Procédé de fixation d'un élément métallique d'assemblage et dispositif pour la mise en aeuvre de ce procédé. La présente invention concerne un pro cédé de fixation d'un élément métallique d'assemblage et un dispositif pour la mise en aeuvre de ce procédé.
On connait un récipient assemblé par des éléments métalliques appliqués sur une face de chacun des panneaux du récipient. Les éléments sont garnis d'un certain nombre de dents découpées dans la matière et faisant corps avec eux, et chaque dent est formée d'une partie relativement plane traversant le panneau correspondant. La pointe de chaque dent est repliée contre la face opposée du panneau, et. cette pointe est incurvée longitu dinalement sur toute sa longueur, de faon que son extrémité soit cintrée et pénètre dans l'épaisseur du panneau.
Chaque dent présente par ailleurs une nervure longitudinale con cave s'étendant sur la pointe recourbée pour la maintenir appliquée contre la face opposée du panneau correspondant.
Le but de la présente invention est de prévoir un procédé de fixation d'un élément métallique d'assemblage présentant un certain nombre de saillies découpées dans l'élément et faisant corps avec lui, sur un panneau en bois, permettant de former en même temps la nervure de renforcement s'étendant le long de l'extrémité recourbée de chaque dent.
Selon l'invention, ce procédé est caracté risé en ce que l'on enfonce ces saillies à tra vers le panneau jusqu'à ce qu'une face du panneau s'applique à plat sur une face de l'élément d'assemblage et que la pointe de chaque saillie émerge sur la face opposée du panneau, on plie et on cintre progressivement la pointe de chaque saillie pour la faire péné trer dans la face opposée du panneau, jusqu'à ce que toute la partie en saillie soit incurvée et que la surface extérieure de la partie incur vée soit enfoncée au-dessous de ladite face opposée du panneau, et l'on emboutit une nervure dans la. partie incurvée de chaque saillie pour la renforcer et pour améliorer la fixation dans le panneau.
Le dispositif pour la mise en aeuvre du procédé est caractérisé par des outils de fa gonnage mobiles, chacun présentant une face incurvée concave pour cintrer les saillies lon gitudinalement et une nervure convexe sur cette face pour façonner une nervure concave et longitudinale de renforcement dans les saillies incurvées, et par des moyens pour le guidage de ces outils de façonnage contre les saillies. Ce procédé permet. la. fabrication de cais ses assemblées par des éléments métalliques, et l'utilisation de bois relativement minces et peu coûteux et assurant une fabrication rapide et peu coûteuse.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, un récipient obtenu par une forme d'exécution du procédé selon l'inven- tion et une forme d'exécution d'un dispositif pour la mise en #uvre de ce procédé.
La fig. 1 est une vue en perspective d'une caisse construite par le procédé décrit ci- après.
La fig. 2 est lune vue partielle de la face inférieure d'une extrémité de la caisse.
La fig. 3 est une vue partielle de la face extérieure de l'élément métallique d'assem blage.
La fig. 4 est une vue partielle de l'autre face extérieure de l'élément métallique d'as semblage.
La fig. 5 est une vue partielle de la face extérieure de l'élément d'assemblage qui s'ap plique sur le côté 2 de la caisse.
La fig. 6 est une vue partielle montrant la face extérieure de l'élément d'assemblage qui s'applique sur le bout 4 de la caisse.
La. fig. 7 est une vue en bout de l'élément métallique d'assemblage montrant les pattes de protection 8f et 8g des coins, avant que ces pattes ne soient rabattues et fixées sur le côté et le bout correspondants de la caisse.
La fig. 8 est une coupe transversale de l'élément d'assemblage montrant la eonstitu- tion et la disposition relative des dents cour tes 10, qui sont enfoncées dans les côtés rela tivement minces de la caisse, et des dents longues 9, qui sont enfoncées dans les bouts relativement épais de la caisse.
La fig. 9 est une coupe partielle, à grande échelle, de l'élément d'assemblage montrant une dent longue 9 enfoncée dans un bout 4 de la caisse, mais non encore agrafée.
La. fig. 10 est une coupe partielle, à grande échelle, de l'élément d'assemblage montrant une dent courte 10 enfoncée dans le côté 2 de la caisse, mais non encore agrafée.
La fig. 11 est une vue partielle, à grande échelle, d'un coin de la caisse montrant les dents 9 et 10 enfoncées dans les panneaux correspondants, et montrant également la dis position relative des pattes 8f et 8g de pro tection des coins avant leur fixation sur les panneaux correspondants de la caisse.
La fig. 12 est une coupe partielle, à grande échelle, suivant la ligne 12-12 de la fig. 11, et montrant la forme de la patte 8f de protection des coins après sa fixation sur le panneau correspondant de la, caisse.
La fig. 13 est une coupe partielle, à grande échelle, montrant en traits mixtes 9t les différentes phases de déformation d'une dent 9 lors de son agrafage sur un panneau de la caisse.
La fig. 14 est une coupe partielle, à grande échelle, montrant la forme définitive d'une dent 9 agrafée sur le panneau corres pondant de la caisse.
