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Machine pour le moulage en coquille, sans noyau.
La présente invention est relative aux machines à mouler en coquille dans lesquelles les éléments moulés sont obtenus en injectant sous pression une matière fondue, dans des matrices ou coquilles mobiles l'une par rapport à l'autre.
L'invention est plus particulièrement applicable aux machines à mouler en coquille destinées à la fabrication d'agrafes évidées dont sont munies las bandes constitutives des fermetures du type à curseur, ces machines permettant la formation simultanée d'une série d'agrafes directement sur une bande support, en une seule opération de moulage suivie de l'ouverture des matrices ou coquilles et du déga- gement des éléments moulés des cavités de ces matrices.
D'une manière plus précise, l'invention concerne une machine à mouler en coquille dans laquelle le rapproche- ment et l'écartement des matrices ou coquilles est effectué en les faisant déplacer soit dans un même plan, soit angulai- rement l'une par rapport à l'autre.
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Aux dessins annexés :
La figure 1 est une vue partie en élévation, partie en coupe, d'une forme de réalisation de la machine à mouler suivant l'invention.
La figure la est une vue de détail, en élévation, du dispositif de commande par chaine (non représenté sur la figure 1) délimitant les "longueurs" de "fermeture".
La figure 2 est une vue en coupe, à échelle agrandie, faite suivant la ligne 2-2 de la figure 1, représantant une partie seulement de la machine.
La figure 3 est une vue en coupe faite suivant la ligne 3-3 de la figure 2.
La figure 4 est une vue de détail, en coupe, sui- vant la ligne 4-4 de la figure 2, montrant les matrices ou coquilles en position fermée.
La figure 5 est une vue analogue à la figure 4, représentant les matrices en position ouverte.
Les figures 6, 7, 8 et 9 sont des vues schématiques en coupe transversale, montrant les différentes positions du distributeur d'air comprimé au cours des différentes phases de fonctionnement de la machine.
La figure 10 est une vue partielle, analogue à la figure 1, représentant une variante des matrices et de leurs cylindres de commande.
La figure 11 est une vue de détail, en coupe repré- sentant, à. l'échelle agrandie, une partie du mécanisme palpeur de la figure 1, et
La figure 12 est une vue schématique représentant le dispositif interrupteur permettant d'arrêter la machine.
Dans le moulage en coquille d'éléments comportant des évidements, tels que, par exemple, les agrafes des ferme- tures à curseur, il a été jusqu'ici de pratique courante, de
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former ces éléments un à un, et d'utiliser, pour obtenir'leurs évidements, des noyaux disposés sur la ligne de séparation des matrices ou coquilles,
Bien que la machine faisant l'objet de la présente invention soit applicable au moulage d'éléments quelconques, les matrices représentées sur les dessins annexés sont desti- nées à former simultanément, c'est-à-dire en une seule opéra- tion.de moulage, plusieurs agrafes sur le bord d'un ruban support de fermeture à curseur.
Les agrafes en question peuvent être appelées "organes sans noyau", en ce sens qu'elles sont obtenues sans avoir recours à des noyaux, et ils présentent sur toute leur longueur, une section transversale en forme de V. On a constaté que de telles agrafes, aussi-bien d'ailleurs que d'autres éléments moulés possédant une structure de ce genre, peuvent être dégagées des cavités des matrices en faisant déplacer ces matrices soit dans un même plan, soit angulairement l'une par rapport à l'autre, suivant un angle déterminé, prin- cipalement par la forme angulaire des parties évidées desdits éléments moulés. Dans les deux cas, les matrices se séparent librement et les éléments moulés sont dégagés des cavités des matrices.
Dans le premier cas, les éléments moulés se dépla- cent angulairement par rapport à la ligne de séparation des matrices, tandis que dans le deuxième cas, les dits éléments moulés restent fixes et ce sont les matrices qui se séparent en raison de leur déplacement parallèle au moins aux surfaces angulaires évidées des éléments moulés.
; La machine suivant l'invention est automatique et les mécanismes qu'elle comporte sont actionnés, au moins dans une direction, par de l'air comprimé: En particulier, les matrices sont d'abord actionnées par de l'air comprimé à basse pression qui les rapproche et les amène tout près l'une de l'autre, et ensuite par de l'air comprimé à haute pression, qui les
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serre énergiquement l'une contre l'autre et contre la bande support ou autre monture, lorsqu'on en utilise une.
D'autre part, un dispositif automatique est prévu pour arrêter le fonctionnement de la machine au cas où un corps étranger quelconque se trouverait entre les faces de contact des matrices et les maintiendrait écartées, empêchant ainsi l'injection de la matière fondue dans les cavités des matrices.
En outre, un dispositif permet de contrôler et de régler de temps à autre l'avancement automatique de la bande support sur laquelle il y a lieu de mouler un nombre déterminé d'éléments ou de groupes d'éléments formant une "longueur" de fermeture. libre Enfin, un dispositif permet de laisser un large espa- ce/entre les "longueurs" de fermeture successives formées sur ladite bande support.
Sur les dessins annexés on n'a représenté que les parties de la machine nécessaire à la compréhansion des ca- ractéristiques de l'invention.
Sur la figure 1, on a indiqué en 20 le bâti de la machine aux extrémités duquel sont fixés deux cylindres iden- tiques 21 et 21a. Dans ces cylindres sont montés, d'une manière décrite en détail dans la suite, deux pistons plongeurs 22, aux extrémités intérieures desquels sont fixées, de manière amovible, les matrices 23. Des plaques de retenue amovibles 24 sont prévues à la partie antérieure du bâti 20, en vue de permettre d'accéder aux matrices et de faciliter leur mise en place et leur enlèvement/ Ces matrices sont montées sur des blocs 25 dont l'un est représenté sur la partie droite de la figure 1. En retirant les plaques 24, on peut accéder aux vis 26 qui fixent les blocs 25 sur les pistons plongeurs 22.
Des tubes de circulation d'eau 27 communiquent avec les matrices 23 at assurent leur refroidissement et les pistons
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plongeurs 22 comportent également des passages de circulation d'eau 28 auxquels sont reliés des tubes 29 représentés sur la partie droite de la figure 1. Cette disposition assure le re- froidissement des pistons et, par suite, évite l'échauffement du bâti de la machine et en particulier celui des cylindres 21 et 21a.
30 désigne l'arbre de commande de la machine, action- né par un moteur électrique ou tout autre dispositif approprié, schématiquement indiqué en 31, sous forme d'une courroie et d'une poulie, sur la partie gauche de la figure 1. Cet arbre peut éventuellement être actionné à la main, à l'aide d'un vo- lant 32 fixé à son extrémité extérieure près du dispositif mo- teur.
Sur la partie droite de la figure l'on voit, en 33, un robinet-vanne du distributeur d'air rotatif commandé par l'arbre 30 par l'intermédiaire d'un pignon 34 monté sur ledit arbre 30 et engrenant avec un pignon 35 monté sur ce distribu- teur 33.
Le distributeur 33 est.logé dans un cylindre 36 fixé à un manchon support 37. Il est solidaire d'un arbre 38 traver- sant la monture 37 et sur l'extrémité duquel est montée une vis sans fin 39 engrenant avec un pigeon 40. Ce pignon 40 est monté sur un arbre 41 à l'extrémité antérieure duquel est fixée une roue dentée 42 sur laquelle passe une chaîne de commande 43 (figure la).
