Récipient.
La présente invention est relative à un récipient destiné notamment à l'emballage et comprenant plusieurs éléments constituant les côtés et le fond et reliés par des moyens d'assemblage, ce récipient étant destiné à être renvoyé à l'expéditeur lorsqu'il est vide, et à être réutilisé plusieurs fois.
Ces récipients sont nécessairement soumis à un travail très dur, il est donc essentiel qu'ils soient construits solidement et pour une longue durée.
Selon l'invention, ce récipient est caractérisé en ce que les moyens (l'assemblage des éléments du récipient sont constitués par deux bandes d'assemblage métalliques en forme de cornière, une aile de chaque bande présentant plusieurs dents de fixation découpées dans le métal et faisant corps avec cette aile, les dents de fixation de chaque bande traversant deux côtés opposés et le fond du récipient et ayant l'extrémité des pointes roulées longitudinalement et agrafées dans la face intérieure de l'élément adjacent, de façon à réunir ensemble lesdits côtés opposés et le fond, l'autre aile de chaque bande d'assemblage présentant également plusieurs dents de fixation décou- pées dans le métal et faisant corps avec cette autre aile,
ces dernières dents traversant les deux autres côtés du récipient et ayant l'ex- trémité des pointes roulées longitudinalement et agrafées sur la face intérieure de l'élément adjacent, de façon à réunir les susdits côtés sur les précédentes et sur le fond, les dents ainsi roulées formant les seuls moyens d'assemblage des côtés et du fond, une nervure concave étant par ailleurs pratiquée sur la pointe roulée de chaque dent pour la maintenir à l'état roulé.
Une importante particularité réside dans le fait que cette construction permet la fabrication de caisses à usage commercial avec des matériaux relativement minces et peu coûteux dans lequel les éléments formant les côtés et le fond, par esemple sous forme de planches, peuvent être assemblés rigidement et de fanon permanente sans qu'il soit nécessaire d'utiliser de joints à queue d'aronde ou similaires, de clous, de fils métalliques, de vis ou de lattes.
Une autre particularité consiste en ce que les planches peuvent être faconnées de telle sorte et ]es moyens d'assemblage peuvent être agencés de telle fae5on que deux des côtés et le fond de la caisse sont complètement et déii- nativement assemblés en un seul coup de presse, et que chaque autre côté de la caisse est fixé définitivement de la même manière.
Le dessin annexé représente, à titre dexemple, une forme d'exécution d'un récipient conforme à l'invention et quelques outils de façonnage destinés à sa fabrication.
La a fig. 1 est une vue en perspective d'une caisse du genre généralement employé pour le transport des bouteilles.
La fig. 2 est une vue partielle de la face inférieure du fond de la caisse.
La fig. 3 est une vue partielle montrant une face extérieure d'une bande d'assemblage métallique.
La fig. 4 est une vue partielle montrant l'autre face extérieure de la bande d'assemblage métallique.
La fig. 5 est une vue partielle montrant la face extérieure de la bande d'assemblage qui est appliquée sur le côté 2 de la caisse.
La fig. 6 est une vue partielle montrant la face extérieure de la bande d'assemblage qui est appliquée sur le côté 4 de la caisse.
La fig. 7 est une vue en bout d'une bande d'assemblage montrant les pattes de protection des angles 8f et 8g avant leur fixation sur les côtés correspondants de la caisse.
La fig. 8 est une coupe partielle d'une bande d'assemblage montrant la constitution et l'agencement relatif des courtes dents 10 qui sont enfoncées dans des côtés relativement minces de la caisse, et des grandes dents 9 qui sont enfoncées dans des côtés relativement épais de la caisse.
La fig. 9 est une coupe partielle à grande échelle d'unie bande d'assemblage montrant une grande dent 9 traversant un côté 4 de la caisse, mais non encore agrafée.
La fig. 10 est une coupe partielle à grande échelle d'une bande d'assemblage montrant une petite dent 10 traversant un côté 2 de la caisse, mais non encore agrafée.
