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PERFECTIONNEMENTS AUX MACHINES POUR LA FABRICATION ET LE REM-
PLISSAGE D'EMBALLAGES.
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Cette invention concerne d'une manière générale l'empaquetage ou l'emballage de substances ou objet dans des feuilles de matière mince, telles que, feuilles métalliques, de papier, de cellophane, "Pliofilm" et notamment dans des feuilles d'une matière qui est elle- même thermoplastique ou qui porte un recouvrement thermoplastique ou fusible, de manière que des couches juxtaposées de cette matière puissent être fondues ou collées ensemble par application de chaleur et de pression, pour réaliser une fermeture.
La machine qui met en oeuvre l'invention s'apparente sous cer- tains rapports aux appareils représentés dans les brevets américains N02.245.827 du 17 juin 1941 et N 2.350.930 du 6 juin 1944, dans les- quels deux feuilles continues de matière d'emballage sont alimentées pas-à-pas en juxtaposition, fixées ensemble simultanément le long de leurs marges longitudinales et dans des zones transversales à la fin de chaque mouvement d'avance, pour former un réceptacle en forme de sac comportant une extrémité ouverte par laquelle la substance à empaqueter est déposée et qui est fermée simultanément avec la forma- tion du sac-suivant, de manière à former une chaîne de réceptacles fermés dont les réceptaclespeuvent être coupés individuellement ou par groupes.
Il est de pratique courante, dans la fabrication de ces chaines de sacs, d'utiliser des feuilles ou bandes continues de matière d'em-
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paquetage qui portent de l'imprimé, tel que marque de fabrique et pu- blicité, destiné à chaque sac ou empaquetage individuel, et il est essentiel que l'imprimé soit aligné ou centré correctement par rap- port aux côtés respectifs du sac ou empaquetage fermé et terminé.
Dépendant, dans la fabrication de ces chaînes d'empaquetages, étant donné l'allongement ou la contraction de la matière d'emballage, dû aux variations des conditions atmosphériques, ou au glissement de la matière d'emballage dans les cylindres d'alimentation, les surfaces imprimées ne se trouvent plus en accord avec les matrices qui collent les. feuilles ou bandes ensemble, de sorte que ces surfaces imprimées ne sont plus correctement centrées entre les zones transversales de fermeture qui forment deux marges opposées des empaquetages respec- tifs. En outre, la chaine d'empaquetage se dérègle par rapport au mécanisme de coupe, de sorte que les feuilles ou bandes d'emballage peuvent se trouver coupées en travers d'une des surfaces imprimées.
Les empaquetages qui en résultent ont fréquemment un mauvais aspect et sont généralement rejetés, ce qui cause une perte appréciable.
En conséquence, l'un des buts de l'invention est de réaliser un procédé, ainsi qu'un appareil du ca.ractère général ci-dessus défi- nis, qui comporte un nouveau mécanisme perfectionné pour régler pé- riodiquement et à volonté l'alimentation des bandes ou feuilles d'em- ballage, de manière à maintenir une correspondance correcteentre certaines surfaces de la bande ou feuille, de l'imprimé ou des des- sins d'ornementation par exemple, et le disque de fermeture, afin d'assurer une position ou un centrage correct de ces surfaces par rapport aux empaquetages respectifs.
On s'est proposé d'ajouter à un tel mécanisme de nouvelles ca- ractéristiques de construction perfectionnées, permottant d'augmen- ter ou de diminiuer périodiquement à volonté l'alimentation de la matière d'emballage et par quantités variables selon les besoins.
Les spécialistes en la matière savent bien également que les quantités de substance à empaqueter varient à certains moments selon la nature de la, substance, la dimension des emballages, etc... L'in- vention comporte, en conséquence un nouveau dispositif perfectionné, destiné à faire varier les quantités de la substance déposée dans les empaquetages, et plus particulièrement d'offrir une nouvelle vanne
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mesurante perfectionnée et un dispositif pour la commander, permet- tant de tirer d'une source d'approvisionnement et de déposer dans les empaquetages des quantités dosées ou prédéterminées de matière.
