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Procédé pour la production de masses façonnées.
La présente invention est relative à un nouveau principe pour la préparation de masses façonnées, suivant lequel il y a, lorsqu'on part de matières solubles ou fa- çonnables à chaud, en même temps que ou après le façonnage, un durcissement jusqu'à un état insoluble ou infusible.
L'expression "massesfaçonnées" doit être comprise dans le sens le plus large. Elle doit comprendre des masses pressées ainsi que des vernis, des pellicules, des collages et des produits similaires. D'après l'invention, on emploie pour la production de masses façonnées de cette sorte des mélanges contenant comme composants caractéristiques des produits du genre suivant : a) Des acides polycarboxyliques résineux consistant en une pluralité de radicaux d'acides gras substitués par des groupes arylhydroxy, combinés les uns avec les autres par des groupes méthylène, et b) des composés polyhydroxy résineux à poids moléculaire élevé, dont les groupes hydroxyle sont de nature aliphati- que et qui sont liés primairement ou secondairement.
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Au lieu des mélanges de ces matières, on peut em- ployer aussi des condensés primaires de celles-ci. Les acide's polycarboxyliques et les composés polyhydràxy employés comme matières premières, ainsi que les condensés primaires à pré- parer à partir de ceux-ci, doivent être présents dans un état encore soluble et/ou façonnable à chaud. Suivait l'invention, les mélanges de ces composants où les produits de la conden- sation primaire qu'on peut en obtenir-doivent être exposés, le cas échéant, avec l'emploi simultané d'autres ingrédients réactifs ou inactifs, après le façonnage ou en même temps que le façonnage, à une température effectuant'l'éthérifica- tion.
Les proportions quantitatives des composants suivant a) et b) ainsi que les conditions de travail doivent être choisies de sorte que le nombre des groupes carboxyle éthé- rifiables corresponde approximativement au nombre des grou- pes hydroxyle éthérifiables et qu'il se forme des masses durcies qui sont insolubles dans des solvants organiques ou infusibles. ,
Entrent en question comme acides polycarboxyliques, par exemple les produits de condensation de la formaldéhyde avec les acides gras les plus divers substitués par des grou- pes arylhydroxy, qui sont préparés en milieu acide. Le grou- pe arylhydroxy peut être par exemple un groupe phénoxy ou ss-naphtoxy et il peut contenir d'autres substituants quel- conques, de préférence des groupes alcoyle ou des atomes de chlore.
Entrent en considération comme radicaux d'acides gras, par exemple ceux des acides acétiques, propionique ou butyrique. Il va de soi qu'entrent en question aussi des pro- duits de condensation du genre indiqué, qu'on peut obtenir par la réaction de la formaldéhyde avec des mélanges d'acides gras du genre mentionné, substitués par des groupes aryl-hy- droxy et d'autres composés capables de réagir avec de la for- maldéhyde, tels que par exemple la naphtaline ou des éthers phénoliques. Un type similaire de composés se forme par l'ac-
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tion d'acide chloracétique sur des produits de condensation résineux rendus alcalins avec des groupes hydroxyle phénoliques libres, pat'exemple des novolaques de phénol ou de crésol.
Entrent en considération aussi dans ce cas des produits de condensation mixte, par exemple les produits de réaction de phénols sur des condensés oxygènes de xylène et de formaldéhyde. Au lieu d'acides polycarboxyliques du genre susmention- né, on peut employer aussi leurs dérivés dont les groupes cax- boxyle sont éthérifiés partiellement par des alcools uni- ou
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polyvalents, par exemple le 3-méthyl-1,ô-dihydroxyhexane.
En ce qui concerne les composés polyhydroxy résineux à poids moléculaire élevé, il y a lieu de mentionner que les groupes hydroxyle doivent être séparés les uns des autres de préférence par des chaînes longues. La chaîne peut consister seulement en atomes de carbone ou elle peut être interrompue par des atomes hétérogènes tels que l'oxygène, l'azote ou le soufre. Les produits suivants sont typiques pour des composes suivant a) :
1) Des produits de condensation préparés en milieu acide à partir de phénoxyéthanol avec de la formaldéhyde1 qui comme produits de novolaque ne durcissent pas même à chaud .