La fig. il est une vue partielle à grande échelle d'un angle de la caisse montrant les dents 9 et 10 enfoncées dans les planches correspondantes, ainsi que la position relative des pattes de protection des angles 8f et 8y, avant leur fixation aux angles correspondants.
La fig. 12 est une coupe partielle à grande échelle suivant la ligne 12-12 de la fig. 11 et montrant la forme de la patte de protection des angles 8f après sa fixation sur la pièce correspondante de la caisse.
La fig. 13 est une coupe partielle à grande échelle montrant en traits mixtes 9t les différentes phases de déformation d'une dent lors de sa fixation sur une planche de la caisse.
La fig. 14 est une coupe partielle à grande échelle montrant la forme définitive d'une dent lorsqu'elle est fixée sur la planche correspondante de la caisse.
La fig. 15 est une coupe partielle à grande échelle suivant la ligne 15-15 de la fig. 14, montrant la nervure de renforcement pratiquée sur la dent lorsque celle-ci est appliquée et fixée sur une planche de la caisse.
La fig. 16 est une vue partielle en plan montrant l'assemblage à plat des côtés et du fond de la caisse, avant le pliage à la forme que montre la fig. 21.
à fig. 17 est une coupe partielle montrant le mode de construction et l'agencement le plus avantageux des outils de façonnage utilisés pour le montage de la caisse.
La fig. 18 est une vue en bout à grande échelle de l'lm des outils de façonnage des dents.
La fig. 19 est une vue partielle en élévation et à grande échelle de l'un des outils de façonnage des dents.
La fig. 20 est une vue partielle en élévation et à grande échelle, de l'lm des outils de façonnage des dents, l'outil étant représenté dans la position du commencement de l'opération de façonnage.
La fig. 21 est une vue en perspective montrant deiix des côtés et le fond de la caisse fixés sur les bandes d'assemblage et pliés dans la position correspondant à la mise en place et à la fixation des deux autres côtés 4 et 5 de la caisse.
La a fig. 22 est une élévation d'un côté 4 avant son assemblage avec les autres planches de la caisse.
De l'examen de la fig. 1, on voit que le récipient constituant une caisse est fait en cinq éléments sous forme de planches de bois relativement minces, ou d'une autre matière similaire, constituant les côtés 1, 2, 4 et 5 et le fond 3. On voit également que tous ces éléments sont assemblés rigidement et de façon permanente par deux bandes d'assemblage en métal 8 de construction spéciale et à section en forme de cornière.
Chaque aile de cette bande d'assemblage en forme de cornière présente des séries de dents découpées dans le métal même, ces dents étant destinées à être enfoncées dans les planches juxtaposées de la caisse et à les traverser d'une manière décrite plus loin, dans le but de les assembler rigidement et de façon permanente sans utiliser de clous, de vis, de lattes ou d'autres moyens de fixation séparés.
En se reportant plus particulièrement aux fig. 1 à 8, 16 et 21, on voit que les dents de chaque aile de la bande d'assemblage ont une forme triangulaire et partent sensiblement à angle droit des ailes correspondantes et dans un plan sensiblement droit. A ce sujet, il y a lieu de souligner que le plan de chaque dent est choisi pour coïncider avec le fil du bois des côtés et du fond de la caisse. Cette disposition ressort clairement des fig. 1, 2, 16 et 21, le fil du bois étant indiqué par des flèches. Son but est non seulement de faciliter l'assemblage, mais également d'empêcher autant que possible la rupture des fibres du bois, pour conserver ainsi la plus grande résistance mécanique possible. Cet agencement réduit, d'autre part, les rebuts par éclatement du bois qui se produiraient si le plan des dents n'était pas sensiblement parallèle au fil du bois.
Enfin, cette disposition permet d'enfoncer les dents à travers les planches de la caisse en les déformant le moins possible, de sorte que ces dents restent convenablement alignées avec les outils de façonnage correspondants qui sont décrits plus loin.