D'autres détails consistent à présenter un nouveau procédé et un nouvel appareil perfectionnés, pour former une chaine d'empaqueta- ges, comnortant deux feuilles superposées de matière d'emballage formées d'une seule bande pliée, ce qui comporte l'utilisation d'un procédé et d'@un appareil perfectionnés pour plier longitudinalement une feuille ou bande de matière d'emballage, au fur et à mesure que cette dernière est tirée d'un rouleau d'approvidonnement, pour for- mer deux feuilles superposées et pour coller ces feuilles ensemble le long de leurs marges longitudinales et dans des zones transversa- les, pour former une succession de récipients en forme de sacs ayant chacun une extrémité supérieure ouverte;
un nouveau dispositif per- fectionné est prévu pour introduire la substance à empaqueter par cette extrémité ouverte et pour fermer celle-ci en même temps que se forme le sac suivant.
La machine établie suivant l'invention comporte une nouvelle combinaison et un agencement perfectionné de dispositif de pliage de bande de dispositif d'alimentation de bande, un mécanisme de char- gement de substance et un dispositif de fermeture, permettant de for- mer et de remplir les empaquetages automatiquement, rapidement et de façon relativement peu coûteuse; cette machine est de construc- tion et de fonctionnement simples et sûrs; permettant d'obtenir d'au- tres avantages et résultats qui ressortiront de la description sui- vante, donnée en référence aux dessins ci-annexés, sur lesquels-..
La figure 1 est une perspective d'un appareil réalisanton l'in- vention, vu.de l'avant ;
La figure 2 est une élévation de face de la partie supérieure de l'appareil ;
La figure 3 est une vue semblable de la partie inférieure de l'appareil au¯dessous de la ligne X-X de la figure 2, les éléments peu importants, telle que la bande d'emballage, étant omis pour la ularté de la figure;
La figure 4 est une élévation en bout de l'appareil, en le re- gardant approximativement du plan de la ligne 4-4 de la figure 3;
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La figure 5 est unecoupe verticale longitudinale approximati- vement suivant la ligne 5-5 de la figure 2, certaines parties étant représentées en élévation de profil;
La figure 6 est une vue semblable prise approximativement sui- vant la ligne 6-6 de la figure 3;
La figure 7 est une coupe horizontale prise approximativement suivant la ligne 7-7 de la figure 2 ;
La figure 8 est une vue séparée en élévation de face, agrandie, du mécanisme de réglage d'alimentation de la bande;
La figure 9 est une élévation d'arrière du mécanisme représenté figure 8;
La figure 10 est un plan de dessus de ce mécanisme;
La figure 11 est une coupe longitudinale verticale suivant la ligne 11-11 de la figure 10;
La figure 12 est une coupe fragmentaire transversale verticale approximativement suivant la ligne 12-12 de la figure 3, certaines parties étant arrachées pour la clarté du dessin;
La figure 13 est une coupe horizontale prise approximativement sur le plan de la ligne 13-13 de la figure 1, et
La figure 14 est une perspective séparée de l'un des empaqueta- ges fabriqué par l'appareil et selon le procédé de l'invention, cer- taines parties étant arrachées pour la clarté de l'illustration.
Bien que le procédé et l'appareil puissent être utilisés pour faire différents empaquetages, on n'a représenté ici, aux fins d'il- lustration que la fabrication et le remplissage d'un empaquetage A, composé de deux feuilles 1 et 2 de matière d'emballage telle que du papier, formées par pliage longitudinal d'une bande, ces feuilles étant collées ensemble sur leurs bords et fixées également de préfé- rence par des gaufrages, comme indiqué en 3, pour former un récepta- cle en forme d'enveloppe 4, dans lequel est déposée la substance 5 à empaqueter, par exemple de la levure séche, granulée.
Les surfaces juxtaposées des feuilles 1 et 2 portent de préférence des recouvre- ments de composition thermoplastique, au moyen desquels les feuilles sont collées'ensemble par application de pression et de chaleur.
Le procédé et l'appareil étant considérés dans leurs aspects les plus généraux, une feuille ou bande 6 de matière d'emballage est ti-
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rée pas-à-pas, par un mécanisme.d'alimentation B, d'un rouleau d'ap- provisionnement 0 et autour d'un mécanisme de pliage, comprenant un rouleau 7 avec un guide 8 et destiné à former les deux feuilles su- 'porposées 1 et 2.
