure de la bande d'assemblage métallique.
La fig. 5 est une vue partielle montrant la face extérieure de la bande d'assemblage qui est appliquée sur le coté 2 de la caisse.
La fig, 6 est une vue partielle montrant la face extérieure de la bande d'assemblage qui est appliquée sur le bout 4 de la caisse.
La fig. 7 est une vue en bout de la bande d'assem- blage montrant les pattes de protection des angles 8f et 8g avant leur fixation sur le côté et le bout correspondants de la caisse.
La fig. 8 est une coupe partielle de la bande d'as- semblage montrant la constitution ( et l'agencement relatif des courtes dents 10 qui sont enfoncées dans les côtés relativement minces de la caisse, et des grandes dents 9 qui sont enfoncées dans les bouts relativement épais de la caisse.
La fig. 9 est une coupe partielle à grande échelle de la bande d'assemblage montrant une grande dent 9 traversant un bout 4 de la caisse, mais non encore agrafée.
La fig. 10 est une coupe partielle à grande échelle de la bande d'assemblage montrant une petite dent 10 traversant un coté 2 de la caisse mais non encore agrafée.
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La fig, Il' est une vue partielle à ".-igrande échelle d'un angle de la caisse montrant les dents 9 et 10 enfoncées dans les planches corespondantes, ainsi que la position relati- ve des pattes de protection des angles 8f et 8g, avant leur fixation aux angles correspondants.
La fig. 12 est une coupe partielle à grande échelle
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suivant la ligne 12-12 de la fig.11 et montrant la foxure de la patte-¯-,...¯¯¯¯¯¯¯¯ , ¯¯¯¯¯. ¯¯.,¯¯¯<¯¯¯..¯¯.¯.,.¯¯.¯.¯¯¯¯.¯¯¯¯¯
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de protection des angles Bf après sa fixation sur la pièce corres- pondante de la caisse.
La fig. 13 est une coupe partielle à grande échelle montrant en traits mixte 9t les différentes phases de déforma- tion d'une dent lors de sa fixation sur une planche de la caisse.,
La fig. 14 est une coupe partielle à grande échelle montrant la forme définitive d'une dent lorsqu'elle est fixée sur la planche correspondante de la caisse.
La fig. 15 est une coupe partielle à grande échelle suivant la ligne 15-15 de la fig.14, montrant la nervure de renforcement pratiquée sur la dent lorsque celle-ci est appliquée et fixée sur une planche de la caisse,
La fig. 16 est une vue partielle en plan montrant l'assemblage à plat des côtés et du fond de la caisse, avant le pliage à la forme que montre la fig. 21.
La fig. 17 est une coupe partielle montrant le mode de construction et l'agencement le plus avantageux des outils de façonnage utilisés pour le montage de la caisse.
La fig. 18 est une vue en bout à grande échelle de l'un des outils ue façonnage des dents.
La fig. 19 est une vue partielle en élévation et à grande échelle de l'un des outils de façonnage des dents.
La fig. 20 est une vue partielle en élévation et à grande échelle de l'un des outils de façonnage des dents sur laquelle une dent 10 ayant été enfoncée par le plateau presseur 14 de façon à traverser un bout de caisse 4, l'outil de façonnage 12 des dents est représenté dans la position du commencoment de l'opération de façonnage.
La fig. 21 est une vue en perspective montrant les cotés/et le fond de la caisse fixés sur les bandes d'assemblage et pliés dans la position correspondant à. la mise en place et à la fixation des bouts 4 et 5 de la caisse.
La fig.22 est une vue en élévation d'un bout 4 avant son assemblage avec les autres planches de la caisse.
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De l'examen de la fig, l, on voit que la caisse est de préférence faite en cinq pièces de bois relativement minces, ou d'une matière similaire, constituant les côtés 1 et
2, les bouts 4 et 5 et le fond 3. On voit également que toutes ces pièces sont assemblées rigidement de façon permanente par deuxbandes d'assemblage en métal 8 de construction spéciale et à section en forme de cornière.
Chaque aile de cette bande d'assemblage en forme de cornière présente des séries de dents découpées, dans le métal même..', ces dents étant destinées à être enfoncées dans les planches juxtaposées de la caisse et à les traverser d'une ruanière décrite plus loin, dans le but de les assembler rigidement et de façon permanente sans utiliser de clous, de vis,de lattes ou d'autres moyens de fixation séparés.
