L'exécution de clôtures et de palissades similaires a été jusqu'à maintenant liée à des opérations manuelles nombreuses et délicates sur le lieu de montage, ce qui nécessite l'utilisation d'une main-d'oeuvre spécialisée et provoque une augmentation importante du prix de revient des palissades. La présente invention a comme but de remédier à ces inconvénients.
L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un élément de clôture comprenant des lattes en bois fixées sur des profilés métalliques. Le procédé suivant l'invention est caractérisé en ce que, sur des dispositifs constitués de profilés métalliques, présentant aux points de fixation prévus pour les lattes de bois, deux languettes, repliées du même côté du profilé, et recourbées dans des directions opposées, on applique les lattes de sorte que les languettes pénétrent dans celles-ci et, en étant guidées par la matière de la latte, sont cintrées dans des directions opposées.
L'invention s'étend également à un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, caractérisé en ce qu'il comprend un profilé métallique muni de deux languettes repliées du même côté du profilé et recourbées dans des directions opposées.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, quelques formes d'exécution du procédé, objet de l'invention.
La fig. 1 met en évidence une phase du procédé suivant l'invention.
La fig. 2 met en évidence la phase finale du procédé suivant l'invention.
La fig. 3 est une vue en perspective d'un élément de clôture fabriqué suivant le procédé de l'invention.
Les fig. 4 à 8 représentent une seconde forme de réalisation des languettes intervenant dans la mise en pratique du procédé suivant l'invention.
Les fig. 9 et 10 représentent une troisième forme de réalisation des languettes et elles mettent en évidence deux phases différentes du procédé suivant l'invention.
Les fig. 1 1 et 12 représentent une quatrième forme de réalisation des languettes et elles mettent en évidence deux phases différentes du procédé suivant l'invention.
Sur le dessin, la référence I désigne des lattes de bois destinées à être assemblées avec les profilés métalliques ou rails 2. La fig. 3 représente les lattes de bois I et les profilés métalliques 2 dans la condition d'assemblage.
On fixe les lattes en bois I sur les profilés métalliques 2 dans lesquels sont formées, par poinçonnage ou estampage, aux points prévus pour la fixation des lattes deux languettes 3 qui sont légèrement recourbées l'une en direction de l'autre. L'opération de poinçonnage ou d'estampage proprement dite peut être exécutée de toute manière appropriée et elle ne rentre pas dans le cadre de l'invention, de sorte qu'elle ne sera pas décrite de façon détaillée.
Les languettes 3 doivent cependant être poinçonnées et mises en forme pendant ou après l'opération de poinçonnage de telle sorte que leurs extrémités libres, écartées du profilé 2, soient orientées sensiblement les unes en direction des autres et soient reliées par une partie de courbure à peu près uniforme avec le profilé 2. Il est recommandé de poinçonner les languettes 3 de manière qu'il reste entre les trous 5 ainsi formés un voile 4.
La forme des languettes 3 est importante pour obtenir de bons résultats dans la mise en pratique du procédé mais elle peut cependant varier dans des limites assez larges. Le facteur essentiel est que les languettes présentent, à proximité de leurs extrémités libres, ou dans la zone de celles-ci, une surface de guidage 6 qui assure le guidage correct des languettes lorsque celles-ci sont enfoncées, de la manière qui sera décrite dans la suite, dans la latte en bois 1. On peut effectuer simultanément l'enfoncement des languettes 3 dans les lattes en bois I en comprimant l'ensemble des lattes I devant faire partie d'un élément de clôture 7 contre les profilés métalliques 2 de cet élément de clôture.
Si la presse dont on dispose n'a pas des dimensions suffisantes pour assurer en une fois la compression de l'ensemble des lattes contre les profilés métalliques 2 correspondant à un élément de clôture, cette opération peut être évidemment divisée en un nombre approprié d'opérations élémentaires.
