BE1021086B1

BE1021086B1 - METHOD FOR MANUFACTURING NON-BAKED LEAF DOUGH COOKIES

Info

Publication number: BE1021086B1
Application number: BE2013/0713A
Authority: BE
Inventors: Frank DECOCK
Original assignee: PRESTIGE BREAKFAST naamloze vennootschap
Priority date: 2013-10-24
Filing date: 2013-10-24
Publication date: 2015-05-12

Abstract

Werkwijze voor het vervaardigen van niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) daardoor gekenmerkt dat deze is samengesteld uit een deegbereidingsproces (20) voor een bladerdeeg (10), gebruik makend van een receptuur (30) op basis van roomboter en een deegbewerkingsproces (40) met rusttijden (46) onder koeling, en een deegverwerkingsproces (50).Method for manufacturing non-baked puff pastry cakes (14) characterized in that it is composed of a dough preparation process (20) for a puff pastry (10), using a recipe (30) based on cream butter and a dough treatment process (40) with resting times (46) under refrigeration, and a dough processing process (50).

Description

WERKWIJZE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN NIET-GEBAKKENMETHOD FOR MANUFACTURING NON-BAKED

BLADERDEEGKOEKENPuff pastry

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van niet-gebakken bladerdeegkoeken.The invention relates to a method for manufacturing non-baked puff pastry cakes.

De stand-van-techniek vertoont reeds enkele manieren voor het bereiden van bladerdeeg, alsook voor het vervaardigen van de specifieke vetsamenstelling welke in het bladerdeeg kan worden verwerkt. Het bladerend effect van bladerdeeg wordt bekomen door de deeglagen in een vetsamenstelling of vetstof, zoals bijvoorbeeld boter, te verwerken. Bestaande bereidingswijzen leiden echter tot onvoldoende rijs, luchtigheid, en bijgevolg ook krokant karakter na het bakken van de niet-gebakken bladerdeegkoeken.The prior art already shows a few ways for preparing puff pastry, as well as for manufacturing the specific fat composition which can be processed in the puff pastry. The puffing effect of puff pastry is obtained by processing the dough layers in a fat composition or fat, such as for example butter. Existing methods of preparation, however, lead to insufficient proofing, airiness and, consequently, also crispy character after baking the non-baked puff pastry cakes.

Bekend zijn diverse installaties om bladerdeegproducten in allerlei variaties te gaan vormen vertrekkende van een dun deegblad afgewerkt bladerdeeg, welke in de installatie doorgaans wordt aangevoerd via een af te rollen bladerdeegrol. In de stand-van-techniek zijn installaties, voorzien van een transportband, terug te vinden die in het bijzonder driehoekige of andere geometrische vormen uit het aangevoerd deegblad snijden, en deze geometrische vormen vervolgens in een bepaalde richting gaan positioneren op welbepaalde afstanden van elkaar verwijderd, zodanig dat deze vervolgens op een efficiënte wijze tot een specifieke vorm kunnen worden gewikkeld. Daarnaast voorzien sommige installaties om de geometrische vormen verder uit te rollen tot langwerpiger weliswaar dunnere deegstukken, vooraleer deze te beginnen oprollen. Tijdens de verwerking van het deeg tot een welbepaalde vorm, inclusief het wikkelen ervan, is het deeg onderhevig aan welbepaalde trek- of drukhandelingen. Deze trek- of drukhandelingen vaak in combinatie met te hoge ontstane temperaturen van het deeg, te wijten aan de installatie en/of de omgeving waarin de verwerking van het deeg tot gevormde koeken wordt uitgevoerd, kunnen aanleiding geven tot wijziging in de bladerdeegstructuur, zoals bijvoorbeeld vermenging of versmelting van de vetstof met de deeglaagjes - ook wel infiltratie genoemd, of het ontstaan van scheurtjes in de deeglaagjes. Als gevolg hiervan krijgt men een deeg welke opnieuw moeilijker of nauwelijks zal opkomen tijdens het bakken. Door het gebrek aan rijs, is een log en zwaar samengepakt klein deegje het resultaat eens de niet-gebakken bladerdeegkoek is gebakken.Various installations are known for forming puff pastry products in all kinds of variations, starting from puff pastry finished from a thin dough sheet, which is usually supplied in the installation via a puff pastry roll to be unrolled. In the state of the art, installations provided with a conveyor belt can be found which in particular cut triangular or other geometric shapes from the supplied dough sheet, and subsequently position these geometric shapes in a specific direction at well-defined distances from each other , such that they can subsequently be wound into a specific shape in an efficient manner. In addition, some installations provide for rolling out the geometric shapes further into elongated, although thinner pieces of dough, before they start to roll up. During the processing of the dough into a well-defined shape, including wrapping, the dough is subject to well-defined pulling or pressing operations. These pulling or pressing operations often in combination with excessively formed temperatures of the dough, due to the installation and / or the environment in which the processing of the dough into shaped cakes is carried out, can give rise to a change in the puff pastry structure, such as for example mixing or fusing the fat with the dough layers - also called infiltration, or the formation of cracks in the dough layers. As a result, one gets a dough which again will be more difficult or hardly come up during the baking. Due to the lack of wicker, a bulky and heavily packed small dough is the result once the non-baked puff pastry cake is baked.