2) Des produits de condensation préparés en milieu acide à partir de phénoxypropandiol avec de la formaldéhyde.
3) Des produits d'éthérification d'acides p olycarboxyli- ques aliphatiques avec des polyalcools aliphatiques, contenant des groupes hydroxyle en excès, par exemple un produit de réaction de 3 molécules-gramme d'acide adipique avec 4 molécules-gramme de l.l.l-triméthylol- propane ou de 3 molécules-grammes d'acide thiodipro-
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p10nique avec 4 molécules-granma de 1.1.1-triméthylol- < propane, 4) Des produits d'éthérification d'acides polycarboxyliques aromatiques avec des polyalcools aliphatiques, contenant des groupes hydroxyle en excès.
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5) Des produits d'éthérification, contenant des grou- pes hydroxyle en excès, d'acides polyoarboxyliques aliphatiques en mélange avec des acides polycarbo- xyliques aromatiques avec des polyalcools alipha- tiques, par exemple un produit d'éthérification de
2 molécules-grammes d'acide adipique, une molécu- le-gramme d'anhydride d'acide phtalique et 4 molé- cules-gramme de triméthylolpropane.
6) Des composés hydroxy à poids moléculaire élevé du type de l'alcool polyvinylique et des éthers hydro- xéthyliques de la cellulose.
Il appartient naturellement au sens de la présente invention qu'on emploie en même temps avec des composants des types précités ou avec les condensés primaires de ceux-ci d'autres composés capables ou incapables de durcir qui sont appropriés pour la production de masses façonnées. Les acides polycarboxyliques du type indiqué peuvent être remplacés aussi partiellement par d'autres acides di- ou polycarboxyliques.
Le nouveau mode opératoire se prête par exemple pour la production de masses façonnées. Dans. ce but, on mélange les composants dudit type éventuellement en ajoutant des plas- tifiants et/ou des agents de remplissage, de sorte qu'il se forme une masse se ramollissant à chaud. Il convient de préparer le mélange dans le malaxeur ou sur le cylindre. On peut constater la progression de la condensation préliminaire par l'augmentation de la viscosité et du point de ramollissement.
Il faut alors faire attention à ce qu'une condensation préliminaire trop poussée diminue la capacité de couler de la masse pressée, tandis que, d'autre part, le temps nécessaire pour le durcissement définitif est réduit. Il faut donc trouver une solution moyenne. Il convient d'exécuter cette condensation préliminaire surtout parce que l'eau formée par la réaction d'éthérification s'échappe alors déjà pour la plus grande partie. Le traitement sur le cylindre avec la production de condensés préliminaires peut se faire par exemple à des températures comprises entre environ 90 et 150 C.
On durcit alors les mélanges ainsi préparés ou les condensés préliminai-
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res tout en façonnant à des températures comprises entre en- viron 120 et 180 C. Selon la température et le degré de con- densation préliminaire, la durée du durcissement est de 1-3 minutes pour chaque millimètre de largeur de la pièce pres- sée. Dans ce but, se sont avérées appropriées comme substan- ces de remplissage les substances de remplissage organiques habituelles, tables que la farine de bois, etc.. Entrent en considération comme plastifiants par-exemple le tricrésyl- phosphate, le dibutylphtalate et des produits similaires.
Naturellement, il est aussi possible de retirer les masses de la forme après un pressage court et d'effectuer l'endur- cissement définitif sans pression. Les masses pressées prépa- rées suivant le procédé de la présente invention offrent des avantages vis-à-vis des masses pressées habituelles jusqu'à présent qui sont capables d'être durcies. Elles sont supé- rieures par exemple en ce qui concerne les qualités mécani- ques, surtout dans la résistance aux secousses, aux masses pressées obtenues sur la base de condensés de phénol et de formaldéhyde ou d'urée et de formaldéhyde ou de mélamine et de formaldéhyde, Comparées aux premières, elles se dis tin- guent en outre par une couleur propre plus claire.
