BE1021086B1 - Werkwijze voor het vervaardigen van niet-gebakken bladerdeegkoeken - Google Patents

Abstract

Werkwijze voor het vervaardigen van niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) daardoor gekenmerkt dat deze is samengesteld uit een deegbereidingsproces (20) voor een bladerdeeg (10), gebruik makend van een receptuur (30) op basis van roomboter en een deegbewerkingsproces (40) met rusttijden (46) onder koeling, en een deegverwerkingsproces (50).

Description

WERKWIJZE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN NIET-GEBAKKEN

BLADERDEEGKOEKEN

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van niet-gebakken bladerdeegkoeken.

De stand-van-techniek vertoont reeds enkele manieren voor het bereiden van bladerdeeg, alsook voor het vervaardigen van de specifieke vetsamenstelling welke in het bladerdeeg kan worden verwerkt. Het bladerend effect van bladerdeeg wordt bekomen door de deeglagen in een vetsamenstelling of vetstof, zoals bijvoorbeeld boter, te verwerken. Bestaande bereidingswijzen leiden echter tot onvoldoende rijs, luchtigheid, en bijgevolg ook krokant karakter na het bakken van de niet-gebakken bladerdeegkoeken.

Bekend zijn diverse installaties om bladerdeegproducten in allerlei variaties te gaan vormen vertrekkende van een dun deegblad afgewerkt bladerdeeg, welke in de installatie doorgaans wordt aangevoerd via een af te rollen bladerdeegrol. In de stand-van-techniek zijn installaties, voorzien van een transportband, terug te vinden die in het bijzonder driehoekige of andere geometrische vormen uit het aangevoerd deegblad snijden, en deze geometrische vormen vervolgens in een bepaalde richting gaan positioneren op welbepaalde afstanden van elkaar verwijderd, zodanig dat deze vervolgens op een efficiënte wijze tot een specifieke vorm kunnen worden gewikkeld. Daarnaast voorzien sommige installaties om de geometrische vormen verder uit te rollen tot langwerpiger weliswaar dunnere deegstukken, vooraleer deze te beginnen oprollen. Tijdens de verwerking van het deeg tot een welbepaalde vorm, inclusief het wikkelen ervan, is het deeg onderhevig aan welbepaalde trek- of drukhandelingen. Deze trek- of drukhandelingen vaak in combinatie met te hoge ontstane temperaturen van het deeg, te wijten aan de installatie en/of de omgeving waarin de verwerking van het deeg tot gevormde koeken wordt uitgevoerd, kunnen aanleiding geven tot wijziging in de bladerdeegstructuur, zoals bijvoorbeeld vermenging of versmelting van de vetstof met de deeglaagjes - ook wel infiltratie genoemd, of het ontstaan van scheurtjes in de deeglaagjes. Als gevolg hiervan krijgt men een deeg welke opnieuw moeilijker of nauwelijks zal opkomen tijdens het bakken. Door het gebrek aan rijs, is een log en zwaar samengepakt klein deegje het resultaat eens de niet-gebakken bladerdeegkoek is gebakken.

Bekend zijn driehoekige vormen met zowel smalle als brede basis, van waaruit het wikkelen tot bijvoorbeeld een croissant wordt gestart. Teneinde hogere opstaande vormen van koeken te creëren na het bakken, wordt de voorkeur gegeven aan het gebruik van driehoekige vormen met eerder een smalle basis en een lange hoogte. Steeds hebben de driehoekige vormen bij aanvang van het wikkelen een gelijke dikte voor de volledige oppervlakte. Beperkingen zowel in creativiteit van de vorm als naar wikkelmechanisme toe zijn hierdoor een feit.

Er is duidelijk behoefte aan een beter deegbereidingsproces, alsook zijn verbeteringen vereist in het verwerken van het deeg tot niet-gebakken bladerdeegkoeken, teneinde een optimaal gerezen en volumineuze bladerdeegkoek met uiterst luchtig en krokant karakter te bekomen als eindproduct na het bakken.

Onderhavige uitvinding heeft betrekking op een nieuwe werkwijze voor het vervaardigen van niet-gebakken bladerdeegkoeken, welke wordt gekenmerkt door een specifiek deegbereidingsproces voor een bladerdeeg, waarbij gebruik gemaakt wordt van een receptuur op basis van roomboter, en van een welbepaalde bewerking van het deeg vooraleer deze te gaan verwerken tot zekere vormen tijdens het deegverwerkingsproces. Het gebruik van roomboter zorgt - naast receptuur, specifieke deegbereiding en traject van deegverwerking - mede voor een unieke smaak van het eindproduct, welke wordt bekomen na een welbepaald bakproces, voorafgegaan door een zeker rijsproces van de niet-gebakken bladerdeegkoek. Naast zijn unieke smaakeigenschap heeft roomboter bovendien een laag smeltpunt in vergelijking met andere (kunstmatige) boters of margarine, welke leidt tot een aangenamer mondgevoel, efficiëntere opname in het menselijk lichaam, en dus een betere spijsvertering van het eindproduct, gemaakt op basis van roomboter. Omwille van dit laag smeltpunt moet de temperatuur gedurende het deegbereidingsproces voldoende onder controle gehouden worden, teneinde infiltratie te vermijden. Het voorzien van rusttijden onder koeling, zoals hieronder verder beschreven, zal volgens onderhavige uitvinding hierop een antwoord bieden.

Niet enkel de receptuur is uniek, maar tevens omvat de deegbewerking, volgens onderhavige uitvinding als tweede belangrijk onderdeel van het deegbereidingsproces, een zeer specifieke opeenvolging van handelingen om zodoende het rijsproces optimaal te kunnen sturen. Het deegbewerkingsproces volgens onderhavige uitvinding wordt gekenmerkt door een kneedproces, gevolgd door een eenmalige toevoeging van een laag boter, in een verhouding van ongeveer 25% tot de hoeveelheid deeg, en door herhaaldelijk een plooiproces, waarbij het deeg wordt geplooid en geplooide lagen worden aangedrukt, te laten volgen door een rusttijd onder koeling.