Bekend zijn driehoekige vormen met zowel smalle als brede basis, van waaruit het wikkelen tot bijvoorbeeld een croissant wordt gestart. Teneinde hogere opstaande vormen van koeken te creëren na het bakken, wordt de voorkeur gegeven aan het gebruik van driehoekige vormen met eerder een smalle basis en een lange hoogte. Steeds hebben de driehoekige vormen bij aanvang van het wikkelen een gelijke dikte voor de volledige oppervlakte. Beperkingen zowel in creativiteit van de vorm als naar wikkelmechanisme toe zijn hierdoor een feit.Known are triangular shapes with both narrow and wide bases, from which the winding into, for example, a croissant is started. In order to create higher upstanding shapes of cakes after baking, preference is given to the use of triangular shapes with rather a narrow base and a long height. The triangular shapes always have the same thickness for the entire surface at the start of the winding. As a result, limitations in terms of both creativity of form and wrapping mechanism are a fact.

Er is duidelijk behoefte aan een beter deegbereidingsproces, alsook zijn verbeteringen vereist in het verwerken van het deeg tot niet-gebakken bladerdeegkoeken, teneinde een optimaal gerezen en volumineuze bladerdeegkoek met uiterst luchtig en krokant karakter te bekomen als eindproduct na het bakken.There is a clear need for a better dough making process, as well as improvements in processing the dough into non-baked puff pastry cakes, in order to obtain an optimally risen and bulky puff pastry cake with an extremely airy and crispy character as a final product after baking.

Onderhavige uitvinding heeft betrekking op een nieuwe werkwijze voor het vervaardigen van niet-gebakken bladerdeegkoeken, welke wordt gekenmerkt door een specifiek deegbereidingsproces voor een bladerdeeg, waarbij gebruik gemaakt wordt van een receptuur op basis van roomboter, en van een welbepaalde bewerking van het deeg vooraleer deze te gaan verwerken tot zekere vormen tijdens het deegverwerkingsproces. Het gebruik van roomboter zorgt - naast receptuur, specifieke deegbereiding en traject van deegverwerking - mede voor een unieke smaak van het eindproduct, welke wordt bekomen na een welbepaald bakproces, voorafgegaan door een zeker rijsproces van de niet-gebakken bladerdeegkoek. Naast zijn unieke smaakeigenschap heeft roomboter bovendien een laag smeltpunt in vergelijking met andere (kunstmatige) boters of margarine, welke leidt tot een aangenamer mondgevoel, efficiëntere opname in het menselijk lichaam, en dus een betere spijsvertering van het eindproduct, gemaakt op basis van roomboter. Omwille van dit laag smeltpunt moet de temperatuur gedurende het deegbereidingsproces voldoende onder controle gehouden worden, teneinde infiltratie te vermijden. Het voorzien van rusttijden onder koeling, zoals hieronder verder beschreven, zal volgens onderhavige uitvinding hierop een antwoord bieden.The present invention relates to a new method for the production of non-baked puff pastry cakes, which is characterized by a specific dough preparation process for a puff pastry using a recipe based on cream butter and a specific processing of the dough before it is made. to process into certain forms during the dough processing process. In addition to recipe, specific dough preparation and process of dough processing, the use of butter also contributes to a unique taste of the end product, which is obtained after a specific baking process, preceded by a certain proofing process of the non-baked puff pastry cake. In addition to its unique taste property, cream butter also has a low melting point compared to other (artificial) butters or margarine, which leads to a more pleasant mouthfeel, more efficient absorption into the human body, and thus a better digestion of the end product made from butter. Because of this low melting point, the temperature during the dough preparation process must be sufficiently controlled to prevent infiltration. Providing resting times with cooling, as further described below, will provide an answer to this according to the present invention.