Comparées masses aux deux dernières, les nouvelles/pressées ont, en outre, l'avantage d'être essentiellement moins sensibles à la tem- pérature. C'est pourquoi, elles garantissent une sûreté plus grande lors du traitement ultérieur et elles peuvent être mélangées par exemple sur le cylindre avec des substances de remplissage.
Un autre mode opératoire pour la production de masses pressées consiste en ce qu'on applique une solution des com- posants primaires sur du tissu ou sur des o bjets en papier ou des placages de bois ou bien sur de petits morceaux de papier, qu'on fait évaporer le solvant et qu'on presse alors à chaud. On peut préparer de cette manière des matières en couches du genre des substances dures ou du bois dur. Dans ce cas aussi se font valoir les meilleures qualités méoani- ques des nouvelles substances pressées.
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Un autre mode d'application est, à titre d'exemple, la production d'émaux cuits. Dans ce but, on applique des solutions desdits composants sur des supports quelconques. Après l'évaporation du solvant, on expose les revêtements restants à des températures auxquelles se produit une éthérification.
Il convient dans ce cas d'opérer avec les mélanges des matières premières non-réagies, c'est à dire de ne pas travailler avec les condensés préliminaires. Des solvants appropriés sont par exemple des cétones, des esters, des alcools, dans quelques cas aussi de la benzine et du benzène. Il convient d'employer alors des composants dont le poids moléculaire est assez haut peur éviter des pertes essentielles lofs de la cuisson. Les températures et les durées de la cuisson sont généralement comprises entre 90 et 200 C. et entre 5 minutes et environ 3 heures.
Les solutions de vernis peuvent contenir naturellement aussi d'autres matières premières pour des vernis, en outre des plastifiants et des pigments.
Il va de soi qu'on peut profiter du nouveau principe de durcissement aussi pour la production de masses à spatule.
Or. opère dans ce cas d'une manière semblable à la production d'émaux cuits, mais en employant de grandes quantités dematiè- res de remplissage. Les conditions de la cuisson sont les mêmes.
Il faut mentionner, en outre, la production de substances légères. Dans ce but, on peut effectuer la réaction en présence de soufflants tels que par exemple des solvants facilement volatils ou des nitriles d'acides gras contenant des groupes azo. Nais il est aussi possible d'utiliser l'eau séparée par scission lors de la réaction comme soufflant. Ceci peut se faire par exemple en chauffant les composants d'abord sous pression à la température de fusion et en les détendant subitement après réaction complète ou partielle.
A l'aide du nouveau principe de durcissement, on peut préparer aussi des collages. Ordinairement, on procède en appliquant d'abord sur une ou sur les deux surfaces à coller des solutions des matières premières non-réagies, en effectuant après
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l'évappration du solvant une condensation préliminaire et en exposant alors les surfaces traitées aux conditions de température et de temps suffisantes pour le durcissement dé- finitif. De cette manière, on peut coller par exemple de l'aluminium sur du bois, de la fibre 'vulcanisée sur du bois, du bois sur du bois ou du fer sur du bois.
Enfin, il tant mentionner la préparation de pellicules. On emploie alors comme support un matériel qui est liquide à la température ordinaire ou qui peut être fondu ou dissous dans des conditions dans lesquelles les condensés formés sont stables.
La valeur particulière du nouveau principe de durcissement consiste en ce qu'il peut trouver une application générale. Il faut mentionner sous ce rapport que par exemple les produits de condensation de la formaldéhyde appropriés pour la production de masses pressées, ne fournissent pas en général des émaux cuits précieux. Au contraire, les produits. de condensation d'alcools polyvalents (telsque la glycérine),d'acides polybasiques (tels que l'acide phtalique) et d'acides gras siccatifs (tels que l'acide linoléique) qui sont appropriés pour la production d'émaux cuits, ne sont pas utilisables pour la production de masses pressées; ceci est causé en premier lieu par le durcissement trop lent de ces produits.