Het kneedproces volgens onderhavige uitvinding is typisch een kneedproces op energie, wat betekent dat het kneedproces wordt gecontroleerd door de juiste hoeveelheid energie nodig voor kneden, terwijl de meeste kneedprocessen volgens de stand-van-techniek op tijd zijn ingesteld, wat betekent dat deze kneedprocessen worden gecontroleerd door een welbepaalde tijdsduur. Bij het kneedproces op energie wordt de weerstand van de kneedarmen, welke het deeg (machinaal) kneden, opgemeten tijdens het kneden, en zal het kneden worden beëindigd wanneer deze weerstand een optimale waarde heeft bereikt, welke aangeeft dat het deeg net voldoende is gekneed. Het voordeel van dit kneedproces op energie heeft te maken met het feit dat de samenstelling van de bloem welke wordt gebruikt voor de receptuur, door de seizoenen heen, en afhankelijk van de graanoogst, kan verschillen, en dat bijvoorbeeld meer of minder percentage eiwitten in de bloem aanwezig kan zijn. Wanneer enkel op tijdsbasis wordt gekneed, en een vaste tijd voor het kneden wordt gevolgd, wordt geen rekening gehouden met de mogelijke variaties in de samenstelling van de bloem. Dit is echter wel het geval wanneer de tijdsduur voor het kneden bepaald wordt door de opgemeten weerstand van de kneedarmen, en wel zodanig tot deze weerstand zijn optimale waarde heeft bereikt. De opgemeten weerstand is een indicatie voor de door gluten aanwezige vorming van eiwitstrengen tijdens het kneedproces, welke op optimale waarde de juiste hoeveelheid kneden tot gewenste stevigheid en volumeverhoging van het deeg vertegenwoordigt. Is optimale waarde van de weerstand van de kneedarmen bereikt, kan men stellen dat het deeg een solide eiwitstrengennetwerk bevat, welke de gassen gevormd tijdens rijs- en bakproces voldoende zal vasthouden in de gevormde koek. Het plooiproces zelf zorgt voor een gelaagde structuur van het deeg met afwisselend telkens een laag deeg en een laag boter boven op elkaar gestapeld. Gedurende de rusttijden onder koeling wordt het deeg op een temperatuur van 2-6°C, bij voorkeur 4-5°C gebracht en kan het deeg, als een opeenstapeling van deeglagen met boterlagen ertussen, langzaam in een harde vaste structuur worden gebracht. Het deeg blijft tijdens deze rusttijden onbewerkt zodat het deeg kan relaxeren. Door het meermaals uitvoeren van het plooiproces telkens gevolgd door een rusttijd onder koeling, wordt het deeg dermate gelaagd en gerelaxeerd zodat een bijzondere deegstructuur ontstaat. De opeengestapelde dunne deeglagen met roomboter ertussen vormen door het gebruik van roomboter, door de hoeveelheid deeglagen, en door een strak en vast patroon van de deeglagen in het deeg deze bijzondere deegstructuur, welke op haar beurt zal zorgen voor unieke volumeontwikkeling en smaakbeleving - in termen van luchtigheid en krokant karakter - van het eindproduct.

Omwille van de bijzondere deegstructuur volgens onderhavige uitvinding en zoals hierboven beschreven, gekenmerkt door een opeenstapeling van fijne maar stevig gemetselde deeg- en boterlagen zal een goede natuurlijke rijs van de niet-gebakken bladerdeegkoek kunnen plaatsvinden. Door de vele dunne lagen deeg en boter boven elkaar zullen tijdens het bakken heel veel luchtlagen tussen de dunne deeglagen ontstaan, temeer gezien door voldoende koeling te voorzien de vaste structuur van boter tussen de dunne deeglagen tijdens het volledige deegbereiding- en deegverwerkingsproces wordt aangehouden. Met andere woorden de roomboter krijgt door het aanhouden van koude temperaturen en de juiste deegconsistentie de gelegenheid niet om te gaan infiltreren en de vaste deegstructuur hierdoor te gaan vernietigen. De gevormde bladerdeeg blijft vast en mooi gelaagd. De vele dunne deeglagen in combinatie met evenvele boterlagen zullen mede door het rekken, en bijgevolg opspannen van het deeg tijdens het deegverwerkingsproces, zoals hieronder beschreven, en na rijs- en bakproces, zorgen voor een afgewerkte koek met vele fijne luchtlagen en een uiterst krokant effect. Anderzijds gaat het ontstaan van de vele fijne luchtlagen tijdens rijs- en bakproces gepaard met een volumetoename van de koek met grote en sterk afgelijnde rondingen. De aanwezigheid van vele fijne luchtlagen in aldus krokant gebakken bladerdeeg zorgt voor een volumineuze koek en unieke smaakbeleving.

De volumetoename van de niet-gebakken bladerdeegkoek gemaakt volgens onderhavige uitvinding, wordt bovendien verder gestuurd en gestimuleerd aan de hand van het deegverwerkingsproces, na deegbereidingsproces van het bladerdeeg.

