BE1023893B1 - Composition pulverulente pour enduits - Google Patents

Abstract

La présente invention se rapporte à une composition pulvérulente pour enduits, comprenant un composé d'argile dans une teneur comprise entre 15 % et 40 %, un composé de fibre cellulose dans une teneur comprise entre 0,5 % et 4 %, un amidon dans une teneur comprise entre 0,1 % et 3 %, une composition de granulat dans une teneur comprise entre 0 % et 80 %, une dolomite dans une teneur comprise entre 0 % et 50 %, un composé de cellulose dans une teneur comprise entre 0 % et 1 %, en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente.

Description

“Composition pulvérulente pour enduits”

La présente invention se rapporte à une composition pulvérulente pour enduits.

Par le terme « enduit », on entend, au sens de la présente invention, une préparation comprenant au moins un liant comme de la chaux, du ciment ou de la terre et au moins une charge minérale telle que des agrégats ou des granulats, principalement du sable. Un tel enduit est utilisé sous forme fluide ou pâteuse en y ajoutant de l’eau, une résine ou un solvant. De tels enduits sont notamment utilisés en construction où ils sont destinés à être appliqués en couche(s) mise(s) en place en une ou plusieurs passes afin de lisser, protéger ou décorer certains éléments. On les appelle donc plus particulièrement « enduits de finition » lorsqu’ils ne nécessitent pas l’application d’une couche de finition supplémentaire et permettent à eux seuls de former une couche de finition esthétique.

Les enduits classiquement utilisés dans la construction pour enduire des supports, notamment des supports verticaux à l’intérieur d’un bâtiment, contiennent au moins un liant chimique. L’enduit étant initialement présent sous la forme d’une poudre ou d’un pré-mélange, est mélangé à de l’eau, une résine ou un autre solvant, pour former un fluide ou une pâte pouvant être appliqué sur un support. Lorsque la poudre est mélangée à l’eau, la résine ou le solvant afin d’obtenir l’enduit sous forme pâteuse, le liant chimique subit des réactions qui consomment la phase liquide contenue dans l’enduit et permettent ainsi le durcissement de la couche d’enduit appliquée sur le support. En effet, dans le domaine de la construction, les enduits sont premièrement posés et étalés sous forme de couche sur les supports à recouvrir où on les laisse alors sécher. Lorsque les enduits présentent un taux de séchage suffisant pour que la couche d’enduit sur le support résiste aux pressions mécaniques, on peut alors débuter l’étape de lissage de la couche d’enduit.

En effet, l’étape de lissage est une étape durant laquelle une pression est appliquée sur la couche d’enduit afin de lisser et d’homogénéiser la surface de cette couche d’enduit de manière à obtenir un rendu esthétique amélioré. De ce fait, si la couche d’enduit appliquée sur le support n’est pas suffisamment sèche sur toute son épaisseur, l’étape de lissage provoque la modification de la structure interne de la couche d’enduit et des variations d’épaisseur de la couche d’enduit peuvent apparaître. Il est dès lors important de lisser la couche d’enduit lorsque celle-ci présente une résistance mécanique suffisante de telle sorte à ne pas la déformer sous la pression appliquée durant l’étape de lissage.

Avant de débuter cette étape de lissage, la surface de la couche d’enduit est légèrement humidifiée afin d’éviter qu’elle ne s’effrite lors de l’étape de lissage et pour obtenir un rendu esthétique amélioré.

Lorsque des compositions pulvérulentes pour enduits classiques contenant des liants chimiques sont mélangées à de l’eau, une résine ou un solvant afin d’obtenir un mélange fluide ou pâteux, des réactions chimiques consommant la phase liquide de l’enduit débutent. De ce fait, à compter de cette opération de mélange, la quantité de phase liquide dans l’enduit diminue au cours du temps. C’est précisément cette diminution de la quantité de phase liquide au cours du temps qui permet le séchage de la couche d’enduit appliquée sur le support. Les liants chimiques utilisés dans les enduits classiques sont spécifiquement choisis pour permettre de contrôler le temps de séchage des couches d’enduit. Il est en effet adéquat de pouvoir contrôler le temps de séchage de la couche d’enduit puisque le séchage détermine le moment où l’étape de lissage peut être effectuée. Ceci découle du fait que, comme indiqué plus haut, l’étape de lissage dépend du taux de séchage de la couche d’enduit.