On doit alors travailler sous des conditions de durcissement telles que par exemple des matières de remplissage organiques ne peuvent pas être traitées sans dommages.
La présente invention est encore illustrée par les exemples suivants qui n'ont d'ailleurs aucun caractère limi- tatif. Les parties indiquées se rapportent aux poids :
Exemple l:
On mélange sur un laminoir chaud à 135 C., pendant 15 minutes les résines et'les matières de remplissage suivantes :
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a) 104 parties d'une résine condensée à partir d'une molé- cule-grsmme de phénoxyéthanol et une molécule-gramme de formaldéhyde par un chauffage de 4 heures à la tem- pérature d'ébullition dans un milieu aqueux fortement acide à l'acide chlorhydrique et obtenu par évapora- tion dans le vide jusqu'à une température intérieure de 140 C. b) 128 parties d'une résine obtenue à partir d'une molécu- le-gramme d'acide phénoxyacétique et 0,8 molécules- gramme de formaldéhyde en solution aqueuse acide à l'acide chlorhydrique par un chauffage de 7 heures à la température d'ébullition et par évaporation dans le vi- de jusqu'à la température intérieure.de 1500 C. c) 240 g. de farine de bois fine, d) 4 g.
de stéarate de zinc.
'Il se forme un mélange qu'on peut travailler de plus en plus difficilement, qu'on réduit à froid en morceaux et qu'on moud pourobtenir une poudre de pressage.
Par un pressage de 10 minutes à 170 C., on obtient des pièces pressées lisses qu'on peut façonner à chaud.
Elles sont de couleur brune et elles possèdent une bonne résistance aux secousses.
Exemple 2.-
On traite sur le cylindre 86 parties d'une résine de glyptal largement éthérifiée qu'on obtient à partir de 3 molécules-gramme d'acide adipique et 4,1 molécules-gramme
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de 1.1.1-trimêthylolpropane (indice d'acide 1,0, 11,0 % OS) avec 86 parties de la résine d'acide phénoxyacétique et de formaldéhyde énumérée à l'éxemple 1 sous b), et 172 parties de farine de bois ainsi que 3 parties de stéarate de zinc pen- dant 15 minutes à 140 C, on réduit la nappe en petits morceaux et on sèche pendant une heure à 120 C.
La poudre moulue four- nit, lors du pressage à chaud à 160-170 C., un objet élastique qu'on peut façonner à chaud. /
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Exemple 3 :
On mélange sur le cylindre 126 parties d'une résine de glyptal largement éthérifiée qu'on obtient à partir de 2,5 molécules-gramme d'acide adipique, 0,5 molécule-gramme d'anhydride d'acide phtalique et 4 molécules-gramme de l.l.l-triméthylolpropane avec l'indice d'acide de 0,8 avec 100 parties de la résine d'acide phénoxyacétique et de formaldéhyde mentionnée à ltexemplelsous b), 225 parties de farine de bois, 2 parties de stéarate de zinc et 2 parties d'oxyde de magnésium pendant 10 minutes à 150 C. On pulvérise le mélange à froid.
Il donne, lorsqu'on le presse pendant 10 minutes à 170 C., des pièces pressées lisses et exemptes de pores qu'on peut façonner à chaud. Elles ont une couleur brun clair, une résistance aux secousses très bonne et une bonne stabilité vis à vis de l'eau, des acides minéraux, des alcalis faibles, des solvants et des huiles.
Par l'addition de colorants, on obtient par suite de la couleur relativement claire de la masse de départ des masses pressées bien teintes en couleurs foncées.
En employant dans le mélange suivant l'exemple 3 116 parties de la résine d'acide phénoxyacétique au lieu de 100 parties et 121 parties de la résine de glyptal au lieu de 126 parties, on obtient dans le marne traitement ultérieur une résine pressée de la même qualité qui durcit dans la même durée de temps.