Le distributeur 33 commande le fonctionnement des différents mécanismes à air comprimé de la machine. Dans le présent cas, on,considérera, plus particulièrement, trois de ces mécanismes : d'abord celui assurant le fonctionnement des matrices par l'intermédiaire des cylindres 21 et 21a; ensuite, celui commandant le dispositif de serrage et d'avancement de
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la bande support, décrit dans la suite, et enfin, le mécanisme de commande du dispositif palpeur pu d'arrêt automatique de la machine, qui sera également décrit dans la suite.
Sur la figure 1 du dessin, 44 désigne une lumière d'admission pour l'air comprimé à haute pression provenant d'une source génératrice appropriée, non représentée, Cette lumière d'admission fournit l'air comprimé à un conduit central longitu- dinal 45 prévu dans le distributeur 33. A l'autre extrémité du cylindre 36 du distributeur, est pratiquée une lumière 45 (voir figure 6) destinée à admettre l'air comprimé à basse pression dans le conduit d'échappement 47 avec lequel communique une lu- mière d'échappement 48. Le conduit 47 comporte deux lumières 49 et 50 disposées, par rapport au distributeur 33, de manière à communiquer avec des passages circonférentiels formés dans la périphérie de ce distributeur.
Un passage 51 coïncide avec la lumière 49 et est destiné à mettre les lumières 46 et 49 en com- munication, de manière à admettre de/l'air comprimé à basse pres- sion aux deux cylindres 21 et 21a. Le distributeur comporte un passage circonférentiel 52 communiquant avec le conduit 45 d'ali- mentation en air comprimé à haute pression par l'intermédiaire d'une lumiere radiale 53, et le passage 52 est destiné à cpmmu- niquer avec la lumiere 50. Avec cette lumière coïncide également un autre passage 54 en communication par l'intermédia.ire d'un passage radial 56, avec un conduit d'échappement commun 55, prévu dans le distributeur 33.
Entoutnant dans son cylindre, le distributeur 33 admet d'abord de l'air comprimé à basse pression provenant d'une source non représentée, aux cylindres 21, 21a par l'inter- médiaire de la lumière 48, après quoi, de l'air comprimé à haute pression est envoyé aux dits cylindres par l'intermédiaire de la même lumière 48 et du conduit 47, cet air comprimé à haute
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pression s'ajoutant à l'air comprimé à basse pression pour im- primé aux matrices leur mouvement initial. Ce dispositif est représenté schématiquement en coupe transversale sur les figures 6 et 7 des dessins.
Sur la figure 8 on voit que le distributeur comporte en 57, un passage pour l'air comprimé à haute pression, ce pas- sage étant destiné à être ramené en coïncidence avec une lumiè- re d'échappement 58, reliée aux mécanismes d'arrêt automatique de la machine, dont l'un est indiqué en 59 sur la figure 12.
Deux de ces mécanismes sont utilisés pour assurer le fonction- nement des deux matrices et l'air comprimé à haute pression sor- tant par la lumière 58, étant envoyé à ces deux mécanismes 59.
Le distributeur 33 comporte, en alignement circulaire avec le passage 57, un passage circonférentiel 60 communiquant avec le conduit 55, comme indiqué en 61.
Le cylindre 36 du distributeur comporte une autre lumière de sortie 62, destinée à être reliée à un passage 63 pour l'air comprimé à haute pression, communiquant avec le conduit 45, et un passage 64 communiquant avec le conduit 55, ainsi qu'on le voit clairement sur la figure 9 des dessins.
La lumière d'admission 44 communique avec une gorge annulaire 65, creusée dans le distributeur 33 et qui est des- tinée à coïncider avec une extrémité du conduit d'air compri- mé à haute pression 45 par l'intermédiaire d'une lumière ra- diale 66, comme indiqué sur la figure 1.
Chaque cylindre 21, 21a comporte une tête ou chapeau d'extrémité 67 solidaire d'une partie cylindrique 68, fixée sur un support coulissant 69. Le cylindre proprement dit 70 est vissé sur chaque tête 67. Cette disposition aété prévue dans le but de permettre le réglage du déplacement des matrices lune vers l'autre de telle sorte qu'à fin de course, elles soient fortement
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serrées l'une contre l'autre sans toutefois risquer d'endom- mager ou d'user d'une manière excessive leurs faces de contact.
Dans chaque cylindre est logé un piston 71 dont on voit la section longitudinale sur la partie droite de la figu- re 1. Sur l'extrémité ou queue 72 de chaque piston plongeur 22 est montée une bague 73 destinée à amortir les chocs du piston actionné par l'air comprimé et à protéger les matrices. Le piston 71 comporte un épaulement 74 sur lequel est appliquée une rondelle 75 portée par l'extrémité 76 de la queue 72 du piston plongeur. Cette rondelle est logée entre l'épaulement 74 et une extrémité de la bague amortisseuse de chocs 73.
Ce dispositif consitue un montage "flottant" de l'extrémité du plongeur dans le piston 71,ce qui évite la nécessité de centrer ces deux organes.
Entre la rondelle 75 et la tête du cylindre 70 est disposé un ressort à boudin 77, qui sert à déplacer le piston 71 vers l'extérieur, lorsque l'air s'échappe à travers le dis- tributeur, lors de la séparation des matrices 23. En 78, est prévu un passage d'admission et d'échappement débouchant dans la chambre 79 du cylindre, ce passage communiquant avec un con-duit indiqué en pointillé en 80, relié à la lumière d'éva- ouation 48'du cylindre 36 du distributeur, étant bien entendu que cette communication existe pour chaque cylindre. L'air com- primé à basse pression est d'abord envoyé dans les chambres 79 en vue de rapprocher les matrices, après quoi, l'air comprimé à haute pression est injecté dans la chambre 79 de chaque cy- lindre.
Il en résulte que les matrices sont fortement appli- quées l'une contre l'autre et restent ainsi serrées pendant la période d'injection du métal ondu dans les cavités 81 des matrices (voir figure 5) à travers le conduit de coulée 82 sur lequel est adaptée une buse d'injection dont une partie est re-
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présentée en 83 sur la figure 2. Etant donné que le col de cygne de coulée, de même que le pot de fusion et leurs mécanismes de commande ne font pas partie de l'invention on ne les a pas repré- sentés.
Un groupe d'éléments ayant été moulés, ce groupe com- prenant par exemple six agrafes 84 directement formés sur une bande support 85, l'air comprimé est évacué des chambres 79 des deux cylindres et le ressort 77 se détend, ce qui a pour effet d'écarter les matrices. Les agrafes 84 sont du type évidé et ont la section en forme de V représentée schématiquement sur les figures et 5 des dessins. Par suite, lorsque les matrices 23 se séparent, les agrafes 84 se trouvent légèrement soulevées à cause de la forme angu alaire de leurs faces opposées en con- tact avec les cavités correspondantes des matrices.
Ce mouvement est toutefois de très faible amplitude et, dans la plupart des cas, il peut être compensé par l'élasticité même de la bande 85 pendant que cette bande est maintenue serrée entre une paire de pinces 86 comme indiqué sur les figures 2 et 3.