Les enduits à base de liants chimiques présentant un temps de séchage contrôlé et contrôlable par les réactions chimiques entrant en jeu suite à l’addition d’eau, de solvant ou de résine à la composition pulvérulente, permettent de définir précisément le moment où l’étape de lissage de la couche d’enduit pourra être réalisée. Dans le domaine de la construction, le temps d’attente entre la pose de la couche d’enduit sur le support et le moment où l’étape de lissage peut être effectuée est appelé « temps d’ouverture ». Ce temps d’ouverture, lorsqu’il est correctement contrôlé, notamment grâce aux enduits à base de liants chimiques, permet de définir une bonne gestion des équipes sur les chantiers de construction, lesquelles peuvent plus facilement gérer et optimiser leur emploi du temps. D’autre part, il existe des enduits à base d’argile qui sont notamment appréciés car ils sont plus écologiques et recyclables. Les enduits à base d’argile présentent également une plus grande perméabilité à la vapeur d’eau ce qui leur permet de stocker l’excédent d’humidité présente dans l’air lors de périodes humides et de restituer de la vapeur d’eau lors de périodes plus sèches. Les enduits à base d’argile peuvent également être teintés dans la masse, ce qui permet de réaliser des recouvrements de support avec des enduits de finition pouvant présenter une large gamme de couleurs différentes.

Malheureusement, les enduits à base d’argile ne permettent pas de contrôler précisément le temps d’ouverture, c’est-à-dire le temps nécessaire entre la pose de la couche d’enduit sur le support et l’étape de lissage de cette couche d'enduit. En effet, les liants chimiques classiquement utilisés ne sont pas présents dans les enduits à base d’argile. Ces liants chimiques ne sont notamment pas appréciés dans cette catégorie d’enduits car ils ne sont pas écologiques et ne permettraient de toute manière pas d’obtenir le même résultat que lorsqu’ils sont ajoutés dans les enduits classiques.

Au contraire des enduits classiques, il ne s’effectue donc pas de réactions chimiques au sein des enduits à base d’argile pour consommer la phase liquide de ceux-ci. En conséquence, la phase liquide contenue dans la couche d’enduit à base d’argile, lorsqu’elle est appliquée sur un support, peut uniquement être éliminée par évaporation de la phase liquide au départ du support ou par absorption de cette phase liquide dans le support. Le temps d’ouverture est donc, dans le cas des enduits à base d’argile, dépendant des conditions climatiques, notamment de la température extérieure et du taux d’humidité ambiante mais également de la possibilité de ventilation des locaux dans lesquels l’enduit a été appliqué et de la capacité d’absorption du support sur lequel l’enduit est appliqué.

Il existe donc un besoin d’obtenir un enduit écologique qui, lorsqu’il est appliqué pour former une couche d’enduit sur un support, présente un temps de séchage réduit et un temps d’ouverture contrôlé. L’invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en procurant une composition pulvérulente permettant la préparation / la formation d’enduits qui, lorsqu’ils sont appliqués sous forme de couche sur un support, présentent un temps de séchage et donc un temps d’ouverture contrôlé.

