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Procédé pour réduire des oxydes difficilement réductibles.
Il est connu de réduire l'oxyde de chrome au moyen de carbone, à propos de quoi on a également proposé d'opérer sous pression réduite afin de faciliter la réaction. La ré- duction au moyen de carbone présente cet inconvénient qu'on n'aboutit à des produits en quelque sorte exempts de carbone et d'oxyde que si l'on observe exactement entre le carbone et l'oxyde de chrome le rapport nécessaire pour la réaction si les temps de réduction sont très longs.
Il est vrai qu'en employant de l'hydrogène comme agent de réduction on échappe à la nécessité de régler de façon précise le rapport quantitatif entre les constituants de la réaction, mais par contre il faut alors que les vitesses
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d'écoulement soient très élevées, c'est-à-dire qu'on mette en oeuvre de grandes quantités d'hydrogène pour éliminer du mé- lange de réaction la vapeur d'eau formée. La récupération des quantités d'hydrogène non consommées par la réaction à partir du gaz final est compliquée et coûteuse.
Cela dit et suivant l'invention, on évite ces inconvénients des procédés connus en effectuant la réduction de l'oxyde de chrome au moyen à la fois de carbone et d'hy- drogène tout en opérant sous pression réduite.
Grâce à l'application simultanée de ces mesures on obtient cet avantage qu'on n'est plus astreint à un réglage précis du rapport entre le carbone et l'oxyde de chrome car l'hydrogène agit d'une part comme agent réducteur auxiliaire et d'autre part comme agent de décarbonisation. De plus, en opérant ainsi, on tire parti à la fois d'un accroissement de la vitesse de désorption des produits de réaction, effet de la dépression, et de l'action d'un gaz transporteur pour l'éva- cuation des produits volatils de la réaction, tels que la va- peur d'eau et les oxydes du carbone, hors de l'enceinte de réaction. De plus, il n'y a plus à craindre que la durée de la réaction soit exagérément prolongée par suite de l'emploi d'une dépression, car c'est principalement par le carbone que cette réduction est réalisée.
Enfin, les quantités d'hydrogène nécessaires sont réduites à une si faible fraction de celles qu'il est nécessaire de mettre en oeuvre lorsqu'on opère sous pression normale qu'on peut renoncer à récupérer l'hydrogène à partir du gaz final.
Abstraction faite des oxydes du chrome, ou de ses hydroxydes, des matières premières convenables pour le procédé suivant la présente invention sont en particulier les composés du chrome qui se transforment en oxydes de chrome dans les conditions de réaction, avec des acides minéraux ou organiques.
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Les matières premières peuvent s'employer isolément ou en mélange entre elles ou avec des métaux ou des alliages. Le carbone peut s'employer sous diverses formes, par exemple de charbon de bois,de graphite, de noir de fumée ou de menu coke de lignite. La quantité de carbone à employer est en général d'autant plus faible que ce dernier se montre plus lent à réagir avec l'hydrogène. Le choix de la nature du charbon dé- pend naturellement aussi du degré de pureté auquel on désire obtenir le produit final. Au lieu ou en outre du carbone on peut employer aussi des substances contenant du carbone ou aptes à en former dans les conditions opératoires, par exemple des métaux ou des alliages riches en carbone, utilement sous forme pulvérisée, puis le sucre, la sciure de bois, etc.
Pour la réaction on envisagera des températures comprises entre 900 et 1300 C. L'adjonction de métaux appro- pri4s peut effectuer dans beaucoup de cas un abaissement de la température, par exemple de 100 à 200 C. Ces métaux peuvent s'employer, de préférence, sous forme finement divisée, par exemple sous forme de poudre finement divisée comme on l'ob- tient par décomposition des carbonyles métalliques, par exem- ple ceux du groupe du fer. Ces constituants métalliques peu- vent aussi et de manière connue en soi être amenés à réagir à l'état fondu avec le mélange de charbon sous une pression d'hydrogène réduite. On peut aussi, de plus, rendre la réduc- tion plus facile en mélangeant avec le composé chromique difficilement réductible des oxydes de métaux plus facilement réductibles, par exemple du groupe du fer.