La fig. 15 est une coupe partielle, à grande échelle, suivant la ligne 15-15 de la fig. 14, montrant la nervure de renforcement pratiquée sur une dent 9, lorsque cette der nière est repliée et agrafée sur un panneau de la caisse.
La fig. 16 est un plan partiel montrant l'assemblage à plat des côtés et du fond de la caisse avant le pliage vers la forme que mon tre la fig. 17.
La fig. 17 est. une vue en perspective montrant les côtés et le fond de la caisse fixés aux éléments d'assemblage et pliés à la forme définitive pour recevoir les bouts 1 et 5 de la caisse avant la fixation de ceux-ci.
La fig. 18 est une vue en élévation dit bout 4 de la caisse avant sa mise en place. La fig. 19 est une coupe verticale partielle montrant le dispositif de fixation des élé ments d'assemblage dans la position de re pos, c'est-à-dire la disposition relative des différents organes après la mise en place des pièces à assembler, mais avant le fonctionne ment de la presse.
La fig. 20 est une coupe partielle mon trant le dispositif de fixation des élément d'assemblage sensiblement à la fin de l'opéra tion d'enfoncement. des dents 10 dans les pan neaux de la caisse, étant bien entendu que le fond 3 se trouve placé entre les côtés 1 et _ ainsi que l'indique la fig. 1.6.
La fig. 21 est également une coupe par tielle montrant le dispositif de fixation des éléments d'assemblage sensiblement au début de l'opération de pliage des dents 10 et des pattes de protection 88. La fin. 22 est également une coupe par tielle montrant le dispositif de fixation des éléments d'assemblage terminant l'opération de pliage nécessaire pour cintrer les bords dles pattes de protection 8g et pour les agra fer sur les panneaux correspondants de la caisse, cette figure montrant également le dispositif au début du façonnage de la ner vure (le renforcement 9c, dans la pointe in curvée de chaque dent, tel qu'on le voit sur les fig. 14, 15 et 25.
La fig. 23 est également une coupe verti cale partielle montrant le dispositif de fixa tion des éléments d'assemblage en position de fin de façonnage de la nervure de renforce ment 9c sur la pointe incurvée de chaque (lent.
La fig. 24 est une élévation partielle, à grande échelle, de l'un des outils de façon nage des dents, montrant une dent 10 ayant traversé un panneau 4 sous l'action du pla teau presseur 14, l'outil de façonnage 12 étant amené à la position clans laquelle com mence l'opération de façonnage de la dent.
La fig. 25 est une coupe partielle, à grande échelle, suivant la ligne 25-25 de la fig. 23. La fig. 26 est une vue, à grande échelle, de la face inférieure d'un outil de façon nage 12.
De l'examen de la fig. 1, on voit que la caisse est fabriquée avec cinq pièces relative ment minces de bois, qui constituent les côtés 1 et 2, les bouts 4 et 5 et le fond 3. On voit également due les planches de la caisse sont t asemblées rigidement n et de façon permanente par deux bandes ou éléments d'assemblage métalliques 8 ayant avant tout une section transversale en forme de cornière.
Dans chaque aile des éléments d'assem blage en cornière sont découpées et repliées des dents destinées à traverser les planches juxtaposées de la caisse, de la manière dé crite ci-après, de façon à assembler ces plan ches de faon rigide et permanente sans qu'il soit nécessaire d'utiliser des clous, des vis, des lattes ou d'autres moyens de fixation. Il ressort des fig. 1 à 17 que les dents de chaque aile des éléments d'assemblage se pré sentent sous tune forme triangulaire, partent sensiblement à angle droit de la face corres pondante et qu'elles sont sensiblement planes.
ce sujet, il y a lien d'insister sur le fait que chaque (lent est orientée dans la direction du fil du bois constituant respectivement. les côtés, les bouts et le fond de la. caisse. Cet. agencement est clairement indiqué sur les fig. 1, 2, 16 et 17, le fil du bois étant indiqué. par des flèches. Le but de cette disposition n'est. pas seulement de faciliter l'assemblage, mais également de couper le moins possible les fibres du bois, de façon à conserver une résistance mécanique aussi grande que possi ble.
D'autre part, cet agencement. réduit au minimum le déchet. par suite d'éclatement de panneaux, déchet qui serait. plus important si le plan des dents n'était pas sensiblement parallèle au fil. du bois. Enfin, cet agence ment permet. de faire traverser les planches par les dents avec une déviation aussi ré duite que possible par rapport à leur orienta tion initiale, ce qui assure un alignement con venable des (lents et une correspondance exacte avec les outils de façonnage et de ser rage respectifs qui seront décrits plus loin.
\Dans la. préparation des éléments consti tutifs de la caisse, avant leur assemblage sous la forme que montre la fig. 1, on utilise deux éléments d'assemblage en forme de cornière, ayant la longueur et les dimensions néces saires, et présentant chacun des dents décou pées dans chaque aile et réparties à. des in tervalles sensiblement égaux sur toute leur longueur. La disposition particulière des dents les unes par rapport aux antres, et par rapport au fil du bois des planches, ressort clairement de la fig. 1.