Pour résoudre ce problème, il est prévu suivant l’invention, une composition pulvérulente pour enduits, comprenant : - un composé d’argile dans une teneur comprise entre 15 % et 40 %, de préférence comprise entre 17 % et 40 %, avantageusement comprise entre 19 % et 40 %, préférentiellement comprise entre 20 % et 40 %, plus préférentiellement comprise entre 25 % et 40 %, de préférence comprise entre 25 % et 35 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente, - un composé de fibres de cellulose dans une teneur comprise entre 0,5 % et 4 %, de préférence comprise entre 1 % et 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente, - un amidon dans une teneur comprise entre 0,1 % et 3 %, de préférence comprise entre 0,5 % et 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente, - une composition de granulat dans une teneur comprise entre 0 % et 80 % de préférence comprise entre 10 % et 70 %, avantageusement compris entre 20 % et 60 %, préférentiellement compris entre 30 % et 50 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente, - une dolomite dans une teneur comprise entre 0 % et 50 %, de préférence comprise entre 10 % et 40 %, avantageusement comprise entre 15 % et 35 %, préférentiellement comprise entre 15 % et 30 %, plus préférentiellement comprise entre 15 % et 25 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente, et - un composé de cellulose dans une teneur comprise entre 0 % et 1 %, de préférence comprise entre 0,05 % et 0,5 %, avantageusement comprise entre 0,075 et 0,2 %, plus préférentiellement comprise entre 0,075 % et 0,15 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente.

Par les termes « composé de cellulose », on entend au sens de la présente invention, un composé sous forme de poudre soluble dans l’eau à température ambiante. Il s’agit d’un polymère linéaire de quelques centaines à plusieurs milliers d’unités de glucose. La cellulose naturelle ou synthétique est principalement utilisée comme épaississeur ou comme stabilisateur.

Par les termes « composé de fibres de cellulose », on entend selon la présente invention, un assemblage de macromolécules de cellulose naturelle ou synthétique formant ainsi des microfibrilles. L’assemblage des macromolécules de cellulose est assuré par des liaisons hydrogène entre les molécules de glucose des différentes chaînes composant la cellulose. Selon l’invention, la longueur moyenne des microfibrilles peut varier de 200 pm à 300 pm.

Il a été montré, dans le cadre de la présente invention qu’une composition selon la présente invention permet de former des enduits à base d’argile présentant des temps de séchage et un temps d’ouverture contrôlés.

Plus particulièrement, il a été montré que le temps d’ouverture des couches d’enduit réalisées à partir de la composition pulvérulente selon la présente invention peut être contrôlé de manière à être acceptable pour la gestion des équipes sur les chantiers dans le domaine de la construction et de manière à disposer d’un enduit à base d’argile ne dépendant pas exclusivement des conditions climatiques, de la possibilité de ventilation des locaux et de la capacité d’absorption du support utilisé. Les enduits réalisés à partir de la composition selon l’invention présentent en effet, lorsqu’ils sont appliqués sous forme de couche sur un support, un temps d’ouverture d’environ 90 minutes et ce même sur un support peu absorbant tel que les plaques de fibre-gypse. Un enduit à base d’argile connu présente quant à lui un temps d’ouverture supérieur à 2h sur le même type de support. C’est précisément dans le cadre de la présente invention, qu’une composition pulvérulente comprenant une quantité réduite de composé de cellulose et des teneurs prédéterminées de composé de fibres de cellulose et d’amidon a été développée afin de pouvoir former des enduits à base d’argile qui, lorsqu’ils sont appliqués sous forme de couche sur un support, présente un temps d’ouverture contrôlé et acceptable et avantageusement une résistance mécanique améliorée après séchage.

En effet, il a été mis en évidence que les teneurs particulières des différents composés de la composition selon la présente invention permettent (1) de contrôler le temps de séchage et donc le temps d’ouverture de l’enduit et (2) d’améliorer les propriétés mécaniques de l’enduit après séchage.

De plus, la composition selon la présente invention permet de réaliser des enduits à base d’argile pouvant être appliqués sur de nombreux support, notamment sur des supports peu absorbants tels que les plaques de fibre-gypse.

