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APPAREIL DE COMPRESSION PAR LAMINAGE POUR ELEMENTS ELECTRIQUES CHAUFFANTS.
La présente invention concerne un appareil à comprimer par laminage l'iso- lant pulvérulent des résistances électriques gainées. Elle s'applique en par- ticulier à des éléments chauffants électriques dans lesquels une résistance hélicoïdale est enrobée, à l'intérieur d'une gaine métallique, dans une matière Isolante rendue compacte, telle que l'oxyde de magnésium en poudre. En général, la résistance est munie de bornes aux extrémités de la gaine.
Bien que n'étant pas limitée à cette application, l'invention concerne en particulier des moyens pour réduire par laminage la section d'un élément chauf- fant électrique gainé, en vue de rendre compacte la matière isolante en poudre, afin de noyer l'élément et de le maintenir à un écartement convenable de la
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gaine.
Le dispositif perfectionné de laminage de l'invention est de fonctionnement certain, efficace et beaucoup plus rapide que celui des appareils utilisés jusqu'ici, des moyens étant en outre prévus pour protéger et maintenir intactes les propriétés électriques de l'élément, pendant le laminage.,
Quand on réduit la section d'un élément chauffant gainé, afin de rendre compacte la matière isolante en poudre, il est très important qu'une petite réduction seulement de section soit faite à la fois, de manière à ne pas détruire l'espacement régulier des spires de la résistance. On a trouvé que, si une trop grande rédaction de section était faite en une seule passe, l'isolant en poudre aurait tendance à se déplacer et à. s'agglomérer au niveau des rouleaux, ce qui entraînerait l'élément de résistance à se séparer de ses bornes.
C'est pourquoi l'on a pris soin, dans la présente machine, de prévoir un grand nombre de têtes de laminage, disposées de telle sorte que l'on peut effectuer à chaque passe toute proportion voulue de réduction de section.
On a trouvé qu'en réduisant ladite section par un traitement manuel et par rétreint de l'élément dans la position horizontale, comme on le faisait auparavant, on avait tendance à excentrer la résistance en raison du poids des diverses parties, des vibrations de la machine à rétreindre, etc.. Le laminoir conforme à l'invention permet de réduire la section de l'élément chauffant garni de sa poudre, par laminage en position verticale, de façon simple, certaine et efficace, sans diminuer les qua- lités électriques de l'élément chauffant,,
Pendant la réduction de section dudit élément, il se produit un allonge- ment, à chaque passe entre les têtes de laminage,, Afin de permettre cette modifica- tion de longueur, la vitesse des rouleaux des têtes successives doit être réglée en conséquence.
Conformément à l'invention, in prévoit des moyens de contrôle appropriés permettant de régler Indépendamment les unes des autres les vitesses des rouleaux de chaque tête. L'avantage d'un tel dispositif réside en ce qu'un, élément peut passer en une seule opération à travers plusieurs têtes successives, avec une rapidité plus grande que celle obtenue avec les anciennes machines. pour faciliter le laminage et accomplir à chaque passe lé réduction désirée de section, on prévoit des moyens de réglage appropriés dans chaque tête de laminage, de manière à régler et à fixer d'une manière précise l'espacement et l'aligaement des rouleaux, par rapport à la verticale passant par le centre des diverses têtes de laminage.
En outre, ces réglages peuvent être modifiés pour permettre un cer-
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-tain jeu entre les rouleaux et pour les remplacer éventuellement,
Conformément à l'invention, les rouleaux sont munis, sur leur périphérie, de rainures appropriées, de telle sorte que, placés deux à deux en face les uns des autres, on obtienne un intervalle entre leurs lignes de séparation, tel que son axe principal soit relativement plus grand que l'autre axe, de telle sorte que l'élément prenne une forme elliptique, Cette disposition évite la tendance à la formation de nervures ou de plis sur la gaine, formation qui oomprometterait la durée de fonction nement de l'élément chauffant.
En outre, les rouleaux de têtes adjacentes de laminage font un cettain angle les uns avec les autres, de telle sorte qu'en entrant dans chaque passe, l'élément est fortement maintenu serré le long de son grand axe et que sa forme est ainsi in- versée à chaque passe. Cette disposition permet de saisir et de maintenir solide- ment l'élément et l'empêche de se tordre sur lui-même pendant le laminage. L'élé- ment est toujours engagé au moins entre deux paires de rouleaux en même temps, ce qui produit un serrage à la manière d'un étau et facilite le laminage d'éléments courts.
L'invention sera d'ailleurs bien comprise si l'on se reporte à la descrip- tion qui suit et au dessin qui l'accompagne à titre d'exemple non limitatif de réa- lisation et dans lequel la figure 1 est une vue en perspective d'un laminoir conforme à l'invention certaines parties étant enlevées pour montrer certains détails de construction; la figure 2 est une vue fragmentaire en plan, à plus grande échelle,' d'une partie de la machine de la fig.l; la figure 3 est une élévation des éléments de la fig.2; la figure 4 est une coupe à grande échelle suivant la ligne 4-4 de la fig.3 dans la direction des flèches; la figure 5 est une vue en élévation, partie en coupe, le long de la ligne 5-5 de la fig.4, dans le sens des flèches;
la figure 6 est une élévation fragmentaire des éléments de la fig.4, le long de la ligne 6-6 de cette figure, dans le sens des Cloches; la figure 7 est une coupe suivant la ligne 7-7 de la fig.6 dans le sens des flèches; la figure 8 est une vue en perspective montrant les rouleaux conformateurs qui réduisent la section de l'élément et qui sont disposés selon l'invention; les figures 9, la, 11 sont des vues agrandies montrant les profils de
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certaines parties des divers rouleaux de la fig.8, selon des coupes prises respecti- vement suivant les lignes 9-9, 10-10, 11-11 de la fig.8, dans le sens des flèches correspondantes; la figure 12 est une vue agrandie de l'élément gainé, avant laminage, sui- vant ligne 12-12 de la fig.8, dans le sens des flèches ;
les figures 13, 14, 15 sont des coupes agrandies de l'élément, respective- ment suivant les lignes 13-13, 14-14, 15-15 de la fig.8, dans le sens des flèches correspondantes,et montrant les diverses formes prises par l'élément chauffant dans les divers stades du laminage dans la machine; la figure 16 est une élévation d'un élément garni de poudre isolante, avant laminage; la figure 17 est une coupe d'un élément de forme différente, qui peut être laminé dans la machine+ la figure 18 est une coupe de l'élément de la figure 17, après laminaga; la figure 19 est une élévation montrant des moyens facilitant l'enlèvement et le remplacement des rouleaux conformateurs, à un stade quelconque du laminage;
la figure 20 est une vue selon la ligne 20-20 de la fig.19, dans le sens des flèches, certaines parties étant enlevées pour mieux montrer certains détails de construction.