Avant de décrire les pinces et le mécanisme d'avance- ment de la bande support, il y a lieu d'attirer l'attention sur le mécanisme d'arrêt ou palpeur 59 utilisé en combinaison avec chaque matrice ou son piston 22. Ce mécanisme est destiné à em- pêcher la matière fondue de sortir de la buse 83, dans le cas où les matrices ne serait pas fortement appliquées l'une contre l'autre, par suite, par exemple, de la présence d'un corps étran- ger quelconque, entre leurs faces de contact ou si, pour une rai- son quelconque, l'une des matrices n'avait pas complètement ter- miné sa course. Les mécanismes 59 étant identiques, il suffira de décrire l'un d'eux qui est représenté en coupe sur la partie droite de la figure 1, ainsi qué sur la figure 11.
Ledit mécanisme comprend un piston plongeur 88 logé dans un cylindre 87. Ce piston 87 comporte une partie annulaire
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évidée 89, pouvant être mise en communication avec des lumiè- res 90 et 91 diamétralement opposées. La lumière 90 communique àvec la lumière 58 du cylindre 36 du distributeur d'air 33, tandis que la lumière 91 est destinée à envoyer de l'air com- primé dans une capsule 92 (figure 12) du type à soufflet, reliée à un levier 93 coopérant avec un interrupteur 94 susceptible d'arrêter le fonctionnement de la machine. Les organes 92, 93 et 94 sont représentés d'une manière schématique sur la figure 12, étant donné qu'ils ne font pas partie de l'invention et sont du type courant.
Dans le piston plongeur 88 est engagée une vis 95 destinée à agir sur une extrémité du levier 96, dont l'autre extrémité 97 est logée dans un évidement 98 pratiqué dans le pis- ton 22, comme on le voit clairement sur la figure 11. En temps normal, le dispositif est maintenu dans la position représentée sur la figure 11 correspondant à la position de fermeture complè- te des matrices. Toutefois, si un corps étranger vient se loger entre les matrices, le mouvement du piston plongeur 88 vers sa positon d'obturation des lumières 90, 91 ne s'effectue pas et, par suite l'air comprimé passe de la lumière 90 dans la lumière 91/et actionne l'interrupteur 94.
Cette opération s'effectue ins- tantanément lors d'un mouvement de fermeture incomplet des ma- trices, provoquant ainsi l'arrêt immédiat de la machine. Il est évident que les deux pistons plongeurs 88 doivent reprendre leur position initiale en vue de permettre à la machine de continuer son cycle de fonctionnement.
A la partie supérieure du b@ti, directement au-dessus des matrices 23, sont disposés.. deux guides supports 99, entre lesquels passe le ruban 85. Un galet 100 (figure 1) soumis à l'action d'un ressort, permet de maintenir la bande support 85 appliquée contre l'un des supports 99, avec un frottement suffi- sant pour assurer son déplacement à travers la machine et en particulier pour la maintenir dans une position rectiligne en vue
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de son serrage entre les pinces 86 du mécanisme d'avencement.
Ce mécanisme d'avancement n'apparaît pas sur la figure 1, mais il est représenté en détail sur les figures 2 et 3. Les pinces 86 sont montés à pivotement en 102 sur un bloc 101. Elles comportent une denture 103 assurant le syn- chronisme de leur mouvement d'écartement et de rapprochement.
A une extrémité, le bloc 101 comporte un évidement 104 desti-. né à recevoir les pinces 86 et, à l'autre extrémité, un évide- ment 105 (figure 2) orienté à angle dmoit par rapport à l'évi- dément 104, .est destiné à recevoir l'extrémité supérieure d'une tige de plongeur 106. Cette tige 106 est maintenue par une pla- que 107 fixée au bloc 101 au moyen de boulons ou autres disposi- tifs indiqués S'une manière générale en 108.
Les pinces 86 comportent des branches situées de part et d'autre du bloc 101 et ces branches présentent des parties plates 109 entre lesquelles sont logés de courts pistons plon- geurs 110 pouvant être actionnés par de l'air comprimé intro- duit entre leurs faces adjacentes à travers une lumière 111 qui coïncide avec un passage ou lumière d'admission 112 prévue dans la tige 106 (voir figure 2).
Il est à remarquer, en se référant à la figure 3, que la paroi inférieure 'de l'évidement 104 comporte des parties chanfreinées 113 assurant le jeu nécessaire pour le fonctionne- ment des doigts ou pinces de serrage 86. En outre, cette paroi comporte un passage transversal 114 (figure 2) dans lequel est logé un ressort 115, accouplé avec les pinces opposées, de ma- nière à maintenir les faces 109 de ces pinces toujours appliquées arrondies contre les extrémités/extérieures des pistons plongeurs 110. Dans ces conditions, lorsque de l'air compimé est introduit entre les pistons plongeurs, les pinces 86 se trouvent actionnées et serrent fortement la bande support 85; lorsque la pression dé cet air 1117
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comprimé est supprimée, le ressort 115 écarte les pinces qui li- bèrent ladite bande support 85.
Sur le bâti 20 est monté à pivotement sur deux axes opposés 116, un cylindre 117 dans lequel est logé un piston 118 fixé à l'extrémité inférieure de la tige 106 (figure 2). Le pis- ton 118 est maintenu dans sa position soulevée au moyen d'un res- sort 119 et il est refoulé vers le bas, malgré la tension de ce ressort, lorsque l'air comprimé pénètre dans la partie supérieure du cylindre 117, à travers une lumière 122 communiquant avec une deuxième lumière 120 sur laquelle est adpaté un tuyau flexible 121 (voir figure 1). Le piston 118 actionné par l'air comprimé commande l'avancement intermittent de la bande support 85 amenant, à chaque course descendante, une nouvelle longueur de bande dans la position de moulage où elle recevra la série suivante d'agrafes.
Sur l'extrémité supérieure du cylindre 117 est disposée une rondelle 123 à travers laquelle passe la tige 106, l'épais- seur de cette rondelle ou le nombre de rondelles utilisées, par= mettant de modifier à volonté l'amplitude du mouvement d'avance - ment de la bande support 85. Pour modifier cet avancement, c'est- à-dire la longueur qutil s'agit d'amener en position de moulage des éléments, il suffit de modifier le point où la course des- cendante du piston 118 est arrêtée par le bloc 101 butant contre la rondelle 123. Dans le cas d'éléments moulés de dimensions cou- en rantes, on peut/mouler deux ou un plus grand nombre à la fois, et dans le cas d'éléments de plus grandes dimensions, le nombre en sera moins élevé.
En supposant par exemple que six éléments moulés représentant une longueur de trois centimètres, l'avan- cement de la bande support 85 sera de trois centimètres à chaque cycle de fonctionnement de la machine. M'extrémité inférieure du cylindre 117 est prévu un fond 124 percé d'une lumière 125, destinée à l'évacuation de l'air dudit cylindre, ce fond servant d'autre part de siège à l'extrémité inférieure du ressort 119.