Pour maintenir les planches de la caisse avant leur assemblage à la forme représentée sur la fig. 1, on utilise deux bandes d'assemblage en cornière spécialement fabriquées ayant la longueur et la largeur nécessaires, chaque bande comportant une série de dents formées à partir de chaque aile écartées à des intervalles sensiblement égaux d'un bout à l'autre. L'orientation particulière de chaque dent, les unes par rapport aux autres et par rapport au fil du bois des planches de la caisse ressort clairement de la fig. 1.
Pour monter les bandes d'assemblage avec les planches de la caisse, on place les deux bandes parallèlement sur le plateau de la presse, et les côtés opposés 1, 2 ainsi que le fond 3 sont appliqués à plat sur les pointes des dents des ailes correspondantes des bandes. A l'aide d'outils appropriés, tels que ceux représentés sur les fig. 17 à 20, les planches de la caisse sont pressées de hant en bas de sorte que les dents verticales 10 sont enfoncées dans les planches et les traversent (fig. 9, 10, 11, 13 et 20). Les côtés 1 et 2 et le fond 3 sont espacés les uns des autres et]'aile debout de chaque bande présente une entaille en V à l'endroit du joint entre les côtés et le fond, de sorte que les côtés de la caisse peuvent être ultérieurement repliés pour occuper la position indiquée sur la fig. 21.
En se reportant aux fig. 17 et 20, on voit que l'coutil pour enfoncer les dents à travers les planches de la caisse, et pour les agrafer ensuite, comprend une série d'outils de faconnage 12 portés par une matrice 11, tandis qu'un plateau presseur 14 est normalement écarté de la matrice 11 vers la position que montre la fig. 17 au moyen de ressorts de rappel ou de blocs de caoutchouc interposés entre la matrice 11 et le plateau presseur 14.
I1 en résulte que le plateau presseur (fig. 17) s'applique d'abord sur les planches 1, 2 et 3 de la caisse, enfonce les dents 10 dans ces planches et les fait traverser sous l'action de la pression qui est transmise au plateau par des ressorts 12s, suffisamment puissants pour assurer la pénétration. Ainsi que le montre la fig. 20, chaque outil façonneur 12 coopère avec la dent correspondante 10 dès que la planche de la caisse est pressée contre la face intérieure de la bande d'assemblage.
Il y a lieu d'observer particulièrement la forme et la constitution de chaque outil de façonnage 12. On voit que l'extrémité de chaque outil 12 présente un évidement en arc de cercle 12b de chaque côté d'une arête de ner vurage 12c également en arc de cercle, placée dans l'axe de la face inférieure de l'outil façonneur 12 (fig. 18 et 19). L'arête de nervurage incurvée coopère donc avec la pointe d'une dent au cours de son mouvement vers le bas, et cette pointe est progressivement roulée de la manière indiquée sur la fig. 13 jusqu'à ce qu'elle atteigne la forme finale que montre la fig. 14.
Un peu avant le moment où la dent atteint cette forme finale, la résistance offerte par la planche comprimée de la caisse augmente et devient suffisante pour qu'il se produise dans la dent roulée une nervure de renforcement telle que le montrent les fig. 14 et 15.
Il est très important de noter qu'on cisaille légèrement des fibres des planches de bois sur leurs faces intérieures de telle sorte que chaque dent est séparément et simultanément roulée vers une position en retrait par rapport à la face de la planche de la caisse.
Cet agencement permet d'éviter toute saillie métallique à l'intérieur de la caisse, ces saillies pouvant blesser les mains des personnes la manipulant.
On voit qu'un seul coup de presse suffit à l'assemblage des côtés et du fond avec les ailes correspondantes des bandes d'assemblage, pour leur donner la position que montre la fig. 21.
Sur celle-ci, on voit que chaque extrémité des bandes d'assemblage 8 est munie de pattes de protection et de fixation 8g pour les coins.
Ces pattes sont respectivement roulées autour du bord de la planche correspondante de la caisse, et les extrémités sont enfoncées dans le bois. La fig. 12 montre plus particulièrement le façonnage de la patte 81.