Tijdens het deegverwerkingsproces volgens onderhavige uitvinding wordt het bladerdeeg via een transportband met grote omzichtigheid en nauwkeurigheid versneden, gerekt en opgerold tot gewikkelde vormen. De transportband zelf beweegt voort in een zekere voortbewegingsrichting, en aan welbepaalde doch regelbare snelheid. Rollen, positioneer- en aanzuigmechanismen voorzien op de transportband zorgen ervoor dat het deeg niet beschadigd wordt tijdens het deegverwerkingsproces. Het deeg wordt als rechthoekige bladen van zekere dikte aan het begin van de transportband aan elkaar gehecht door het bijeenbrengen van het deeg aan de raakvlakken, om vervolgens op een bladerdeegrol te worden gewikkeld. Vanaf de bladerdeegrol zal het deeg als een lange strook op de transportband worden aangevoerd. Een kalibratietechniek om uniforme dikte van het aangevoerd deeg te bekomen, precieze geometrieën van snijmessen, welbepaalde positioneer-, aandruk- en rekapparatuur en regelbare snelheden bij respectievelijk het aandrukken, rekken of oprollen van het aangevoerd bladerdeeg worden toegepast om de perfecte gewikkelde vormen aan het einde van de transportband te creëren. Het bereiken van een uniforme dikte via bovengenoemde kalibratietechniek gaat gepaard met het verwijderen van luchtbellen en oneffenheden in het aangevoerd deeg. Door het snijden van het bladerdeeg met snijmessen, gemonteerd op rollen, volgens precieze geometrieën ontstaan geometrische vormen uit het versneden bladerdeeg. Het achtereenvolgens aandrukken en rekken dat wordt toegepast op de geometrische vormen gebeurt typisch in een lengterichting, na positioneren en aligneren van de geometrische vormen. Het positioneren van de geometrische vormen betekent dat de geometrische vormen volgens eenzelfde lengterichting in de voortbewegingsrichting van de transportband worden geplaatst, en waarbij respectievelijk top of basis van de geometrische vormen alle eenzelfde richting aanwijzen. Een lengterichting wordt gedefinieerd als zijnde een richting waarin de lengte van de geometrische vorm het sterkst tot uiting komt. Plaatsen we de geometrische vormen in eenzelfde lengterichting, dan zijn deze zodanig gepositioneerd dat de lengterichtingen van al deze geometrische vormen evenwijdig lopen. Er wordt bovendien voor geopteerd deze lengterichting te laten samenvallen met de voortbewegingsrichting van de transportband, en verondersteld dat respectievelijk top of basis van de geometrische vormen volgens eenzelfde richting wordt geplaatst, en dus de geometrische vormen volgens eenzelfde positie worden aangevoerd. Verwijzend naar dit laatste noemen we de geometrische vormen na positioneren, hieronder gelijkgericht gepositioneerd. Wanneer de geometrische vormen bijvoorbeeld driehoekige vormen zijn, gelijkbenig en met smalle basis, zullen deze alle met hun toppunt, welke zich tegenover deze smalle basis bevindt, dezelfde richting aanwijzend worden gelegd, en waarbij bovendien deze richting samenvalt met de voortbewegingsrichting van de transportband, hetzij alle met toppunt in aanvoerrichting ofwel in tegenovergestelde richting geplaatst. Een aantal geometrische vormen kunnen op deze manier, evenwijdig volgens lengterichting, naast elkaar op de transportband komen te liggen. Het aligneren van de geometrische vormen, houdt in dat het beginpunt van maximum aantal mogelijk van deze, evenwijdig volgens lengterichting, naast elkaar liggende geometrische vormen op eenzelfde lijn wordt gebracht, waarbij deze lijn volgens de breedte van de transportband loopt, en bijgevolg dwars ten opzichte van de voortbewegingsrichting van de transportband loopt. Het aandrukken van het aangevoerd deeg, reeds versneden tot welbepaalde geometrische vormen, gebeurt door middel van een aandrukrol, waardoor de deegstukken platter en langer worden gemaakt, over quasi volledige oppervlakte. Een klein gedeelte echter blijft originele dikte behouden, zoals in een volgende paragraaf nader wordt toegelicht. Het langer maken van de geometrische vormen of doen toenemen van de oppervlakte specifiek in de lengterichting is een rechtstreeks gevolg van het feit dat alle deegstukken volgens lengterichting zijn gepositioneerd. De aangedrukte en dus groter geworden oppervlakken geometrische vormen worden nadien lichtjes bevochtigd, om vervolgens tot het rekken over te gaan. Bij het aandrukken is er direct contact tussen de aandrukrol en het bovenoppervlak van de deegstukken, waarbij het bovenoppervlak wordt gedefinieerd als het gedeelte van de deegstukken welke zichtbaar is tijdens aanvoer via de transportband, terwijl het onderoppervlak van de deegstukken de onderzijde van de deegstukken betreft, en bijgevolg in direct contact is met de transportband zelf. Voor het rekken wordt gebruik gemaakt van een aanzuigrol, via welke het deeg plaatselijk wordt aangezogen aan het onderoppervlak teneinde het vast te houden tijdens het rekken. Het rekken zelf gebeurt door de aanzuigrol te laten draaien in zekere richting en met zekere snelheid. Het rekken van de deegstukken zorgt ervoor dat de oppervlakte in de lengterichting nog eens met een zeker percentage zal toenemen, maar heeft als initieel doel het deeg op te spannen net voor het wordt opgerold. Het opspannen van het deeg zal na rijs- en bakproces mede zorgen voor een mooi volume met mooie afgelijnde rondingen en uiterst krokante korst van het eindproduct. Met regelbare snelheid wordt het meer of minder rekken van de geometrische vormen geregeld. De positie en het gewicht van de aandrukrol zullen mede een invloed uitoefenen op graad van aandrukken, terwijl de diameter van de aanzuigrol mede een effect zal hebben op de hoeveelheid rek die ontstaat in aangezogen deegstukken. Het aandrukken en rekken van de geometrische vormen leidt tot dunnere geometrische vormen met toegenomen oppervlakte, waardoor een groter doch dunner stuk bladerdeeg vervolgens volgens lengterichting kan opgerold worden. Er is meer deeg aanwezig in lengterichting en bijgevolg meer kan er meer deeg worden opgerold volgens lengterichting. De regelbare snelheid bij het oprollen zorgt voor sneller of trager oprollen van de deegstukken tot gewikkelde niet-gebakken bladerdeegkoeken.

Als resultaat van het deegverwerkingsproces volgens onderhavige uitvinding krijgt men aldus een niet-gebakken bladerdeegkoek welke meer kan worden opgerold en dus meer wikkelingen vertoont dan wanneer het aandrukken in combinatie met het rekken niet zou plaatsvinden. Bijvoorbeeld ingeval van een driehoekige vorm, welke wordt aangedrukt, gerekt en gerold voor het vormen van een croissant, krijgt men een croissant met 4 wikkelingen in plaats van 3 wikkelingen als gevolg van het aandrukken en rekken tijdens het deegverwerkingsproces. De extra wikkelingen welke aldus ontstaan bij het oprollen van grotere doch dunnere stukken bladerdeeg volgens lengterichting, gelijk aan oprolrichting, zorgen nu omwille van het verder creëren van meerdere dunnere lagen voor nog extra volumetoename en meer afgelijnde rondingen van het eindproduct na bakken.

Zoals hierboven reeds aangehaald, gebeurt het aandrukken en rekken van de geometrische vormen volgens onderhavige uitvinding niet over de volledige oppervlakte van de geometrische vormen, maar blijft een klein gedeelte van de deegstukken tijdens het aandrukken en rekken ongewijzigd. Bij het aandrukken zal de aandrukrol de deegstukken pas beginnen aandrukken, en zodoende platter en langer maken, nadat de eerste paar mm, bijvoorbeeld 1-1 Omm, bij voorkeur 2-5mm, van de gealigneerde deegstukken volgens de voortbewegingsrichting van de transportband, de aandrukrol voorbij zijn.