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Le cylindre étant monté à pivotement sur les axes 116, l'ensem- ble du mécanisme de serrage et d'avancement de la bande support peut si on le désire, être basculé vers l'avant, en vue de déga- ger complètement les matrices. L'extrémité supérieure du cylin- dre comporte des pattes ou taquets 126 (voir figure 1) orientés en sens inverse, sur lesquels viennent faire serrage des mors ou plaques de retenue 127. Ces organes maintiennent en place le mé- canisme d'avancement mais en les desserrant et en libérant les taquets 126, on peut faire basculer librement l'ensemble du mé- canisme, dans le but spécifié plus haut. Les taquets 127 compor- tent des ouvertures de forme allongée 128, permettant leur coulis- sement par rapport aux organes de blocage 129 des plaques de re- tenue 127.
Sur la figure 2, on a supprimé une partie importante des organes placés en arrière de la machine. Toutefois, le sup- port coulissant 69 a été représenté et l'on peut voir qu'il com- porte, à son extrémité inférieure, des clavettes 130 orientées latéralement, coulissant dans des glissières ou guides 131, de telle sorte que cet organe 69, supportant comme expliqué plus haut, le cylindre, le piston plongeur et la matrice correspon- dante, peut être déplacé à la main, par l'intermédiaire d'un le- vier, tel que celui représenté en 132 sur la partie gauche de la figure 1. Ce déplacement a pour but de provoquer, lorsqu'on le dé- sire, l'écartement maximum des matrices.
Chaque levier 132 est monté sur un arbre 133 (voir la partie droite de la figure 1) com- portant un tenon d'excentrique 134, logé dans une ouverture ou boutonnière 137 de forme allongée, prévue dans le support 69, cette disposition permettant, en agissant sur ledit levier 132 de dépla- cer le support 69 soit vers l'intérieur, soit vers l'extérieur.
Sur les parties 135 comportant les glissières 131, sont .prévues des butées d'arrêt 136 engagées dans des boutonnières 137 de forme allongée (voir la partie droite de la figure 1) et des-
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tinées à limiter le déplacement vers l'intérieur et vers l'exté- rieur du support 69.
Sur l'arbre 38 logé dans le manchon support 37 sont montées deux cames 18 et 139 qui actionnent un mécanisme de valv le 140 (figurer la) commandant l'admission de l'air comprimé au col de cygne de coulée de la machine par l'intermédiaire d'un tuyau 141 et le refoulement de la matière fondue à ters la buse 83 représentée partiellement sur la gigure 2. Ce dispositif connu depuis longtemps, ne fait pas partie de l'invention et, par suite, n'a pas été représenté.
Sur la cha&ne 43 (voir figure la), sont prévus un certain nombre de bossages ou basculeurs 142 commandant un levier 143 actionnant le mécanisme de la valve 140, et coupant l'admission de l'air comprimé dans le col de cygne, en vue d'in- terrompre la sortie de la matière fondue, pendant que le mécanis- me d'avancement continue à fonctionner et fait avancer par exem- ple trois sections de bande support à travers les matrices, ré- glant ainsi les "longueurs de fermetures" à curseur. La longueur de la chaîne 43 commande les "longueurs" de fermeture ou, en d'autres termes, le nombre de groupes d'éléments moulés sur la bande support. L'avancement du pignon de chaîne 42 est tel que chaque maillon de la chaîne représente un groupe d'éléments mou- lés et chaque bossage 142 correspond à un maillon.
Ainsi, en ad- mettant qu'une "longueur" de fermeture comporte dix séries ou groupes de six agrafes, on obtiendra sur la bande support, un espacement équivalent à la longueur des trois groupes d'éléments, si on utilise trois bossages 142 sur la chaîne 43, la modifica- tion des longeurs de fermeture à curseur est obtenue simplement en utilisant des chaînes 43 de lenteurs différentes.
En ce qui concerne le mouvement intermittent des ma- trices l'une par rapport à l'autre, imprimé par l'air comprimé introduit dans les cylindres 21 et 21a, il est à noter que ce
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mouvement est juste suffisant pour libérer les éléments moulés des surfaces des matrices et permettre à ces éléments de pas- ser entre les matrices lorsqu'elles sont ouvertes. L'écartement maximum des matrices est obtenu au moyen des leviers à mainl32, lorsqu'on veut procéder à une vérification ou à toute autre opé- ration analogue:
La machine représentée sur les figures de 1 à 9 com- porte des matrices qui s'écartent et se rapprochent dans un même plan.
Toutefois, sur la figure 10, on a représenté schéma- tiquement une variante dans laquelle les matrices se déplacent angulairement l'une par rapport à l'autre, suivant des angles qui,peuvent varier avec la forme des parties évidées des élé- ments moulés, et dans cette réalisation les éléments moulés res- tent fixes lors de l'écartement des matrices. Cette disposition convient parfaitement dans le cas où les éléments sont de grandes dimensions et où la course ou avancement de l'élément dans les matrices actionnées de la manière indiquée sur la figure 1, a une amplitude telle qu'il est plus pratique d'opérer de la ma- nière indiquée sur la figure 10, c'est-à-dire en laissant fixes les éléments moulés et en déplaçant les matrices de telle sorte 'que les parties évidées des éléments soient dégagées.
Etant donné que, d'une manière générale, la structure des différentes parties représentées sur la figure 10 est la mê- me que celle représentée sur les autres figures, il est inutile de les décrire en détail.
Sur la figure 10, on voit en 144 les matrices montées sur les extrémités des pistons plongeurs 145, qui sont orientés angulairement. Ces pistons plongeurs sont analogues aux plongeurs 22, décrits en détail en se référant à la figure 1. En 146, sont indiqués les cylindres analogues aux cylindres 21 et 21a sus-
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mentionnés. Le mécanisme de serrage et d'avancement de la bande 'support 85, est indiqué en 147; il est analogue à. celui repré- senté sur les figures 1, 2 et 3. En 148 sont prévus deux leviers analogues aux leviers 132 servant à actionner à la main les cy- lindres 146 et les pistons plongeurs 145 lorsqu'on veut donner aux matrices leur écartement maximum.
Le bâti 149 de la machine représenté sur la figure 10 est simplement modifié de manière à permettre le montage angu- laire des cylindres 146 et des pistons plongeurs 145, mais dans son ensemble, la structure de la machine est sensiblement la mê- me que celle représentée sur les autres figures. C'est pour cette raison que de nombreux détails n'ont pas été représentés sur la figure 10. A ce sujet, il est à noter que dans ce mode de réali- sation, on utilise un mécanisme d'arrêt analogue à celui indiqué en 59 avec sa valve et les dispositifs de commande correspondants, la constitution et le fonctionnement de ces dispositifs étant les mêmes que ceux décrits en se référant aux figures de 1 à 9.
Le fonctionnement de la machine représentée sur les dessins annexés est le suivant :
Les pinces 86 étant en position de serrage de la bande support 85, les matrices se papprochent d'abord l'une de l'autre sous l'action de l'air comprimé à basse pression, introduit dans les chambres 79 des cylindres 21 et 21a, au moment où le passage 51 met les lumières 46 et 47 en communication.
Si les matrices actionnées par cet air comprimé à basse pression prennent leur position normale l'une par rapport à l'au- tre, les passages 91 se trouvent fermés par les pistons 87, ac- tionnés par les mécanismes palpeurs 59.