Pour assembler les éléments 8 avec les planches, ces deux éléments sont posés paral lèlement sur une table T, rendue solidaire du plateau fixe d'une presse usuelle, genre presse à. découper. Chaque élément 8 est posé sur la table T, et les côtés 1, ? ainsi que le fond 1 sont. posés à plat sur les pointes des dents des ailes correspondantes des éléments ainsi que le montre la fig. 19. Au moyen d'outils appropriés, tels que ceux représentés sur les fig. 19 à 26, les planches sont pressées de haut en bas, de telle sorte que les dents 10 placées debout sont amenées à traverser les planches (fig. 19 à 25).
Les côtés 1 et 2 ainsi que le fond 3 sont écartés les uns des autres, et l'aile debout de chaque élément 8 présente une encoche en<B>V</B> ou en onglet, à l'aplomb du joint entre les côtés et le fond, de sorte que les planches peuvent être ensuite amenées vers la position que montre la fig. 17.
En se reportant aux fig. 19 à 26, on voit que le dispositif pour la mise en ouvre du procédé décrit, c'est-à-dire pour provoquer l'enfoncement des dents 10 à travers les plan ches de la caisse, pour les cintrer et pour pra tiquer en même temps la nervure de renfor cement 9c dans la pointe incurvée de cha que dent, comprend un certain nombre d'ou tils de façonnage similaires 12 fixés dans un porte-outils 11 et un plateau presseur 14 nor malement écarté du porte-outils 11 et main tenu dans la position indiquée sur la fig. 19 par des ressorts ou des blocs de caoutchouc interposés entre le porte-outils 11 et le pla teau presseur 14.
Bien entendu, le plateau presseur 14 est muni des broches de guidage et des butées d'arrêt usuelles, l'agencement étant tel que ce plateau soit normalement maintenu, par rap port aux outils de façonnage 12, dans la posi tion indiquée sur la fig. 19. Ces moyens sont bien connus et il semble inutile de les décrire en détail. De même, la presse usuelle à mou vement de va-et-vient, généralement appelée presse à découper, n'est pas représentée sur le dessin, parce que les presses de ce genre sont bien connues. La constitution et l'agence ment des broches de guidage et des butées d'arrêt du plateau presseur 14, de même que le mode de montage du porte-outils 11 et de la table T sur une presse, peuvent être réa lisés sous des formes différentes.
Sur le dessin on n'a représenté que des coupes verticales des outils de façonnage; ces coupes semblent les seules essentielles et né cessaires pour bien faire comprendre les dif- férentes opérations par lesquelles les éléments d'assemblage et les panneaux de la caisse sont reliés entre eux. Il est bien entendu que le porte-outils 11 comprend des moyens appro priés pour son montage sur le porte-poinçon d'une presse à découper usuelle, porte-poin- çon animé d'un mouvement vertical alternatif par rapport à l'enclume ou à la table T immobile, cette table étant elle-même fixée sur le plateau fixe de la presse.
En conséquence, et comme le montrent les fig. 19 à 26, il doit être entendu que les élé ments d'assemblage 8 reposent sur l'enclume ou la table T, tandis que les organes de fa çonnage, constitués par le plateau presseur 14 et les outils 12, etc., sont déplacés de haut en bas pour venir en prise avec les panneaux ou planches correspondants et les dents des élé ments 8.
Le dispositif qui est figuré sur le dessin est essentiellement eoncu polir la fixation des éléments d'assemblage sur les côtés et le fond de la caisse. Il est donc entendu que la forme et les dimensions de l'enclume T, ainsi que la. forme et les dimensions du plateau presseur 14 et des outils 12, 18, etc., peuvent être mo difiées pour s'adapter à la forme et aux di mensions particulières des planches et des élé ments 8, lorsqu'on désire assurer l'assemblage par le procédé décrit.
Il importe donc de no ter la position relative des faces intérieures des extrémités incurvées concaves 1\3b des outils de façonnage 12, par rapport aux faces extérieures des dents déformées par ces outils, pour comprendre le procédé employé dans l'assemblage des différents éléments. A cet effet, il y a lieu de se reporter à nouveau aux fig. 19 à 23.
La fig. 19 montre la. position des planches 1, 2 et du fond 1 par rapport aux dents de bout 10 de l'élément d'assemblage, ainsi que la position du porte-outils 11 par rapport aux planches, aux bandes ou éléments d'assem blage et à la table T, lorsque la presse est prête à commencer le travail d'assemblage, les divers éléments étant placés sur la table.
La fig. 20 montre la position relative des différents éléments lorsque les dents ont été enfoncées à travers les planches de la caisse, et juste avant le moment où les outils de fa çonnage 12 arrivent en contact avec les poin tes des différentes dents.
De même, la fig. 21 montre la position re lative des différentes parties immédiatement après le moment où les outils de façonnage 12 sont arrivés en contact avec les pointes des dents et commencent à les plier et à les cintrer.
D'autre part, la fig. 22 montre la position relative dles différentes parties vers la fin de la course de travail de la presse, c'est-à-dire la position relative des différentes parties sensiblement au moment où la nervure incur vée convexe 12c dle chaque outil 12 commence à façonner la nervure de renforcement dans la pointe incurvée de chaque dent. La fig. 23 montre la position relative des différentes parties à la fin de la course de travail de la presse, c'est-à-dire la position relative des dif férentes parties à la fin des opérations de cintrage et de renforcement de chaque dent.