A la fin de chaque mouvement d'avance, les feuilles 1 et 2 sont collées ensemble par le mécanisme de fermeture indiqué d'une faon générale en D, le long de leurs bords longitudinaux et transversalement, pour former'un réceptacle en forme de sac dont l'ouverture est dirigée vers le haut entre les feuilles, et pour fer- mer simultanément l'extrémité ouverte du sac précédent formé à la fin du mouvement d'avance immédiatement précédent. Dans l'intervalle des arrêts de mouvement et avant la formation partielle de chaque réceptacle décrit ci-dessus, la substance ou les articles à empaque- ter sont déposés par un mécanisme de remplissage E dans l'ouverture du réceptacle précédent.
Le mécanisme d'alimentation B tire du rouleau 0, à chaque avance, des tronçons prédéterminés de la bande 6, nécessaires pour former un seul empaquetage, et un mécanisme d'alimentation auxiliaire F exerce constamment une tension sur la bande, de manière à tirer vers le bas lesdites longueurs de la bande en position correcte par rapport au dispositif de fermeture D; ce mécanisme abaisse en même temps la ban- de d'empaquetage ou chaine de réceptacle vers le mécanisme de coupe G, qui sectionne successivement les empaquetages les uns des autres ou de la bande.
Le rouleau C de matière d'emballage est, d'après le dessin, monté sur un axe 9 tourillonné sur une console 10, qui est fixée sur un coté du coffre de la machine H, et la bande de matière d'emballage est représentée (figure 1) d'une largeur propre à former les deux feuilles 1 et 2 de l'empaquetage A lorsque la bande est pliée le long de sa ligne médiane longitudinale qui est indiquée en 12 sur la figure 1. De chaque côté de la ligne médiane 12 et espacées longitudinalement sur la bande, se trouver une pluralité de surfa- ces 13 dont une doit apparaitre de chaque côté de chaque,empaquetage en relation prédéterminée par rapport à celui-ci, par exemple au cen- tre de l'empaquetage.
Comme représenté, les surfaces 13 sont séparées de façon équidistanteslongitudinalement à la bande par des espaces, comme indiqué en 14, et dans ces espaces les feuilles sont collées ensemble pour former les empaquetages individuels. Des espaces simi-
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laires 15 sont réservés le long des bords de la bande 6 ainsi que de chaque coté de la ligne médiane 12, et les feuilles sont également collées ensemble à ces surfaces 15 pour compléter les sachets.
L'invention comporte un nouveau dispositif perfectionné pour plier la bande 6, qui est représenté comme comprenant un rouleau - guide 16, autour duquel est conduite la bande venant du rouleau C, et un rouleau plieur 17 qui présente deux surfaces tronconiques 18, dont les extrémités les plus grandes sont réunies en une arête circu- laire 19 située à la moitié de la longueur du rouleau. Un rouleau à ressort de rappel, 20, est de préférence normalement appuyé contre la bande par un ressort 21 (figure 4), de manière à maintenir la bande sous tension entre le rouleau et le mécanisme d'alimentation B; on a prévu également, de préférence, une barre d'enrayage ou de freinage 22 (figure 3) pour limiter la rotation du rouleau sous l'ac- tion du tirage exercé sur la bande par le mécanisme d'alimentation B.
Avec cette construction, l'arête 19 plie la bande 6, comme indi- qué à la ligne de pliure 12, et pour assurer une pression constante et correcte de la bande contre le rouleau 17, une tringle-guide 23 est montée sur la console 10. En quittant le rouleau plieur 17, la bande partiellement pliée passe à travers un guide-plieur 24 pourvu d'une encoche 25 en forme de V qui achève à peu près le pliage.
Du guide 24, la bande pliée passe autour d'un rouleau-guide 26, qui est tourillonné sur un bâti auxiliaire 27 fixé par des vis à tête 28 (figure 11) à la paroi avant du coffre principal H de la machine. Ce rouleau 26 fait partie du mécanisme d'alimentation B, et avec lui coopère un frein 29, la bande passant entre. ce dernier et le rouleau comme représenté par les lignes en traits mixtes figure 11. Ce frein est monté sur un arbre 30 et il est normalement poussé vers le rouleau 26 par un ressort de compression 31, interposé entre le bras de poignée 32 du frein et la tête d'une vis 33 fixée au bâti 27. En tirant extérieurement sur la poignée 32, on peut faire tour- ner le frein pour l'éloigner du rouleau 26 contre l'action du ressort 31.