Le distributeur d'air 33 continuant à tourner, le pas- sage 52 vient coïncider avec la lumière 50 et l'air comprimé à haute pression pénètre dans les chambres 79, maintenant les ma- trices fortement serrées l'une contre l'autre et contre le rubana
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ou bande support 85 inséré entre elles.
A ce moment, l'air comprimé est introduit dans le col de cygne de coulée (non représenté), de la machine, par l'inter- médiaire du tuyau 141 et la matière fondue se trouve injectée par la buse 83, dans les cavités des matrices, moulant ainsi un groupe d'agrafes 84 sur la bande support 85. Ensuite, le passage 54 vient coïncider avec la lumière 50 et l'air.s'échappe des chambres 79; à ce moment, le ressort 77 déplace les pistons 71 vers l'extérieur, écartant ainsi les matrices. En même temps, . 58 l'air s'échappe par la lumiète avec laquelle communique le passage 60 comme on le voit sur la figure 8.
Bans la phase ci-dessus du cycle de fonctionnement, c'est-à-dire lorsque les matrices sont ouvertes, l'air compri- mé est envoyé aux lumières 112 et 120 par la lumière 62 du dis- tributeur 33 qui coïncide avec le passage 63, comme on le voit par exemple sur la figure 9. Cette admission d'air comprimé ac- tionne les pinces 86 qui serrent fortement la bande support 85 et abaisse le piston 118, faisant ainsi avancer ladite bande garnie des agrafes montées 85 et amenant la section suivante de la bande en position de moulage du groupe suivant d'agrafes. Ce mouvement de descente de'la bande support est limité et comman- dé par la bague 123, ainsi qu'on l'a expliqué plus haut.
La phase précitée du cycle de fonctionnement est re- présentée schématiquement sur les figures 6,7, 8 et 9 qui sont des vues en coupe transversales du distributeur d'air; en d'au- tres termes, le dispositif de serrage et d'avancement de la ban- de support a juste commencé à fonctionner et l'air a été évacué des cylindres 21 et 21a, de même que du passage 58 relié au mé- canisme palpeur. Le distributeur continuant à tourner, l'air comprimé à basse pression est à nouveau admis dans les cylin= dres 21 et 21a et ferme les matrices ; aprèsquoi; l'air com- primé à haute pression est admis aux cylindres, serrant for- tement les matrices l'une contre l'autre, et le cycle de fonc-
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tionnement ci-dessus recommence.
En se référant aux figures 6 et 9, on comprend que l'air comprimé à basse pression ayant été admis dans les cylindres 21 et 21a, provoquant la fermeture des matri- ces et le serrage de la bande support 85 entre leurs faces de con- tact, la pression d'air comprimé sur les pinces est supprimée libérant ainsi ladite bande support et permettant au ressort 119 de faire remonter les pinces le long de la bande support, et de les amener dans la position suivante préparatoire à l'avancement vers le bas de la bande support garnie des éléments moulés sur elle.
En résumé, à chaque cycle de fonctionnement, les matri- ces se rapprochent d'abord l'une de l'autre sous l'action de l'air comprimé à basse pression, et sont ensuite fortement serrées l'une contre l'autre par l'action de l'air comprimé à haute pres- sion, la matière fondue est ensuite injectée dans les matrices; l'air comprimé à haute pression est évacué des cylindres de com- le mécanisme mande des matrices, ce qui provoque l'écartement des matrices;/de serrage et devancement de la bande support est actionné de maniè- re à placer une nouvelle section de la bande support ep position de moulage du groupe suivant d'éléments; les matrices sont à nou- veau fermées'et le mécanisme de serrage et d'avancement de la bande support est ramené à sa position normale, préparatoirement à l'opération d'avancement suivante.
Ces opérations se répètent jusqu'à ce qu'une "longueur" de bande support ait été formée; à ce moment, les bossages 142 coupant l'admission d'air comprimé au col de cygne de coulée pendant, par exemple, trois cycles de fonctionnement de la machine, au cours desquels toutes les autres opérations sont effectuées notamment en ce qui concerne le méca- nisme d'avancement de.la bande support. Un large espacement se trouve ainsi laissé sur la bande support, entre les "longueurs" de fermetures. On peut modifier la largeur de cet espacement en utilisant un nombre plus ou moins grand de bossages 142.
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Au cours de la description, lorsqu'il a été question de l'évacuation de l'air comprimé à haute pression des cylin- des 21 et 21a, au moment de l'ouverture des matrices, il faut comprendre qu'il s'agit de l'évacuation à la fois de l'air com- primé à haute pression et de l'air comprimé à basse pression précédemment introduits dans les cylindres et considérés à ce moment comme étant de l'air comprimé à haute pression.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes d'exécution ci-dessus représentés et décrits qui n'ont été choi- sis qu'à titre d'exemple.
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Machine for shell molding, coreless.
The present invention relates to shell molding machines in which the molded elements are obtained by injecting a molten material under pressure into dies or shells which are movable with respect to one another.
The invention is more particularly applicable to shell molding machines intended for the manufacture of hollowed-out staples with which the bands constituting closures of the slide type are provided, these machines allowing the simultaneous formation of a series of staples directly on a support strip, in a single molding operation followed by the opening of the dies or shells and the release of the molded elements from the cavities of these dies.
More specifically, the invention relates to a shell molding machine in which the bringing together and the separation of the dies or shells is effected by causing them to move either in the same plane or angularly one. compared to each other.
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In the accompanying drawings:
FIG. 1 is a view partly in elevation, partly in section, of one embodiment of the molding machine according to the invention.
Figure la is a detail view, in elevation, of the chain control device (not shown in Figure 1) defining the "lengths" of "closure".
Figure 2 is a sectional view, on an enlarged scale, taken along line 2-2 of Figure 1, showing only part of the machine.
Figure 3 is a sectional view taken along line 3-3 of Figure 2.
FIG. 4 is a detail view, in section, taken on line 4-4 of FIG. 2, showing the dies or shells in the closed position.
FIG. 5 is a view similar to FIG. 4, showing the dies in the open position.
Figures 6, 7, 8 and 9 are schematic views in cross section, showing the different positions of the compressed air distributor during the different phases of operation of the machine.
FIG. 10 is a partial view, similar to FIG. 1, showing a variant of the dies and of their control cylinders.
FIG. 11 is a detail view, in section showing, the enlarged scale, part of the feeler mechanism of figure 1, and
FIG. 12 is a schematic view showing the switch device making it possible to stop the machine.
In the shell molding of elements having recesses, such as, for example, the staples of slide fasteners, it has heretofore been common practice to
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form these elements one by one, and to use, to obtain their recesses, cores arranged on the line of separation of the dies or shells,
Although the machine object of the present invention is applicable to the molding of any component, the dies shown in the accompanying drawings are intended to be formed simultaneously, that is to say in a single operation. molding, several staples on the edge of a slider closure carrier tape.
The staples in question can be called "coreless members", in that they are obtained without resorting to cores, and they have a V-shaped cross section over their entire length. It has been found that such staples staples, as well as other molded elements having a structure of this kind, can be released from the cavities of the dies by causing these dies to move either in the same plane or angularly with respect to one another , at a determined angle, mainly by the angular shape of the recessed parts of said molded elements. In both cases, the dies separate freely and the moldings are released from the die cavities.