L'élément chaufant 1 à laminer est représenté fig.16. Il comprend une gaine tubulaire métallique 2, de section circulaire, une résistance spiralée 3 dis- posée à l'intérieur et maintenue à distance de cette gaine par un isolant granuleux 4, tel que l'oxyde de magnésium. Des bornes 5 et 6 sont prévues aux extrémités de la gaine 2 et sont fixées aux extrémités de l'élément 3. Des rondelles 7 et 8 fer- ment les extrémités inférieure et supérieure de la gaine, pour enfermer la matière isolante pendant le laminage.
Bien entendu, l'élément 1 est chargé de matière isolante 4, de toute ma- nière appropriée. Il est chargé en position verticale et trsBporté dans cette po- sition vers le laminoir, qui comporte plusieurs paires de rouleaux opposés confor- mateurs et réducteurs de section 9 (flg.8), munis de rainures 9a correspondantes.
Chaque paire (ou chaque jeu) de rouleaux constitue un élément de passe, les diverses passes se succédant en position verticale. Chaque paire de rouleaux est actionnée par son propre moteur électrique 9b (fig.2 et 3).
On remarquera que les rouleaux 9 de chaque jeu sont disposés dans un même plan..
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Il est prévu qu'ils tournent en sens opposés de manière à soulever l'élément chauf- tant 1 amené dans la machine; autrement dit, les rouleaux de droite de la figure 8 tournent dans le sens des aiguilles d'une montre, et les rouleaux de gauche tour- nent. dans le sens opposé à celui des aiguilles d'une montre. En outre, les plans des paires successives de rouleaux sont perpendiculaires les uns aux autres, De ...plus, les rainures 9a de toutes les paires de rouleaux, sauf la paire supérieure ont des sections semi-êlliptiques (fig.9, 10,11) et elles sont disposées de telle sorte que les ellipses, ainsi formées entre rouleaux coopérants de deux paires suc- cessives, aient leurs grands axes perpendiculaires les uns aux autres (fig.9, 10, 11).
De préférence, les rouleaux de la dernière paire ont des rainures telles qu'elles donnent à l'élément chauffant sa section définitive désirée. Ces derniers rouleaux n'ont pas pour but d'en diminuer la section. Dans le mécanisme représenté oomme exemple au dessin, le dernier jeu de rouleaux donne à l'élément chauffant une section circulaire.
Il faut remarquer que le grand axe de l'ellipse formée par les rouleaux coopérants des étages Inférieurs est dirigé transversalement par rapport à la lar- geur des rainures, alors que le petit axe est dirigé dans le sens du creux des rainures.
Cette conformation elliptique donnée aux rainures est une caractéristique très importante, car elle écarte la possibilité de formation de nervures ou de plis sur la gaine de l'élément, quand il pesse entre les rouleaux. En outre, cette conformation elliptique et la disposition alternée des rouleaux des étages succes- sifs, à angle droit les uns par rapport aux autres, sont également très importants, en ce sens que les points élevés d'un grand axe d'une section elliptique, donnée à l'élément dans l'un quelconque des étages tels que 11, sont alignés avec quelques points bas de l'ouverture elliptique formée par les rainures 9a de la paire suivan- te de rouleaux.
De cette manière, pendant que l'élément chauffant est entraîné vers le haut, à travers les différents étages 11 de laminage, il est maintenu contre tout effet de torsion, dans l'un quelconque des étages, par la paire précédente de rouleaux, à la manière d'un étau appliqué dans les points bas des rainures.
En se reportant à la fig.1, le laminoir est représenté dans son ensemble sous la référence 10. Cet appareil comprend des séries verticales d'étages de la- minage 11, de faible encombrement et disposés alternativement, chaque étage com- prenant deux rouleaux 9 et leur dispositif de commande 9b, comme on l'a vu
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plus haut, et ces étapes étant montés sur un plateau 12. Ce plateau occupe une po- sition relativement élevée grâce au châssis 13.
Les éléments chauffants remplis 1 sont introduits dans l'appareil par le bas et sont guidés vers les étages de laminage au moyen d'une douille 15 (fig. 1 et 7).
Après laminage, ils sont recueillis dans une conduite verticale 16 d'éva- cuation. L'appareil comprend un bâti 17 avec une ouverture 18 qui permet d'accéder commodément aux diverses têtes de laminage 19 des étages 11.
Ce 'bâti 17 se prolonge d'un côté pour former un compartiment 20, muni d'un panneau de contrôle et de mesure, à sa partie supérieure, et d'un panneau de commande 22, à sa partie inférieure. Des ampèremètres 23 Indiquent les charges des divers moteurs 9b et sont montés sur le panneau 21. L'indication de ces charges permet de connaître les vitesses correspondantes. On trouve également des boutons poussoirs 24 et 25, ainsi qu'une lampe témoin 26. L'appareil comporte également une série d'in- terrupteurs de démarrage (non représentés), qui sont disposés derrière le bâti 17.
Les boutons 24 et 25 servent à arrêter ou à mettre en marche le laminoir 10,et la lampe 26 indique si la machine est sous tension ou non.
Quand on veut démarrer le laminoir, les interrupteurs des moteurs sont mis dans leurs positions de marche, mais les moteurs 9b ne démarrent que si l'on appuie sur le bouton 24. En pressant sur le bouton 25, on arrêta les moteurs. Des rhéos- tats 27 sont montés sur le panneau 22 pour commander les vitesses des divers moteurs 9b, et un rhéostat principal 27a est prévu pour contrôler la ligne d'alimentation générale de ces moteurs.
En se référant aux figures 2 et 3, on voit que chaque étage de laminage 11 comprend un bloc de montage 28 en forme d'L, avec deux surfaces parallèles supérieu- re et inférieure 29 et 30 et deux trous 31 symétriquement disposés. Ces trous sont destinés à des boulons 32 qui fixent les blocs 28 les uns aux autres et au plateau 12. Les étages 11 sont alternés, en ce sens que les blocs 28 ont leurs bras alter- nativement disposés vers la droite et vers la gauche* De cette façon, les têtes à rouleaux 19, qui sont montées sur la surface avant des blocs 28, sont disposées per- pendiculairement les unes par rapport aux autres, Les surfaces arrières des blocs 28 se prolongent alternativement au-delà les unes des autres.