On voit, par exemple, que le plateau pres seur 14 arrive d'abord en contact avec les planches en bois de la caisse et enfonce les dents 10 à travers le bois sous l'action de la pression exercée par la presse et qui est trans mise an plateau par les ressorts 12s, suffi samment puissants pour que les dents 10 pé nètrent dans le bois et traversent les planches avant qlue le plateau presseur 14 ne se dé place de Taçon appréciable par rapport au porte-outils 11.
II va de soi que le mouvement d'abaisse ment du porte-outils 11, par rapport à la ta ble T, est continu, et que les fig. 20 à 23 montrent simplement la position relative des différentes parties en certains points déter minés dle la course descendante du porte- outils 11, afin de bien faire comprendre le procédé destiné à plier, à incurver et à ren forcer les dents.
Les fig. 20 et 23 indiquent respectivement la position des différentes parties au début et à la fin du cintrage d'une dent 10. Il v a lien de noter plus particulièrement la forme et l'agencement de chaque outil de façonnage 12. On voit que l'extrémité de chaque outil 12 présente une nervure incurvée convexe d'emboutissage 12c placée dans l'axe de la face inférieure incurvée concave 12b de l'ou til de façonnage 12 (fig. 26).
Chaque nervure d'emboutissage incurvée vient donc, au cours du mouvement de descente, au contact de la pointe d'une dent, et incurve ou cintre progressivement et d'une manière continue l'extrémité libre de cette dent de la manière indiquée par les fig. 20 à 23. Il va de soi que des outils simi laires agissent sur les dents 9, pour les cin trer progressivement. de la manière indiquée par la fi-. 13, jusqu'à les amener à la. forme représentée par les fig. 1-I et. 15.
Il en résulte que, un peu avant. le moment. où une dent cintrée prend sa forme définitive, la résis tance (le la matière comprimée du panneau de la caisse augmente et exerce une résistance suffisante pour permettre l'emboutissage d'une nervure de renforcement dans la pointe incurvée de la dent.
Il ressort de ce qui précède que le procédé décrit. consiste à. enfoncer simultanément les dents plates de l'élément d'assemblage à, tra vers les différents panneaux jusqu'à ce que la pointe de chaque (lent émerge sur la face opposée des panneaux, à incurver la pointe en saillie de chaque dent latéralement et vers le bas sur la face des panneaux respectifs, afin de la cintrer sensiblement.
en arc de cer cle pendant qu'elle n'est pas encore au con tact du panneau, à prolonger le pliage et le cintrage jusqu'à ce que l'extrémité de la pointe pénètre dans la face correspondante du panneau # et à emboutir une nervure con cave de renforcement sur toute la longueur de la pointe incurvée de chaque dent en même temps que la pointe de chaque dent est enfoncée dans la face correspondante de cha que planche.
Il importe de noter que ce procédé pré vont un léger cisaillement des fibres des pan neaux sur les faces intérieures, de façon que chaque dent soit séparément et simultanément cintrée jusqu'à une position située au-dessous de la face intérieure des panneaux. Cet agen- cernent permet d'éviter la présence de pièces métalliques en saillie à l'intérieur de la caisse, pièces qui pourraient blesser les mains des personnes manipulant les caisses.
Les côtés et le fond de la caisse sont donc assemblés en un seul coup de presse et fixés sur les ailes correspondantes des éléments d'assemblage 8, ils occupent alors la position que montre la fig. 16, après quoi les côtés sont relevés à la main pour prendre la posi tion que montre la fig. 17.
Sur cette fig. 17, on voit que chaque extrémité des éléments d'assemblage est mu nie de pattes 8g venant se fixer sur les coins et les protégeant. Ces pattes sont respective ment pliées sur les bords des panneaux cor respondants, et leur extrémité libre est cin trée pour pénétrer dans le panneau, comme on le voit sur la fig. 12 qui représente la patte correspondante 8f.
Ainsi qu'il a été indiqué, les côtés 1 et 2 sont relevés vers la position que montre la fig. 17, après que les côtés et le fond ont été fixés sur les éléments d'assemblage. Ensuite, les bouts 4 et 5 sont placés simultanément ou séparément dans la caisse partiellement ache vée, de façon que, lorque la pression voulue est exercée sur chaque bout, les dents 9 soient enfoncées à travers les bouts correspondants et ensuite pliées et cintrées de la manière dé crite pour les dents 10. Les bouts sont ainsi fixés fermement sur ,les éléments d'assemblage et on obtient la caisse terminée telle que la montre la fig. 1.
II y a lieu de noter que les pattes de protection 8f des éléments d'assem blage sont en même temps pliées sur le bord supérieur du bout correspondant, et cintrées jusqu'à y pénétrer de la manière représentée sur la fig. 12 et décrite précédemment pour les pattes 8g.
Sur la fig. 25, on voit que chaque outil de façonnage 12 présente un méplat 12a et que sa fixation sur le porte-outils 11 est assurée par des vis de serrage 15.