Lorsque les côtés 1 et 2 et le fond sont fixés sur les bandes d'assemblage, les côtés 1 et 2 sont redressés de la manière indiquée sur la fig. 21, et les côtés 4 et 5 sont placés dans la caisse partiellement montée, soit séparément, soit ensemble, de sorte que lorsque la pression nécessaire est exercée sur chaque côté 4 et 5, les dents 9 y sont enfoncées, les pointes des dents étant ensuite roulées de la manière indiquée pour les dents 10. Il en résulte que les côtés 4 et 5 de la caisse sont fixés rigidement sur les bandes d'assemblage en juxtaposition avec les côtés 1 et 2 et le fond.
On voit également que les pattes de protection 8f aux extrémités des bandes sont simultanément roulées autour du bord supérieur des côtés 4 et 5 de la caisse, et enfoncées de la manière indiquée sur la fig. 12 et précédemment décrite pour les pattes 8g.
La fig. 19 montre que chaque outil façonneur 12 présente un méplat 12a et est fixé sur la matrice 11. au moyen de vis de serrage 15.
Il ressort de la description qui -précède que ce procédé est très efficace pour fixer de façon permanente et de longue durée les côtés et le fond avec les bandes d'assemblage 8. Ce procédé d'assemblage ne doit pas être confondu avec les opérations usuelles de pliage ou de rivetage, qui n'assurent pas une liaison solide et permanente. A ce sujet, il y a lieu d'insister sur le fait que ce procédé d'assemblage assure une fixation solide et rigide des planches de la caisse sur les bandes d'assemblage. Bien entendu, il est possible de faire varier l'épaisseur des planches, mais grâce au fait que les pointes des dents 9 et 10 sont roulées sur les planches, on obtient une fixation parfaite même si l'épaisseur des planches varie dans d'assez larges limites.
De plus, le procédé consistant à rouler les pointes diffère des opérations usuelles de rivetage en ce sens que la partie droite des dents traversant la planche reste rigide lorsque la pointe est roulée et pressée dans le bois.
Manifestement, au cours du rivetage, la partie droite d'une dent, entre la base et la pointe, courbée, est également courbée irrégulièrement, ce qui rend pratiquement impossi ble d'obtenir un assemblage permanent et rigide. Il importe également de noter que l'outil façonneur de petit diamètre 12, qui cisaille les fibres sur la face intérieure de la planche dans le voisinage de la dent roulée et de la bande d'assemblage contribue sensiblement à assurer une construction solide de la caisse.
En résumé, il y a lieu d'insister sur ce que la fabrication d'une caisse d'après ces données consiste à utiliser des planches de côté et de fond n'exigeant aucune opération de découpage, de façonnage ou de jointement.
En partant des dimensions de ces planches, on forme des bandes d'assemblage en cornière telles que les montrent les dessins s annexés, chaque bande comportant un certain nombre de dents découpées dans chaque aile, de telle manière que chaque dent pénètre dans la planche correspondante dans un plan sensi blement parallèle an fil de la matière des planches.
Alors que les bandes d'assemblage sont placées horizontaleaient à plat, les premiers côtés ct le fond + sont fixés en enfoneant les dents des bandes d'assemblage à travers les planches et ensuite progressivement et siniul- tanérnent en roulant chaque dent pour l'agra fcr sur la planche correspondante. Ces premiers côtés sont ensuite pliés et redressés, et les deux derniers côtés sont fixés à la bande d'assemblage correspondante de la même ma- nière que les premiers côtés et le fond, an moyen d'un jeu d'outils distinct établi sur le même principe, on obtient ainsi une caisse de construction solide et de longue durée.
Il importe de noter que les dents décou- pées dans chaque aile des basides d'assemblage sont relativement rapprochées les unes des autres et qu'elles sont prévues à une certaine distance des bords horizontaux des bandes d'assemblage. Cette disposition est importante parce qu'elle assure le serrage des deux bords horizontaux de chaque bande d'assemblage contre la caisse, ce qui empêche ces bandes de s'accrocher à d'autres caisses.
Le décou- page des dents à une certaine distance du bord horizontal contribue également au fait imporlant que chaque bord horizontal reste lisse et exempt des ondulations qui se pro disent lorsque les dents ou autres éléments de fixation sont découpés dans le métal le long des bords horizontaux.