En se reportant plus particulièrement aux figé. 1 à 8, 16 et 21, on voit que les dents de chaque aile de la bande d'assemblage ont une forme triangulaire et partent sensiblement à angle droit des ailes correspondantes et dans un plan sen- siblement droit, A ce sujet, il y a lieu de souligner que le plan de chaque dent est choisi pour coïncider avec le fil du bois des côtés, des bouts et du fond de la caisse. Cette dis- position ressort clairement des figs, 1, 2, 16 et 21. Son but est non seulement de faciliter l'assemblage, mais également d'empêcher autant que possible la rupture des fibres du bois, pour conserver ainsi la plus grande résistance mécanique pos- sible, Cet agencement réduit d'autre part les rebuts par écla- tement du bois qui se produiraient si le plan des dents n'é- tait pas sensiblement parallèle au fil du bois.
Enfin, cette disposition permet d'enfoncer les dents à travers les planches de la caisse en les déformant le moins possible, dsorte que ces dents restent convenablement alignées avec les outils de façonnage correspondants qui sont décrits plus lon.
Pour maintenir les planches de la caisse avant leur assemblage à la forme représentée sur la fige 1, on utilise
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deux bandes d'assemblage en cornière spécialement fabriquées ayant la longueur et la largeur nécessaires, chaque bande com- portant une série de uents forcées à partir de chaque aile et écartées à des intervalles sensiblement égaux d'un bout à l'autre. L'orientation particulière de chaque dent les unes par rapport aux autres et par rapport au fil du bois des planches de 1, caisse ressort clairement de la fig. 1.
Pour monter les bandes d'assemblage avec les planches de la caisse, on place les deux bandes parallèlement sur le plateau de la presse, et les côtés 1, 2 ainsi que le fond 3 sont appliqués à plat sur les pointes des dents des ai- les correspondantes des bandes. A l'aide d'outils appropriés, tels que ceux représentés sur les figs. 17 à 20, les planches de la caisse sont pressées de haut en bas de sorte que les dents verticales 10 sont enfoncées dans les planches et les traver- sent (figs. 9, 10, 11, 13 et 20). Les cotés 1 et 3 et le fond 3 sont espacés les uns des autres et l'aile debout de chaque bande présente une entaille en V à l'endroit du joint entre les côtés et le fond, de sorte que les côtés de la caisse peuvent être ultérieurement repliée pour occuper la position indiquée sur la fige 21.
En se reportant aux figs. 17 et 20, on voit que l'outil pour enfoncer les dents à travers les planches de la caisse, et pour les agrafer ensuite, comprend une série d'ou- tils de façonnage 12 portés par une matrice 11, tandisqu'un plateau presseur 14 est normalement écarté de la matrice 11 vers la position que montre la fig. 17, au moyen de ressorts de rappel ou de blocs de caoutchouc interposés entre la matrice
11 et le plateau presseur 14.
Il en résulte que le plateau presseur (fig.17) s'applique d'abord sur les planches 1, 2 et 3 de la causée, enfonce les dents 10 dans ces planches et les fait traverser sous l'action de la pression,qui est transmise au plateau par des ressorts 12s, suffisamment puissants pour assurer la
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pénétration. Ainsi que le montre la fige 20, chaque outil façon- neur coopère avec la dent correspondante 10 dès que la planche de la caisse est pressée contre la face intérieure de la bande d'assemblage.
Il y a lieu d'observer particulièrement la forme et la constitution de chaque outil de façonnage 12. On voit que l'extrémité de chaque outil 12 présente un évidemment en arc de cercle 12b et une arête de nervurage 12c également en arc de cercle, placée au centre de la face inférieure de l'ou- til façonneur 12 (fis.18 et 19). L'arête de nervurage incurvée coopère donc avec la pointe d'une dent au cours de son mouvement vers le bas, et cette pointe est progressivement roulée de la manière indiquée sur la fige 13 jusque ce qu'elle atteigne la . tonne finale que montre la fige 14.
Un peu avant le moment où la dent atteint cette forme finale, la résistanoe offerte par la planche comprimée de la caisse ,,.., augmente et devient suffi- sante pour qu'il se/produise dans la dent roulée une nervure de renforcement telle que le montrent les figs. 14 et 15.
Il est très important de noter que selon l'in- vention on cisaille légèrement des fibres des planches de bois sur leurs/faces intérieures de telle sorte que chaque dent est sépérément et simultanément roulée vers une position de retrait par rapport à la face de la planche de la caisse. Cet agence- ment permet d'éviter toute saillie métallique à l'intérieur de la caisse, ces saillies pouvant blesser les mains des personnes la manipulant .