Connecté de manière rigide au frein, se trouve un bras de manoeu- vre 34, au moyen duquel le frein peut périodiquement être éloigné du rouleau 26 en synchronisme avec l'élément d'alimentation principal
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35 et le mécanisme,de fermeture D.
Du'rouleau 26, la bande 6 remonte autour de l'élément d'alimen- tation 35, puis redescend et passe sous le rouleau de réglage d'ali- mentation 36; elle remonte ensuite en traversant un second frein qui comporte une tringle 37 portant un recouvrement souple, tel que du caoutchouc, puis elle remonte sur un rouleau-guide supérieur 38 et redescend ensuite entre les matrices du mécanisme de fermeture D, jusqu'au mécanisme auxiliaire d'alimentation F.
Le rouleau de réglage d'alimentation 36 est monté à rotation sur un arbre 39, qui a des parties d'extrémités excentriques 40 tou- rillonnées sur le bâti 27, à l'une desquelles est rigidement connecté ' un levier coudé 41.'Entre un bras de ce levier et un goujon 42 situé sur le bâti auxiliaire 27 est interposé un ressort de compression
43, qui tire normalement vers le haut l'autre bras 44 du levier cou- dé, jusqu'à ce que ce mouvement soit limité par la contact d'un gou- jon 45 du levier coudé avec l'extrémité d'une fente 45a pratiquée dans le bâti auxiliaire 27.
Avec- cette construction, on remarquera que par l'oscillation du levier coudé 41, on peut faire tourner ou osciller vers le haut ou vers le bas l'axe réel de rotation du rou- leau 36, de manière à faire varier la distance entre le point le plus bas de la périphérie de ce rouleau et le point le plus haut de la pé- riphérie de l'élément principal d'alimentation 36, -qui est animé d'un mouvement de va-et-vient vertical par un bras 46 porté par une tringle 47 (figures 6 et 12).
La tringle 47 reçoit un mouvement alternatif vertical, dans le coffre principal de l'appareil, d'un levier 48, qui est monté sur un axe 49 situé entre ses extrémités et dont l'une des extrémités est articulée à cette tringle en 50, tandis que son autre extrémité porte un galet suiveur 51, qui passe sur une came 52 montée sur un arbre de commande 53 qu'actionne une force motrice ap- propriée quelconque (non représentée). Cet élément d'alimentation, qui a de préférence la forme d'un rouleau, est actionné par la came 52 de manière que, conjointement avec les deux freins 29 et 37, à cha- que mouvement remontant de l'élément d'alimentation, une longueur prédéterminée de la bande 6, en particulier la longueur nécessaire à la formation d'un seul sachet, soit retirée du rouleau d'approvision- nement C.
Les deux freins 29 et 37 sont actionnés de telle manière
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que, lorsque l'élément d'alimentation 35 remonte, le frein 37 re- tienne la bande, tandis que le frein 29 est relâché pour permettre à cette bande d'être tirée du rouleau d'approvisionnement, alors que, lorsque l'élément d'alimentation descend, le frein 29 maintient la bande, tandis que le frein 37 la relâche; la bande est alors tirée à travers le mécanisme de fermeture par le dispositif auxiliaire d'alimentation E.
Ce fonctionnement des freins 29 et 37 est assurépar une tige 54, animée d'un mouvement alternatif vertical et, dont l'extrémité inférieure vient buter contre l'extrémité 55 d'un levier monté sur un axe 56 situé au milieu de ses extrémités et fixé sur le coffre de l'appareil. Ge levier porte à son autreextrémité un galet-suiveur 57, coopérant avec une came 58 montée sur l'arbre 53. Sur la tige 54 est monté un bras latéral 59, qui se trouve en-dessous et est destiné à coopérer avec un goujon 60 situé sur le bâti oscillant 61, portant le frein 37 pivotant en 62 sur le bâti auxiliaire 27; ce bras 59 porte également une tige-poussoir réglable 63, destinée à agir avec le bras 34 sur le frein 29.