Par ailleurs, on a remarqué que le composé de fibres de cellulose permet également d’améliorer la consistance de l’enduit lorsque celui-ci est sous forme pâteuse. Cette consistance est notamment importante lorsque l’enduit est posé et étalé sur un support pour former la couche d’enduit. En effet, l’enduit sous forme pâteuse doit présenter une certaine consistance, c’est-à-dire une certaine viscosité, pour pouvoir adhérer sur le support afin que l’enduit puisse être aisément posé et étalé sur le support. Il n’est en effet pas souhaité que l’enduit sous forme pâteuse soit trop liquide, auquel cas il n’adhérerait pas suffisamment sur le support et aurait tendance à couler. D’autre part, la consistance de la pâte doit être suffisamment lisse pour pouvoir être aisément étalée sur le support et pour ce faire, il est préférable que la pâte ne forme pas d’agrégat ni d’agglomérat. Par conséquent, il est avantageux que l’enduit lorsqu’il est sous forme pâteuse, prêt à être posé et étalé sur le support, présente une certaine plasticité, c’est-à-dire qu’il soit suffisamment visqueux pour adhérer au support sans couler tout en présentant une structure lisse, sans agrégat ni agglomérat. On a remarqué que la composition selon la présente invention, grâce aux teneurs particulières de ses composants, permet d’obtenir une bonne plasticité de l’enduit sous forme pâteuse, ce qui permet ainsi d’améliorer l’étape de pose et d’étalement de l’enduit sur un support.

Par ailleurs, les couches d’enduit à base d'argile peuvent présenter une résistance mécanique, après séchage, relativement faible par rapport aux enduits classiques contenant des liants chimiques. En effet, les enduits à base d’argile, lorsqu’ils sont appliqués sous forme de couche sur un support ont tendance à présenter une cohésion relativement faible après séchage entre les particules composant la couche d’enduit. Par conséquent, la surface de la couche d'enduit à base d’argile appliquée sur le support à tendance à être friable, ce qui signifie que, lors de frottements, la surface de la couche d’enduit est réduite en poussière. Il en résulte des inhomogénéités de surface qui impacte l’esthétisme de la couche d’enduit et provoque la production de poussières indésirables.

Classiquement, pour résoudre ce problème de faible résistance mécanique, une quantité importante de composé de cellulose est présente dans la composition pulvérulente pour enduit à base d’argile. De préférence de la méthylcellulose est utilisé pour augmenter la résistance mécanique des couches d’enduit après séchage sur un support. La méthylcellulose est un composé de synthèse issu de la substitution des groupements hydroxyles de la cellulose par des groupements méthoxyles. Toutefois, l’utilisation de cette grande quantité de composé de cellulose provoque un allongement important du temps d’ouverture des couches d’enduit à base d’argile. Il en résulte que les enduits d’argile contenant une grande quantité de composé de cellulose ne peuvent pas être utilisés sur des supports non ou peu absorbants et que le temps d’ouverture des couches réalisées à partir de ces enduits dépend essentiellement des conditions climatiques et de ventilation des locaux dans lesquels l’enduit est appliqué sur le support.

Dans le cadre de la présente invention et à l’encontre des pratiques courantes mettant en oeuvre des enduits à base d’argile comprenant une haute teneur en composé de cellulose, il a été déterminé que, malgré une très faible teneur en composé de cellulose dans la composition pulvérulente pour enduits selon la présente invention, les couches d’enduit réalisées à partir de cette composition, présentent non seulement un temps d’ouverture contrôlé mais aussi une bonne résistance mécanique, voire une résistance mécanique améliorée.

En effet, le composé d’amidon dans les teneurs prédéterminées selon la présente invention permet la formation d’un réseau (cross-linking en anglais) au sein de l’enduit sous forme de pâte qui permet à la couche d’enduit de présenter une meilleure résistance mécanique après séchage.

En conséquence, la composition selon la présente invention permet d’obtenir un enduit avec une plasticité améliorée lors de l’étape de pose et d’étalement de l’enduit sous forme de couche sur le support, un temps de séchage réduit et un temps d’ouverture contrôlé et finalement une résistance mécanique maintenue voire même améliorée après le séchage de la couche d’enduit. La composition selon la présente invention permet également d’éviter la formation d’agrégats ou d’agglomérats dans l’enduit sous forme pâteuse et d’éviter le phénomène d’effritement de la couche d’enduit après son séchage.