In the first case, the molded elements move angularly with respect to the line of separation of the dies, while in the second case, said molded elements remain fixed and it is the dies which separate due to their parallel movement. at least to the recessed angular surfaces of the molded elements.
; The machine according to the invention is automatic and the mechanisms that it comprises are actuated, at least in one direction, by compressed air: In particular, the dies are first actuated by compressed air at low pressure. which brings them closer and brings them very close to each other, and then by high pressure compressed air, which
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squeezes firmly against each other and against the backing band or other mount, when one is used.
On the other hand, an automatic device is provided to stop the operation of the machine in the event that any foreign body is found between the contact faces of the dies and keeps them apart, thus preventing the injection of the molten material into the cavities. matrices.
In addition, a device makes it possible to control and adjust from time to time the automatic advance of the support strip on which it is necessary to mold a determined number of elements or groups of elements forming a closure "length". . free Finally, a device makes it possible to leave a wide space / between the successive closure "lengths" formed on said support strip.
In the accompanying drawings, only the parts of the machine necessary for understanding the characteristics of the invention have been shown.
In FIG. 1, the frame of the machine is indicated at 20, at the ends of which are fixed two identical rolls 21 and 21a. In these cylinders are mounted, in a manner described in detail below, two plungers 22, to the inner ends of which are removably fixed, the dies 23. Removable retaining plates 24 are provided at the front part of the cylinder. frame 20, in order to provide access to the dies and to facilitate their installation and removal / These dies are mounted on blocks 25, one of which is shown on the right part of FIG. 1. By removing the plates 24, one can access the screws 26 which fix the blocks 25 on the plungers 22.
Water circulation tubes 27 communicate with the dies 23 at ensure their cooling and the pistons
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The plungers 22 also include water circulation passages 28 to which are connected tubes 29 shown on the right-hand side of FIG. 1. This arrangement ensures the cooling of the pistons and, consequently, prevents the heating of the frame of the piston. machine and in particular that of cylinders 21 and 21a.
30 denotes the control shaft of the machine, actuated by an electric motor or any other suitable device, schematically indicated at 31, in the form of a belt and a pulley, on the left part of FIG. 1. This shaft can optionally be operated by hand, using a steering wheel 32 fixed at its outer end near the motor device.
On the right part of the figure we see, at 33, a rotary air distributor valve controlled by the shaft 30 by means of a pinion 34 mounted on said shaft 30 and meshing with a pinion 35 mounted on this distributor 33.
The distributor 33 is housed in a cylinder 36 fixed to a support sleeve 37. It is integral with a shaft 38 passing through the mount 37 and on the end of which is mounted a worm 39 meshing with a pigeon 40. This pinion 40 is mounted on a shaft 41 at the front end of which is fixed a toothed wheel 42 on which passes a control chain 43 (FIG. 1a).
The distributor 33 controls the operation of the various compressed air mechanisms of the machine. In the present case, we will consider, more particularly, three of these mechanisms: first that ensuring the operation of the dies via the cylinders 21 and 21a; then, the one controlling the clamping and advancing device
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the support strip, described below, and finally, the control mechanism for the feeler device or automatic shutdown of the machine, which will also be described below.
In Figure 1 of the drawing, 44 denotes an inlet port for high pressure compressed air from a suitable generator source, not shown. This inlet port supplies the compressed air to a longitudinal central duct. 45 provided in the distributor 33. At the other end of the cylinder 36 of the distributor, a slot 45 is formed (see FIG. 6) intended to admit the compressed air at low pressure into the exhaust duct 47 with which communicates a reading. - Mière exhaust 48. The duct 47 comprises two openings 49 and 50 arranged, relative to the distributor 33, so as to communicate with circumferential passages formed in the periphery of this distributor.
A passage 51 coincides with the aperture 49 and is intended to put the apertures 46 and 49 in communication, so as to admit compressed air at low pressure to the two cylinders 21 and 21a. The distributor has a circumferential passage 52 communicating with the duct 45 for supplying high pressure compressed air via a radial lumen 53, and the passage 52 is intended to communicate with the lumen 50. With this lumen also coincides with another passage 54 in communication by the intermédia.ire of a radial passage 56, with a common exhaust duct 55, provided in the distributor 33.
Entrained in its cylinder, the distributor 33 first admits compressed air at low pressure from a source not shown, to the cylinders 21, 21a through the port 48, after which, high pressure compressed air is sent to said cylinders through the same lumen 48 and duct 47, this high pressure compressed air
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pressure added to low pressure compressed air to imprint the dies with their initial movement. This device is shown schematically in cross section in Figures 6 and 7 of the drawings.
In FIG. 8 it can be seen that the distributor comprises, at 57, a passage for high pressure compressed air, this passage being intended to be brought back into coincidence with an exhaust light 58, connected to the control mechanisms. automatic shutdown of the machine, one of which is indicated at 59 in figure 12.
Two of these mechanisms are used to ensure the operation of the two dies and the high pressure compressed air exiting through the port 58, being sent to these two mechanisms 59.
The distributor 33 comprises, in circular alignment with the passage 57, a circumferential passage 60 communicating with the duct 55, as indicated at 61.
The cylinder 36 of the distributor comprises another outlet opening 62, intended to be connected to a passage 63 for compressed air at high pressure, communicating with the duct 45, and a passage 64 communicating with the duct 55, as well as that clearly seen in Figure 9 of the drawings.
The inlet port 44 communicates with an annular groove 65, hollowed out in the distributor 33 and which is intended to coincide with one end of the high pressure compressed air duct 45 by means of a light ra - diale 66, as shown in figure 1.
Each cylinder 21, 21a comprises a head or end cap 67 integral with a cylindrical part 68, fixed on a sliding support 69. The actual cylinder 70 is screwed onto each head 67. This arrangement has been provided for the purpose of allowing the adjustment of the displacement of the dies moon towards the other so that at the end of their travel they are strongly
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tight against each other without, however, risking excessive damage or wear to their contact faces.
In each cylinder is housed a piston 71, the longitudinal section of which can be seen on the right-hand part of FIG. 1. On the end or tail 72 of each plunger 22 is mounted a ring 73 intended to absorb the impacts of the actuated piston. by compressed air and protect the dies. The piston 71 has a shoulder 74 on which is applied a washer 75 carried by the end 76 of the shank 72 of the plunger piston. This washer is housed between the shoulder 74 and one end of the shock absorbing ring 73.
This device constitutes a "floating" assembly of the end of the plunger in the piston 71, which avoids the need to center these two members.
Between the washer 75 and the cylinder head 70 is disposed a coil spring 77, which serves to move the piston 71 outwards, when the air escapes through the distributor, during the separation of the dies. 23. At 78, there is provided an intake and exhaust passage opening into the chamber 79 of the cylinder, this passage communicating with a duct indicated in dotted lines at 80, connected to the exhaust port 48 'of the cylinder. cylinder 36 of the distributor, it being understood that this communication exists for each cylinder. The low pressure compressed air is first sent to the chambers 79 to bring the dies together, after which the high pressure compressed air is injected into the chamber 79 of each cylinder.
As a result, the dies are strongly pressed against each other and thus remain clamped during the period of injection of the corrugated metal into the cavities 81 of the dies (see Figure 5) through the pouring duct 82 on. which is fitted with an injection nozzle, part of which is re-
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shown at 83 in FIG. 2. Since the casting gooseneck, as well as the melting pot and their operating mechanisms do not form part of the invention, they have not been shown.