Container.
The present invention relates to a container intended in particular for packaging and comprising several elements constituting the sides and the bottom and connected by assembly means, this container being intended to be returned to the sender when it is empty, and to be reused several times.
These vessels are necessarily subjected to very hard work, so it is essential that they are built solidly and for a long time.
According to the invention, this container is characterized in that the means (the assembly of the elements of the container are constituted by two metal assembly strips in the form of an angle iron, one wing of each strip having several fixing teeth cut in the metal and being integral with this wing, the fixing teeth of each strip passing through two opposite sides and the bottom of the container and having the end of the spikes rolled longitudinally and stapled in the inner face of the adjacent element, so as to join together said said opposite sides and the bottom, the other wing of each assembly strip also having several fixing teeth cut out in the metal and forming an integral part with this other wing,
these latter teeth passing through the other two sides of the container and having the end of the tips rolled longitudinally and stapled on the inner face of the adjacent element, so as to join the aforesaid sides on the previous ones and on the bottom, the teeth thus rolled forming the only means of assembling the sides and the bottom, a concave rib being moreover formed on the rolled point of each tooth to keep it in the rolled state.
An important peculiarity lies in the fact that this construction allows the manufacture of boxes for commercial use with relatively thin and inexpensive materials in which the elements forming the sides and the bottom, for example in the form of boards, can be assembled rigidly and permanent dewlap without the need for dovetail joints or the like, nails, wires, screws or slats.
Another peculiarity consists in that the boards can be shaped in such a way and the assembly means can be arranged in such a way that two of the sides and the bottom of the box are completely and definitively assembled in a single stroke. press, and that each other side of the body is permanently fixed in the same way.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of a container in accordance with the invention and a few shaping tools intended for its manufacture.
The a fig. 1 is a perspective view of a case of the type generally used for transporting bottles.
Fig. 2 is a partial view of the underside of the bottom of the body.
Fig. 3 is a partial view showing an outer face of a metal assembly strip.
Fig. 4 is a partial view showing the other outer face of the metal assembly strip.
Fig. 5 is a partial view showing the outer face of the assembly strip which is applied to side 2 of the body.
Fig. 6 is a partial view showing the outer face of the assembly strip which is applied to the side 4 of the body.
Fig. 7 is an end view of an assembly strip showing the protective legs of the angles 8f and 8g before their fixing to the corresponding sides of the body.
Fig. 8 is a partial section through an assembly strip showing the constitution and relative arrangement of the short teeth 10 which are driven into relatively thin sides of the body, and the large teeth 9 which are driven into relatively thick sides of the body. the box.
Fig. 9 is a partial sectional section on a large scale of a joint strip showing a large tooth 9 passing through one side 4 of the body, but not yet stapled.
Fig. 10 is a partial sectional view on a large scale of an assembly strip showing a small tooth 10 passing through one side 2 of the body, but not yet stapled.
Fig. it is a partial view on a large scale of a corner of the body showing the teeth 9 and 10 driven into the corresponding boards, as well as the relative position of the protective legs of the angles 8f and 8y, before their fixing to the corresponding angles.
Fig. 12 is a partial section on a large scale taken along line 12-12 of FIG. 11 and showing the shape of the angle protection tab 8f after its fixing to the corresponding part of the body.
Fig. 13 is a partial section on a large scale showing in phantom lines 9t the different phases of deformation of a tooth during its fixing on a board of the body.
Fig. 14 is a partial section on a large scale showing the final shape of a tooth when it is fixed on the corresponding board of the body.
Fig. 15 is a partial section on a large scale taken on line 15-15 of FIG. 14, showing the reinforcing rib made on the tooth when the latter is applied and fixed to a board of the body.
Fig. 16 is a partial plan view showing the flat assembly of the sides and the bottom of the box, before folding to the shape shown in FIG. 21.
to fig. 17 is a partial section showing the construction method and the most advantageous arrangement of the shaping tools used for the assembly of the body.
Fig. 18 is an enlarged end view of the lm of the tooth shaping tools.
Fig. 19 is a partial elevational view on a large scale of one of the tooth shaping tools.