Il y a souvent in- térêt à délayer en pâte le mélange au moyen d'un liquide tel que l'eau ou encore d'un liquide organique, par exemple de l'alcool, sécher cette pâte, la broyer s'il y a lieu, la ta- miser et ensuite agglomérer sous pression le produit fin de tamisage avant de le soumettre à la réduction.
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Les moyens techniques ordinaires suffisent pour produire la dépression; on peut opérer convenablement avec des pressions absolues d'environ 50 mm. de mercure. Il est utile de faire passer l'hydrogène sur le mélange avec une vitesse d'écoulement relativement grande, par exemple de
5 à 30 litres (mesurés dans les conditions normales) par exemple et par litre d'espace de four. Pour une même quantité d'hydrogène par unité de temps on obtient un effet d'autant meilleur que la pression est moins élevée. Il y a intérêt en soi à employer l'hydrogène à l'état aussi pur que possible, en particulier à ce qu'il soit exempt d'oxygène et de vapeur d'eau.
Il n'est cependant pas besoin que de telles impuretés soient complètement exclues et l'on peut employer par exemple de l'hydrogène industriel sans épuration préalable spéciale, surtout lorsqu'on n'a pas à attacher d'importance à ce que le métal à préparer soit complètement exempt de carbone et d'oxy- gène.
Le chrome métallique ou les alliages de chrome susceptibles d'être obtenus par le présent procédé se dis- tinguent par une pureté particulière. Bien que le chrome ait une forte tendance à former des carbures on parvient sans difficulté à préparer du chrome à peu près complètement exempt de carbone, lors même qu'on a opéré en présence d'un excès de carbone.
Le produit de réaction constitue dans la plupart des cas une masse poreuse légèrement agglutinée. Si l'on ne peut pas en tirer parti sous cette forme on peut généralement sans difficulté le réduire en fine poudre métallique ou encore le transformer en moulages par un traitement sous pression.
Il s'est révélé en outre que ce procédé convient également bien pour réduire d'autres oxydes difficilement ré- ductibles d'éléments des groupes :2 à 7 du système périodique.
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Il est notamment à envisager pour la préparation du glucinium, du magnésium, de l'aluminium, du silicium, du titane, du tho- rium, du vanadium, du niobium, du tantale, du molybdène, du tungstène, de l'uranium et du manganèse. La température opé- ratoire sera généralement choisie entre 800 et 1600 C. Il y a fréquemment avantage à élever la température de façon con- 'tinue ou par paliers au cours du traitement.
Le procédé suivant l'invention permet de recueillir les dits éléments à l'état très pur, en particulier largement exempt de carbone et d'oxygène, comme aussi d'autres métaux étrangers qui sont inévitables par exemple dans le cas du procédé de préparation aluminothermique habituel.
Il est connu de réduire l'oxyde de glucinium dans un bain de métal au moyen de carbone avec application de vide.
De même, on a déjà réduit l'oxyde de glucinium ou l'acide tantalique au moyen de carbone et d'hydrogène sous la pression ordinaire. Comparativement à ces façons d'opérer le présent procédé présente l'avantage que grâce à l'emploi de carbone et d'hydrogène sous pression réduite la réaction devient sen- siblement plus rapide. De plus, à opérer avec de l'hydrogène sous pression réduite et compartivement à l'opération sous pression ordinaire, on retire l'avantage d'une sensible éco- nomie d'hydrogène.