On voit qu'un seul coup de presse suffit à l'as- semblage des cotés et du fond avec les ailes correspondantes des banales d'assemblage pour leur donner la position que montre la fig. 21.
Sur celle-ci, on voit qué chaque extrémité des bandes d'assemblage 8 est munie de pattes de protection et de fixation 8g pour les coins. Ces pattes sont respectivement
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roulées autour du bord de la planche correspondante de la caisse, et les extrémités sont enfoncées dans le bois. La fig.
12 montre plus particulièrement le façonnage de la patte 8f.
Les outils employés à cet effet, ainsi que le procédé de fixation des pattes 8g et 8f, ont été décrits en détail dans le brevet américain 2.201.193 du 26 @ars 1956.
Lorsque les côtés et le fond sont fixés sur les bandes d'assemblage, les côtés 1 et 2 sont redressés de la manière indiquée sur la fig. 21, et les bouts 4 et 5 sont pla- cés dans la caisse partiellement montée, soit séparément, soit ensemble, de sorteque lorsque la pression nécessaire est exercée sur chaque bout, les dents 9 sont enfoncées à travers les bouts de caisse, et leurs pointes sont ensuite roulées de la manière indiquée pour les dents 10. Il en résulte que les bouts de caissesont fixés rigidement sur les bandes d'as- semblage en juxtaposition avec les côtés et le fond.
On voit également que les pattes de protection 8f aux extrémités des bandes sont simultanément roulées autour du bord supérieur des bouts de caisse, et enfoncées de la manière indiquée sur la fig. 12 et précédemment décrite pour les pattes 8g.
La fige 19 montre que chaque outil façonneur 12 présente un méplat 12a et est fixé sur la matrice 11 au moyen de vis de serrage 15.
Il ressort de la description qui précède que l'invention concerne un procédé très efficace pour fixer de façon permanente et de longue durée les cotés, les bouts et le fond avec les bandes d'assemblage. Ce procédé d'assemblage ne doit pas être confondu avec les opérations usuelles de pliage ou de rivetage, qui n'assurent pas une liaison solide et permanente, A ce sujet, il y a lieu d'insister sur le fait que le procédé d'assemblage suivant l'invention assure une ,fixation solide et rigide des planches de la caisse sur --- les bandes d'assemblage.
Bien entendu, il est possible de .faire ------------------------ ------------------------------
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varier l'épaisseur des planches, mais, grâce au fait que les pointes des dents 9 et 10 sont roulées sur les planches, on obtient une fixation parfaite même si l'épaisseur des planches varie dans d'assez llarges limites. De plus, le procédé consis- tant à rouler les pointes diffère des opérations usuelles de rivetage en ce sens que la partie droite des dents traversant la planche reste rigide lorsque la pointe est roulée et pressée dans le bois. Manifestement, au cours du rivetage, la partie droite d'une dent, entre la base et la pointe, courbée est également courbée irrégulièrement, ce qui rend pratiquement impossible d'obtenir un assemblage permanent rigide.
Il importe également de noter que l'outil façonneur de petit diamètre 12, qui cisaille les fibres sur la face intérieure de la planche dans le voisinage de la dent roulée et de la bande d'essembla- ge contribue sensiblement à assurer une construction solide de la caisse.
En résumé, il a lieu d'insister sur ce que la fabrication d'une caisse d'après les données de l'invention consiste à utiliser des planches de côté, de bout et de fond n'exigeant aucune opération de découpage, de façonnage ou de joitoiment. En partant des dimensions de ces planches, on forme des bandes d'assemblage en cornière telles que les montrent les dessins annexés, chaque bande comportant un certain nombre de dents découpées dans chaque aile de telle manière que chaque dent pénètre dans la planche correspondante dans un plan sensi- blement parallèle au fil de la matière des planches.
Alors que les bandes d'assemblage sont placées horizontalement à plat, les côtés et le fond y sont fixés en en- fonçant les dents dos bandes d'assemblage à travers les planches et ensuite progressivement et simultanément en roulant chaque dent pour l'agrafer sur la planche correspondante. Les côtés sont ensuite pliés et redressés, et les bouts sont fixés à la bande d'assemblage correspondante de la même manière que les cotés, et le fond, au moyen d'un jeu, d'outils distinct établi
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sur le même principe, on obtient ainsi une caisse de construc- tion solide et de longue durée.