Comme on l'a représenté, le bâti oscillant 61 est actionné normalement par un ressort 64, pour main- tenir le frein 37 à sa position de retenue de la bande. Lorsque la tige 54 remonte, le ressort 31 actionna le frein 29 pour retenir la bande, étant relâché par la tige-poussoir 63 'et en même temps, le bras 59 agit qur le goujon 60, pour faire osciller le frein 37 à la @ position de relâchement de la bande. Lorsque la tige 54 descend, le bras 59 permet au ressort 64 de faire pivoter le frein 37 jusqu'à sa position de retenue de la bande, et la tige-poussoir 63 agit sur le bras 34 pour faire pivoter le frein 29 jusqu'à sa position de relâche ment de la bande.
Fréquement, en cours de fonctionnement de ces machines, par exemple lorsque les surfaces 15 de la bande d'empaquetage se dérè- glent par rapport aux matrices de fermeture, il est nécessaire d'ac- célérer ou de ralentir momentanément l'alimentation de la bande d'em- paquetage, par exemple, pour ramener lesdites surfaces de la bande en accord avec les matrices. On obtient ce résultat au moyen du rouleau de réglage d'alimentation 36.
Normalement, ce rouleau est ajusté par le goujon 45, de telle manière qu'en faisant osciller son axe vers
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le haut ou vars la gauche (figure 11) la longueur de bande retirée du rouleau d'approvisionnement par le mouvement remontant, ou mouvement d'alimentation de l'élément d'alimentation 35, soit diminuée, alors µ .-que l'on augmente la longueur de bande d'emballage alimentée par l'é- lément 35 lorsqu'on fait tourner vers le bas ou à droite l'axe du rouleau 36.
on se rappellera, comme il a été expliqué plus haut, que l'oscillation de l'axe du rouleau 36, réalisée au moyen de son arbre
39 monté excentriquement, fera varier la distance comprise entre le point le plus bas de la surface de ce rouleau et le point le plus haut de la surface de l'élément d'alimentation 35, modifiant en con- séquence la longueur de bande comprise entre ces deux points, ce qui , fait naturellement varier l'alimentation de la bande.
Afin d'augmen- ter ou de diminuer la longueur de bande alimentée au cours d'un mou- vement d'alimentation donné du mécanisme d'alimentation, par rapport à la longueur alimentée à l'opération précédente, il est nécessaire de faire osciller le rouleau de réglage d'alimentation durant chaque mouvement de l'élément d'alimentation.
de résultat est obtenu au moyen d'un goujon-poussoir 65, situé sur le bras 46 qui porte l'.élé- ment d'alimentation 35 et coopérant avec un galet 66 du bras 44 du levier coudé 41, de manière que lorsque l'élément d'alimentation ap- proche de sa position la plus basse, le goujon-poussoir 65 vienne, en contact avec le galet 66 et fasse tourner l'arbre 39 du rouleau de réglage d'alimentation, qui fait alors osciller l'axe de ce dernier en remontant ou en allant vers la gauche de la figure 11; lorsque l'élément d'alimentation remonte, le ressort 43 fait osciller cet axe du rouleau 36 vers le bas ou à droite.
Pour faire varier le degré d'oscillation du rouleau de réglage d'alimentation, on a représenté un bloc de réglage 67, monté à pivot en 68 sur le bâti auxiliaire 27 et normalement poussé vers le haut par un ressort de compression 69 contre une butée 70. Ce levier com- porte une vis de réglage 71, dont une extrémité 72 se trouve normale- ment placée sur le trajet d'un bras de réglage 73 rigidement monté sur l'arbre 39, ce bras de réglage étant normalement poussé contre l'ex- trémité 72 de la vis de réglage par le ressort 43. On voit que le ré- glage de la vis 71 permet d'effectuer de très petites modifications du degré d'oscillation du bras de réglage 73 et par conséquent de la
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longueur de bande S alimentée.