En se reportant aux figures 4, 5 et 6, on voit que les rouleaux opposés 9 de chaque tête 19 sont clavetés sur et supportés par des axes parallèles 34 et 35, qui sont montés dans des bottes supports interne et externe, 36 et 37, prévues
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des deux côtés des rouleaux. Ces 'boîtes supports sont composées d'éléments ména- geant des passages et comportent des plaques supérieures 38, des plaques inférieures 39 et des plaques latérales 40, toutes fixées au moyen de vis 41. Les plaques avant de support et d'entretoisement 42 et 43 sont supportées entre les plaques supérieu- res et inférieures 38 et 39, des boîtes supports interne et externe, respective ment, au moyen de vis 44.
Les plaques arrière de support et d'entretoisement 45 et 46 sont supportées entre les plaques supérieure et inférieure 38 et 39 des boites in- terne et externe, respectivement, au moyen des vis 47.
Les boites 36 et 37 sont munies sur leur face arrière de plaques 48 formant guide, fixées aux plaques arrière de support et d'entretoisement 45 et 46, par des vis 49,
Les plaques guides 48 supérieure et inférieure servent à guider et à sup- porter les boites 36 et 37 sur les surfaces avant des blocs 28.
Les boites supports internes 36 sont fixées à ces surfaces avant au moyen de boulons 50 (fig.2 et 4), qui sont introduits par l'arrière, à travers des ouver- tures dans les parois avant des blocs 28, et se vissent dans les plaques arrière de supports et d'entretoisement 45 des boites arrière 36.
Les bottes supports externes 37 sont fixées sur les surfaces avant des blacs 28 au moyen de boulons 51 (fig. 2 et 4) qui traversent des ouvertures dans un pro- longement latéral 52 de la plaque arrière de support et d'entretoisement 46, et se vissent dans les parois avant des blocs 25.
Des blocs coopérants 53 et 54, pour paliers à rouleaux, sont montés à l'in- térieur des boites interne et externe 36 et 37 respectivement, et sont munis d'élé- ments de paliers à rouleaux 53a et 54a, dans lesquels les parties interne et exter- ne des axes 34 et 35 des rouleaux de laminage sont support4a* Chaque paire de blocs 53 et 54 est réglable latéralement simultanément, soit pour se rapprocher, soit pour s'éloigner les unes des autres, de telle sorte que les rouleaux 9 de la- minage, qui sont fixés sur les axes 34 et 35, peuvent être réglés dans leur posi- tion correcte les uns par rapport aux autres.
Les moyens de réglage des paires de blocs 53-54 sont constitués par des vis parallèles, inférieure et supérieure, 55 et 56, dont chacune comporte des parties filetées en sens inverse, 57 et 58, à leurs extrémités externe et interne, et sur lesquelles sont montés des écrous cubiques 59 et 60 filetés en sens inverse. Le profil cubique de ces écrous se loge dans des cavités cubiques correspondantes 61 des blocs 53 et 54.
Comme on le voit fig.6, les vis 55 et 56 sont munies de parties
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terminales de plus faible diamètre, formant axe à leurs extrémités interne et ex- terne, et pénétrant dans des ouvertures formant palier, ménagées dans les plaques de support et d'entretoisement 42-43 et 45-46 respectivement, des blocs support.
Des passages 62 sont prévus dans les blocs 53 et 54 pour les vis 55 et 56. Les ê- crous cubiques 59 et 60 ne peuvent pas tourner autour des vis 55 et 56, en raison des logements cubiques 61 des blocs et de la présence des surfaces internes des plaques 38 et 39.
La commande des iris parallèles 55 et 56 est simplement effectuée au moyen d'un train d'engrenages 63 (fig.5 et 6) dans chacune des boites supports 36 et 37.
Ces trains 63 sont montés dans des logements circulaires communiquant entre eux,64, ménagés dans des plaques 65 fixées sur la face avant des plaques 42 et 43 au moyen de vis 66. Chaque train 63 comprend un pignon central de réglage 67, engrenant avec deux pignons extérieurs 68 et 69, clavetés sur les extrémités de petit dia- mètre des vis 55 et 56. Les pignons 67 sont goupillés sur des arbres 70 dont les extrémités internes sont logées dans des paliers 71 formés dans les plaques 42 et 43. Les moyeux de ces pignons centraux 67 sont logés dans des ouvertures formant paliers, dans les plaques 65.
Les parties extérieures des arbres 70 comportent des épaulements 72, sur lesquels on monte des cadrans 73 au moyen des vis 74, et ces arbres se terminent par des prolongements hexagonaux 75 permettant à une clef de régler les positions relatives des rouleaux de laminage 9, Les cadrans 73 portent une graduation appropriée à leur périphérie, se déplaçant devant un index 76 prévu sur la surface extérieure de la plaque 65 des boites interne et externe. En notant les lectures sur les dits cadrans 73 dans chaque étage de laminage, on peut régler les axes 34 et 35 des rouleaux 9 pour qu'ils salent parallèles, ces rouleaux 9 étant mis à une distance relative appropriée, pour qu'ils exercent une pression uniforme le long de toute leur line de contact avec l'élément chauffant.
Cette pression uniforme entre les rouleaux jumelés 9 est une condition importante à réaliser, car une pression inégale. de l'un ou de l'autre côté des rouleaux, entraînerait la dis- symétrie de l'ouverture formée par les rainures 9a.
Ces rouleaux jumelés 9 sont logés dans un bâti rectangulaire 76a, constitué par des parois supérieure et inférieure 76b et des parois terminales 76c, assemblées par des vis (fig.7). Ce bâti est disposé entre les blîtes 36 et 37 (fig.2). Il re- pose en bas sur les plaques latérales 40 et se trouve disposé entre le bloc 28 à l'arrière et la plaque 65 en avant, comme on le voit bien fig.4 et 6.
Ce bâti possède dans ses parois inférieure et supérieure des douilles 76d qui servent
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de guide à l'élément chauffant 1, pour le diriger vers les rouleaux ou le guider à la sortie des rouleaux,
En montant une tête de laminage 19 au bloc 28, la boite intérieure 36, avec ses axes de rouleaux 34 et 35 montés à l'intérieur, est guidées vers l'arrière, le long de la surface avant du bloc, jusqu'à la position pour laquelle elle peut lui être fixée par les boulons 50. Comme on le voit fig.4, les paliers à rouleaux 53a sont montés dans des logements prévus pour eux dans les blocs 53. Des paliers de butée 77 et 78 sont disposés de chaque côté des bloc 53 et sont serrés entre ces blocs et un collier de butée 79, ou un épaulement 80 de l'axe, respectivement.