Zodoende vertonen de deegstukken een oppervlakje waarvan de dikte na het passeren van de aandrukrol ongewijzigd blijft, en waarbij dit oppervlakje als eerste verder voortbeweegt op de transportband. Het betreffende oppervlakje bevindt zich typisch aan een top, bijvoorbeeld toppunt van een ruit, of aan een rand, bijvoorbeeld smalle basis van een driehoek, van de geometrische vorm. Gezien het oppervlakje als eerste gedeelte van de deegstukken verder voortbeweegt op de transportband, zal dit oppervlakje ook als eerste de aanzuigrol bereiken waar het rekken van de deegstukken plaatsvindt. Hetzelfde oppervlakje wordt bij het bereiken van de aanzuigrol, aangezogen door middel van de aanzuigrol, waardoor dit oppervlakje een aangrijpingsplaats vormt voor het rekken van de deegstukken. De aanzuigrol is een geperforeerde rol via dewelke aanzuigkracht wordt uitgeoefend en het deeg met het onderoppervlak via de perforaties wordt aangezogen en aldus vastgehouden. Het ongewijzigd oppervlakje behoudt de oorspronkelijke dikte van het bladerdeeg zoals op de transportband na kalibratie werd aangevoerd, versneden en gepositioneerd volgens eenzelfde lengterichting en volgens zelfde startlijn op de transportband zijn gealigneerd. Het oppervlakje is bijgevolg iets dikker dan het overige deel van het bladerdeegstuk, waardoor het oprollen ervan, beginnend bij dit oppervlakje, tot een betere constructie van de niet-gebakken bladerdeegkoek zal leiden, welke tot uiting komt na het rijzen en bakken daaropvolgend tot het bekomen van het eindproduct. Het oprollen beginnend aan het dikkere oppervlakje zorgt ervoor dat bij het begin van de eerste wikkeling een zekere luchtopening kan worden behouden. Hierdoor ontstaat er meer spelingsruimte voor het opkomen van dit oppervlakje tijdens het rijzen van de niet-gebakken bladerdeegkoek nadien, net voor deze worden gebakken. Een betere rijs hierdoor zal opnieuw het luchtig, krokant en volumineus effect van de gebakken bladerdeegkoek als eindproduct verder bevorderen en het opgespannen deeg niet nog meer onder spanning te zetten waardoor de buitenste wikkelingen zouden dreigen los te komen tijdens het bakproces.

Tussen het aandrukken en het rekken van de geometrische vormen volgens onderhavige uitvinding wordt het bladerdeeg bevochtigd, waarbij het oppervlak van de geometrische vormen wordt besproeid met water. Minuscule kleine waterdruppeltjes ontstaan op het oppervlak van de bladerdeegstukken, en aldus wordt vermeden dat scheurtjes of bramen ontstaan gedurende of net na het rekken door het door rekken vrijgekomen oppervlak dat dreigt uit te drogen.

De uitvinding wordt nader toegelicht aan de hand van volgende figuren.

Figuur 1 : een schematische weergave van (a) een geometrische vorm versneden uit het bladerdeeg in bovenaanzicht (a1), en zijaanzicht (a2), (b) de geometrische vorm na aandrukken (stippellijn) en rekken (volle lijn) van het bladerdeeg in bovenaanzicht (b1), en zijaanzicht (b2) (c) de overeenkomstige niet-gebakken bladerdeegkoek na het volledige deegverwerkingsproces, (d) de overeenkomstige gerezen niet-gebakken bladerdeegkoek na rijsproces, (e) de overeenkomstige gebakken bladerdeegkoek na bakproces.

Figuur 2: een schematische weergave van de opeenvolgende processen en overeenstemmende output, tot het verkrijgen van gebakken bladerdeegkoeken

Figuur 3: een schematische weergave van de transportband via welke het deegverwerkingsproces plaatsvindt

De werkwijze voor het vervaardigen van niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) volgens onderhavige uitvinding bestaat uit volgende onderdelen: • Een deegbereidingsproces (20) gebruik makend van een receptuur (30) op basis van roomboter en een deegbewerkingsproces (40) met rusttijden onder koeling tot het maken van bladerdeeg (10); • Een deegverwerkingsproces (50) tot het vormen van niet-gebakken bladerdeegkoeken (14).

Elk van deze onderdelen, zoals schematisch weergegeven in Figuur 2, worden hieronder in detail verder beschreven. Een bakproces (80), welke wordt voorafgegaan door een rijsproces (70) voor het bekomen van het eindproduct, zijnde de gebakken bladerdeegkoek (18), komt hieronder eveneens aan bod. Ook half-afgewerkte producten op basis van de niet-gebakken bladerdeegkoek (14), waaronder voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (15) en voorgebakken bladerdeegkoeken (17), worden mee opgenomen volgens onderhavige uitvinding.

Deegbereidingsproces

Het deegbereidingsproces (20) voor het bladerdeeg (10) volgens onderhavige uitvinding is gebaseerd op een zekere receptuur (30) en een specifiek deegbewerkingsproces (40) alvorens tot verdere verwerking en zekere vormgeving over te gaan.

De receptuur voor het bladerdeeg (10) volgens onderhavige uitvinding is op basis van roomboter, en is verder samengesteld uit o.a. bloem, water, suiker, gist, melkpoeder, desem, zout en bereidingsmiddel. Het bereidingsmiddel bevat diverse vitaminen en zal bijvoorbeeld ook de gist beschermen wanneer de niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) na vorming worden diepgevroren.