Lors de la compression des lattes en bois 1 contre les profilés métalliques 2, les languettes 3 qui se trouvent entre les lattes et les profilés (fig. 1) pénètrent dans les lattes et sont alors guidées par le bois des lattes, en étant recourbées additionnellement les unes en direction des autres de manière à délimiter entre elles des parties 8 des lattes 1 qui, en coopération avec les languettes 3 formant après cintrage des parties ayant la nature de griffes, assurent une liaison solide entre les lattes I et les profilés 2. Cette liaison n'est pas visible du côté de la latte qui est opposé au profilé. Lors de la destruction par sciage d'un assemblage réalisé suivant le procédé décrit, il s'est avéré que les languettes étaient guidées et cintrées d'une manière parfaitement efficace par coopération avec le bois des lattes.
Les languettes fonctionnent, au début de cette opération, de la même façon que des lames qui auraient à découper des noeuds dans du bois.
Les languettes 10 représentées sur les fig. 4 à 8 sont coudées de façon à former un angle relativement obtus a, les languettes comportant alors deux branches 11, 12, de longueurs à peu près égales et qui sont reliées au sommet de l'angle a par une partie de courbure uniforme. Les extrémités libres 13 des languettes 10 sont orientées dans des directions opposées. L'écartement A entre les bases 15 des languettes 10 est plus faible que la largeur B de la latte 1.
Aux points de fixation théoriques de la latte 1, le profilé métallique 2 est pourvu des deux languettes 10 qui peuvent être formées par poinçonnage ou estampage dans le profilé. Il est recommandé de poinçonner simultanément les languettes 10 et de leur donner la forme prévue de manière à préparer le profilé en vue de sa liaison avec les lattes en bois 1. Les languettes 10 sont, après poin çonnage, incurvées dans des directions opposées et elles reçoivent une forme coudée ou cintrée telle que l'extrémité libre 13 de chaque languette soit située en majeure partie en face de la base 15, reliée au profilé 2. Après poinçonnage des languettes 10, le profilé 2 présente l'aspect indiqué sur la fig. 1 et, après incurvation des languettes, il présente l'aspect indiqué sur la fig. 5.
Le profilé métallique 2 et les lattes de bois 1 sont ensuite assemblés à plat de manière que les languettes 10 soient situées entre les profilés 2 et les lattes 1 (fig. 6). Ensuite, les lattes 1 sont appliquées contre les profilés 2 de manière que les languettes 10 s'ap puyant contre les lattes 1, pénètrent dans celles-ci et, par coopération des branches de languettes 12 avec le bois de la latte 1, les languettes sont incurvées dans des directions opposées, dans le cas présent en étant écartées l'une de l'autre, de sorte qu'elles entourent la matière de la latte en formant une liaison inséparable entre les lattes de bois 1 et les profilés métalliques 2 (fig. 7).
Les lattes I continuent à être appliquées contre les profilés 2 après que les languettes 10 ont complètement pénétré dans le bois des lattes I et que les lattes ont été guidées jusqu'à ce qu'elles s'appuient contre le profilé. En maintenant cette pression, les lattes 1 sont temporairement comprimées, ce qui provoque un aplatissement des languettes correspondantes 10 à l'intérieur du bois de la latte I (fig. 8). Les languettes 10 prennent alors la forme de griffes qui maintiennent encore plus efficacement la latte 1 appliquée contre le profilé 2 et qui font en sorte que la latte 1 ne peut être séparée du profilé 2 que par destruction de l'assemblage. Les forces auxquelles sont soumises les lattes et les profilés pendant l'opération de compression ont été mises en évidence sur les dessins par des fléches 16 orientées dans des directions opposées.
Au lieu que, comme dans la forme de réalisation précédente, les languettes 10 soient complètement noyées dans le bois de la latte 1, on peut obtenir une forme de réalisation telle que celle des fig. 9 et 10 où les languettes 17 ont une longueur telle qu'elles
pénètrent dans la latte 1 et dépassent de la latte sur la surface extérieure 18 opposée au profilé 2, la partie dépassante pouvant être
rabattue et enfoncée dans cette surface 18. La branche princi
pale 19 des languettes a, dans cette forme de réalisation, une lon gueur correspondant à peu prés à l'épaisseur de la latte 1.