Ces colliers 79 sont'goupillés aux axes des rouleaux de laminage par des goupilles 81.
De cette façon, les axes en question n'ont pas de déplacement longitudinal. Les rouleaux jumelés 9 sont alors montés sur les axes 34-35, sur lesquels ils sont cla- vetés, leur face interne s'appuyant contre les épaulements 80, cet assemblage par glissement entre les rouleaux de laminage et leurs axes facilite l'enlèvement et le remplacement des rouleaux, Le bâti rectangulaire 76a est alors mis en position contre la boite 36. Ensuite, des rondelles à épaulement 82 sont montées sur les axes 34 et 35, leur épaulement portant sur les faces internes des rouleaux de la- minage 9.
La boite externe 37 est alors guidée vers l'arrière, le long de la sur- face avant du bloc 28, les extrémités des .axes 34 et 35 pénétrant dans les paliers à rouleaux 54a du bloc 54, jusqu'à ce que le bâti 76a soit serré entre les boites interne et externe 36 et 37.
La boite externe 37 est alors fixée sur la face avant du bloc 28 au moyen des boulons 51. Les chemins de roulement extérieurs des paliers à rouleaux 54a dans les blocs 53 sont maintenus par des rondelles 83, logées dans des cavités, correspondantes des blocs 54 et fixées par des vis 84. Si l'on désire changer les rouleaux 9, la boite extérieure 37 est retirée, la rondelle de serrage 82 est éga- lement retirée et les rouleaux peuvent alors être enlevés et remplacés par d'au- tres.
Chaqye étage 11 de laminage comporte en outre des réducteurs de vitesse 87 (fig.2) entre le moteur 9b et les rouleaux 9, Ces réducteurs comprennent un car- ter 88, monté sur le bloc 28 et claveté sur le prolongement du bloc correspondant, comme on ne volt en 89 (fig.2 et 3); il lui est fixé par des boulons 90. Un train d'engrenages réducteurs 91 est monté dans le carter 88 et commandé par un pignon 92 actionné par le moteur, Ce dernier est monté sur une plaque 93 au moyen d'une pièce 94 fixée au moteur, la fixation sur la plaque 93 étant assurée par des
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vis 95. Cette plaque 93 est fixée par des lis 96. Le train réducteur 9h fonc- tionne dans un bain d'huile dans le carter 88.
Des garnitutes 97 et 98 forment fermeture étanche avec la pièce 94 et la plaque 93, respectivement. Des garnitures 99 et 100 sont prévues entre le carter 88 et les arbres de sortie 101 et 102 du train 91. Celui-ci est prévu pour que les arbres 101 et 102 tournent à la même vitesse, mais en sens inverse. Des ouvertures 103 et 104 dans la paroi arrière du bloc 28 permettent le passage des arbres 101 et 102.
On peut remarquer que la distance entre les centres des arbres 101 et 102 du train réducteur 91 est plus grande que celle qui sépare les centres des axes 34 et 35. C'est pourquoi des joints universelas 105 sont prévus pour transmettre le mouvement entre les arbres 101 et 102 et les axes 34 et 35, les arbres 101 et 102 étant munis de clavettes 106 et 107 respectivement. Les accouplements Internes et externes des joints 105 ont des logements de clavette, les accouplements internes étant clavetés et fixés sur les axes 34 et 35 par des vis 108, et les accouplements externes ayant des cannelures coopérant avec les extrémités clavetées des arbres 101 et 102 du réducteur 91.
La construction précédente permet l'utilisation de rouleaux 9 de laminage, de petit diamètre, ce qui permet de disposer près les unes des autres les têtes de laminage alternées 19, afin d'avoir un ensemble de faible encombrement. C'est d'ailleurs ce faible encombrement qui permet de laminer des éléments à gaine de très courte longueur.
En outre, les joints universels permettent le réglage des arbres 34 et 35, de manière à régler les distances entre les diverses paires de rouleaux 90 le moteur de commande 9b peut être de tout type approprié. Toutefois, de préférence, on utilise des moteurs à courant continu dont les inducteurs sont cons- tamment réunis à la ligne d'alimentation, lorsque ces moteurs/sont eux-mêmes alimen- tés. Les ampèremètres 23 sont connectés en série, avec un shunt, dans le circuit d'induit de ces moteurs. ccmme on l'a vu précédemment, si, pour une raison quelconque, on désire re- tirer un rouleau 9, la boite externe 37 est glissée vers l'extérieur, sur les axes 34 et 35.
Pour faciliter cette manoeuvre, un étrier 109 (fig.l, 19 et 20) est pré- vu pour être attaché à un bloc 28 de l'un quelconque des étages, dans une direc- tion opposée à celle du bloc correspondant, comme on le voit sur les figures. Cet étrier est attaché par deux vis 110, qui pénètrent dans deux trous 110a du bloc.
Cet étrier est muni de deux rails espaces 111 qui guident les plaques 48 qui sont maintenues sur les rails au moyen de parois de soutien 112 (Fig.20).
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Les boites externes 37 sont extraites par glissement sur les rails, afin de libérer les rouleaux 9, quand leurs boulons 51 ont été dévissés, comme indiqué fig.20. Pour le remontage, on fait le même mouvement en sens inverse.
Pour faire fonctionner la machine, les interrupteurs des divers moteurs 9b (non représentés) sont amenés sur leur position correspondant à l'alimentation des moteurs. Ensuite, les rhéostats 27 sont réglés pour que les moteurs fonctionnent à leur vitesse appropriée. En outre, les positions des divers rouleaux 9 sont ré- glées par les six pans 75, de manière à établir les distances convenables entre eux pour réduire la section de l'élément chauffant 1 de la quantité désirée, à chaque passe. On/presse alors sur le bouton 24 pour faire démarrer la machine. Elle est alors prête pour l'insertion d'un élément rempli de sa matière isolante.
Il est préférable que l'élément auparavant rempli soit transporté vertica- lement jusqu'à la machine et qu'il soit toujours dans cette position lorsqu'il est introduit dans la douille 15 la plus basse, pour passer entre les rouleaux 9 de l'étage inférieur 11. Ces rouleaux sont réglés de manière à réduire la section de l'élément d'une quantité prédéterminée, tout en lui donnant une section elliptique comme on l'a vu plus haut
Chaque étage successif de laminage agit sur la gaine pour réduire son dia- mètre d'une quantité prédéterminée et lui donner une forme elliptique, le grand axe de l'ellipse étant décalé de 90 entre deux étages successifs, comme on l'a dit ci- dessus. Cette action de réduction de section et de déformation a lieu jusqu'à lté- tage supérieurs, ce dernier ne donnant à l'élément chauffant que sa section finale définitive.