EXEMPLE 1 -
Mélanger intimement 138 parties d'oxyde de chrome avec 34 parties de noir de fumée tiré du naphtalène. Ayant éliminé par tamisage sur un tamis de 400 mailles au centimètre carre les constituants les plus grossiers, chauffer à une température de 1200 C. sous une pression de 20 mm. de mercure le mélange pendant 8 heures dans un courant d'hydrogène pas- #sant à une vitesse de 15 litres par heure et par litre d'espace
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de réaction. Après broyage la masse métallique légèrement agglutinée obtenue peut facilement être passée à travers un tamis de 10. 000 mailles au cm2, Cette poudre se compose pour 99,5 % de chrome et elle renferme moins de 0,01 de carbone.
EXEMPLE 2 -
Mélanger intimement en les pulvérisant dans un broyeur à boulets 76 parties d'oxyde de chrome et 135 parties d'un chrome métallique renfermant 14,6 % de carbone sous forme de carbure. Chauffer ce mélange pendant 10 heures sous une pression de 30 mm. de mercure à une température de 12000C. dans de l'hydrogène épuré, celui-ci s'écoulant à une vitesse de 20 litres par heure et par litre d'espace de réaction. On obtient ainsi un bloc agglutiné de chrome métallique ayant la même pureté que celui qu'on obtient suivant l'exemple 1.
EXEMPLE 3 -
Chauffer pendant 15 heures à une température de
1000 C sous une pression de 40 mm de mercure un mélange en poudre fine de 152 parties d'oxyde de chrome, de 33 parties de noir de fumée tiré du naphtalène et de 416 parties de poudre de nickel, obtenue par décomposition pyrogénée du nickel-carbonyle, dans un courant d'hydrogène passant à une vitesse de 30 litres par heure et par litre d'espace de réac- tion. Par martelage ou par laminage on peut transformer en un métal compact le bloc agglutiné poreux de chrome-nickel ain- si obtenu, qui renferme 0,03 % de carbone.
EXEMPLE 4 -
Mélanger intimement 160 parties de sesquioxyde de manganèse avec 40 parties de noir de fumée et chauffer ce mélange pendant deux heures à une température de 1300 C sous une pression de 40 mm de mercure dans un four à haute fr,équen- ce dans un courant d'hydrogène passant à raison de 10 litres par heure et par litre d'espace de four. Le manganèse formé @
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distille et l'on peut le recueillir presque avec le rendement théorique dans un récipient maintenu à une température de 300 C. Il est pratiquement exempt de constituants étrangers.
EXEMPLE 5 - Mélanger intimement 200 parties de trioxyde de vanadium et 50 parties de noir de fumée de naphtalène, délayer ce mélange en pâte au moyen d'eau et le malaxer.
Façonner ce mélange en briquettes, le dessécher et le sou- mettre ensuite pendant 3 heures, dans un four à haute fréquen- ce, à une température de 1500 C et sous une pression de 60 mm de mercure, à un courant d'hydrogène épuré qui traverse le four à raison de 10 litres par heure et par litre de conten-an- ce du four. On obtient un bloc agglutiné poreux constitua par du vanàdium métallique pur qu'on peut facilement pulvériser.
EXEMPLE 6 -
Mélanger intimement 450 parties d'acide tantalique avec 66 parties de noir de fumée de naphtalène et exposer ce mélange pendant 3 heures, dans un four à haute fréquence, sous une pression de 50 mm de mercure et à une température de 1500 C, à un courant d'hydrogène de 20 litres par heure et par litre d'espace de four. On obtient un bloc agglutiné de tantale métallique pratiquement exempt d'impuretés.
EXEMPLE 7 -
Mélanger 45 parties de dioxyde d'uranium, prépare à partir du sesquioxyde par réduction au moyen d'hydrogène à la température du rouge, avec 4 parties de noir de fumée de naphtalène et 357 parties de poudre de nickel obtenue par décomposition du nickel-carbonyle et tamiser ce mélange à travers un tamis de 400 mailles par cm2. Chauffer le mélange pulvérisé pendant 12 heures à une température de 1200 C sous une pression de 30 mm dans un courant d'hydrogène épuré pas- - sant à raison de 50 litres par heure et par litre d'espace @
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de four. On obtient un bloc agglutine poreux constitué par un alliage d'urane et de nickel à 10 % d'urane.