Les branches de guidage 20 des languettes 17 sont bien plus courtes que les branches principales 19 mais elles sont cependant en mesure d'assurer, pendant l'assemblage des profilés 2 avec les lattes en bois 1, le guidage des languettes 17 de la position initiale représentée sur la fig. 9 jusque dans la position finale représentée sur la fig. 10. Les extrémités libres des languettes 17 peuvent soit être dirigées l'une vers l'autre, comme indiqué en traits pleins sur la fig. 9, soit être dirigées dans des directions opposées, comme indiqué en traits mixtes sur la fig. 9. Sur la fig. 9, la latte 1 n'a été représentée que pour donner les proportions existant entre les languettes et la latte, les languettes étant représentées en traits mixtes.
Dans la forme de réalisation de l'invention représentée sur les fig. 1 1 et 12, les languettes 21 sont plus courtes que l'épaisseur de la latte 1 et, en même temps, I'écartement entre les bases 22 des languettes 21 est supérieur à la largeur de la latte 1. Les languettes s'engagent par conséquent dans la latte I dans les surfaces latérales 23 de celle-ci qui sont orientées perpendiculairement au profilé 2. Les languettes 21 sont dans ce cas enfoncées dans la latte à l'aide d'un outil de presse agencé de façon appropriée pour appliquer les lattes I contre les profilés 2, cet outil n'étant pas représenté sur la figure.
Les branches 24 des languettes 21 coopèrent avec le bois pour assurer l'accrochage des lattes, cet accrochage étant encore plus efficace si on maintient la compression des lattes 1 contre les profilés 2 après enfoncement des languettes car les languettes 21 prennent la forme de griffes (fig. 12). Dans ce cas, les languettes 21 sont enfoncées dans la latte 1 dans les directions matérialisées par les flèches 25 et qui sont perpendiculaires aux directions matérialisées par les fléches 16, ce qui permet de donner aux branches 24 leur forme finale de griffes.
Dans les formes de réalisation précitées, les languettes sont poinçonnées de manière à avoir le profil représenté en traits pleins sur la fig. 4. Cependant, elles peuvent être également poinçonnées de manière à avoir le profil représenté en traits mixtes par les lignes 26 sur la fig. 4. Les languettes sont alors orientées dans des directions opposées et les trous, non représentés, formés par poin çonnage des languettes (et correspondant aux trous 27 des formes de réalisation précitées) sont situés en majeure partie à l'extérieur des lattes 1 et ne sont par conséquent pas recouverts par celles-ci, comme c'était le cas pour les trous 27. Le fait de placer les trous produits par poinçonnage des languettes à l'extérieur ou à l'intérieur des lattes est davantage une question d'esthétique plutôt qu'une question de pratique.
Lorsque les trous sont recouverts par les lattes 1, on obtient évidemment une construction plus robuste.
Dans le procédé décrit, on peut utiliser pour les lattes du bois de qualité courante, ce qui permet d'obtenir des clôtures extrêmement peu coûteuses du fait de la simplicité de montage des éléments.
L'invention s'étend également à un élément de clôture conforme à ceux obtenus par le procédé précité.
The execution of fences and similar palisades has until now been linked to numerous and delicate manual operations at the place of assembly, which requires the use of specialized labor and causes a significant increase in the cost price of palisades. The object of the present invention is to remedy these drawbacks.
The subject of the invention is a method of manufacturing a fence element comprising wooden slats fixed to metal profiles. The method according to the invention is characterized in that, on devices consisting of metal profiles, having at the fixing points provided for the wooden slats, two tabs, bent on the same side of the profile, and bent in opposite directions, it is possible to applies the slats so that the tabs penetrate them and, being guided by the material of the slat, are bent in opposite directions.