Exemple 4,
On mélange sur le cylindre 36 parties d'une résine obtenue à partir d'une molécule-gramme d'acide @ -phéno- xybutyrique avec 0,75 molécules-gramme de formaldéhyde en milieu acide à l'acide chlorhydrique à la température d'ébullition, avec 44 parties de la résine de glyptal mentionnée à l'exemple 3 et 80 parties de farine de bois, une partie d'oxyde de magnésium et une partie de stéarate de zinc à 1500 C. et on réduit le mélange à froid en petits morceaux. Après'
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séchage à 100 pendant 1-2 heures, la poudre de pressage s'endurcit bien à 170 C. en 10 minutes et elle fournit des corps façonnés bons et élastiques.
Exemple 5.
On Prépare, à partir de la résine d'acide phénoxyacétique et de formaldéhyde mentionnée à l'exemple 1 par éthérification thermique partielle des groupes carboxyle avec un mélange de 2-méthyl-1,6-dihydroxy-hexane avec du 3- méthyl-1,6-dihydroxy-hexane un produit de condensation qui n'est que partiellement soluble et qui ne fond plus, mais qui devient plastique à chaud. Un troisième des groupes carboxyle présents est alors éthérifié avec le diol ajouté dans cette quantité.
On mélange sur le cylindre 52 parties de ce produit de condensation avec 30 parties de la résine de glyptal mentionnée à l'exemple 3, 80parties defarine de bois et 2 parties de stéarate de zinc à 100-120 C. Il se forme après 10 minutes une masse pressée qu'on obtient après la pulvérisation à froid comme poudre de pressage. La poudre est préalablement chauffée à, 100 pendant une heure. Par un pressage de 20 minutes à 1700 C. on obtient des corps pressés durcis ayant des qualités mécaniques très bonnes et qu'on peut fa- çonner à cbaud.
Exemple 6.
Une charge de vernis de
36 parties de la résine de phénoxyéthanol et de formal- déhyde mentionnée à l'exemple l' sous a)
32 parties de la résine d'acide phénoxyacétique mentionnée à l'exemple 1 sous b),
80 parties d'acétone,
20 partiesd'éthanol,
15 parties de benzène,
30 parties d'acétate méthoxyéthylique fournit, lorsqu'on l'applique sur du verre ou de la tôle,
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lorsqu' on sèche pendant 2 heures à la température ambiante et lorsqu'on chauffe pendant 25-35 minutes à 150 C. dans une étuve, des émaux cuits durs, tenaces et insolubles,et très ad- hérents.
Exemple 7.
La charge de vernis de
30 parties de la résine de phénoxyéthanol et de for- maldéhyde (voir exemple la).
38 parties de la résine d'acide phénoxybutyrique et de formaldéhyde mentionnée à l'exemple 4,
60 parties d'acétone,
40 parties d'éthanol,
15 parties de benzène,
10 parties d'acétate butylique
20 parties d'acétate méthoxyéthylique fournit, après l'application sur de la tôle, après le sécha- ge et après une cuisson de 75 minutes à 150 C un émail cuit dur, tenace et insoluble-
Exemple 8.
On dissout : :50 parties d'une résine préparée en présence d'acide minéral à partir d'une molécule-gramme de phénoxyéthanol avec 0,75 molécules-gramme de formaldéhyde, 52 parties de la résine d'acide phénoxyacétique et de f ormaldéhyde mentionnée à l'exemple 1, dans les mêmes quantités de solvants que celles mentionnées à l'exemple 7.
On obtient, lors du même traitement ultérieur avec un chauffage de 25-40 minutes à 150 C des émaux cuits très tenaces et durs.
Exemple 9,
En remplaçant dans'l'exemple 8 la résine d'acide phé- noxyacétique par 38 parties de la résine d'acide phénoxybuty- rique et de formaldéhyde mentionnée à l'exemple 4, on obtient lors d'une cuisson de 40-60 minutes à 150-160 C. des vernis bien adhérents, insolubles et tenaces qu'on ne peut pas rayer avec l'ongle.