EXEMPLE 8 -
Mélanger 45 parties de dioxyde d'uranium avec 6 parties de charbon de bois de hêtre et 476 parties d'oxyde de molybdène (Mo02) et chauffer le tout pendant 10 heures à une température de 1300 C sous une pression de 20 mm. de mercure dans un courant d'hydrogène épuré passant à une vitesse de 50 litres par heure et par litre d'espace de four. Le bloc agglutiné ainsi obtenu est constitué par un alliage de 10 % d'uranium avec 90 % de molybdène.
EXEMPLE 9 -
Chauffer pendant 4 heures à une température de 1500 C sous une pression de 10 mm de mercure dans un four à haute fréquence un mélange de 10 parties d'oxyde de gluci- nium, de 68 parties de poudre de cuivre et de 5 parties de noir de fumée de naphtalène dans un courant d'hydrogène épuré circulant à raison de 50 litres par heure et par litre d'espa- ce de four. Il en résulte un alliage de glucinium et de cuivre renfermant environ 5 % de glucinium.
EXEMPLE 10 -
Calciner pendant d'abord 12 heures à une température de 1130 C puis 1 heure à une température de 1220 C sous une pression de 20 mm de mercure un mélange de 12 parties d'acide niobique, de 16 parties de noir de fumée et de 200 parties de poudre de fer carbonylique dans un courant d'hydrogène épure passant à raison de 50 litres par heure et par litre de con- tenance du four. On obtient un alliage agglutiné de niobium et de fer contenant 20 % de niobium et 0,03 % de carbone.
EXEMPLE 11 -
Mélanger intimement 60 parties d'acide silicique, 24 parties de noir de fumée de naphtalène et 532 parties de @
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poudre de nickel carbonylique et en faire sous la pres- sion hydraulique une barre carrée. Chauffer ce barreau pen- dant 20 heures à une température de 12000C et sous une pres- sion de 40 mm de mercure dans un courant d'hydrogène passant à raison de 100 litres par heure et par litre de contenance de four. Le bloc agglutiné ainsi obtenu est constitua par un alliage de silicium et de nickel renfermant 5 % de silicium.
Par forgeage à la température du rouge on peut en faire une barre compacte.
EXEMPLE 12 -
Mélanger intimement 80 parties de dioxyde de titane, 24 parties de noir de fumée et 432 parties de poudre de nickel carbonylique. Après élimination par tamisage des fractions re- lativement grossières, calciner le mélange pendant 20 heures à une température de 100 C. sous une pression de 20 mm. de mercure dans un courant d'hydrogène passant à raison de 50 litres par heure et par litre de contenance du four. Il se for- me un alliage agglutiné de titane et de nickel renfermant 10 de titane et pratiquement exempt de carbone.
EXEMPLE 13 -
Mélanger 102 parties d'oxyde d'aluminium, 36 parties de noir de fumée et 486 parties de poudre de nickel carbonyli- que, en faire une pâte avec de l'eau et malaxer cette pâte.
Après dessiccation pulvériser le mélange, le tamiser et l'agglo- mérer en un barreau carré. Chauffer ensuite ce barreau pendant 20 heures à une température de 1200 C, sous une pression de 20 mm. de mercure dans un courant d'hydrogène .épur.é passant à raison de 50 litres par heure et par litre de contenance du four. Le bloc agglutiné poreux ainsi obtenu se compose d'envi- ron 10 % d'aluminium et de 90 % de nickel et il renferme 0,05 de carbone.
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Process for reducing hardly reducible oxides.
It is known to reduce chromium oxide by means of carbon, in connection with which it has also been proposed to operate under reduced pressure in order to facilitate the reaction. Reduction by means of carbon has the disadvantage that products which are in some way free from carbon and oxide are obtained only if the ratio necessary for carbon and chromium oxide is observed exactly. the reaction if the reduction times are very long.