II ressort de la description qui précède, que le procédé décrit est extrêmement simple et efficace pour assembler de façon perma nente les côtés, les bouts et le fond d'une caisse au moyen d'éléments métalliques. Ce procédé ne doit pas être confondu avec les opérations usuelles de pliage ou de rivetage qui n'assurent pas un assemblage solide et permanent. A ce sujet, il y a lieu d'insister tout particulièrement sur le fait que le pro cédé décrit permet de fixer solidement et fer mement les panneaux de la caisse sur les élé ments d'assemblage.
Bien entendu, on doit s'attendre à ce qu'il y ait des variations d'épaisseur des planches, mais, grâce au pro cédé de cintrage et d'agrafage des dents 9 et 10 sur les planches, et de renforcement, de chaque dent cintrée, on obtient toujours une fixation parfaite, même si l'épaisseur varie assez considérablement. De plus, le procédé de cintrage et d'agrafage diffère du rivetage usuel en ce sens que la. partie rectiligne de chaque dent traversant les planches conserve sa forme initiale lorsque la pointe est cintrée et agrafée dans le panneau correspondant. On sait que, lors du rivetage, la partie rectiligne entre la base et la pointe incurvée est égale ment déformée d'une manière irrégulière, et ces déformations irrégulières rendent prati quement impossible l'obtention d'un assem blage permanent et rigide.
Il importe égale ment de noter que l'outil 12, de faible dia mètre, qui cisaille les fibres sur la. face inté rieure des planches à proximité de la dent cintrée et de l'élément d'assemblage, contribue matériellement à augmenter la solidité de la caisse.
En résumé, le procédé de fixation décrit permet d'utiliser des côtés, des bouts et un fond appropriés qui n'exigent ni découpage spécial ni façonnage ou jointoiement.. Ces pan neaux étant préparés, on fabrique des élé ments d'assemblage en forme de cornière tels que les montre le dessin, chaque élément présentant un certain nombre de dents dé coupées dans chaque aile et pliées de faeon que chaque dent s'enfonce dans le panneau correspondant dans un plan sensiblement pa rallèle au fil de la matière.
Les éléments d'assemblage étant. placés horizontalement, les côtés et le fond i sont fixés par enfoncement des dents des éléments d'assemblage à travers les panneaux, ces dents étant. ensuite progressivement et simultané ment pliées et cintrées pour les agrafer dans les panneaux correspondants, après quoi les côtés sont relevés et les bouts sont mis en place et fixés de la même manière que les côtés et le fond, ceci à l'aide d'un jeu d'ou tils distincts fonctionnant d'après le même principe. On obtient de cette façon une caisse d'une construction solide et durable.
Il importe de noter que les dents décou pées dans chaque aile des éléments d'assem blage sont relativement rapprochées les unes des autres, et qu'elles sont écartées des bords horizontaux des éléments d'assemblage. Cette disposition est importante, car elle permet de maintenir les deux bords horizontaux de cha que élément bien appliqués contre la caisse, pour les empêcher de s'accrocher à d'autres caisses. Le découpage des dents en un point éloigné des bords horizontaux contribue éga lement au fait important de maintenir lisse et. exempt d'ondulations le bord horizontal de chaque élément, contrairement à ce qui se produirait si les dents ou autres éléments de fixation étaient découpés près des bords hori zontaux de ces éléments.
Method for fixing a metal assembly element and device for implementing this method. The present invention relates to a method for fixing a metal assembly element and to a device for implementing this method.
We know a container assembled by metal elements applied to one face of each of the panels of the container. The elements are provided with a number of teeth cut from the material and integral with them, and each tooth is formed of a relatively flat portion passing through the corresponding panel. The tip of each tooth is folded back against the opposite face of the panel, and. this point is curved longitudinally over its entire length, so that its end is bent and penetrates the thickness of the panel.
Each tooth moreover has a longitudinal rib con cave extending over the curved tip to keep it applied against the opposite face of the corresponding panel.
The object of the present invention is to provide a method for fixing a metal assembly element having a certain number of projections cut out in the element and forming one body therewith, on a wooden panel, making it possible to form at the same time the reinforcing rib extending along the curved end of each tooth.
According to the invention, this method is characterized in that these projections are pushed through the panel until one face of the panel is applied flat on one face of the assembly element and As the tip of each protrusion emerges on the opposite face of the panel, the tip of each protrusion is gradually bent and bent to penetrate the opposite face of the panel, until the entire protrusion is curved and that the outer surface of the curved part is sunk below said opposite face of the panel, and a rib is stamped in the. curved part of each projection to reinforce it and to improve the fixing in the panel.
The device for carrying out the method is characterized by movable shaping tools, each having a concave curved face for bending the protrusions longitudinally and a convex rib on this face to form a concave and longitudinal rib for reinforcement in the protrusions. curved, and by means for guiding these shaping tools against the protrusions. This process helps. the. manufacture of cases assembled by metallic elements, and the use of relatively thin and inexpensive woods ensuring rapid and inexpensive manufacture.
The accompanying drawing shows, by way of example, a container obtained by an embodiment of the process according to the invention and an embodiment of a device for carrying out this process.
Fig. 1 is a perspective view of a crate constructed by the method described below.
Fig. 2 is a partial view of the underside of one end of the body.
Fig. 3 is a partial view of the outer face of the metallic assembly element.