Eens het bladerdeeg (10) gevormd volgens bovengenoemde receptuur (30), kan het deegbewerkingsproces (40) inclusief kneedproces op energie volgens onderhavige uitvinding worden gestart, welke wordt gekenmerkt door een repetitief patroon van telkens een plooiproces (44), gevolgd door een rusttijd (46) onder koeling. Gedurende een eerste plooiproces wordt het deeg aangedrukt tot een dun blad, een laag boter wordt bovenop het dun blad gelegd en het geheel wordt vervolgens meermaals geplooid tot een blok om nadien te worden aangedrukt tot een dun bladerdeegblad. Het bladerdeegblad is een opeenstapeling van veel verschillende en telkens afwisselend deeglagen en boterlagen. Na het eerste plooiproces, wordt het deeg voor een bepaalde rusttijd (46) onder koeling gebracht om te relaxeren. De roomboter heeft aldus de gelegenheid om terug op te stijven gezien de rusttijden plaatsvinden in een omgeving onder koeling, bij een koeltemperatuur van 2-6 °C, bij voorkeur 45 °C. Met het terug hard worden van de roomboter ontstaat opnieuw een vaste en mooi gelaagde structuur van het bladerdeeg (10). Het is deze structuur die er mede voor zal zorgen dat later een optimale rijs en luchtigheid ontstaat wanneer de niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) worden gebakken. De rusttijd (46) onder koeling duurt ongeveer 2 uur. Een tweede plooiproces wordt na deze rusttijd aangevat. Tijdens het tweede plooiproces, wordt geen extra boter toegevoegd. Het dun bladerdeegblad wordt opnieuw meermaals geplooid tot een blok om terug te worden aangedrukt tot een dun bladerdeegblad. Met het tweede plooiproces ontstaat een deegstructuur gekenmerkt door een opeenstapeling van dubbel zoveel afwisselende boterlagen en deeglagen als in het eerste plooiproces werd bereikt. Ook het tweede plooiproces wordt gevolgd door een rusttijd (46) onder koeling op 2-6°C, bij voorkeur 4-5°C, en gedurende een periode van ca. 2 uur. De opeenvolging van een plooiproces (44), telkens gevolgd door een rusttijd (46) onder koeling zoals hierboven beschreven wordt minimum 2 keer herhaald.

Deegverwerkingsproces

Na het deegbereidingsproces (20) inclusief deegbewerkingsproces (40) volgens onderhavige uitvinding, kan verdere verwerking van het bladerdeeg (10) tot het creëren van zekere vormen worden aangevat. Verwijzend naar schematische weergave in Figuur 3, verloopt het deegverwerkingsproces (50) volgens onderhavige uitvinding typisch via een transportband (52), waarbij de start wordt gekenmerkt door een bladerdeegrol (53) waarop het dun blad bladerdeeg (10) werd gewikkeld, om vervolgens te worden afgerold voor de aanvoer van het deeg. De transportband (52) zelf beweegt voort in een zekere voortbewegingsrichting (57), en aan welbepaalde doch regelbare snelheid.

Op de transportband (52) hebben we volgens onderhavige uitvinding na aanvoer van het bladerdeeg (10) via de bladerdeegrol (53), achtereenvolgens volgende stappen in het deegverwerkingsproces (50): - Kalibreren - Versnijden - Positioneren - Aligneren - Aandrukken - Bevochtigen - Rekken - Oprollen

In een eerste stap wordt het bladerdeeg (10) volgens onderhavige uitvinding welke wordt aangevoerd via de transportband (52) vanaf de bladerdeegrol (53), gekalibreerd. Het kalibreren van het bladerdeeg (10) houdt in dat lucht en oneffenheden uit het dun aangevoerd blad bladerdeeg (10) worden verwijderd door middel van een kalibreerrol (54), en zodoende voor het bladerdeeg (10) een uniforme dikte wordt verkregen.

Eens het bladerdeeg (10) is gekalibreerd wordt het volgens onderhavige uitvinding vervolgens versneden tot identieke geometrische vormen (11). Het identiek zijn van de geometrische vormen (11) dient geïnterpreteerd te worden als zijnde identiek in afmetingen doch rekening houdend met maximum 1-5mm, bij voorkeur maximum 1-2mm afwijking mogelijk op elk van de zijden van deze geometrische vormen (11). Het versnijden van het aangevoerd gekalibreerd bladerdeeg tot deegstukken onder de vorm van identieke geometrische vormen (11) gebeurt in twee stappen. Eerst wordt het bladerdeeg (10) versneden tot evenwijdig lopende stroken, door middel van parallel geplaatste snijmessen (58) bovenop de transportband (52) en waarbij de snede van deze snijmessen loopt volgens de voortbewegingsrichting (57) van de transportband (52). De evenwijdig lopende stroken bladerdeeg lopen bijgevolg ook evenwijdig met de voortbewegingsrichting (57) van de transportband (52), via dewelke ze eveneens gespreid worden tot op zekere afstand van elkaar en op aldus gespreide afstand van elkaar verder worden aangevoerd. De op zekere afstand van elkaar evenwijdig lopende stroken bladerdeeg worden nadien verder versneden tot geometrische vormen (11), zoals bijvoorbeeld driehoeken of ruiten, door middel van een rol met snijmessen (59) voorzien van precieze geometrieën. Driehoeken worden typisch aangewend voor het vormen van croissants, zoals geïllustreerd in Figuur 1, terwijl ruiten specifiek tot een boterknoop worden gevormd, en rechte messen gehanteerd worden voor chocoladekoeken en diversen.

De versneden geometrische vormen (11) worden volgens onderhavige uitvinding in een volgende stap en gebruik makend van een eerste mechanisch systeem (60) gepositioneerd zodanig dat deze alle volgens eenzelfde lengterichting op de transportband (52) komen te liggen, waarbij deze lengterichting samenvalt met de voortbewegingsrichting (57) van de transportband (52). Een aantal geometrische vormen (11) kunnen op deze manier naast elkaar, evenwijdig volgens lengterichting, op de transportband (52) komen te liggen, echter liggen deze niet noodzakelijk gerangschikt volgens een welbepaalde matrixstructuur. Met een welbepaalde matrixstructuur wordt bedoeld dat de geometrische vormen (11) enerzijds evenwijdig volgens lengterichting naast elkaar liggen over de volledige breedte van de transportband (52); op deze manier ontstaat een rij van geometrische vormen (11) naast elkaar. Anderzijds kunnen meerdere rijen van geometrische vormen (11) achter elkaar komen te liggen, en toenemen in aantal volgens de voortbewegingsrichting (57) van de transportband (52). Teneinde de rijen geometrische vormen (11) achter elkaar mooi evenwijdig te hebben, dienen de geometrische vormen (11) per rij op eenzelfde lijn gebracht te worden, hetgeen men het aligneren van de geometrische vormen (11) noemt.