It is true that by using hydrogen as a reducing agent one avoids the need to precisely regulate the quantitative ratio between the constituents of the reaction, but on the other hand it is necessary then that the speeds
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flow rates are very high, that is, large quantities of hydrogen are used to remove the water vapor formed from the reaction mixture. The recovery of the quantities of hydrogen not consumed by the reaction from the final gas is complicated and expensive.
Having said this and according to the invention, these drawbacks of the known processes are avoided by effecting the reduction of chromium oxide by means of both carbon and hydrogen while operating under reduced pressure.
Thanks to the simultaneous application of these measures, this advantage is obtained that there is no longer any requirement for a precise adjustment of the ratio between carbon and chromium oxide because hydrogen acts on the one hand as an auxiliary reducing agent and on the other hand as a decarbonisation agent. In addition, by operating in this way, advantage is taken both of an increase in the rate of desorption of the reaction products, the effect of the vacuum, and of the action of a carrier gas for the evacuation of the products. reaction volatiles, such as water vapor and carbon oxides, outside the reaction vessel. In addition, there is no longer any fear that the reaction time will be excessively prolonged as a result of the use of a vacuum, since it is mainly by carbon that this reduction is achieved.
Finally, the quantities of hydrogen required are reduced to such a small fraction of those which it is necessary to use when operating under normal pressure that it is possible to dispense with recovering the hydrogen from the final gas.
Apart from the oxides of chromium, or its hydroxides, suitable raw materials for the process according to the present invention are in particular the chromium compounds which convert into chromium oxides under the reaction conditions with mineral or organic acids.
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The raw materials can be used singly or in mixture with each other or with metals or alloys. Carbon can be used in various forms, for example charcoal, graphite, carbon black or lignite coke. The quantity of carbon to be used is generally all the lower the slower the latter is to react with the hydrogen. The choice of the nature of the carbon naturally also depends on the degree of purity at which it is desired to obtain the final product. Instead of or in addition to carbon, it is also possible to use substances containing carbon or capable of forming it under the operating conditions, for example metals or alloys rich in carbon, usefully in pulverized form, then sugar, sawdust. , etc.
Temperatures of between 900 and 1300 ° C. The addition of suitable metals can in many cases lower the temperature, for example from 100 to 200 ° C. These metals can be used for the reaction. preferably in finely divided form, for example as a finely divided powder as obtained by decomposition of metallic carbonyls, for example those of the iron group. These metallic constituents can also and in a manner known per se be caused to react in the molten state with the mixture of carbon under reduced hydrogen pressure. The reduction can also be made easier by mixing with the difficultly reducible chromic compound oxides of more easily reducible metals, for example of the iron group.
There is often an advantage in diluting the mixture into a paste using a liquid such as water or an organic liquid, for example alcohol, to dry this paste, to grind it if there is any. place, filter it and then agglomerate the end sieving product under pressure before subjecting it to reduction.
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Ordinary technical means are sufficient to produce depression; it is possible to operate suitably with absolute pressures of about 50 mm. of mercury. It is useful to pass the hydrogen over the mixture with a relatively high flow rate, for example from
5 to 30 liters (measured under normal conditions) for example and per liter of oven space. For the same quantity of hydrogen per unit of time, the lower the pressure is obtained. It is of interest in itself to use hydrogen as pure as possible, in particular that it is free from oxygen and water vapor.
However, it is not necessary that such impurities be completely excluded and industrial hydrogen can be used, for example, without special prior purification, especially when it is not necessary to attach importance to the metal. to be prepared is completely free of carbon and oxygen.
The metallic chromium or the chromium alloys capable of being obtained by the present process are distinguished by a particular purity. Although chromium has a strong tendency to form carbides, it is easy to prepare chromium almost completely free of carbon, even when operating in the presence of excess carbon.