The invention also extends to a device for implementing the method according to the invention, characterized in that it comprises a metal section provided with two tabs folded over on the same side of the section and curved in opposite directions.
The appended drawing represents, by way of example, some embodiments of the process, which is the subject of the invention.
Fig. 1 shows a phase of the process according to the invention.
Fig. 2 shows the final phase of the process according to the invention.
Fig. 3 is a perspective view of a fence element manufactured according to the method of the invention.
Figs. 4 to 8 show a second embodiment of the tongues involved in the practice of the method according to the invention.
Figs. 9 and 10 show a third embodiment of the tabs and they demonstrate two different phases of the process according to the invention.
Figs. January 1 and 12 represent a fourth embodiment of the tabs and they demonstrate two different phases of the process according to the invention.
In the drawing, the reference I designates wooden slats intended to be assembled with the metal sections or rails 2. FIG. 3 shows the wooden slats I and the metal profiles 2 in the assembly condition.
The wooden slats I are fixed on the metal sections 2 in which are formed, by punching or stamping, at the points provided for fixing the slats two tongues 3 which are slightly curved towards each other. The actual punching or stamping operation can be performed in any suitable manner and does not come within the scope of the invention, so that it will not be described in detail.
The tongues 3 must however be punched and shaped during or after the punching operation so that their free ends, spaced from the profile 2, are oriented substantially towards each other and are connected by a curvature part to more or less uniform with the profile 2. It is recommended to punch the tabs 3 so that between the holes 5 thus formed a veil 4 remains.
The shape of the tongues 3 is important in order to obtain good results in the practice of the process, but it can however vary within rather wide limits. The essential factor is that the tongues have, near their free ends, or in the area thereof, a guide surface 6 which ensures the correct guiding of the tongues when they are depressed, as will be described. in the following, in the wooden slat 1. It is possible to simultaneously drive the tongues 3 into the wooden slats I by compressing the set of the slats I to be part of a fence element 7 against the metal profiles 2 of this closing element.
If the available press does not have sufficient dimensions to ensure at once the compression of all the slats against the metal profiles 2 corresponding to a fence element, this operation can obviously be divided into an appropriate number of elementary operations.
When compressing the wooden slats 1 against the metal profiles 2, the tabs 3 which are located between the slats and the profiles (fig. 1) enter the slats and are then guided by the wood of the slats, being additionally curved one in the direction of the other so as to define between them parts 8 of the slats 1 which, in cooperation with the tabs 3 forming after bending parts having the nature of claws, ensure a solid connection between the slats I and the profiles 2. This connection is not visible on the side of the slat which is opposite to the profile. During the destruction by sawing of an assembly produced according to the method described, it turned out that the tabs were guided and bent in a perfectly efficient manner by cooperation with the wood of the slats.
The tongues work, at the start of this operation, in the same way as blades which would have to cut knots in wood.
The tongues 10 shown in FIGS. 4 to 8 are bent so as to form a relatively obtuse angle a, the tongues then comprising two branches 11, 12, of approximately equal lengths and which are connected to the apex of the angle a by a part of uniform curvature. The free ends 13 of the tabs 10 are oriented in opposite directions. The distance A between the bases 15 of the tongues 10 is smaller than the width B of the slat 1.
At the theoretical fixing points of the slat 1, the metal profile 2 is provided with two tabs 10 which can be formed by punching or stamping in the profile. It is recommended to simultaneously punch the tabs 10 and give them the intended shape so as to prepare the profile for its connection with the wooden slats 1. The tabs 10 are, after punching, curved in opposite directions and they receive a bent or curved shape such that the free end 13 of each tab is located for the most part in front of the base 15, connected to the profile 2. After punching of the tabs 10, the profile 2 has the appearance shown in FIG. . 1 and, after curving the tabs, it has the appearance shown in FIG. 5.