Fig. 4 is a partial view of the other exterior face of the metal assembly element.
Fig. 5 is a partial view of the outer face of the assembly element which applies to side 2 of the body.
Fig. 6 is a partial view showing the outer face of the assembly element which is applied to the end 4 of the body.
Fig. 7 is an end view of the metal assembly element showing the protective legs 8f and 8g of the corners, before these legs are folded down and fixed to the corresponding side and end of the body.
Fig. 8 is a cross section of the assembly member showing the construction and relative arrangement of the short teeth 10, which are driven into the relatively thin sides of the body, and the long teeth 9, which are driven into. the relatively thick ends of the body.
Fig. 9 is a partial sectional view, on a large scale, of the assembly element showing a long tooth 9 embedded in an end 4 of the body, but not yet stapled.
Fig. 10 is a partial sectional view, on a large scale, of the assembly element showing a short tooth 10 driven into the side 2 of the body, but not yet stapled.
Fig. 11 is a partial view, on a large scale, of a corner of the body showing the teeth 9 and 10 driven into the corresponding panels, and also showing the relative position of the tabs 8f and 8g for protecting the corners before their fixing on the corresponding panels of the cash register.
Fig. 12 is a partial section, on a large scale, taken on line 12-12 of FIG. 11, and showing the shape of the corner protection tab 8f after its attachment to the corresponding panel of the body.
Fig. 13 is a partial section, on a large scale, showing in phantom lines 9t the different phases of deformation of a tooth 9 during its stapling on a panel of the body.
Fig. 14 is a partial section, on a large scale, showing the final shape of a tooth 9 stapled onto the corresponding panel of the body.
Fig. 15 is a partial section, on a large scale, taken on line 15-15 of FIG. 14, showing the reinforcing rib made on a tooth 9, when the latter is folded back and stapled to a panel of the body.
Fig. 16 is a partial plan showing the flat assembly of the sides and the bottom of the box before folding to the shape shown in FIG. 17.
Fig. 17 is. a perspective view showing the sides and the bottom of the box fixed to the assembly elements and folded to the final shape to receive the ends 1 and 5 of the box before the fixing thereof.
Fig. 18 is a view in elevation called end 4 of the body before it is put into place. Fig. 19 is a partial vertical section showing the device for fixing the assembly elements in the rest position, that is to say the relative arrangement of the various members after the installation of the parts to be assembled, but before the operation of the press.
Fig. 20 is a partial section showing the device for fixing the assembly elements substantially at the end of the driving-in operation. teeth 10 in the panels of the body, it being understood that the bottom 3 is placed between the sides 1 and _ as shown in FIG. 1.6.
Fig. 21 is also a partial section showing the device for fixing the assembly elements substantially at the start of the operation of folding the teeth 10 and the protective tabs 88. The end. 22 is also a sectional section showing the device for fixing the assembly elements completing the folding operation necessary for bending the edges of the protective tabs 8g and for fixing them to the corresponding panels of the body, this figure also showing the device at the start of shaping the sinew (reinforcement 9c, in the curved tip of each tooth, as seen in figs. 14, 15 and 25.
Fig. 23 is also a partial vertical section showing the device for fixing the assembly elements at the end of shaping position of the reinforcing rib 9c on the curved tip of each (slow.
Fig. 24 is a partial elevation, on a large scale, of one of the tooth swimming tools, showing a tooth 10 having passed through a panel 4 by the action of the presser plate 14, the shaping tool 12 being brought to. the position in which the tooth shaping operation begins.
Fig. 25 is a partial section, on a large scale, taken on line 25-25 of FIG. 23. FIG. 26 is a view, on a large scale, of the underside of a swimming tool 12.
From the examination of fig. 1, we see that the crate is made with five relatively thin pieces of wood, which make up the sides 1 and 2, the ends 4 and 5 and the bottom 3. It is also seen that the boards of the crate are rigidly assembled. and permanently by two bands or metal assembly elements 8 having above all a cross section in the form of an angle.
In each wing, angle-shaped assembly elements are cut and folded back teeth intended to pass through the juxtaposed boards of the body, as described below, so as to assemble these boards rigidly and permanently without having to 'It is necessary to use nails, screws, slats or other fasteners. It emerges from fig. 1 to 17 that the teeth of each wing of the assembly elements are in a triangular shape, extend substantially at right angles to the corresponding face and that they are substantially planar.
On this subject, it is necessary to insist on the fact that each (slow) is oriented in the direction of the grain of the wood constituting respectively the sides, the ends and the bottom of the. crate. This. arrangement is clearly indicated on the fig. 1, 2, 16 and 17, the grain of the wood being indicated by arrows. The aim of this arrangement is not only to facilitate the assembly, but also to cut the fibers of the wood as little as possible, so as to maintain as great a mechanical resistance as possible.
On the other hand, this arrangement. minimizes waste. as a result of bursting panels, waste that would be. more important if the plane of the teeth was not substantially parallel to the grain. wood. Finally, this agency ment allows. to pass the boards through the teeth with a deviation as small as possible from their initial orientation, which ensures a suitable alignment of the (slow) and an exact correspondence with the respective shaping and clamping tools which will be described later.