Si l'on désire porter rapidement au maximum la longueur alimentée, on peut abaisser le bloc 67, de maniè- re à amener l'extrémité 72 de la vis de réglage hors d'alignement avec le bras de réglage 73, après quoi, on fera tourner l'arbre 39 jusqu'à ce que le goujon 45 entre en contact avec 1''extrémité de la fente 45a, D'autre part, si l'on désire réduire rapidement au mini- mum la longueur alimentée, un levier 74 est monté à pivot en 75 entre ses extrémités sur le bloc 67, une extrémité 76 étant destinée à ve- nir 'porter contre une surface 77 du bras de réglage 73, de manière à repousser ce bras et par conséquent l'arbre 39 versla gauche sur les figures 8 et 11,
pour assurer une distance minimum entre le point le plus bas de la surface du rouleau de réglage d'alimentation 36 et le point le plus haut de l'élément d'alimentation 35. Le levier 74 est normalement maintenu hors de fonctionnement par rapport au bras de réglage 73 par-l'action de la gravité sur la poignée 78 du levier.
On voit qu'avec cette construction, des longueurs de bande 6, chacune suffisante pour former un seul empaquetage, sont tirées pas- à-pas de la source d'approvisionnement.et que périodiquement, l'ali- mentation peut être augmentée ou diminuée pour compenser les impréci- sions de l'alimentation. Du mécanisme d'alimentation B, la bande est tirée vers le bas sur le rouleau 38 à travers le mécanisme de ferme- ture D, comme on le voit clairement sur la figure 1.
Ce mécanisme de fermeturecomprend deux mâchoires 79, montées de manière à se rapprocher et à s'éloigner alternativement l'une de l'au- tre dans un plan horizontal et guidées en alignement précis l'une par rapport à l'autre pendant leurs mouvements par les tiges-guides 80, dont chacune est fixée rigidement dans l'une des mâchoires et coulis- se dans des ouvertures de l'autre mâchoire.
Chaque mâchoire est por- tée par un bras 81, monté à rotation sur un arbre vertical 82 fixé dans le coffre de la machine, le bras étant monté à pivot sur la mâ- choira en 83. Ces bras oscillent simultanément pour rapprocher ou écarter alternativement les mâchoires l'une de l'autre, sous l'action des bras respectifs 84, reliés par les pièces de connexion 85 à une glissière 86 pourvue de fentes 87 et 88, dans lesquelles,s'engagent les blocs-guides respectifs 89 et 90. La glissière porte un galet 91 qui suit la gorge.92 d'un disque à came 93, claveté sur l'arbre de
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commande principal 53.
La construction des deux mâchoires est sensiblement la même, et chacune comprend un corps 94, sur lequel est monté un bloc de fermeture et de gaufrage 95. De préférence, l'un des blocs peut se rapprocher ou s'éloigner du corps correspondant, et les ressorts 96 sont destinés à résister élastiquement au mouvement de rappro- chement du bloc de fermeture vers le corps, sous l'action de la pression exercée pendant l'opération de fermeture sur la bande d'empaquetage.
Chaque bloc de fermeture comporte à sa surface un évidement 97 (figure 6) entouré sur trois coûtés par un rebord 98 portant des ' stries ou rayures appropriées. Lorsque l'empaquetage est de forme approximativement rectangulaire, comme représenté, le bord et les stries sont disposés d'une manière correspondant aux trois côtés du paquet rectangulaire, comme représenté sur les figures 1 et 6.
Dans le cas présent, la matière d'empaquetage est gaufrée et collée le long des quatre bords du paquet, et chaque bloc de fer- meture porte doux séries verticales de stries parallèles 99 pour agrafer les bords longitudinaux des deux feuilles 1 et 2 de la bande pliée 6, ainsi qu'une série horizontale de stries 100 pour agrafer transversalement ces feuilles. La longueur des séries 99 est un peu supérieure à celle des c8tés correspondants du paquet à former, et au-dessous de la série transversale 100 se trouve une paire de courtes séries de stries 101, destinées à compléter les séries 99 et à former les coins arrondis du compartiment 4 conte- nant les articles à la jonction de la série transversale 100 et des séries verticales 99.
La largeur de la série transversale 100 correspond à la largeur du bord inférieur d'un empaquetage et du bord supérieur de l'empaquetage précédent.