A group of elements having been molded, this group comprising for example six staples 84 directly formed on a support strip 85, the compressed air is discharged from the chambers 79 of the two cylinders and the spring 77 expands, which has the effect of effect of removing matrices. The staples 84 are of the recessed type and have the V-shaped section shown schematically in Figures and 5 of the drawings. As a result, when the dies 23 separate, the clips 84 are slightly raised due to the angular shape of their opposite faces in contact with the corresponding cavities of the dies.
This movement, however, is of very small amplitude and in most cases it can be compensated for by the very elasticity of the strip 85 while this strip is held tight between a pair of pliers 86 as shown in Figures 2 and 3. .
Before describing the grippers and the support belt advancement mechanism, attention should be drawn to the stop mechanism or feeler 59 used in combination with each die or its piston 22. This mechanism is intended to prevent the molten material from exiting the nozzle 83, in the event that the dies are not strongly pressed against each other, owing, for example, to the presence of a foreign body. any, between their contact faces or if, for some reason, one of the dies had not completely finished its course. The mechanisms 59 being identical, it will suffice to describe one of them which is shown in section on the right part of FIG. 1, as well as in FIG. 11.
Said mechanism comprises a plunger 88 housed in a cylinder 87. This piston 87 comprises an annular part
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recessed 89, capable of being placed in communication with diametrically opposed lights 90 and 91. The lumen 90 communicates with the lumen 58 of the cylinder 36 of the air distributor 33, while the lumen 91 is intended to send compressed air into a capsule 92 (FIG. 12) of the bellows type, connected to a bellows type. lever 93 cooperating with a switch 94 capable of stopping the operation of the machine. The members 92, 93 and 94 are shown schematically in Figure 12, since they do not form part of the invention and are of the common type.
In the plunger 88 is engaged a screw 95 intended to act on one end of the lever 96, the other end 97 of which is housed in a recess 98 made in the piston 22, as can be clearly seen in FIG. 11. Normally, the device is maintained in the position shown in FIG. 11 corresponding to the fully closed position of the dies. However, if a foreign body becomes lodged between the dies, the movement of the plunger 88 towards its position for closing off the ports 90, 91 does not take place and, consequently, the compressed air passes from the port 90 into the port. light 91 / and activates switch 94.
This operation is carried out instantaneously when there is an incomplete closing movement of the dies, thus causing the machine to stop immediately. It is obvious that the two plungers 88 must return to their initial position in order to allow the machine to continue its operating cycle.
At the upper part of the b @ ti, directly above the dies 23, are arranged .. two support guides 99, between which passes the tape 85. A roller 100 (Figure 1) subjected to the action of a spring, keeps the support strip 85 applied against one of the supports 99, with sufficient friction to ensure its movement through the machine and in particular to keep it in a rectilinear position in view
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of its clamping between the clamps 86 of the feed mechanism.
This advancement mechanism does not appear in FIG. 1, but it is shown in detail in FIGS. 2 and 3. The clamps 86 are pivotally mounted at 102 on a block 101. They include teeth 103 ensuring the synchronization. chronism of their movement of separation and reconciliation.
At one end, the block 101 has a recess 104 intended for. born to receive the clamps 86 and, at the other end, a recess 105 (figure 2) oriented at an angle dmoit with respect to the recess 104,. is intended to receive the upper end of a rod plunger 106. This rod 106 is held by a plate 107 fixed to the block 101 by means of bolts or other devices indicated generally at 108.
The clamps 86 have branches located on either side of the block 101 and these branches have flat parts 109 between which are housed short plunging pistons 110 which can be actuated by compressed air introduced between their faces. adjacent through a lumen 111 which coincides with an inlet passage or lumen 112 provided in the rod 106 (see Figure 2).
It should be noted, with reference to FIG. 3, that the lower wall of the recess 104 has chamfered parts 113 providing the necessary play for the operation of the fingers or clamps 86. In addition, this wall comprises a transverse passage 114 (figure 2) in which is housed a spring 115, coupled with the opposing clamps, so as to maintain the faces 109 of these clamps still applied rounded against the ends / outer of the plungers 110. In these conditions, when compressed air is introduced between the plungers, the clamps 86 are actuated and strongly clamp the support band 85; when the pressure of this air 1117
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compressed is removed, the spring 115 separates the clamps which release said support strip 85.
On the frame 20 is pivotally mounted on two opposite axes 116, a cylinder 117 in which is housed a piston 118 fixed to the lower end of the rod 106 (FIG. 2). The piston 118 is held in its raised position by means of a spring 119 and it is forced downwards, despite the tension of this spring, when the compressed air enters the upper part of the cylinder 117, at through a lumen 122 communicating with a second lumen 120 on which is fitted a flexible pipe 121 (see FIG. 1). The piston 118 actuated by the compressed air controls the intermittent advance of the support strip 85 bringing, on each downstroke, a new length of strip in the molding position where it will receive the next series of staples.
On the upper end of cylinder 117 is disposed a washer 123 through which the rod 106 passes, the thickness of this washer or the number of washers used, by modifying at will the amplitude of the movement of advance of the support strip 85. To modify this advance, that is to say the length which has to be brought into the molding position of the elements, it suffices to modify the point where the descending stroke of the piston 118 is stopped by the block 101 abutting against the washer 123. In the case of molded elements of common dimensions, two or more can be molded at a time, and in the case of molded elements. larger dimensions, the number will be lower.
Assuming, for example, that six molded elements representing a length of three centimeters, the advance of the backing strip 85 will be three centimeters in each cycle of operation of the machine. The lower end of the cylinder 117 is provided with a bottom 124 pierced with a slot 125, intended for the evacuation of the air from said cylinder, this bottom also serving as a seat for the lower end of the spring 119.
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The cylinder being pivotally mounted on the pins 116, the whole of the clamping and advancement mechanism of the support band can, if desired, be tilted forwards, in order to completely disengage the dies. . The upper end of the cylinder comprises tabs or tabs 126 (see FIG. 1) oriented in the opposite direction, on which the jaws or retaining plates 127 are clamped. These members hold the advancement mechanism in place but by loosening them and releasing the tabs 126, the whole mechanism can be tilted freely, for the purpose specified above. The tabs 127 have elongated openings 128, allowing them to slide with respect to the locking members 129 of the retaining plates 127.
In FIG. 2, a large part of the components placed behind the machine has been removed. However, the sliding support 69 has been shown and it can be seen that it comprises, at its lower end, wedges 130 oriented laterally, sliding in slides or guides 131, so that this member 69 , supporting as explained above, the cylinder, the plunger and the corre- sponding die, can be moved by hand, by means of a lever, such as that shown at 132 on the left part of the figure 1. The purpose of this movement is to cause, when desired, the maximum spacing of the dies.
Each lever 132 is mounted on a shaft 133 (see the right part of FIG. 1) comprising an eccentric tenon 134, housed in an opening or buttonhole 137 of elongated shape, provided in the support 69, this arrangement allowing, by acting on said lever 132 to move the support 69 either inward or outward.
On the parts 135 comprising the slides 131, there are .provided stops 136 engaged in buttonholes 137 of elongated shape (see the right part of FIG. 1) and des-
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designed to limit the inward and outward movement of the support 69.