\In the. preparation of the constituent parts of the body, before their assembly in the form shown in fig. 1, two connecting elements in the form of an angle are used, having the necessary length and dimensions, and each having teeth cut out in each wing and distributed at. substantially equal intervals over their entire length. The particular arrangement of the teeth with respect to each other, and with respect to the grain of the wood of the boards, emerges clearly from FIG. 1.
To assemble the elements 8 with the boards, these two elements are placed parallel to a table T, made integral with the fixed plate of a conventional press, press type. cut. Each element 8 is placed on the table T, and the sides 1,? as well as background 1 are. laid flat on the tips of the teeth of the corresponding wings of the elements as shown in fig. 19. Using appropriate tools, such as those shown in figs. 19 to 26, the boards are pressed from top to bottom, so that the upright teeth 10 are brought through the boards (Figs. 19 to 25).
Sides 1 and 2 as well as the bottom 3 are spaced apart from each other, and the standing wing of each element 8 has a <B> V </B> or miter notch, directly above the joint between the sides and bottom, so that the boards can then be brought to the position shown in fig. 17.
Referring to fig. 19 to 26, it can be seen that the device for implementing the method described, that is to say for causing the teeth 10 to be driven in through the planes of the body, to bend them and to practice in at the same time the reinforcing rib 9c in the curved tip of each tooth comprises a number of similar shaping tools 12 fixed in a tool holder 11 and a presser plate 14 which is normally spaced from the tool holder 11 and hand held in the position shown in fig. 19 by springs or rubber blocks interposed between the tool holder 11 and the presser plate 14.
Of course, the pressure plate 14 is provided with the usual guide pins and stops, the arrangement being such that this plate is normally maintained, with respect to the shaping tools 12, in the position indicated in FIG. . 19. These means are well known and it seems unnecessary to describe them in detail. Likewise, the usual reciprocating press, generally called a die-cutter, is not shown in the drawing, because presses of this kind are well known. The constitution and the arrangement of the guide pins and the stops of the pressure plate 14, as well as the method of mounting the tool holder 11 and the table T on a press, can be realized in forms different.
In the drawing only vertical sections of the shaping tools have been shown; these sections seem to be the only essential and necessary ones to give a good understanding of the various operations by which the assembly elements and the panels of the body are linked together. It is understood that the tool holder 11 comprises appropriate means for its mounting on the punch holder of a conventional punching press, punch holder driven in a vertical reciprocating movement with respect to the anvil or at the stationary table T, this table itself being fixed to the fixed plate of the press.
Accordingly, and as shown in Figs. 19 to 26, it should be understood that the assembly elements 8 rest on the anvil or the table T, while the shaping members, constituted by the pressure plate 14 and the tools 12, etc., are moved. from top to bottom to engage with the corresponding panels or planks and the teeth of the elements 8.
The device which is shown in the drawing is essentially a polish attachment of the connecting elements to the sides and the bottom of the crate. It is therefore understood that the shape and dimensions of the anvil T, as well as the. shape and dimensions of the pressure plate 14 and of the tools 12, 18, etc., can be modified to adapt to the shape and the particular dimensions of the boards and the elements 8, when it is desired to ensure the assembly by the method described.
It is therefore important to note the relative position of the inner faces of the concave curved ends 1 \ 3b of the shaping tools 12, with respect to the outer faces of the teeth deformed by these tools, in order to understand the process employed in the assembly of the various elements. For this purpose, it is necessary to refer again to figs. 19 to 23.
Fig. 19 shows it. position of the boards 1, 2 and of the bottom 1 with respect to the end teeth 10 of the assembly element, as well as the position of the tool holder 11 with respect to the planks, strips or assembly elements and to the table T, when the press is ready to start the assembly work, the various elements being placed on the table.
Fig. 20 shows the relative position of the various elements when the teeth have been driven through the boards of the body, and just before the moment when the shaping tools 12 come into contact with the tips of the various teeth.
Likewise, FIG. 21 shows the relative position of the different parts immediately after the moment when the shaping tools 12 have contacted the tips of the teeth and begin to bend and bend them.
On the other hand, FIG. 22 shows the relative position of the different parts towards the end of the working stroke of the press, i.e. the relative position of the different parts substantially at the time when the convex curved rib 12c of each tool 12 begins to shape. the reinforcing rib in the curved tip of each tooth. Fig. 23 shows the relative position of the different parts at the end of the working stroke of the press, that is to say the relative position of the different parts at the end of the bending and strengthening operations of each tooth.
It can be seen, for example, that the pressure plate 14 first comes into contact with the wooden planks of the box and drives the teeth 10 through the wood under the action of the pressure exerted by the press and which is transferred. setting the plate by the springs 12s, sufficiently powerful so that the teeth 10 penetrate the wood and pass through the boards before the pressure plate 14 does not move significantly compared to the tool holder 11.
It goes without saying that the lowering movement of the tool holder 11, relative to the table T, is continuous, and that FIGS. 20 to 23 simply show the relative position of the different parts at certain determined points dle the downward stroke of the tool holder 11, in order to make it easier to understand the process intended to bend, bend and reinforce the teeth.