Selon la présente invention, le terme « composé d’argile » est utilisé pour désigner un composé de phyllosilicates se présentant sous forme de petits cristaux micrométriques, en plaquettes hexagonales ou en (micro)fibres.

De préférence, il s’agit de phyllosilicates choisis dans le groupe constitué de l’halloysite, la kaolinite, la montmorillonite, l’illite, la bravaisite, la glauconite, les smectites, les vermiculites et un mélange de ceux-ci.

Avantageusement, la composition de granulat comprend des particules présentant un dao compris entre 100 pm et 200 pm, de préférence égal à 150 pm.

Dans le cadre de la présente invention, la notation dx représente un diamètre, exprimé en mm, sur base duquel X % en poids (sur base du poids total de la composition de granulat) des particules et/ou des grains mesurés sont plus petits que ce diamètre.

De manière avantageuse, la composition de granulat comprend des particules qui sont du sable naturel et/ou du sable de concassage et/ou des granulats de carrière et/ou des granulats recyclés, ou un de leurs mélange.

De préférence, la composition de granulat comprend des particules qui sont un des mélanges suivants : - sable naturel/ sable de concassage ; - sable naturel/ granulats de carrière ; - sable naturel/ granulats recyclés ; - sable de concassage/granulats de carrière ; - sable de concassage/ granulats recyclés ; - granulats de carrière/ granulats recyclés ; - sable naturel/ sable de concassage/ granulats de carrière ; - sable naturel/ sable de concassage/ granulats recyclés ; - granulats de carrière/ granulats recyclés/ sable naturel ; ou - granulats de carrière/ granulats recyclés/ sable de concassage.

Dans une forme de réalisation particulière de la composition selon l’invention, la dolomite comprend des particules présentant un dso compris entre 5 et 20 pm, de préférence un dso égale à 10 pm.

De préférence, la dolomite comprend des particules présentant un dge compris entre 80 et 110 pm, de préférence entre 90 pm et 100 pm, avantageusement un dge égale à 95 pm.

Avantageusement, le composé de cellulose est une méthylcellulose, de préférence une méthylhydroxycellulose ou une hydroxyéthyl méthylcellulose.

Dans une forme avantageuse de la composition selon la présente invention, le composé de fibres de cellulose présente des fibres présentant une longueur prédéterminée comprise entre 200 pm et 300 pm, de préférence égale à 250 pm.

Préférentiellement, le composé de fibres de cellulose présente une densité apparente moyenne comprise entre 100 et 150 g/l, de préférence égale à 130 g/l.

Dans une autre forme de réalisation, la composition selon la présente invention comprend en outre un pigment naturel et/ou synthétique.

De préférence, la composition selon la présente invention est prête à être gâchée avec une phase liquide choisie dans le groupe constitué de l’eau, une résine, un solvant ou un mélange de ceux-ci. D’autres formes de réalisation de la composition pulvérulente pour enduits suivant l’invention sont indiquées dans les revendications annexées. L’invention a aussi pour objet un système d’enduits comprenant une phase liquide choisie dans le groupe constitué de l’eau, d’une résine, d’un solvant ou d’un mélange de ceux-ci et la composition selon la présente invention. L’eau, la résine ou le solvant constitue la phase liquide permettant à la composition pulvérulente selon la présente invention de former une pâte prête à être posée et étalée sur un support.

De préférence, la phase liquide est de l’eau et avantageusement l’eau est ajoutée à ladite composition pulvérulente pour enduits dans une teneur comprise entre 6 % et 15 % en poids, de préférence entre 7 % et 8 % en poids, idéalement de 7,1 % en poids sur base du poids total dudit système d’enduits. D’autres formes de réalisation du système d’enduits suivant l’invention sont indiquées dans les revendications annexées.

La présente invention a également pour objet l’utilisation d’une composition pulvérulente selon l’invention dans un enduit, de préférence dans un enduit de finition. D’autres utilisations de la composition pulvérulente selon l’invention dans un enduit sont indiquées dans les revendications annexées.