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Exemple 10.
En remplaçant dans l'exemple 8 la résine de phénoxy- éthanol par 40 parties d'une résine acide à l'acide minéral obtenue à partir d'une molécule-gramme d'aryl-tétrahydro- naphtoxy-éthanol avec 0,8 molécules-gramme de formaldéhyde, on obtient après 30 minutes à 160 C. desémaux cuits durs, clairs, mais assez cassants.
Exemple 11 :
On dissout :
38 parties de la résine d'acide phénoxybutyrique et de formaldéhyde mentionnée à l'exemple 4,
20 parties d'une résine obtenue en milieu acide à partir d'une molécule-gramme de diéthanol-aniline et 2 molécules-gramme de formaldéhyde, dans
40 parties d'acétone,
40 parties d'éthanol,
10 parties de benzène,
10 parties d'acétate méthoxyéthylique, La solution fournt après une cuisson de 35 minutes à 1500C un vernis brun-clair tenace et très adhérent.
Exemple 12.
On dissout-:
76 parties d'un glyptal de 4 molécules-gramme d'acide adipique, 4 molécules-gramme de l.l.l-triméthylelpropane et une molécule-gramme de 2- ou 3-méthyl-1,6-dihydroxy-hexane qui est éthérifié jusqu'à ce que la résine ait un indice d'acide de 2, et 88 parties d'une résine d'une molécule-gramme d'acide 4-tertiaire-butyl-phénoxyacétique avec 0,8 moléculesgramme de formaldéhyde, condensée en milieu acide, dans
65 parties d'acétone,
90 parties d'éthanol,
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35 parties de benzène,
20 parties d'acétate butylique,
5 parties d'acétate méthoxyéthylique.,
Lorsqu'on appli'que ce mélange sur de la tôle, il se forme un revêtement terne qui devient clair au cours de la cuisson.
Par un chauffage de 50 minutes à 1500 C., on obtient des vernis brunâtres relativement mous mais bien adhérents.
Exemple13,
On dissout 76 parties d'un glyptal de 4 moléculesgramme d'acide adipique, une molécule-gramme de 2,2-diméthylolpropane et 4 molécules-gramme de 1.1.1-triméthylolpropane, éthérifié jusqu'à ce que la résine ait l'indice d'acide de 1,0 et 67 parties de la résine obtenue à partir d'acide phénoxyacétique et de formaldéhyde, mentionnée dans l'exemple 1 sous b), dans :
80 parties d'acétone,
115 parties d'éthanol,
45 parties d'acétate butylique,
5 parties d'acétate méthoxyéthylique.
Lors de la cuisson (45-60 minutes à 150 C.) sur du métal, ce vernis forme un revêtement insoluble presqu'incolore, qui est très tenace et bien adhérent mais qu'on peut rayer avec l'ongle.
En appliquant cette solution sur les deux côtés d'un tissu léger de rayonne et en chauffant après l'évaporation des solvants pendant 50-70 minutes à 140 C, on obtient un tissu verni souple presqu'incolore analogue à la soie huilée qui est très imperméable à l'eau.
Pour préparer de la toile à l'émeri très souple, on applique la solution susmentionnée sur un côté du tissu de support. On peut chauffer la première couche mince pendant peu de temps à une température élevée pour éviter que la solution pénètre le tissu. Sur la deuxième ou troisième couche encore humide, on répand la matière de polissage pulvérisée.
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On peut revêtir les grains de polissure aussi encore une fois avec la solution. A la fin, on durcit pendant 50-70 minutes à 140-150 C. Le tissu à l'émeri obtenu est solide 'à l'eau, les grains de polissage sont très bien liés.
On obtient des résultats également très bons en augmentant la quantité du composant d'hydroxyle à 90 parties.