Il importe de noter que les dents découpées dans chaque aile des bandes d'assemblage sont relativement rapprochât les unes des autres et qu'elles sont prévues à une certaine distance des bords horizontaux des bandes d'assemblage. Cette disposition est importante parce qu'elle assure le serrage des deux bords horizontaux de chaque bande d'assemblage contre la caisse, ce qui enpêche ces bandes de s'accrocher à d'autres caisses. Le découpage des dents à une certaine distance du bord horizontal contribue également au fait important que cha- que bord horizontal reste lisse et exempt des ondulations qui se produisent lors que les dents ou autres éléments de fixation sont découpés dans le Létal le long des bords horizontaux.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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Assembly device for boots, boxes and the like.
The present invention relates to improvements to boxes and more particularly to a box mounted using metal members and can be manufactured quickly and inexpensively.
The invention relates more particularly to boxes, crates, crates and containers for the transport of products, these boxes and other containers being intended to be returned to the sender when they are empty, and to be reused several times.
These crates are necessarily subjected to very @ hard work, so it is essential that they are built solid-
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ment and for a long time.
In the embodiment of the invention described below, the box is in the form generally used for transporting bottles.
An important feature of the invention aids in a mode of construction allowing the manufacture of boxes for commercial use with relatively thin and inexpensive materials, in which the materials forming the sides, the ends and the bottom can be made. be rigidly and permanently assembled without the need for a dovetail joint or the like. nails, wire, screws or slats.
The essential feature of the invention consists of a metal fastening strip with a horn section, a strip provided with teeth formed from each wing and driven in so as to pass through the ends. the juxtaposed sides and bottom of the body and constituting the only means of fixing and assembling the various parts of the body *
Another peculiarity of the invention consists in that the boards are shaped in such a way and the assembly devices are arranged in such a way that the sides and the bottom of the box are completely and definitively assembled in a single stroke. press, and that each end of the box is permanently fixed in the same way.
The description which will follow with regard to the appended drawing, given by way of non-limiting example, will clearly explain how the invention can be implemented, the particularities which emerge both from the text and from the drawing being, of course, part of the description. of said invention.
Fig. 1 is a perspective view of a box of the type generally used for the transport of bottles, box constructed and arranged according to the data of the invention.
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Fig. 2 is a partial view of the underside of one end of the body.
Fig. 3 is a partial view showing an outer face of the metal assembly strip.
Fig. 4 is a partial view showing the other exterior face of the metal assembly strip.
Fig. 5 is a partial view showing the outer face of the assembly strip which is applied to side 2 of the body.
Fig, 6 is a partial view showing the outer face of the assembly strip which is applied to the end 4 of the body.
Fig. 7 is an end view of the assembly strip showing the corner protection tabs 8f and 8g before their attachment to the corresponding side and end of the body.
Fig. 8 is a partial section through the assembly strip showing the constitution (and relative arrangement of the short teeth 10 which are driven into the relatively thin sides of the body, and the large teeth 9 which are driven into the relatively thin ends. thick of the crate.
Fig. 9 is a partial section on a large scale of the assembly strip showing a large tooth 9 passing through an end 4 of the body, but not yet stapled.
Fig. 10 is a partial sectional view on a large scale of the assembly strip showing a small tooth 10 passing through one side 2 of the body but not yet stapled.
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Fig. 11 is a partial view on a large scale of an angle of the body showing the teeth 9 and 10 embedded in the corresponding boards, as well as the relative position of the angle protection tabs 8f and 8g , before fixing them to the corresponding angles.
Fig. 12 is a partial section on a large scale
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following line 12-12 of fig. 11 and showing the foxide of the leg-¯ -, ... ¯¯¯¯¯¯¯¯, ¯¯¯¯¯. ¯¯., ¯¯¯ <¯¯¯..¯¯.¯.,. ¯¯.¯.¯¯¯¯.¯¯¯¯¯
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corner protection Bf after it has been fixed to the corresponding part of the body.
Fig. 13 is a partial section on a large scale showing in phantom lines 9t the different phases of deformation of a tooth when it is fixed to a board of the body.
Fig. 14 is a partial section on a large scale showing the final shape of a tooth when it is fixed on the corresponding board of the body.
Fig. 15 is a partial sectional view on a large scale taken on line 15-15 of fig. 14, showing the reinforcing rib made on the tooth when the latter is applied and fixed to a board of the body,
Fig. 16 is a partial plan view showing the flat assembly of the sides and the bottom of the box, before folding to the shape shown in FIG. 21.