Exemple 1

Un enduit à base d’argile a été préparé en mélangeant la composition pulvérulente reprise dans le tableau 1 avec 0,4 litres d’eau pour 1kg de composition pulvérulente sèche. Les teneurs en composés sont exprimée en % en poids par rapport au poids total de la composition pulvérulente.

Tableau 1

Le sable utilisé est un sable siliceux présentant un deo de 150 pm. L’argile est un kaolin. La farine de dolomite présente un d50 de 10 ym et un dg8 de 95 pm.

La méthylcellulose est une méthylhydroxyéthylcellulose dont le numéro CAS est 9032-42-2.

Le composé de fibres de cellulose est caractérisé par une densité de 130 g/l et présente des fibres d’une longueur moyenne de 250 pm. L’amidon utilisé est sous forme de poudre. L’enduit obtenu après le mélange de la composition pulvérulente présentée dans le tableau 1 avec de l’eau, a été appliqué sous forme de couche sur des plaques de fibre-gypse. Une quantité d’enduit sous forme pâteuse a été appliquée sur la support afin d’obtenir une couche d’enduit présentant une épaisseur de 3 mm après séchage. L’application, la pose, de l’enduit sous forme pâteuse pour former une couche sur le support a été réalisée à l’aide d’un peigne. Des passages croisés au couteau ont été réalisés afin d’étaler l’enduit pâteux sur le support ; il s’agit d'un passage verticale suivi d’un passage horizontale.

Il a été déterminé que le mélange de la composition pulvérulente de l’exemple avec de l'eau pour former un enduit sous frome pâteuse présente une bonne plasticité lors de l’étape de pose et d’étalement, c’est-à-dire que l’enduit est facilement applicable sur le support, qu’il ne forme pas d’agrégat ou d'agglomérat et qu’il présente une consistance suffisante pour ne pas couler du support.

Il s’ensuit alors une étape d’attente durant laquelle la couche d’enduit sèche partiellement afin de présenter une résistance mécanique suffisante pour ne pas se déforme lors de l’application d’une pression (lors de l'étape suivante de lissage), il s’agit du temps d’ouverture.

Le temps d’ouverture mesuré pour l’enduit à base de la composition du tableau 1 est de 90 minutes, alors qu’un enduit à base d’argile connu présente un temps d’ouverture supérieur à 2h sur le même type de support.

Ensuite, la couche d’enduit est passée à la taloche éponge légèrement humidifiée et à la taloche pour resserrer l’enduit.

Il a été déterminé que la couche d’enduit réalisée avec la composition pulvérulente présentée dans le tableau 1 présente après séchage et lissage une bonne résistance mécanique, ce qui signifie qu’elle ne se réduit pas en poussière lors de frottements sur sa surface.

Exemple comparatif 1

Un enduit à base d’argile a été préparé de la même manière que dans l’exemple 1, seulement la composition pulvérulente utilisée est celle dont les proportions sont reprises dans le tableau 2.

Tableau 2

Le sable utilisé est un sable siliceux présentant un deo de 150 pm. L’argile est un kaolin. La farine de dolomite présente un dso de 10 pm et un dge de 95 pm.

La méthylcellulose est une méthylhydroxyéthylcellulose dont le numéro CAS est 9032-42-2.

Le composé de fibres de cellulose est caractérisé par une densité de 130 g/l et présente des fibres d’une longueur moyenne de 250 pm. L’amidon utilisé est sous forme de poudre.

Le même mode opératoire de préparation et d’application de l'enduit sur le support que celui repris dans l’exemple 1 a été appliqué pour cet exemple comparatif 1.

On peut remarquer dans le tableau 2 que la composition pulvérulente contient une quantité de composé de fibre de cellulose de 4,39 %, ce qui est supérieure à la teneur en composé de fibres de cellulose de la composition selon la présente invention, à savoir comprise entre 0,5 % et 4 %.

Il a été démontré qu’avec une telle teneure en composé de fibres de cellulose, le temps d’ouverture de la couche d’enduit est supérieur à 2h30. Ce temps d’ouverture supérieur à 2h30 n’est pas souhaité et est nettement supérieur aux 90 minutes que l’on obtient avec la composition selon la présente invention.