Pour former les empaquetages, les blocs de fermeture 95 sont d'abord écartés comme on l'a représenté sur les figures 1, 3 et 13, et les feuilles d'emballage sont tirées vers le bas en juxta- position entre les blocs de fermeture. Ensuite, les bras 80,84, rapprochent l'un de l'autre les blocs de fermeture, de manière que les stries 99 et 100 compriment les feuilles ensemble et forment
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partiellement un empaquetage en forme de sac, dont l'extrémité supé- rieure présente une ouvertureentre les feuilles aux extrémités supé- rieures des blocs de fermeture, comme représenté figure 13, et en même temps ferment l'extrémité ouverte de l'empaquetage précédent.
Lorsquoles feuilles sont en matière thermoplastique, ou portent sur leurs surfaces adjacentes un recouvrement thermoplastique., les blocs de fermeture 95 seront pourvus de réchauffeurs électriques appropriés 102 (bien connus dans la pratique) destinés à chauffer les blocs pour amollir ou fondre la matière thermoplastique et coller les feuilles ensemble. Lorsque les bords des feuilles sont pourvus d'un adhésif ordinaire, les réchauffeurs peuvent être supprimés.
Lorsque les feuilles ont été scellées comme décrit ci-dessus, les blocs de fermeture s'écartent, et les parties des feuilles d'em- paquetage qui ont été fournies par le mécanisme B pour former l'empa- quetage suivant, sont tirées vers le bas par le dispositif auxiliaire d'alimentation F, pour préparer partiellement la formation de l'em- paquetage suivant. Le bec 103 du mécanisme d'alimentation 3 s'abaisse alors rapidement dans l'extrémité ouverte de l'empaquetage partielle- ment formé, pour y déposer la matière à empaqueter (figures 3, 6 et 7).
Le fonctionnement du bec 103 peut être assuré par tout mécanisme approprié; celui qu'on a représenté est animé d'un mouverent alterna- tif coulissant sur un tube de décharge 104, dans lequel des doses prédéterminées de substance à empaqueter sont éjectées d'une trémie 105 par un mécanisme doseur et distributeur, désigné d'une façon géné- rale par la référence numérique 106.
Pour donner au bec un mouvement alternatif, on peut utiliser un arbre à va-et-vient vertical lu7, au- quel le bec est fixé par le collier 108, cet arbre 107 étant monté dans le coffre de la machine et connecté à pivot par une pièce de con- nexion 109 à un bras du levier 110, monté à pivot entre ces extrémi- tés en 111 et portant à son autre extrémité un galet-suiveur 112, qui passe sur une came 113, Un ressort de tension 114 maintient normale- ment le galet 112 en contact avec la came 113, qui est montée sur l'arbre de commande principal 53.
Avec cette construction, le bec 103 se relève et s'abaisse en synchronisme avec l'alimentation des feuilles d'empaquetage, de manière à déposer la substance à empaqueter
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¯dans l'extrémité ouverte de chaque empaquetage partiellement formé .par les blocs de fermeture 95.
Le mécanisme doseur et distributeur comprend une chambre 115, dans laquelle tombre par gravité à travers un passage 116, la subs- tance contenue dans une trémie 105. Cette chambre a un orifice de décharge 117, dans lequel se déplace alternativement l'extrémité tronconique 118 d'une tige de vanne 119, qui est vissée dans un tu- be-guide 120 supporté par une plaque d'attache 121, montée de son coté sur les extrémités supérieures des tiges de commande 122, dont l'extrémité inférieure de chacune est reliée par une pièce de con- nexion 127 â l'un de deux bras parallèles 123 d'un levier coudé, -qui est monté àpivot sur l'arbre 11 et porte un galet 124 qui passe sur une came 125,
fixée sur l'arbre de commande 53 et est maintenu en contact avec la came par un ressort 126.'L'extrémité inférieure du tube-guide 120 pénètre dans la chambre 115 et est normalement écarté de l'extrémité extérieure la plus large de la partie tron- conique 118 de la tige de vanne.