Het aligneren van de geometrische vormen (11) volgens onderhavige uitvinding gebeurt gebruik makend van een tweede mechanisch systeem (61). Het aligneren houdt in dat het beginpunt van maximum aantal mogelijke evenwijdig volgens lengterichting naast elkaar liggende geometrische vormen (11), op eenzelfde lijn wordt gebracht, waarbij deze lijn volgens de breedte van de transportband (52) loopt, en bijgevolg dwars ten opzichte van de voortbewegingsrichting (57) van de transportband (52) loopt.

Volgens onderhavige uitvinding worden de geometrische vormen (11) nu netjes gerangschikt volgens een matrixstructuur, vervolgens aangevoerd naar een aandrukrol (55). De geometrische vormen (11) bewegen voort via de transportband (52) en worden wanneer hun beginpunt net enkele mm voorbij de aandrukrol (55) is gekomen, door de aandrukrol (55) aangedrukt. Met andere woorden, pas wanneer een oppervlakje (12) van de geometrische vormen (11) de aandrukrol (55) is gepasseerd, zullen deze geometrische vormen (11) met de aandrukrol (55) in contact worden gebracht. Het aandrukken van de geometrische vormen (11) door middel van de aandrukrol (55), welke ronddraait met een zekere snelheid, gebeurt dus over quasi volledige oppervlakte, en zorgt ervoor dat de deegstukken platter en langer worden gemaakt. Bovengenoemd oppervlakje (12) echter blijft originele dikte en oppervlakte behouden, en bevindt zich typisch aan een top of aan een rand van de geometrische vorm (11), respectievelijk bijvoorbeeld toppunt van een ruit of smalle basis van een driehoek. De positie en de draaisnelheid van de aandrukrol (55) zullen mede een invloed uitoefenen op de graad van aandrukken. Het langer maken van de geometrische vormen (11) of doen toenemen van de oppervlakte specifiek in de lengterichting is een rechtstreeks gevolg van het feit dat alle deegstukken volgens lengterichting zijn gepositioneerd. Door het aandrukken van de deegstukken zullen deze typisch 45% toenemen in oppervlakte, waarbij deze toename zich voornamelijk in de lengterichting vertegenwoordigt, zoals te zien in Figuur 1. Bij het aandrukken van de geometrische vormen (11) is er direct contact tussen de aandrukrol (55) en het bovenoppervlak van de deegstukken, waarbij het bovenoppervlak wordt gedefinieerd als het gedeelte van de deegstukken welke zichtbaar is tijdens aanvoer via de transportband (52), terwijl het onderoppervlak van de deegstukken de onderzijde van de deegstukken betreft, en bijgevolg in direct contact is met de transportband (52) zelf. Bovendien wordt de transportband (52) zelf ter hoogte van de aandrukrol (55) opgesplitst in twee aaneensluitende delen transportband (52’, 52”), waarbij een eerste deel transportband (52’) welke zich tot halverwege de diameter van de aandrukrol (55) bevindt aan een hogere snelheid voortbeweegt dan een tweede deel transportband (52”) welke aansluit op het eerste deel transportband (52’) vanaf halverwege de diameter van de aandrukrol (55). Zodoende kan de snelheid van de transportband (52) lokaal aangepast worden. Het lokaal bijregelen van de snelheid van de transportband (52) door middel van twee delen transportband (52’, 52”) aan verschillende en aanpasbare snelheid te laten voortbewegen, zorgt ervoor dat de spanning uit de geometrische vormen kan worden gehaald, en deze bijgevolg niet worden scheef of stuk getrokken tijdens en na het aandrukken van de deegstukken door middel van de aandrukrol (55). Door het bijregelen van de snelheid van de transportband (52) door middel van twee delen transportband (52’, 52”) aan verschillende en aanpasbare snelheid te laten voortbewegen, kan bovendien de vergroting van de oppervlakte van de deegstukken door het aandrukken gecontroleerd worden, zodanig dat deze vergroting in de breedte worden beperkt, versmalling van deze breedte wordt tegengegaan, terwijl de vergroting voornamelijk in de lengterichting plaatsvindt.

De geometrische vormen (11) langer gemaakt, worden volgens onderhavige uitvinding verder aangevoerd, waarbij het oppervlakje (12) met originele dikte en oppervlakte zich nog steeds bij het begin van de aanvoer van de geometrische vormen (11) bevindt, waarmee wordt bedoeld dat dit oppervlakje (12) als eerste een volgende fase van de transportband (52) zal bereiken.

De aangedrukte en dus groter geworden oppervlakken geometrische vormen (11) worden volgens onderhavige uitvinding in een volgende stap lichtjes bevochtigd, typisch door een 2-tal ml water te vernevelen per geometrische vorm (11). Onder vernevelen wordt verstaan dat het bladerdeeg met minuscule kleine waterdruppeltjes wordt besproeid, gebruik makend van een sproeisysteem (62).

De bevochtigde geometrische vormen (11) worden volgens onderhavige uitvinding verder aangevoerd richting een aanzuigrol (56), waar het rekken kan plaatsvinden. Gezien het oppervlakje (12) van de deegstukken met originele dikte en oppervlakte als eerste verder voortbeweegt op de transportband (52), zal dit oppervlakje (12) ook als eerste de aanzuigrol (56) bereiken waar de deegstukken worden gerekt. De aanzuigrol (56) is een geperforeerde rol via dewelke aanzuigkracht wordt uitgeoefend, en bijgevolg wordt aangezogen via de perforaties van de aanzuigrol (56). Bovengenoemd oppervlakje (12) wordt bij het bereiken van de aanzuigrol (56), via het onderoppervlak van het deeg aangezogen door middel van de aanzuigrol (56), waardoor dit oppervlakje (12) een aangrijpingsplaats vormt voor het rekken van de deegstukken, i.e. waar het deeg wordt vastgehouden tijdens het rekken.