Comme on l'a dit, le dernier étage représenté sur les dessins lui don- nera une section circulaire.
En se reportant à la fig.8, on voit qu'il est évident qu'une réduction de section de l'élément, à chacun des étages 11, s'accompagne d'un allongement qui en- traîne une augmentation de la vitesse linéaire dans le sens vertical. Les rhéostats 27 devront être réglés pour faire coïncider la vitesse périphérique des rainures 9a des rouleaux 9 et la vitesse linéaire verticale de l'élément 1. Ce réglage de vi- tesse évite l'étirement de l'élément ou, au contraire, son Incurvation. La vitesse peut être facilement observée en lisant les ampèremètres 23. L'élément chauffant qui sort de l'étage 11 supérieur est recueilli dans le tube 16, et, au fur et à mesure qu'il progressait dans la machine, un autre élément pouvait être introduit en bas pour subir le même traitement.
Pour arrêter la machine, on appuie sur le bouton 25, Lorsque la machine
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est sous tension, la lampe témoin 26 est allumée.
L'appareil peut servir pour obtenir des éléments chauffants aplatis, fig.
18. Au début, la gaine 113 a ane section sensiblement carrée, comme représenté fig.
17 et, dans ce cas, l'élément de résistance 114 est bobiné de manière à constituer des spires contenues dans un même plan. Les rainures 9a des rouleaux sont confor- mées de manière à déformer progressivement la gaina pour lui donner la forme repré- sentée fig.18.
Comme on l'a dit plus haut, dec caractéristiques importantes tésident dans la forme elliptique donnée aux rainures, dans la disposition à 90 des rouleaux 9 des étages adjacents, dans l'indépendance de la commande de la vitesse des divers moteurs 9b, et dans l'indépendance des moyens de réglage des rouleaux. En outre, les étages de laminage peuvent être aisément rajoutés ou supprimés dans la machine.
De plus, la disposition verticale du laminage présente l'avantage que Isolé- ment chauffant peut être entièrement traité en position verticale. Une condition primodiale est en effet que l'élément de résistance soit maintenu pendant toute sa fabrication en position centrale appropriée, à la distance convenable de la gaine.
Ceci est obtenu à la fois par le remplissage de l'élément et par son laminage, pen- dant qu'il est en position verticale, comme cette dernière opération a lieu confor- mément à la présente invention.
Le laminoir qui vient d'être décrit réduit la section de la gaine sans en- sensibles traîner d'effets nuisibles sur cette gaine, car les réductions de section sont fai- -blés à chaque passe. Le traitement à froid moins dur que subit la Gaine, par rap- port aux autres machines connues à laminer et à, rétreindre, est très désirable car beaucoup de .;^aines ainsi utilisées sont faites en matière qui durcissent par le trai- tement à froid, quand on ne fait que de légères réductions à chaque passe. Il est possible d'éviter des recuits intermédiaires, d'utiliser moins de lubrifiants et d'obtenir un plus grand allongement final pour une même longueur initiale et un prix de revient beaucoup plus bas.
En outre, le faible encombrement de la machine et 10 laminage en ligne droite diminuent les manipulations de l'élément chauffant jusqu'à un minimum, ce qui contribue énormément à la propreté du produit finit Ceci est un point important pour les éléments chauffants enrobés dans une gaine et dans lesquels toute contami- nation de l'Isolant en poudre peut réduire d'une manière importante la durée de ser- vice de cet élément,
Bien qu'on n'ait décrit qu'un exemple de réalisation d'une machine con-
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-forme à l'invention, il est bien entendu qu'on ne désire pas se limiter à cette forme particulière donnée à titre d'exemple et sans aucun caractère restrictif et que, par conséquent, toutes les variantes ayant même principe et même objet que les,
-dispositions ci-dessus rentreraient comme elles dans le cadre de l'invention.
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ROLLED COMPRESSION DEVICE FOR ELECTRIC HEATING ELEMENTS.
The present invention relates to an apparatus for compressing by rolling the powdery insulation of sheathed electrical resistors. It applies in particular to electric heating elements in which a helical resistor is embedded, inside a metal sheath, in an insulating material made compact, such as powdered magnesium oxide. Usually the resistor is terminated at the ends of the sheath.
Although not being limited to this application, the invention relates in particular to means for reducing by rolling the section of a sheathed electric heating element, with a view to compacting the powdered insulating material, in order to drown it. element and keep it at a suitable distance from the
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sheath.
The improved rolling device of the invention is reliable, efficient and much faster in operation than that of the apparatuses used hitherto, means being furthermore provided for protecting and maintaining intact the electrical properties of the element during rolling. .,
When reducing the section of a sheathed heating element, in order to compact the powdered insulating material, it is very important that only a small reduction in section be made at a time, so as not to destroy the regular spacing. turns of resistance. It was found that if too large a section drafting was done in one pass, the powdered insulation would tend to move and go. agglomerate at the rollers causing the resistance element to separate from its terminals.
This is why care has been taken, in the present machine, to provide a large number of rolling heads, arranged in such a way that any desired proportion of section reduction can be carried out on each pass.
It has been found that by reducing said section by manual processing and by shrinking the element in the horizontal position, as was done before, there was a tendency to offset the resistance due to the weight of the various parts, the vibrations of the shrinking machine, etc. The rolling mill according to the invention makes it possible to reduce the section of the heating element filled with its powder, by rolling in a vertical position, in a simple, certain and efficient manner, without reducing the electrical qualities. of the heating element,
During the reduction of the section of said element, an elongation occurs at each pass between the rolling heads. In order to allow this change in length, the speed of the rolls of the successive heads must be adjusted accordingly.
According to the invention, in provides appropriate control means making it possible to adjust the speeds of the rollers of each head independently of one another. The advantage of such a device lies in that an element can pass in a single operation through several successive heads, with greater speed than that obtained with the old machines. to facilitate rolling and to achieve the desired reduction in section on each pass, appropriate adjustment means are provided in each rolling head, so as to adjust and fix in a precise manner the spacing and alignment of the rollers, relative to the vertical passing through the center of the various rolling heads.
In addition, these settings can be changed to allow certain
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-tain clearance between the rollers and to replace them if necessary,
According to the invention, the rollers are provided, on their periphery, with suitable grooves, so that, placed two by two opposite each other, there is obtained an interval between their lines of separation, such as its main axis. is relatively larger than the other axis, so that the element takes an elliptical shape, This arrangement avoids the tendency for the formation of ribs or folds on the sheath, formation which would compromise the service life of the heating element.