De plus, avec la composition reprise dans le tableau 2, l’enduit sous forme pâteuse ne présente pas une plasticité adéquate pour être posé et étalé facilement sur le support.

Il est bien entendu que la présente invention n’est en aucune façon limitée aux formes de réalisations décrites ci-dessus et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre des revendications annexées.

Claims (13)

1. REVENDICATIONS

   1. Composition pulvérulente pour enduits, comprenant : - un composé d’argile dans une teneur comprise entre 15 % et 40 %, de préférence comprise entre 17 % et 40 %, avantageusement comprise entre 19 % et 40 %, préférentiellement comprise entre 20 % et 40 %, plus préférentiellement comprise entre 25 % et 40 %, de préférence comprise entre 25 % et 35 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente, - un composé de fibre cellulose dans une teneur comprise entre 0,5 % et 4 %, de préférence comprise entre 1 % et 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente, - un amidon dans une teneur comprise entre 0,1 % et 3 %, de préférence comprise entre 0,5 % et 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente, - une composition de granulat dans une teneur comprise entre 0 % et 80 % de préférence comprise entre 10 % et 70 %, avantageusement compris entre 20 % et 60 %, préférentiellement compris entre 30 % et 50 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente, - une dolomite dans une teneur comprise entre 0 % et 50 %, de préférence comprise entre 10 % et 40 %, avantageusement comprise entre 15 % et 35 %, préférentiellement comprise entre 15 % et 30 %, plus préférentiellement comprise entre 15 % et 25 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente et, - un composé de cellulose dans une teneur comprise entre 0 % et 1 %, de préférence comprise entre 0,05 % et 0,5 %, avantageusement comprise entre 0,075 et 0,2 %, plus préférentiellement comprise entre 0,075 % et 0,15 % en poids, par rapport au poids total de la composition pulvérulente.
2. 2. Composition selon la revendication 1 dans laquelle le composé d’argile est un phyllosilicate choisi dans le groupe constitué de l’halloysite, la kaolinite, la montmorillonite, l’illite, la bravaisite, la glauconite, les smectites, les vermiculites et un mélange de ceux-ci.
3. 3. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2 dans laquelle la composition de granulat comprend des particules présentant un d8o compris entre 100 pm et 200 pm, de préférence égal à 150 pm.
4. 4. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle la composition de granulat comprend des particules qui sont du sable naturel, du sable de concassage, des granulats de carrière ainsi que des granulats recyclés, ou un de leurs mélange.
5. 5. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle la dolomite comprend des particules présentant un d50 compris entre 5 et 20 pm, de préférence un d50 égale à 10 pm.
6. 6. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle la dolomite comprend des particules présentant un d98 compris entre 80 et 110 pm, de préférence entre 90 pm et 100 pm, avantageusement un d98 égale à 95 pm.
7. 7. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle le composé de cellulose est une méthylcellulose, de préférence une méthylhydroxycellulose, avantageusement une hydroxyéthyl méthylcellulose.
8. 8. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle le composé de fibres de cellulose présente des fibres présentant une longueur prédéterminée comprise entre 200 pm et 300 pm, de préférence égale à 250 pm.
9. 9. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle le composé de fibres de cellulose présente une densité apparente moyenne comprise entre 100 et 150 g/l, de préférence égale à 130 g/l.
10. 10. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant en outre un pigment naturel et/ou synthétique.
11. 11. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce qu’elle soit prête à être gâchée avec une phase liquide choisie dans le groupe constitué de l’eau, une résine, un solvant ou un mélange de ceux-ci.
12. 12. Système d’enduit comprenant une phase liquide choisie dans le groupe constitué de l’eau, une résine, un solvant ou un mélange de ceux-ci et la composition selon l’une quelconque des revendications précédentes.
13. 13. Utilisation d’une composition pulvérulente selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 dans un enduit, de préférence dans un enduit de finition.