Fig. 17 is a partial section showing the construction method and the most advantageous arrangement of the shaping tools used for the assembly of the body.
Fig. 18 is an enlarged end view of one of the tooth shaping tools.
Fig. 19 is a partial elevational view on a large scale of one of the tooth shaping tools.
Fig. 20 is a partial elevational view on a large scale of one of the tooth shaping tools on which a tooth 10 having been driven by the pressure plate 14 so as to pass through a body end 4, the shaping tool 12 teeth are shown in the starting position of the shaping operation.
Fig. 21 is a perspective view showing the sides / and the bottom of the box fixed on the assembly strips and folded in the position corresponding to. the installation and fixing of the ends 4 and 5 of the body.
Fig.22 is an elevational view of an end 4 before its assembly with the other boards of the body.
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From the examination of fig, 1, it can be seen that the box is preferably made of five relatively thin pieces of wood, or of a similar material, constituting the sides 1 and
2, the ends 4 and 5 and the bottom 3. It can also be seen that all these parts are rigidly assembled permanently by two metal assembly strips 8 of special construction and with an angle-shaped section.
Each wing of this assembly strip in the form of an angle has a series of teeth cut out, in the metal itself .. ', these teeth being intended to be driven into the juxtaposed boards of the body and to pass through them with a described strap. further, in order to assemble them rigidly and permanently without the use of nails, screws, slats or other separate fasteners.
By referring more particularly to the frozen ones. 1 to 8, 16 and 21, it can be seen that the teeth of each wing of the assembly strip have a triangular shape and extend substantially at right angles to the corresponding wings and in a substantially right plane. In this regard, there is It should be noted that the plane of each tooth is chosen to coincide with the grain of the wood on the sides, ends and bottom of the body. This arrangement emerges clearly from figs, 1, 2, 16 and 21. Its purpose is not only to facilitate assembly, but also to prevent as much as possible the breaking of the fibers of the wood, in order thus to maintain the greatest resistance. Possible mechanics. This arrangement also reduces the scrap by splitting of the wood which would occur if the plane of the teeth were not substantially parallel to the grain of the wood.
Finally, this arrangement allows the teeth to be driven through the boards of the body while deforming them as little as possible, so that these teeth remain suitably aligned with the corresponding shaping tools which are described later.
To maintain the boards of the body before their assembly to the shape shown in fig 1, we use
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two specially manufactured corner joint strips of the necessary length and width, each strip having a series of uents forced from each wing and spaced at substantially equal intervals from end to end. The particular orientation of each tooth with respect to each other and with respect to the grain of the wood of the boards of 1, box emerges clearly from FIG. 1.
To mount the assembly strips with the body boards, the two strips are placed in parallel on the press plate, and the sides 1, 2 as well as the bottom 3 are applied flat on the tips of the teeth of the ai- the corresponding bands. Using appropriate tools, such as those shown in figs. 17 to 20, the boards of the crate are pressed from top to bottom so that the vertical teeth 10 are driven into the boards and pass through them (Figs. 9, 10, 11, 13 and 20). Sides 1 and 3 and bottom 3 are spaced apart from each other and the upright wing of each strip has a V-notch where the seam between the sides and the bottom meets, so that the sides of the crate can be subsequently folded up to occupy the position indicated in fig 21.
Referring to figs. 17 and 20, it can be seen that the tool for driving the teeth through the boards of the body, and for stapling them subsequently, comprises a series of shaping tools 12 carried by a die 11, while a pressure plate 14 is normally moved away from the die 11 towards the position shown in FIG. 17, by means of return springs or rubber blocks interposed between the die
11 and the pressure plate 14.
As a result, the pressure plate (fig. 17) is first applied to the boards 1, 2 and 3 of the cause, pushes the teeth 10 into these boards and makes them cross under the action of the pressure, which is transmitted to the plate by 12s springs, sufficiently powerful to ensure the
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penetration. As shown in pin 20, each shaping tool cooperates with the corresponding tooth 10 as soon as the board of the body is pressed against the inner face of the assembly strip.
The shape and construction of each shaping tool 12 should be particularly observed. It can be seen that the end of each tool 12 has a recess in the form of a circular arc 12b and a ribbing edge 12c also in an arc of a circle, placed in the center of the underside of the shaping tool 12 (fis. 18 and 19). The curved ribbing therefore cooperates with the tip of a tooth during its downward movement, and this tip is gradually rolled in the manner indicated on the pin 13 until it reaches the. final ton shown in fig 14.