In most cases, the reaction product constitutes a slightly agglutinated porous mass. If it cannot be taken advantage of in this form, it can generally be reduced to a fine metal powder without difficulty or even transformed into moldings by treatment under pressure.
It has further been found that this process is also well suited for reducing other hardly reducible oxides of elements of groups: 2 to 7 of the periodic system.
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It is particularly to be considered for the preparation of glucinium, magnesium, aluminum, silicon, titanium, thorium, vanadium, niobium, tantalum, molybdenum, tungsten, uranium and manganese. The operating temperature will generally be chosen between 800 and 1600 C. It is often advantageous to raise the temperature continuously or in stages during the treatment.
The process according to the invention makes it possible to collect said elements in a very pure state, in particular largely free of carbon and oxygen, as also other foreign metals which are inevitable, for example in the case of the thermite preparation process. usual.
It is known to reduce glucinium oxide in a metal bath by means of carbon with application of vacuum.
Likewise, glucinium oxide or tantalic acid has already been reduced by means of carbon and hydrogen under ordinary pressure. Compared with these ways of operating the present process has the advantage that by using carbon and hydrogen under reduced pressure the reaction becomes significantly faster. In addition, in operating with hydrogen under reduced pressure and compartmentally in operation under ordinary pressure, the advantage is obtained of a substantial saving in hydrogen.
EXAMPLE 1 -
Thoroughly mix 138 parts of chromium oxide with 34 parts of carbon black obtained from naphthalene. Having removed by sieving on a sieve of 400 mesh per square centimeter the coarser constituents, heat to a temperature of 1200 C. under a pressure of 20 mm. of mercury the mixture for 8 hours in a stream of hydrogen passing at a rate of 15 liters per hour per liter of space
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reaction. After grinding, the slightly agglutinated metal mass obtained can easily be passed through a sieve of 10,000 meshes per cm 2. This powder consists of 99.5% of chromium and it contains less than 0.01 of carbon.
EXAMPLE 2 -
Mix thoroughly by pulverizing them in a ball mill 76 parts of chromium oxide and 135 parts of a metallic chromium containing 14.6% of carbon in the form of carbide. Heat this mixture for 10 hours under a pressure of 30 mm. of mercury at a temperature of 12000C. in purified hydrogen, the latter flowing at a rate of 20 liters per hour per liter of reaction space. An agglutinated block of metallic chromium is thus obtained having the same purity as that obtained according to Example 1.
EXAMPLE 3 -
Heat for 15 hours at a temperature of
1000 C under a pressure of 40 mm of mercury a fine powder mixture of 152 parts of chromium oxide, 33 parts of carbon black obtained from naphthalene and 416 parts of nickel powder, obtained by pyrogenic decomposition of nickel- carbonyl in a stream of hydrogen passing at a rate of 30 liters per hour per liter of reaction space. By hammering or by rolling, the porous agglutinated block of chromium-nickel thus obtained, which contains 0.03% carbon, can be transformed into a compact metal.
EXAMPLE 4 -
Thoroughly mix 160 parts of manganese sesquioxide with 40 parts of carbon black and heat this mixture for two hours at a temperature of 1300 C under a pressure of 40 mm of mercury in an oven at high fr, equen- tional in a stream of hydrogen passing at a rate of 10 liters per hour per liter of furnace space. Manganese formed @
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distilled and can be collected almost with the theoretical yield in a vessel maintained at a temperature of 300 C. It is practically free of foreign constituents.
EXAMPLE 5 Thoroughly mix 200 parts of vanadium trioxide and 50 parts of naphthalene carbon black, dilute this mixture into a paste with water and mix it.
Shape this mixture into briquettes, dry it and then subject it for 3 hours, in a high-frequency oven, at a temperature of 1500 C and under a pressure of 60 mm of mercury, to a stream of purified hydrogen. which passes through the oven at a rate of 10 liters per hour and per liter of oven capacity. A porous agglutinated block is obtained consisting of pure metallic vanadium which can easily be pulverized.