Fig. 20 is a partial elevational view, on a large scale, of the image of the tooth shaping tools, the tool being shown in the starting position of the shaping operation.
Fig. 21 is a perspective view showing deiix of the sides and the bottom of the box fixed on the assembly strips and folded in the position corresponding to the positioning and fixing of the other two sides 4 and 5 of the box.
The a fig. 22 is an elevation of a side 4 before its assembly with the other boards of the body.
From the examination of fig. 1, it can be seen that the container constituting a crate is made of five parts in the form of relatively thin wooden planks, or other similar material, constituting the sides 1, 2, 4 and 5 and the bottom 3. It is also seen that all these elements are rigidly and permanently assembled by two metal assembly strips 8 of special construction and with an angle-shaped section.
Each wing of this assembly strip in the form of an angle has a series of teeth cut from the metal itself, these teeth being intended to be driven into the juxtaposed boards of the body and to cross them in a manner described later, in the purpose of assembling them rigidly and permanently without the use of nails, screws, slats or other separate fasteners.
Referring more particularly to FIGS. 1 to 8, 16 and 21, it can be seen that the teeth of each wing of the assembly strip have a triangular shape and extend substantially at right angles to the corresponding wings and in a substantially straight plane. In this regard, it should be emphasized that the plane of each tooth is chosen to coincide with the grain of the wood on the sides and bottom of the body. This arrangement is clear from FIGS. 1, 2, 16 and 21, the grain of the wood being indicated by arrows. Its aim is not only to facilitate assembly, but also to prevent as much as possible the breakage of the fibers of the wood, thus maintaining the greatest possible mechanical resistance. This arrangement, on the other hand, reduces the scrap by splitting of the wood which would occur if the plane of the teeth were not substantially parallel to the grain of the wood.
Finally, this arrangement makes it possible to drive the teeth through the boards of the body while deforming them as little as possible, so that these teeth remain suitably aligned with the corresponding shaping tools which are described below.
To maintain the boards of the body before their assembly to the form shown in fig. 1, two specially fabricated corner joint strips of the required length and width are used, each strip having a series of teeth formed from each wing spaced at substantially equal intervals from end to end. The particular orientation of each tooth, with respect to each other and with respect to the grain of the wood of the planks of the body is clear from FIG. 1.
To assemble the assembly strips with the boards of the body, we place the two strips parallel on the press plate, and the opposite sides 1, 2 as well as the bottom 3 are applied flat on the tips of the teeth of the wings corresponding bands. Using appropriate tools, such as those shown in fig. 17 to 20, the boards of the crate are pressed downwards so that the vertical teeth 10 are driven into the boards and pass through them (fig. 9, 10, 11, 13 and 20). Sides 1 and 2 and bottom 3 are spaced apart from each other and the upright wing of each strip has a V-notch at the seam between the sides and the bottom so that the sides of the body can be subsequently folded up to occupy the position indicated in fig. 21.
Referring to fig. 17 and 20, we see that the tool for driving the teeth through the boards of the body, and for stapling them then, comprises a series of shaping tools 12 carried by a die 11, while a pressure plate 14 is normally moved away from the die 11 towards the position shown in FIG. 17 by means of return springs or rubber blocks interposed between the die 11 and the pressure plate 14.
It follows that the pressure plate (fig. 17) is applied first on the boards 1, 2 and 3 of the body, pushes the teeth 10 into these boards and makes them pass through under the action of the pressure which is transmitted to the plate by 12s springs, powerful enough to ensure penetration. As shown in fig. 20, each shaping tool 12 cooperates with the corresponding tooth 10 as soon as the board of the body is pressed against the inner face of the assembly strip.
The shape and constitution of each shaping tool 12 should be particularly observed. It can be seen that the end of each tool 12 has a circular arc recess 12b on each side of a beading edge 12c as well. in an arc, placed in the axis of the underside of the shaping tool 12 (fig. 18 and 19). The curved ribbing therefore cooperates with the tip of a tooth during its downward movement, and this tip is gradually rolled in the manner shown in FIG. 13 until it reaches the final shape shown in fig. 14.