A little before the moment when the tooth reaches this final shape, the resistance offered by the compressed board of the body ,, .., increases and becomes sufficient so that a reinforcing rib such as this occurs in the rolled tooth. as shown in figs. 14 and 15.
It is very important to note that according to the invention fibers of the wooden planks are lightly sheared on their inner faces so that each tooth is separately and simultaneously rolled towards a retracted position with respect to the face of the board. crate board. This arrangement makes it possible to avoid any metallic projection inside the body, these projections being able to injure the hands of the persons handling it.
It can be seen that a single press stroke is sufficient to assemble the sides and the bottom with the corresponding wings of the common assembly lines to give them the position shown in fig. 21.
On this, we see that each end of the assembly strips 8 is provided with protective and fixing lugs 8g for the corners. These legs are respectively
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rolled around the edge of the corresponding board of the crate, and the ends are driven into the wood. Fig.
12 shows more particularly the shaping of the tab 8f.
The tools used for this purpose, as well as the method for fixing the legs 8g and 8f, have been described in detail in US Pat. No. 2,201,193 of March 26, 1956.
When the sides and the bottom are attached to the joining strips, the sides 1 and 2 are straightened as shown in fig. 21, and the ends 4 and 5 are placed in the partially assembled body, either separately or together, so that when the necessary pressure is exerted on each end, the teeth 9 are driven through the ends of the body, and their The points are then rolled in the manner indicated for the teeth 10. As a result, the ends of the boxes are rigidly fixed to the assembly strips juxtaposed with the sides and the bottom.
It can also be seen that the protective tabs 8f at the ends of the bands are simultaneously rolled around the upper edge of the ends of the body, and pushed in as shown in FIG. 12 and previously described for the legs 8g.
Fig. 19 shows that each shaping tool 12 has a flat 12a and is fixed to the die 11 by means of clamping screws 15.
It emerges from the foregoing description that the invention relates to a very effective method for fixing permanently and for a long time the sides, the ends and the bottom with the assembly strips. This assembly process should not be confused with the usual bending or riveting operations, which do not ensure a solid and permanent bond. In this regard, it should be emphasized that the process of assembly according to the invention provides a solid and rigid fixing of the boards of the body on --- the assembly strips.
Of course, it is possible to .do ------------------------ ----------------- -------------
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vary the thickness of the boards, but, thanks to the fact that the tips of teeth 9 and 10 are rolled on the boards, a perfect fixation is obtained even if the thickness of the boards varies within rather wide limits. In addition, the method of rolling the points differs from the usual riveting operations in that the straight part of the teeth passing through the board remains rigid when the point is rolled and pressed into the wood. Obviously, during riveting, the straight portion of a tooth, between the base and the tip, curved is also irregularly curved, making it virtually impossible to achieve a rigid permanent connection.
It is also important to note that the small diameter shaping tool 12, which shears the fibers on the inside face of the board in the vicinity of the rolled tooth and the splice strip contributes significantly to ensuring a solid construction of the board. the box.
In summary, it should be emphasized that the manufacture of a box according to the data of the invention consists in using side, end and bottom boards requiring no cutting, shaping operation. or joitoiment. Starting from the dimensions of these boards, angled assembly strips are formed as shown in the accompanying drawings, each strip comprising a certain number of teeth cut from each wing so that each tooth penetrates the corresponding board in a plane substantially parallel to the grain of the planks.
While the joint strips are placed horizontally flat, the sides and bottom are attached to them by driving the back joint strips teeth through the boards and then gradually and simultaneously rolling each tooth to staple it on. the corresponding board. The sides are then folded and straightened, and the ends are attached to the corresponding joining strip in the same manner as the sides, and the bottom, using a separate set of established tools.
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on the same principle, a solid and long-lasting body is thus obtained.
It is important to note that the teeth cut in each wing of the joining strips are relatively close to each other and that they are provided at a certain distance from the horizontal edges of the joining strips. This arrangement is important because it ensures the clamping of the two horizontal edges of each assembly strip against the body, which prevents these bands from catching on other boxes. Cutting the teeth some distance from the horizontal edge also contributes to the importance that each horizontal edge remains smooth and free from the ripples that occur when teeth or other fasteners are cut from the lethal along the horizontal edges. .
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