EXAMPLE 6 -
Intimately mix 450 parts of tantalic acid with 66 parts of naphthalene carbon black and expose this mixture for 3 hours, in a high frequency oven, under a pressure of 50 mm of mercury and at a temperature of 1500 C, at a hydrogen flow of 20 liters per hour per liter of furnace space. An agglutinated block of metallic tantalum is obtained which is practically free from impurities.
EXAMPLE 7 -
Mix 45 parts of uranium dioxide, prepared from sesquioxide by reduction using hydrogen at the temperature of red, with 4 parts of naphthalene carbon black and 357 parts of nickel powder obtained by decomposition of nickel-carbonyl and sift this mixture through a 400 mesh per cm2 sieve. Heat the spray mixture for 12 hours at a temperature of 1200 C under a pressure of 30 mm in a stream of purified hydrogen passing at the rate of 50 liters per hour and per liter of space @
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oven. A porous agglutin block is obtained consisting of an alloy of uranium and nickel containing 10% uranium.
EXAMPLE 8 -
Mix 45 parts of uranium dioxide with 6 parts of beech charcoal and 476 parts of molybdenum oxide (Mo02) and heat the whole for 10 hours at a temperature of 1300 C under a pressure of 20 mm. of mercury in a stream of purified hydrogen passing at a rate of 50 liters per hour per liter of furnace space. The agglutinated block thus obtained consists of an alloy of 10% uranium with 90% molybdenum.
EXAMPLE 9 -
Heat for 4 hours at a temperature of 1500 C under a pressure of 10 mm Hg in a high frequency oven a mixture of 10 parts of gluci- nium oxide, 68 parts of copper powder and 5 parts of black of naphthalene smoke in a stream of purified hydrogen circulating at a rate of 50 liters per hour per liter of furnace space. This results in an alloy of glucinium and copper containing about 5% glucinium.
EXAMPLE 10 -
Calcine for first 12 hours at a temperature of 1130 C then 1 hour at a temperature of 1220 C under a pressure of 20 mm of mercury a mixture of 12 parts of niobic acid, 16 parts of carbon black and 200 parts of carbonyl iron powder in a stream of purified hydrogen passing at a rate of 50 liters per hour and per liter of furnace capacity. An agglutinated alloy of niobium and iron is obtained containing 20% niobium and 0.03% carbon.
EXAMPLE 11 -
Thoroughly mix 60 parts of silicic acid, 24 parts of naphthalene carbon black and 532 parts of @
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carbonyl nickel powder and form a square bar under hydraulic pressure. Heat this bar for 20 hours at a temperature of 12000C and under a pressure of 40 mm of mercury in a stream of hydrogen passing at a rate of 100 liters per hour and per liter of furnace capacity. The agglutinated block thus obtained is constituted by an alloy of silicon and nickel containing 5% of silicon.
By forging at the temperature of red we can make a compact bar.
EXAMPLE 12 -
Thoroughly mix 80 parts of titanium dioxide, 24 parts of carbonylic black and 432 parts of carbonyl nickel powder. After removing the relatively coarse fractions by sieving, the mixture is calcined for 20 hours at a temperature of 100 ° C. under a pressure of 20 mm. of mercury in a stream of hydrogen passing at a rate of 50 liters per hour and per liter of furnace capacity. It forms an agglutinated alloy of titanium and nickel containing titanium and substantially free of carbon.
EXAMPLE 13 -
Mix 102 parts of aluminum oxide, 36 parts of carbonyl black and 486 parts of carbonyl nickel powder, make a paste with water and knead this paste.
After drying, pulverize the mixture, sift it and agglomerate it into a square bar. Then heat this bar for 20 hours at a temperature of 1200 ° C., under a pressure of 20 mm. of mercury in a stream of .épur.é hydrogen passing at a rate of 50 liters per hour and per liter of furnace capacity. The porous agglutinated block thus obtained consists of approximately 10% aluminum and 90% nickel and it contains 0.05 carbon.