In addition, the rolls of adjacent rolling heads make an angle with each other, so that entering each pass the element is held strongly tight along its major axis and its shape is thus. reversed on each pass. This arrangement allows the element to be gripped and held securely and prevents it from twisting on itself during rolling. The element is always engaged at least between two pairs of rollers at the same time, which produces a vise-like clamping and facilitates the rolling of short elements.
The invention will moreover be well understood if reference is made to the following description and to the drawing which accompanies it by way of non-limiting example of embodiment and in which FIG. 1 is a view in elevation. perspective of a rolling mill according to the invention with some parts removed to show certain construction details; Figure 2 is a fragmentary plan view, on a larger scale, of part of the machine of Figure 1; FIG. 3 is an elevation of the elements of FIG. 2; Figure 4 is an enlarged sectional view taken on line 4-4 of Fig.3 in the direction of the arrows; Figure 5 is an elevational view, partly in section, taken along line 5-5 of Figure 4, in the direction of the arrows;
Fig. 6 is a fragmentary elevation of the elements of Fig. 4, taken along line 6-6 of this figure, in the direction of the Bells; FIG. 7 is a section taken on line 7-7 of FIG. 6 in the direction of the arrows; FIG. 8 is a perspective view showing the shaping rollers which reduce the section of the element and which are arranged according to the invention; Figures 9, la, 11 are enlarged views showing the profiles of
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certain parts of the various rollers of fig.8, in sections taken respectively along lines 9-9, 10-10, 11-11 of fig.8, in the direction of the corresponding arrows; FIG. 12 is an enlarged view of the sheathed element, before rolling, taken along line 12-12 of FIG. 8, in the direction of the arrows;
Figures 13, 14, 15 are enlarged sections of the element, respectively taken along lines 13-13, 14-14, 15-15 of fig. 8, in the direction of the corresponding arrows, and showing the various shapes taken by the heating element in the various stages of rolling in the machine; FIG. 16 is an elevation of an element packed with insulating powder, before rolling; Fig. 17 is a section through an element of different shape, which can be rolled in the machine + Fig. 18 is a section through the element of Fig. 17, after laminaga; Fig. 19 is an elevational view showing means facilitating the removal and replacement of the shaping rolls at any stage of rolling;
Fig. 20 is a view taken along line 20-20 of Fig. 19, in the direction of the arrows, some parts removed to better show certain construction details.
The heating element 1 to be rolled is shown in fig.16. It comprises a tubular metal sheath 2, of circular cross section, a spiral resistor 3 placed inside and maintained at a distance from this sheath by a granular insulator 4, such as magnesium oxide. Terminals 5 and 6 are provided at the ends of the sleeve 2 and are fixed to the ends of the element 3. Washers 7 and 8 close the lower and upper ends of the sleeve, to enclose the insulating material during rolling.
Of course, the element 1 is loaded with insulating material 4, in any suitable manner. It is loaded in a vertical position and carried in this position towards the rolling mill, which comprises several pairs of opposing shaping and reducing rollers of section 9 (flg.8), provided with corresponding grooves 9a.
Each pair (or each set) of rollers constitutes a passing element, the various passes succeeding each other in a vertical position. Each pair of rollers is driven by its own electric motor 9b (fig. 2 and 3).
It will be noted that the rollers 9 of each game are arranged in the same plane.
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They are provided to rotate in opposite directions so as to lift the heating element 1 fed into the machine; that is, the right rollers in Figure 8 rotate clockwise, and the left rollers rotate. counterclockwise. In addition, the planes of successive pairs of rollers are perpendicular to each other, Moreover, the grooves 9a of all pairs of rollers except the upper pair have semi-elliptical sections (fig. 9, 10, 11) and they are arranged so that the ellipses, thus formed between cooperating rollers of two successive pairs, have their major axes perpendicular to each other (fig. 9, 10, 11).
Preferably, the rollers of the last pair have grooves such as to give the heating element its desired final section. These latter rolls are not intended to reduce the section. In the mechanism shown as an example in the drawing, the last set of rollers gives the heating element a circular section.
It should be noted that the major axis of the ellipse formed by the cooperating rollers of the lower stages is directed transversely with respect to the width of the grooves, while the minor axis is directed in the direction of the hollow of the grooves.
This elliptical conformation given to the grooves is a very important characteristic, because it eliminates the possibility of formation of ribs or folds on the sheath of the element, when it weighs between the rollers. Furthermore, this elliptical conformation and the alternate arrangement of the rollers of the successive stages, at right angles to each other, are also very important, in that the high points of a major axis of an elliptical section , given to the element in any of the stages such as 11, are aligned with a few low points of the elliptical opening formed by the grooves 9a of the following pair of rollers.
In this way, while the heating element is driven upwards, through the different rolling stages 11, it is held against any torsional effect, in any of the stages, by the preceding pair of rollers, at the manner of a vice applied in the low points of the grooves.
Referring to fig. 1, the rolling mill is shown as a whole under the reference 10. This apparatus comprises vertical series of rolling stages 11, of small bulk and arranged alternately, each stage comprising two rolls. 9 and their control device 9b, as we have seen
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above, and these steps being mounted on a plate 12. This plate occupies a relatively high position thanks to the frame 13.
The filled heating elements 1 are introduced into the apparatus from below and are guided towards the rolling stages by means of a sleeve 15 (fig. 1 and 7).
After rolling, they are collected in a vertical discharge pipe 16. The apparatus comprises a frame 17 with an opening 18 which allows convenient access to the various rolling heads 19 of the stages 11.
This frame 17 is extended on one side to form a compartment 20, provided with a control and measurement panel, at its upper part, and with a control panel 22, at its lower part. Ammeters 23 indicate the loads of the various motors 9b and are mounted on the panel 21. The indication of these loads makes it possible to know the corresponding speeds. There are also pushbuttons 24 and 25, as well as a pilot light 26. The apparatus also comprises a series of start switches (not shown), which are arranged behind the frame 17.
The buttons 24 and 25 serve to stop or start the rolling mill 10, and the lamp 26 indicates whether the machine is on or not.
When you want to start the rolling mill, the motor switches are put in their on positions, but the motors 9b only start if you press button 24. By pressing button 25, the motors are stopped. Rheostats 27 are mounted on panel 22 to control the speeds of the various motors 9b, and a main rheostat 27a is provided to control the general supply line to these motors.