The metal profile 2 and the wooden slats 1 are then assembled flat so that the tabs 10 are located between the profiles 2 and the slats 1 (fig. 6). Then, the slats 1 are applied against the profiles 2 so that the tabs 10 resting against the slats 1, enter them and, by cooperation of the branches of tabs 12 with the wood of the slat 1, the tabs are curved in opposite directions, in this case by being spaced apart from each other, so that they surround the material of the batten, forming an inseparable connection between the wooden slats 1 and the metal profiles 2 ( fig. 7).
The slats I continue to be applied against the profiles 2 after the tabs 10 have completely penetrated the wood of the slats I and the slats have been guided until they rest against the profile. By maintaining this pressure, the slats 1 are temporarily compressed, which causes a flattening of the corresponding tabs 10 inside the wood of the slat I (fig. 8). The tongues 10 then take the form of claws which even more effectively hold the slat 1 applied against the profile 2 and which ensure that the slat 1 can only be separated from the profile 2 by destroying the assembly. The forces to which the slats and profiles are subjected during the pressing operation have been shown in the drawings by arrows 16 pointing in opposite directions.
Instead of, as in the previous embodiment, the tongues 10 are completely embedded in the wood of the slat 1, one can obtain an embodiment such as that of FIGS. 9 and 10 where the tabs 17 have a length such that they
penetrate into the slat 1 and protrude from the slat on the outer surface 18 opposite to the profile 2, the protruding part being able to be
folded down and sunk into this surface 18. The main branch
blade 19 of the tongues has, in this embodiment, a length corresponding approximately to the thickness of the slat 1.
The guide branches 20 of the tongues 17 are much shorter than the main branches 19 but they are however able to ensure, during the assembly of the profiles 2 with the wooden slats 1, the guiding of the tongues 17 from the initial position shown in fig. 9 up to the final position shown in FIG. 10. The free ends of the tongues 17 can either be directed towards each other, as indicated in solid lines in FIG. 9, or be directed in opposite directions, as indicated in phantom in fig. 9. In fig. 9, the slat 1 has only been shown to give the proportions existing between the tongues and the slat, the tongues being shown in phantom.
In the embodiment of the invention shown in Figs. 11 and 12, the tabs 21 are shorter than the thickness of the slat 1 and, at the same time, the spacing between the bases 22 of the tabs 21 is greater than the width of the slat 1. The tabs engage consequently in the slat I in the side surfaces 23 thereof which are oriented perpendicular to the profile 2. The tongues 21 are in this case pressed into the slat using a press tool arranged in an appropriate manner to apply the slats I against the profiles 2, this tool not being shown in the figure.
The branches 24 of the tabs 21 cooperate with the wood to ensure the attachment of the slats, this attachment being even more effective if the compression of the slats 1 is maintained against the profiles 2 after the tabs have been pushed in because the tabs 21 take the form of claws ( fig. 12). In this case, the tongues 21 are driven into the slat 1 in the directions materialized by the arrows 25 and which are perpendicular to the directions materialized by the arrows 16, which allows the branches 24 to be given their final claw shape.
In the aforementioned embodiments, the tabs are punched so as to have the profile shown in solid lines in FIG. 4. However, they can also be punched so as to have the profile shown in phantom lines by lines 26 in FIG. 4. The tabs are then oriented in opposite directions and the holes, not shown, formed by punching the tabs (and corresponding to the holes 27 of the aforementioned embodiments) are located for the most part outside the slats 1 and do not. are therefore not covered by them, as was the case with holes 27. Placing the holes produced by punching the tabs on the outside or inside of the slats is more a matter of aesthetics. rather than a matter of practice.
When the holes are covered by the slats 1, a more robust construction is obviously obtained.
In the process described, standard quality wood can be used for the slats, which makes it possible to obtain extremely inexpensive fences due to the simplicity of assembly of the elements.
The invention also extends to a fence element in accordance with those obtained by the aforementioned method.