Nog volgens onderhavige uitvinding gebeurt het rekken zelf door de aanzuigrol (56) te laten draaien in zekere richting en met zekere snelheid. Met regelbare snelheid wordt het meer of minder rekken van de geometrische vormen (11) geregeld. De diameter van de aanzuigrol (56) zal mede een effect hebben op de hoeveelheid rek die ontstaat in aangezogen deegstukken. Het rekken van de deegstukken zorgt ervoor dat de oppervlakte in de lengterichting nog eens met een zeker percentage, typisch ongeveer een 10% zal toenemen, zoals wordt weergegeven in Figuur 1, maar heeft als initieel doel het deeg op te spannen net voor het wordt opgerold. Het opspannen van het deeg zal na rijs- en bakproces mede zorgen voor een mooi volume met mooie afgelijnde rondingen en uiterst krokante korst van het eindproduct.

Tenslotte zullen volgens onderhavige uitvinding op het einde van de transportband (52) de langer gemaakte en opgespannen geometrische vormen (11) worden opgerold, terwijl deze nog via het oppervlakje (12) met de aanzuigrol (56) in contact zijn, en waarbij het oprollen van de deegstukken begint bij dit oppervlakje (12). Boven de aanzuigrol (56) zijn matjes met een laddersysteem gemonteerd welke een bepaald gewicht hebben, en mede het oprollen van de deegstukken mogelijk maken. Het genoemde oppervlakje (12), iets dikker dan het overige deel van het bladerdeegstuk, waar het oprollen van de deegstukken wordt aangevat, leidt tot een betere constructie van de niet-gebakken bladerdeegkoek (14), welke expliciet tot uiting komt na het rijzen en bakken daaropvolgend tot het bekomen van het eindproduct. Het oprollen beginnend aan het dikkere oppervlakje (12) zorgt ervoor dat bij het begin van de eerste wikkeling een zekere luchtopening kan worden behouden. Als gevolg is er meer speling aan het begin van de wikkeling waardoor de volumecreatie en het vormen van de rondingen bij het rijzen en bakken gemakkelijker en mooier zal verlopen. Het opgespannen deeg zit immers niet vast benepen en gesloten door bovengenoemde manier van wikkelen.

Finaal na het oprollen van de deegstukken tot het vormen van niet-gebakken bladerdeegkoeken (14), zoals bijvoorbeeld croissants of boterknopen, wordt volgens onderhavige uitvinding de vorm lichtjes aangedrukt, zodat de onderzijde van de niet-gebakken bladerdeegkoek (14), welke in contact is met de transportband (52), lichtjes wordt afgevlakt. Het lichtjes afvlakken van deze onderzijde gebeurt door middel van een rol (63) en heeft als doel de vormen stabiel te kunnen schikken op een plaat, nadat deze gedurende welbepaalde tijd werden ingevroren. Zonder afgevlakte onderzijde zouden de niet-gebakken bladerdeegkoeken (14), zeker in bevroren toestand, over de plaat rollen.

Voor de deegverwerking tot een croissant zal volgens onderhavige uitvinding een typische geometrische vorm (11) uit het bladerdeeg worden uitgesneden. Een gelijkbenige driehoek met smalle basis zorgt voor een eerste aanzet tot langwerpige op te rollen vorm. Door het rekken van de driehoekige vormen volgens lengterichting zal een nog langer op te rollen oppervlak worden teweeggebracht. De driehoekige deegstukken hebben een specifieke dikte van typisch 2-3mm en net na versnijden een oppervlakte van 55-75cm2 zodanig dat elk van de deegstukken een gewicht heeft tussen 65 en 75 g, bij voorkeur tussen 68 en 72 g.

Rijs- en bakproces voor het bekomen van gebakken bladerdeegkoeken

De niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) kunnen vervolgens worden gebakken tot gebakken bladerdeegkoeken (18), na deze te hebben laten rijzen tot gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (16). Het rijsproces (70) voor het bekomen van gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (16) volgens onderhavige uitvinding wordt gekenmerkt door de niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) een zekere periode van 60-90 minuten, bij voorkeur 75 minuten op een temperatuur van 25-35°C, bij voorkeur 30°C onder 65-90%, bij voorkeur 78% vochtigheid, te laten rijzen. Het daarop volgend bakproces (80) voor het bekomen van gebakken bladerdeegkoeken (18) volgens onderhavige uitvinding wordt gekenmerkt door de gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (16) te bakken gedurende 12-16 minuten, bij voorkeur 14 minuten op 180-220°C, bij voorkeur 200°C in een voorverwarmde oven, welke werd voorverwarmd tot 200-240°C, bij voorkeur 220°C, en waarbij ongeveer 7 eenheden - wat overeenkomt met ongeveer 4 seconden - stoom bij aanvang van het bakproces (80) in de oven wordt aangevoerd. De stoom wordt in de oven vastgehouden voor ongeveer de helft van de tijdsduur van het bakproces (80). Daarna wordt zogenaamde dampsleutel open gedraaid waardoor vastgehouden stoom uit de oven kan ontsnappen en bakkleuring van de koeken tijdens het bakproces (80) kan ontstaan. Figuur 1 illustreert naast een niet-gebakken bladerdeegkoek (14) zoals gevormd net na het deegverwerkingsproces (50), tevens een gerezen niet-gebakken bladerdeegkoek (16), alsook een gebakken bladerdeegkoek (18).

Half-afgewerkte producten

Ook half-afgewerkte producten op basis van de niet-gebakken bladerdeegkoek (14), waaronder voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (15) en voorgebakken bladerdeegkoeken (17), worden mee opgenomen volgens onderhavige uitvinding.

Voor de voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoek (15) vertrekt men van de niet-gebakken bladerdeegkoek (14), mits enige wijziging in de receptuur met name betreffende het toe te voegen bereidingsmiddel. De niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) met aangepaste receptuur gaan gedurende 2,5 uur in een rijskast, zijnde een afgesloten ruimte op een temperatuur van typisch 29°C en 78% vochtigheid waardoor voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (15) ontstaan. De voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (15) worden vervolgens typisch diepgevroren.

De voorgebakken bladerdeegkoek (17) wordt bekomen door de niet-gebakken bladerdeegkoek (14) vooraf te rijzen in een rijskast gedurende bijvoorbeeld 1uur 45min op een temperatuur van 29°C en 78% vochtigheid en deze vervolgens te bakken onder de volgende condities: gedurende 12 minuten, op een temperatuur van 210°C in een voorverwarmde oven, en waarbij ongeveer 7 eenheden stoom bij aanvang van het bakken in de oven wordt aangevoerd. De voorgebakken bladerdeegkoeken (17) worden vervolgens typisch diepgevroren.