Referring to Figures 2 and 3, it is seen that each rolling stage 11 comprises an L-shaped mounting block 28, with two upper and lower parallel surfaces 29 and 30 and two symmetrically arranged holes 31. These holes are intended for bolts 32 which secure the blocks 28 to each other and to the plate 12. The stages 11 are alternated, in the sense that the blocks 28 have their arms arranged alternately to the right and to the left * In this way, the roller heads 19, which are mounted on the front surface of the blocks 28, are arranged perpendicular to each other. The rear surfaces of the blocks 28 alternately extend beyond each other.
Referring to Figures 4, 5 and 6, it is seen that the opposing rollers 9 of each head 19 are keyed on and supported by parallel pins 34 and 35, which are mounted in inner and outer support bundles, 36 and 37, planned
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on both sides of the rollers. These support boxes are made up of passageway elements and have upper plates 38, lower plates 39 and side plates 40, all secured by means of screws 41. The front support and bracing plates 42 and 43 are supported between the upper and lower plates 38 and 39, inner and outer support boxes, respectively, by means of screws 44.
The back support and spacer plates 45 and 46 are supported between the upper and lower plates 38 and 39 of the inner and outer boxes, respectively, by means of the screws 47.
The boxes 36 and 37 are provided on their rear face with plates 48 forming a guide, fixed to the rear support and spacer plates 45 and 46, by screws 49,
The upper and lower guide plates 48 serve to guide and support the boxes 36 and 37 on the front surfaces of the blocks 28.
The internal support boxes 36 are fixed to these front surfaces by means of bolts 50 (fig. 2 and 4), which are introduced from the rear, through openings in the front walls of the blocks 28, and screw into the rear support and spacer plates 45 of the rear boxes 36.
The outer support boots 37 are secured to the front surfaces of the blocks 28 by means of bolts 51 (Figs. 2 and 4) which pass through openings in a side extension 52 of the back support and bracing plate 46, and screw into the front walls of the blocks 25.
Cooperating blocks 53 and 54, for roller bearings, are mounted inside the inner and outer boxes 36 and 37 respectively, and are provided with roller bearing elements 53a and 54a, in which the parts internal and external axes 34 and 35 of the rolling rollers are supported4a * Each pair of blocks 53 and 54 is adjustable laterally simultaneously, either to move closer or to move away from each other, so that the rollers 9 of the milling machine, which are fixed to the pins 34 and 35, can be adjusted to their correct position relative to each other.
The means for adjusting the pairs of blocks 53-54 are constituted by parallel screws, lower and upper, 55 and 56, each of which has parts threaded in opposite directions, 57 and 58, at their outer and inner ends, and on which Cubic nuts 59 and 60 threaded in the opposite direction are fitted. The cubic profile of these nuts fits into corresponding cubic cavities 61 of blocks 53 and 54.
As seen in fig. 6, screws 55 and 56 are provided with parts
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terminals of smaller diameter, forming an axis at their inner and outer ends, and penetrating into openings forming a bearing, formed in the support and spacer plates 42-43 and 45-46, respectively, of the support blocks.
Passages 62 are provided in the blocks 53 and 54 for the screws 55 and 56. The cubic nuts 59 and 60 cannot turn around the screws 55 and 56, due to the cubic housings 61 of the blocks and the presence of the screws. internal surfaces of plates 38 and 39.
The control of the parallel irises 55 and 56 is simply carried out by means of a gear train 63 (fig. 5 and 6) in each of the support boxes 36 and 37.
These trains 63 are mounted in circular housings communicating with each other, 64, formed in plates 65 fixed to the front face of the plates 42 and 43 by means of screws 66. Each train 63 comprises a central adjustment pinion 67, meshing with two outer gears 68 and 69, keyed to the small diameter ends of screws 55 and 56. The gears 67 are pinned to shafts 70, the inner ends of which are housed in bearings 71 formed in the plates 42 and 43. The hubs of these central gears 67 are housed in openings forming bearings, in the plates 65.
The outer parts of the shafts 70 include shoulders 72, on which dials 73 are mounted by means of screws 74, and these shafts end in hexagonal extensions 75 allowing a key to adjust the relative positions of the rolling rollers 9, Dials 73 carry an appropriate graduation at their periphery, moving in front of an index 76 provided on the outer surface of the plate 65 of the inner and outer boxes. By noting the readings on said dials 73 in each rolling stage, the axes 34 and 35 of the rollers 9 can be adjusted so that they saline parallel, these rollers 9 being placed at an appropriate relative distance, so that they exert a uniform pressure along their entire contact line with the heating element.
This uniform pressure between the twin rollers 9 is an important condition to realize, because unequal pressure. on either side of the rollers would lead to the dis-symmetry of the opening formed by the grooves 9a.
These twin rollers 9 are housed in a rectangular frame 76a, consisting of upper and lower walls 76b and end walls 76c, assembled by screws (fig.7). This frame is placed between the boxes 36 and 37 (fig. 2). It rests at the bottom on the side plates 40 and is placed between the block 28 at the rear and the plate 65 at the front, as can be seen clearly in fig. 4 and 6.
This frame has in its lower and upper walls 76d bushings which serve
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as a guide to the heating element 1, to direct it towards the rollers or guide it at the exit of the rollers,
By mounting a rolling head 19 to block 28, the inner box 36, with its roller shafts 34 and 35 mounted therein, is guided rearward, along the front surface of the block, to the position for which it can be fixed to it by the bolts 50. As can be seen in fig.4, the roller bearings 53a are mounted in housings provided for them in the blocks 53. Thrust bearings 77 and 78 are arranged on each side. side of the block 53 and are clamped between these blocks and a stop collar 79, or a shoulder 80 of the axis, respectively.
These collars 79 are pinned to the axes of the rolling rollers by pins 81.
In this way, the axes in question have no longitudinal displacement. The twin rollers 9 are then mounted on the axes 34-35, on which they are keyed, their internal face resting against the shoulders 80, this sliding assembly between the rolling rolls and their axes facilitates removal and replacing the rollers, the rectangular frame 76a is then placed in position against the box 36. Then, shoulder washers 82 are mounted on the pins 34 and 35, their shoulders bearing on the internal faces of the milling rollers 9.
The outer box 37 is then guided rearwardly along the front surface of the block 28, the ends of the pins 34 and 35 entering the roller bearings 54a of the block 54, until the frame 76a is clamped between the inner and outer boxes 36 and 37.
The outer box 37 is then fixed to the front face of the block 28 by means of the bolts 51. The outer raceways of the roller bearings 54a in the blocks 53 are held by washers 83, housed in corresponding cavities of the blocks 54. and secured by screws 84. If it is desired to change the rollers 9, the outer box 37 is removed, the clamping washer 82 is also removed and the rollers can then be removed and replaced with others.