On the shaft 38 housed in the support sleeve 37 are mounted two cams 18 and 139 which actuate a valve mechanism 140 (figure la) controlling the admission of compressed air to the casting gooseneck of the machine by the 'intermediary of a pipe 141 and the delivery of the molten material to the nozzle 83 shown partially in gigure 2. This device, known for a long time, is not part of the invention and, therefore, has not been represented.
On the chain 43 (see figure la), are provided a number of bosses or rockers 142 controlling a lever 143 actuating the valve mechanism 140, and cutting off the admission of compressed air into the gooseneck, in view to interrupt the outflow of the molten material, while the advancement mechanism continues to operate and feeds eg three sections of backing web through the dies, thereby adjusting the lengths of the closures "cursor. The length of chain 43 controls the "lengths" of closure or, in other words, the number of groups of elements molded on the backing strip. The advancement of chain sprocket 42 is such that each link in the chain represents a group of molded elements and each boss 142 corresponds to a link.
Thus, by admitting that a closure "length" comprises ten series or groups of six staples, a spacing equivalent to the length of the three groups of elements will be obtained on the support strip, if three bosses 142 are used on the backing strip. chain 43, the modification of the slider closure lengths is obtained simply by using chains 43 of different slowness.
With regard to the intermittent movement of the matrices relative to each other, imparted by the compressed air introduced into the cylinders 21 and 21a, it should be noted that this
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movement is just sufficient to free the molded elements from the die surfaces and allow these elements to pass between the dies when they are opened. The maximum distance between the dies is obtained by means of the hand levers132, when it is desired to carry out a check or any other similar operation:
The machine shown in Figures 1 to 9 comprises dies which move apart and come together in the same plane.
However, in Figure 10 there is schematically shown a variant in which the dies move angularly with respect to each other, at angles which may vary with the shape of the recessed parts of the molded elements. , and in this embodiment the molded elements remain fixed during the separation of the dies. This arrangement is perfectly suitable in the case where the elements are of large dimensions and where the stroke or advancement of the element in the dies actuated in the manner indicated in FIG. 1, has an amplitude such that it is more practical to operate. as shown in Fig. 10, ie, leaving the molded elements stationary and moving the dies so that the recessed parts of the elements are released.
Since, in general, the structure of the different parts shown in Fig. 10 is the same as that shown in the other figures, it is unnecessary to describe them in detail.
In FIG. 10, we see at 144 the dies mounted on the ends of the plungers 145, which are angularly oriented. These plungers are analogous to plungers 22, described in detail with reference to FIG. 1. At 146, are indicated the cylinders similar to cylinders 21 and 21a above.
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mentioned. The clamping and advancing mechanism of the support band 85 is indicated at 147; it is analogous to. that shown in Figures 1, 2 and 3. At 148 are provided two levers similar to the levers 132 for manually actuating the cylinders 146 and the plungers 145 when the dies are to be given their maximum spacing.
The frame 149 of the machine shown in Fig. 10 is simply modified to allow angular mounting of the cylinders 146 and the plungers 145, but as a whole the structure of the machine is substantially the same as that. shown in the other figures. It is for this reason that many details have not been shown in FIG. 10. In this regard, it should be noted that in this embodiment, a stop mechanism similar to that indicated in is used. 59 with its valve and the corresponding control devices, the constitution and operation of these devices being the same as those described with reference to figures 1 to 9.
The operation of the machine shown in the accompanying drawings is as follows:
The clamps 86 being in the clamping position of the support strip 85, the dies first approach each other under the action of low-pressure compressed air, introduced into the chambers 79 of the cylinders 21 and 21a, when the passage 51 puts the lights 46 and 47 in communication.
If the dies actuated by this compressed air at low pressure take their normal position with respect to each other, the passages 91 are closed by the pistons 87, actuated by the feeler mechanisms 59.
The air distributor 33 continuing to rotate, the passage 52 coincides with the port 50 and the high pressure compressed air enters the chambers 79, keeping the matrices tightly against each other and against the rubana
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or support strip 85 inserted between them.
At this moment, the compressed air is introduced into the pouring gooseneck (not shown) of the machine, through the pipe 141 and the molten material is injected through the nozzle 83, into the cavities. dies, thereby molding a group of staples 84 onto the support strip 85. Then, the passage 54 coincides with the lumen 50 and air escapes from the chambers 79; at this time, the spring 77 moves the pistons 71 outward, thus spreading the dies apart. At the same time, . 58 the air escapes by the lumiète with which communicates the passage 60 as seen in figure 8.
In the above phase of the operating cycle, i.e. when the dies are open, the compressed air is sent to the ports 112 and 120 by the light 62 of the distributor 33 which coincides with the passage 63, as can be seen for example in FIG. 9. This compressed air inlet actuates the clamps 86 which strongly tighten the support band 85 and lowers the piston 118, thus advancing said band fitted with the mounted clips 85 and bringing the next section of the strip into the molding position of the next set of staples. This downward movement of the support strip is limited and controlled by the ring 123, as explained above.
The aforementioned phase of the operating cycle is shown schematically in Figures 6, 7, 8 and 9 which are cross-sectional views of the air distributor; in other words, the device for clamping and advancing the support strip has just started to operate and the air has been evacuated from the cylinders 21 and 21a, as well as from the passage 58 connected to the medium. feeler canism. The distributor continuing to rotate, the compressed air at low pressure is again admitted into the cylin = dres 21 and 21a and closes the dies; after what; high pressure compressed air is admitted to the cylinders, tightly squeezing the dies against each other, and the operating cycle
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above operation begins again.
Referring to Figures 6 and 9, it is understood that the low pressure compressed air having been admitted into the cylinders 21 and 21a, causing the closing of the dies and the clamping of the support band 85 between their contact faces. tact, the compressed air pressure on the clamps is removed thus releasing said support band and allowing the spring 119 to raise the clamps along the support band, and bring them to the next position preparatory to the advance towards the bottom of the support strip lined with elements molded on it.
In summary, at each operating cycle, the matrices first approach each other under the action of compressed air at low pressure, and are then strongly pressed against each other. by the action of high pressure compressed air, the molten material is then injected into the dies; the high-pressure compressed air is evacuated from the cylinders of the control mechanism of the dies, which causes the spacing of the dies; the support strip ep molding position of the next group of elements; the dies are closed again and the support web clamping and advancing mechanism is returned to its normal position, in preparation for the next advancing operation.
These operations are repeated until a "length" of carrier tape has been formed; at this moment, the bosses 142 cutting off the compressed air inlet to the casting gooseneck during, for example, three operating cycles of the machine, during which all the other operations are carried out in particular as regards the mechanical - nism of advancement of the support band. A large space is thus left on the support strip, between the "lengths" of closures. The width of this spacing can be varied by using a greater or lesser number of bosses 142.
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During the description, when it was a question of the evacuation of the high pressure compressed air from the cylinders 21 and 21a, when the dies were opened, it should be understood that it was a question of of the discharge of both the high pressure compressed air and the low pressure compressed air previously introduced into the cylinders and considered at this time to be high pressure compressed air.
Of course, the invention is not limited to the embodiments shown and described above which were chosen only by way of example.