Claims (19)

1. CONCLUSIES :

   1. Werkwijze voor het vervaardigen van niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) daardoor gekenmerkt dat deze is samengesteld uit een deegbereidingsproces (20) voor een bladerdeeg (10), gebruik makend van een receptuur (30) op basis van roomboter en een deegbewerkingsproces (40) met rusttijden (46) onder koeling, en een deegverwerkingsproces (50).
2. 2. Werkwijze volgens conclusie 1, daardoor gekenmerkt dat het deegverwerkingsproces (50) volgende stappen omvat: - het bladerdeeg (10) wordt versneden tot identieke geometrische vormen (11); - de identieke geometrische vormen (11) worden gelijkgericht gepositioneerd volgens eenzelfde lengterichting; - de identieke geometrische vormen (11) worden volgens lengterichting aangedrukt door middel van een aandrukrol (55) over de volledige oppervlakte, behoudens een oppervlakje (12) vanaf waar de aandrukrol (55) met het bladerdeeg (10) in contact komt; - de identieke geometrische vormen (11) worden volgens lengterichting gerekt gebruik makend van een aanzuigrol (56), welke het oppervlakje (12) aanzuigt en welke ronddraait aan een regelbare reksnelheid; en - de identieke geometrische vormen (11) worden opgerold, beginnend bij het oppervlakje (12), en aan een regelbare oprolsnelheid.
3. 3. Werkwijze volgens conclusie 2, daardoor gekenmerkt dat het bladerdeeg (10) wordt aangevoerd door middel van een transportband (52) welke voorzien is van rollen, positioneer-, aandruk- en aanzuigmechanismen.
4. 4. Werkwijze volgens conclusie 2 of 3, daardoor gekenmerkt dat alvorens het bladerdeeg (10) wordt versneden tot identieke geometrische vormen (11), het bladerdeeg (10) op uniforme dikte wordt gebracht door middel van een kalibratietechniek.
5. 5. Werkwijze volgens conclusie 2 tot 4, daardoor gekenmerkt dat het bladerdeeg (10) wordt bevochtigd vooraleer de identieke geometrische vormen (11) volgens lengterichting worden gerekt.
6. 6. Werkwijze volgens conclusie 5, daardoor gekenmerkt het bladerdeeg (10) wordt bevochtigd met ongeveer 2 ml water per identieke geometrische vorm (11).
7. 7. Werkwijze volgens conclusie 2 tot 6, daardoor gekenmerkt dat de identieke geometrische vormen (11) respectievelijk driehoeken, vierhoeken of andere veelhoeken zijn.
8. 8. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat de receptuur (30) roomboter, bloem, water, suiker en gist bevat.
9. 9. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat voor het deegbewerkingsproces (40) van het bladerdeeg (10) met rusttijden (46) onder koeling, de rusttijden (46) onder koeling voor minimum 2 keer plaatsvinden, telkens gedurende 2 uur, bij een temperatuur van 2-6°C, bij voorkeur 4-5°C.
10. 10. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat voor het deegbewerkingsproces (40) van het bladerdeeg (10) met rusttijden (46) onder koeling, voor elke rusttijd (46) een plooiproces (44) plaatsvindt, waarbij het bladerdeeg (10) wordt geplooid tot een opeenstapeling van deeglagen en boterlagen, bij een omgevingstemperatuur van 12-16°C, bij voorkeur 14°C.
11. 11. Werkwijze volgens een der voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat het deegverwerkingsproces (50) van het bladerdeeg (10) plaatsvindt bij een omgevingstemperatuur van 12-16°C, bij voorkeur 14°C, en luchtvochtigheid van 40-60%, bij voorkeur 50%.
12. 12. Niet-gebakken bladerdeegkoek (14) verkregen met behulp van de werkwijze volgens één of meer der voorgaande conclusies.
13. 13. Gebakken bladerdeegkoek (18), verkregen uit een niet-gebakken bladerdeegkoek (14) volgens conclusie 12 na een bakproces (80) welke wordt voorafgegaan door een rijsproces (70).
14. 14. Gebakken bladerdeegkoek (18) volgens conclusie 13, daardoor gekenmerkt dat het rijsproces (70) plaatsvindt gedurende 60-90 minuten, bij voorkeur 75 minuten op een temperatuur van 25-35°C, bij voorkeur 30 °C en bij een luchtvochtigheid van 65-90%, bij voorkeur 78%.
15. 15. Gebakken bladerdeegkoek (18) volgens conclusie 13 of 14, daardoor gekenmerkt dat het bakproces (80) plaatsvindt gedurende 12-16 minuten, bij voorkeur 14 minuten in een voorverwarmde oven op een temperatuur van 180-220°C, bij voorkeur 200 °C, en met 7 eenheden stoom bij aanvang van het bakproces (80).
16. 16. Voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoek (15), verkregen uit een niet-gebakken bladerdeegkoek (14) volgens conclusie 12 na een rijsproces (70), daardoor gekenmerkt dat het rijsproces (70) plaatsvindt gedurende 160-200 minuten, bij voorkeur 180 minuten, op een temperatuur van 25-35°C, bij voorkeur 29°C en bij een luchtvochtigheid van 65-90%, bij voorkeur 78%.
17. 17. Voorgebakken bladerdeegkoek (17), verkregen uit een niet-gebakken bladerdeegkoek (14) volgens conclusie 12 na een bakproces (80) welke wordt voorafgegaan door een rijsproces (70).
18. 18. Voorgebakken bladerdeegkoek (17) volgens conclusie 17, daardoor gekenmerkt dat het rijsproces (70) plaatsvindt gedurende 90-120 minuten, bij voorkeur 105 minuten, op een temperatuur van 25-35°C, bij voorkeur 29°C en bij een luchtvochtigheid van 65-90%, bij voorkeur 78%.
19. 19. Voorgebakken bladerdeegkoek (17) volgens conclusie 17 of 18, daardoor gekenmerkt dat het bakproces (80) plaatsvindt gedurende 10-14 minuten, bij voorkeur 12 minuten in een voorverwarmde oven op een temperatuur van 190-230°C, bij voorkeur 210 °C, en met 7 eenheden stoom bij aanvang van het bakproces (80).