Each rolling stage 11 also comprises speed reducers 87 (fig. 2) between the motor 9b and the rollers 9. These reducers include a housing 88, mounted on the block 28 and keyed on the extension of the corresponding block, as we do not fly in 89 (fig. 2 and 3); it is fixed to it by bolts 90. A reduction gear train 91 is mounted in the housing 88 and controlled by a pinion 92 actuated by the motor, the latter is mounted on a plate 93 by means of a part 94 fixed to the motor. motor, the fixing on the plate 93 being ensured by
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screw 95. This plate 93 is fixed by lilies 96. The reduction train 9h operates in an oil bath in the crankcase 88.
Gaskets 97 and 98 form a sealed closure with the part 94 and the plate 93, respectively. Linings 99 and 100 are provided between the casing 88 and the output shafts 101 and 102 of the train 91. The latter is provided so that the shafts 101 and 102 rotate at the same speed, but in the opposite direction. Openings 103 and 104 in the rear wall of block 28 allow the passage of shafts 101 and 102.
It can be noted that the distance between the centers of the shafts 101 and 102 of the reduction train 91 is greater than that which separates the centers of the axes 34 and 35. This is why universal joints 105 are provided to transmit the movement between the shafts. 101 and 102 and the axes 34 and 35, the shafts 101 and 102 being provided with keys 106 and 107 respectively. The internal and external couplings of the seals 105 have keyways, the internal couplings being keyed and secured to the shafts 34 and 35 by screws 108, and the outer couplings having splines cooperating with the keyed ends of the shafts 101 and 102 of the shaft. reducer 91.
The previous construction allows the use of rolling rollers 9, of small diameter, which makes it possible to arrange the alternating rolling heads 19 close to one another, in order to have a compact assembly. It is moreover this small footprint that makes it possible to roll sheath elements of very short length.
Furthermore, the universal joints allow adjustment of the shafts 34 and 35, so as to adjust the distances between the various pairs of rollers 90; the drive motor 9b can be of any suitable type. Preferably, however, direct current motors are used, the inductors of which are constantly joined to the supply line, when these motors are themselves supplied. Ammeters 23 are connected in series, with a shunt, in the armature circuit of these motors. As we have seen previously, if, for any reason, it is desired to remove a roller 9, the outer box 37 is slid outwards, on the pins 34 and 35.
To facilitate this maneuver, a stirrup 109 (fig. 1, 19 and 20) is provided to be attached to a block 28 of any one of the stages, in a direction opposite to that of the corresponding block, as in see it in the figures. This bracket is attached by two screws 110, which penetrate into two holes 110a of the block.
This bracket is provided with two space rails 111 which guide the plates 48 which are held on the rails by means of support walls 112 (Fig.20).
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The outer boxes 37 are extracted by sliding on the rails, in order to release the rollers 9, when their bolts 51 have been unscrewed, as shown in fig. 20. For reassembly, we make the same movement in the opposite direction.
To operate the machine, the switches of the various motors 9b (not shown) are brought to their position corresponding to the supply of the motors. Then, the rheostats 27 are set so that the motors run at their proper speed. In addition, the positions of the various rollers 9 are adjusted by the hexagonal screws 75, so as to establish the suitable distances between them to reduce the section of the heating element 1 by the desired amount, at each pass. Then on / press button 24 to start the machine. It is then ready for the insertion of an element filled with its insulating material.
It is preferable that the previously filled element is transported vertically to the machine and that it is always in this position when it is introduced into the lower bush 15, to pass between the rollers 9 of the machine. lower stage 11. These rollers are adjusted so as to reduce the section of the element by a predetermined amount, while giving it an elliptical section as seen above.
Each successive rolling stage acts on the sheath to reduce its diameter by a predetermined amount and give it an elliptical shape, the major axis of the ellipse being offset by 90 between two successive stages, as has been said above. - above. This section reduction and deformation action takes place up to the upper level, the latter giving the heating element only its final final section.
As has been said, the top floor shown in the drawings will give it a circular section.
Referring to fig. 8, we see that it is obvious that a reduction in the section of the element, at each of the stages 11, is accompanied by an elongation which leads to an increase in the linear speed in the vertical direction. The rheostats 27 must be adjusted to make the peripheral speed of the grooves 9a of the rollers 9 coincide with the vertical linear speed of the element 1. This speed adjustment prevents the element from stretching or, on the contrary, its Curving. . The speed can be easily observed by reading the ammeters 23. The heating element which comes out of the upper stage 11 is collected in the tube 16, and as it progressed through the machine another element could. be introduced at the bottom to undergo the same treatment.
To stop the machine, press button 25, when the machine
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is on, the indicator light 26 is on.
The device can be used to obtain flattened heating elements, fig.
18. At the start, the sheath 113 has a substantially square cross section, as shown in FIG.
17 and, in this case, the resistance element 114 is wound so as to constitute turns contained in the same plane. The grooves 9a of the rollers are shaped so as to progressively deform the sheath to give it the shape shown in fig.18.
As mentioned above, important characteristics reside in the elliptical shape given to the grooves, in the 90-way arrangement of the rollers 9 of the adjacent stages, in the independence of the speed control of the various motors 9b, and in independence of the roller adjustment means. In addition, the rolling stages can easily be added or removed in the machine.
In addition, the vertical arrangement of the lamination has the advantage that the heating insulation can be fully processed in the vertical position. A primary condition is in fact that the resistance element is maintained throughout its manufacture in an appropriate central position, at the appropriate distance from the sheath.
This is achieved both by filling the element and by rolling it while it is in an upright position, as the latter operation takes place in accordance with the present invention.
The rolling mill which has just been described reduces the section of the sheath without causing harmful effects to this sheath, because the reductions in section are weak at each pass. The less harsh cold treatment to which the Sheath undergoes, compared to other known rolling and shrinking machines, is very desirable because many of the groins thus used are made of material which hardens by the heat treatment. cold, when only slight reductions are made with each pass. It is possible to avoid intermediate annealing, to use less lubricants and to obtain a greater final elongation for the same initial length and a much lower cost price.
In addition, the small footprint of the machine and straight line rolling reduce the handling of the heating element to a minimum, which contributes enormously to the cleanliness of the finished product. This is an important point for the heating elements coated in it. a sheath and in which any contamination of the powdered insulation can significantly reduce the service life of this element,
Although only one embodiment of a similar machine has been described
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-form to the invention, it is understood that one does not wish to be limited to this particular form given by way of example and without any restrictive nature and that, consequently, all the variants having the same principle and the same object as the,
-Dispositions above would come within the scope of the invention as they do.