Figs. 20 and 23 respectively indicate the position of the different parts at the start and at the end of the bending of a tooth 10. It will be noted more particularly the shape and the arrangement of each shaping tool 12. It can be seen that the end of each tool 12 has a convex curved stamping rib 12c placed in the axis of the concave curved underside 12b of the shaping tool 12 (Fig. 26).
Each curved stamping rib therefore comes, during the downward movement, in contact with the tip of a tooth, and gradually and continuously bends or bends the free end of this tooth in the manner indicated by the fig. 20 to 23. It goes without saying that similar tools act on the teeth 9, to bend them progressively. in the manner indicated by fi-. 13, until bringing them to the. form represented by FIGS. 1-I and. 15.
It follows that a little before. the moment. where a curved tooth takes its final shape, the strength (the compressed material of the body panel increases and exerts sufficient strength to allow the stamping of a reinforcing rib into the curved tip of the tooth.
It emerges from the above that the method described. consists of. Simultaneously press the flat teeth of the fastener through the different panels until the tip of each (slow emerges on the opposite side of the panels, to bend the protruding tip of each tooth sideways and towards the bottom on the face of the respective panels, in order to noticeably bend it.
in an arc of a circle while it is not yet in contact with the panel, prolong the folding and bending until the end of the point enters the corresponding face of the panel # and stamping a con cave reinforcement rib running the entire length of the curved tip of each tooth as the tip of each tooth is driven into the corresponding face of each board.
It is important to note that this process pre-shears the fibers of the panels slightly on the inner faces, so that each tooth is separately and simultaneously bent to a position below the inner face of the panels. This arrangement makes it possible to avoid the presence of protruding metal parts inside the body, parts which could injure the hands of persons handling the boxes.
The sides and the bottom of the body are therefore assembled in a single press stroke and fixed to the corresponding wings of the assembly elements 8, they then occupy the position shown in FIG. 16, after which the sides are raised by hand to assume the position shown in fig. 17.
In this fig. 17, it can be seen that each end of the assembly elements is supplied with lugs 8g which are fixed on the corners and protect them. These tabs are respectively folded on the edges of the corresponding panels, and their free end is curved to penetrate into the panel, as seen in FIG. 12 which represents the corresponding tab 8f.
As indicated, sides 1 and 2 are raised to the position shown in fig. 17, after the sides and bottom have been attached to the connecting elements. Then the ends 4 and 5 are placed simultaneously or separately in the partially completed box, so that, when the desired pressure is exerted on each end, the teeth 9 are driven through the corresponding ends and then bent and bent of the manner described for the teeth 10. The ends are thus fixed firmly on the assembly elements and the finished case is obtained as shown in FIG. 1.
It should be noted that the protective tabs 8f of the assembly elements are at the same time folded over the upper edge of the corresponding end, and bent until they enter in the manner shown in FIG. 12 and described above for the legs 8g.
In fig. 25, it can be seen that each shaping tool 12 has a flat 12a and that its fixing to the tool holder 11 is provided by clamping screws 15.
It emerges from the foregoing description that the method described is extremely simple and effective for permanently assembling the sides, the ends and the bottom of a box by means of metal elements. This process should not be confused with the usual bending or riveting operations which do not ensure a solid and permanent assembly. In this regard, it should be particularly emphasized that the process described makes it possible to firmly and firmly fix the panels of the body on the assembly elements.
Of course, it is to be expected that there will be variations in the thickness of the boards, but, thanks to the process of bending and stapling teeth 9 and 10 to the boards, and of reinforcing, each curved tooth, a perfect fixation is always obtained, even if the thickness varies quite considerably. In addition, the bending and stapling process differs from conventional riveting in that the. rectilinear part of each tooth passing through the boards retains its initial shape when the point is bent and stapled in the corresponding panel. It is known that, during riveting, the rectilinear part between the base and the curved tip is also deformed in an irregular manner, and these irregular deformations make it practically impossible to obtain a permanent and rigid assembly.
It is also important to note that the tool 12, of small diameter, which shears the fibers on the. inner face of the boards near the curved tooth and the assembly element, materially contributes to increasing the strength of the body.
In summary, the method of fixing described allows the use of suitable sides, ends and bottom which do not require any special cutting, shaping or grouting. These panels being prepared, shaped connectors are produced. angle as shown in the drawing, each element having a number of teeth cut in each wing and folded faeon that each tooth sinks into the corresponding panel in a plane substantially parallel to the grain of the material.
The assembly elements being. placed horizontally, the sides and the bottom i are fixed by driving the teeth of the assembly elements through the panels, these teeth being. then gradually and simultaneously folded and bent to staple them in the corresponding panels, after which the sides are raised and the ends are put in place and fixed in the same way as the sides and the bottom, this using a separate set of tools operating on the same principle. In this way, a body of solid and durable construction is obtained.
It is important to note that the teeth cut in each wing of the assembly elements are relatively close to each other, and that they are spaced from the horizontal edges of the assembly elements. This arrangement is important because it allows the two horizontal edges of each element to be kept firmly against the body, to prevent them from catching on to other boxes. The cutting of the teeth at a point away from the horizontal edges also contributes to the importance of keeping smooth and. free from ripples the horizontal edge of each element, unlike what would happen if teeth or other fasteners were cut near the horizontal edges of these elements.