A little before the moment when the tooth reaches this final shape, the resistance offered by the compressed board of the body increases and becomes sufficient for a reinforcing rib to occur in the rolled tooth as shown in FIGS. 14 and 15.
It is very important to note that one lightly shears fibers from the wood planks on their inner faces so that each tooth is separately and simultaneously rolled to a position set back from the face of the crate board.
This arrangement makes it possible to avoid any metal projection inside the body, these projections being able to injure the hands of the persons handling it.
It can be seen that a single press stroke is sufficient to assemble the sides and the bottom with the corresponding wings of the assembly strips, to give them the position shown in fig. 21.
On this, it can be seen that each end of the assembly strips 8 is provided with protective and fixing lugs 8g for the corners.
These legs are respectively rolled around the edge of the corresponding board of the crate, and the ends are driven into the wood. Fig. 12 shows more particularly the shaping of the tab 81.
When sides 1 and 2 and the bottom are attached to the joining strips, sides 1 and 2 are straightened as shown in fig. 21, and the sides 4 and 5 are placed in the partially assembled box, either separately or together, so that when the necessary pressure is exerted on each side 4 and 5, the teeth 9 are driven there, the tips of the teeth being then rolled in the manner indicated for the teeth 10. As a result, the sides 4 and 5 of the body are rigidly fixed to the assembly strips in juxtaposition with the sides 1 and 2 and the bottom.
It can also be seen that the protective tabs 8f at the ends of the strips are simultaneously rolled around the upper edge of the sides 4 and 5 of the body, and pushed in as shown in FIG. 12 and previously described for the legs 8g.
Fig. 19 shows that each shaping tool 12 has a flat 12a and is fixed to the die 11 by means of clamping screws 15.
It emerges from the foregoing description that this method is very effective for fixing the sides and the bottom permanently and for a long time with the assembly strips 8. This assembly process should not be confused with the usual operations. bending or riveting, which do not provide a solid and permanent bond. In this regard, it should be emphasized that this assembly process ensures a solid and rigid fixing of the boards of the body on the assembly strips. Of course, it is possible to vary the thickness of the boards, but thanks to the fact that the tips of the teeth 9 and 10 are rolled on the boards, a perfect fixing is obtained even if the thickness of the boards varies quite a bit. wide limits.
In addition, the method of rolling the points differs from the usual riveting operations in that the straight part of the teeth passing through the board remains rigid when the point is rolled and pressed into the wood.
Obviously, during riveting, the straight part of a tooth, between the base and the curved point, is also curved irregularly, which makes it practically impossible to obtain a permanent and rigid connection. It is also important to note that the small diameter shaping tool 12, which shears the fibers on the inside face of the board in the vicinity of the rolled tooth and the joining strip contributes significantly to ensuring a solid construction of the box. .
In summary, it should be emphasized that the manufacture of a box according to these data consists in using side and bottom boards requiring no cutting, shaping or jointing operation.
Starting from the dimensions of these boards, angled assembly strips are formed as shown in the accompanying drawings, each strip comprising a certain number of teeth cut in each wing, so that each tooth penetrates into the corresponding board. in a plane substantially parallel to the grain of the material of the boards.
While the joining strips are placed horizontally flat, the first sides and the bottom are secured by driving the teeth of the joining strips through the boards and then gradually and further by rolling each tooth to secure it. fcr on the corresponding board. These first sides are then folded and straightened, and the last two sides are attached to the corresponding assembly strip in the same way as the first sides and the bottom, by means of a separate set of tools established on the same principle, we thus obtain a body of solid construction and long life.
It is important to note that the teeth cut in each flange of the assembly basidia are relatively close to each other and that they are provided at a certain distance from the horizontal edges of the assembly strips. This arrangement is important because it ensures the clamping of the two horizontal edges of each assembly strip against the body, which prevents these bands from catching on other boxes.
Cutting the teeth away from the horizontal edge also contributes to the important fact that each horizontal edge remains smooth and free from the ripples that occur when teeth or other fasteners are cut into the metal along the horizontal edges. .