Exemple 14 :
On obtient des émaux cuits également bons et tenaces à partir d'une charge de vernis suivant l'exemple 13, si le composant d'hydroxyle consiste en 82 parties d'un glyptal de l'indice d'acide de 1,5 obtenu à partir de 3 molécules-gramme d'acide adipique, 2 molécules-gramme de 2.2-diméthylolpropane 2 molécules-gramme de 1.1.1-triméthylolpropane.
Exemple 15.
On dissout
50 parties d'un glyptal de l'indice d'acide de 10,3 obtenu à partir de 3 molécules-gramme d'acide adipique avec
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4,1 molécules-gramme de 1.1.1-triméthy1.41-propa, et 51 parties de la résine obtenue à partir de l'acide phénoxy-acétique et de formaldéhyde méntionnée dans l'exemple 1 sous b) dans
25 parties d'acétone,
20 parties d'éthanol;
10 partiesd'acétate butylique,
Des revêtements de cette solution sur des tissus donnent lors du chauffage à 140-150 C., pendant 20-50 minutes des tissus vernis un peu moins souples et plus durs que ceux obtenus suivant l'exemple 13. Par mélange des deux solutions, on obtient facilement les phases intermédiaires correspondantes.
Exemple. ¯16.-
En appliquant la solution suivant l'exemple 15, sur du bois,du métal ou du tissu et en mettant deux surfaces ainsi préparées, après l'élimination complète des solvants volatils,
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l'une;'sur l'autre sous pression légère, et en les exposant alors à une température de 120-150 C, on obtient des collages très bons de métal sur du bois, de bois sur du tissu, et de métal sur du tissu.
Il est également possible de soumettre les surfaces revêtues déjà à une légère cuisson et de réunir alors les deux matières.
Exemple 17.-
On chauffe 60 parties du glyptal décrit à ltéxemple 15 à 170 C., on ajoute une solution de 55 parties de la résine d'acide phénoxyacétique mentionnée à l'exemple 1 dans 50 parties de tricrésylphosphate ainsi que 5 g. de nitrile d'acide azoisobutyrique comme soufflant. On chauffe alors en agitant à 160 C, la solidification se faisant en 2-5 minutes sous la formation de mousse, et l'agitateur étant retiré de préférence un peu plus tôt.'La solidification définitive se fait par un chauffage ultérieur à 160- 1700 C. On obtient une substance légère molle et élastique avecdes pores fins. Lorsqu'on ajoute une quantité plus petite de plastifiant, il se forme des substances légères plus dures et plus tenaces.
Exemple 18.
On dissout 76 parties de la résine de glyptal obtenue à partir de 4 molécules-gramme d'acide adipique, une molécule-gramme de 2,2-diméthylolpropane 'et 4 molécules gramme de l.l.l-triméthylolpropane ainsi que 102 parties
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d-tune résine obtenue a. partir d'acide phénoxyacatique, de naphtaline et de formaldéhyde, laquelle est condensée à la température d'ébullition en milieu acide à l'acide ohlorhydrique (indice d'acide 219) dans
80 parties d'acétone,
100 parties d'éthanol
55 parties d'acétate butylique
5 parties d'acétate méthoxyéthylique.
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On applique des couches de cette solution et on les durcit en une heure à 150-160 C. Elles forment des revê- tements élastiques d'une couleur très claire,
Exemple 19,
Pour préparer une pellicule sans support tenace et élastique, on emploie la charge de vernis suivante :
90 parties de la résine de glyptal suivant l'exemple 13,
64 parties de la résine d'acide phénoxyacétique et de formaldéhyde mentionnée dans l'exemple 1 sous b) sont dissoutes dans :
40 parties d'acétone,
100 partiesd'éthanol,
45 parties d'acétate butylique,
40 parties d'acétate méthoxyétbylique.
On applique sur une plaque de verre ou glace une solution de cellulose méthylique et on la sèche. Par l'application de la solution de vernis, par séchage et par une cuisson de 100 minutes à 150 C., on prépare la pellicule qu'on peut enlever de la plaque de verre après trempage dans de l'eau comme feuille claire.