En fonctionnement, le mécanisme de vanne est dans la position représentée sur la figure 5, avec la partie tronconique 118 s'éten- dan't dans la chambre 115, l'extrémité 128 du tube-guide étant écar- tée de cette partie tronconique. La matière à empaqueter descend par gravité autour de la tige de vanne, et lorsque la tige de vanne 'et le tube sont abaisses par le levier 123, une quantité déterminée 'de la substance à empaqueter est transportée dans l'orifice de dé- charge 117 de la chambre, entre les parois de cette dernière et les surfaces extérieures de la tige de vanne et de l'extrémité 128 du tube-guide.
A la,findu mouvement descendant de la vanne, la partie tronconique 118 déborde au-delà de l'extrémité de l'orifice 117, de sorte que la substance à empaqueter est déposée par pesanteur dans le tube de décharge 124, d'où elle passe dans le bec 103.
L'extrémité supérieure de la tige de vanne porte un bouton mo- leté 129, qui permet de faire varier la distance entre la partie tronconique 118 et l'extrémité 128 du tube-guide, pour régler la quantité de substance distribuée à chaque mouvement alternatif du mécanisme de vanne. Il est désirable que le tube-guide soit supporté
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de manière à pouvoir osciller dans la plaque de fixation 121, par exemple par une vis 130 vissée dans la plaque de fixation et s'enga- geant librement dans un trou percé dans le tube, ce qui permet au tu- be d'osciller pour s'adapter aux légers défauts d'alignement avec l'orifice de décharge 117. On voit que cette construction permet de déposer une dose prédéterminée de substance dans le compartiment 4 de chaque paquet,
qui est ensuite cacheté pour former une bande ou chaîne d'empaquetages.
Comme précédemment décrit, la bande d'empaquetage est constam- ment tirée vers le bas par le mécanisme auxiliaire d'alimentation F, pour la faire avancer au fur et à mesure de la formation successive des empaquetages; ce mécanisme F est représenté comme comportant une paire de brosses cylindriques rotatives 131 recevant entre elles la chaîne d'empaquetages; les soies des brosses exercent une pression souple-à friction de chaque coté de la chaîne, de sorte que quand elles tournent dans le sens indiqué par les flèches, la chaîne d'em- paquetages est tendue et entraînée vers le bas. Les brosses sont mon- tées dans un carter auxiliaire 132 sur les arbres 133, accouplés par engrenages et entraînés au moyen d'un chaîne par un arbre de renvoi 134 entrainé à son tour par l'arbre de commande principal 53 de toute manière appropriée.
Ce mécanisme auxiliaire d'alimentation peut, par exemple, être construit et fonctionner sensiblement de la même maniè- re que celle décrite par le brevet N 2.350.930 américain susmentionné.
En même temps que s'achève chaque empaquetage, l'empaquetage précédemment formé est sectionné de la bande ou chaine d'empaquetages par le mécanisme sectionneur G, qui comprend les lames coupantes 135 et 136 et qui peut être aussi sensiblement semblable au mécanisme sectionneur correspondant, représenté dans ledit brevet américain N 2.350.930. La bande d'empaquetage est sectionnée à l'une des zones .transversales 14 séparant les empaquetages contigus et collés par la série de stries 100 des blocs de fermeture 95.
Les empaquetages sectionnés peuvent être enlevés de toute maniè- re appropriée, mais on les a représentés tombant successivement par leur poids à la partie supérieure d'une courroie transporteuse sans fin 137, qui passe sur le dessus d'une table 138 fixée au coffre prin- cipal de la machine.
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Bien que l'invention ait été représentée comme comportant cer- tains détails précis de construction, il est bien entendu que ceux-ci' n'ont été donnés que dans un but d'explication des principes de l'in- vention et que de nombreuses modifications peuvent être apportées à la construction de l'appareil, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l'invention. Les spécialistes en la matière comprendront également que les arbres et les surfaces de cames peuvent être modi- fiées selon les désirs, pour faire varier la durée et le rapport de fonctionnement des divers mécanismes d'alimentation de la bande, de fermeture, de remplissage, etc... Les divers arbres peuvent être re- liés à toutes sources de puissance convenables, de toute manière ap- propriée.
REVENDICATIONS.
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1. Une machine à empaqueter comprenant des moyens pour amener une bande de matière d'emballage, pas-à-pas, à partir d'une source Rednme d'alimentation, et des moyens pour modifier l'alimentation de la dite bande pendant chaque étape ou pas de l'alimentation.