Niet enkel de receptuur is uniek, maar tevens omvat de deegbewerking, volgens onderhavige uitvinding als tweede belangrijk onderdeel van het deegbereidingsproces, een zeer specifieke opeenvolging van handelingen om zodoende het rijsproces optimaal te kunnen sturen. Het deegbewerkingsproces volgens onderhavige uitvinding wordt gekenmerkt door een kneedproces, gevolgd door een eenmalige toevoeging van een laag boter, in een verhouding van ongeveer 25% tot de hoeveelheid deeg, en door herhaaldelijk een plooiproces, waarbij het deeg wordt geplooid en geplooide lagen worden aangedrukt, te laten volgen door een rusttijd onder koeling.Not only is the recipe unique, but the dough processing, according to the present invention as a second important part of the dough preparation process, also comprises a very specific sequence of operations in order to be able to optimally control the proofing process. The dough processing process according to the present invention is characterized by a kneading process, followed by a one-time addition of a layer of butter, in a ratio of about 25% to the amount of dough, and by repeatedly a pleating process in which the dough is pleated and pleated layers are pressed, to be followed by a rest period under cooling.

Het kneedproces volgens onderhavige uitvinding is typisch een kneedproces op energie, wat betekent dat het kneedproces wordt gecontroleerd door de juiste hoeveelheid energie nodig voor kneden, terwijl de meeste kneedprocessen volgens de stand-van-techniek op tijd zijn ingesteld, wat betekent dat deze kneedprocessen worden gecontroleerd door een welbepaalde tijdsduur. Bij het kneedproces op energie wordt de weerstand van de kneedarmen, welke het deeg (machinaal) kneden, opgemeten tijdens het kneden, en zal het kneden worden beëindigd wanneer deze weerstand een optimale waarde heeft bereikt, welke aangeeft dat het deeg net voldoende is gekneed. Het voordeel van dit kneedproces op energie heeft te maken met het feit dat de samenstelling van de bloem welke wordt gebruikt voor de receptuur, door de seizoenen heen, en afhankelijk van de graanoogst, kan verschillen, en dat bijvoorbeeld meer of minder percentage eiwitten in de bloem aanwezig kan zijn. Wanneer enkel op tijdsbasis wordt gekneed, en een vaste tijd voor het kneden wordt gevolgd, wordt geen rekening gehouden met de mogelijke variaties in de samenstelling van de bloem. Dit is echter wel het geval wanneer de tijdsduur voor het kneden bepaald wordt door de opgemeten weerstand van de kneedarmen, en wel zodanig tot deze weerstand zijn optimale waarde heeft bereikt. De opgemeten weerstand is een indicatie voor de door gluten aanwezige vorming van eiwitstrengen tijdens het kneedproces, welke op optimale waarde de juiste hoeveelheid kneden tot gewenste stevigheid en volumeverhoging van het deeg vertegenwoordigt. Is optimale waarde van de weerstand van de kneedarmen bereikt, kan men stellen dat het deeg een solide eiwitstrengennetwerk bevat, welke de gassen gevormd tijdens rijs- en bakproces voldoende zal vasthouden in de gevormde koek. Het plooiproces zelf zorgt voor een gelaagde structuur van het deeg met afwisselend telkens een laag deeg en een laag boter boven op elkaar gestapeld. Gedurende de rusttijden onder koeling wordt het deeg op een temperatuur van 2-6°C, bij voorkeur 4-5°C gebracht en kan het deeg, als een opeenstapeling van deeglagen met boterlagen ertussen, langzaam in een harde vaste structuur worden gebracht. Het deeg blijft tijdens deze rusttijden onbewerkt zodat het deeg kan relaxeren. Door het meermaals uitvoeren van het plooiproces telkens gevolgd door een rusttijd onder koeling, wordt het deeg dermate gelaagd en gerelaxeerd zodat een bijzondere deegstructuur ontstaat. De opeengestapelde dunne deeglagen met roomboter ertussen vormen door het gebruik van roomboter, door de hoeveelheid deeglagen, en door een strak en vast patroon van de deeglagen in het deeg deze bijzondere deegstructuur, welke op haar beurt zal zorgen voor unieke volumeontwikkeling en smaakbeleving - in termen van luchtigheid en krokant karakter - van het eindproduct.The kneading process of the present invention is typically an energy kneading process, which means that the kneading process is controlled by the correct amount of energy required for kneading, while most prior art kneading processes are set to time, meaning that these kneading processes are controlled by a specific duration. In the energy kneading process, the resistance of the kneading arms, which knead the dough (mechanically), is measured during kneading, and the kneading will be terminated when this resistance has reached an optimum value, which indicates that the dough has just been sufficiently kneaded. The advantage of this kneading process on energy has to do with the fact that the composition of the flour used for the recipe can vary over the seasons and depending on the grain harvest, and that, for example, more or less percentage of proteins in the flower may be present. When kneading is only on a time basis, and a fixed time for kneading is followed, the possible variations in the composition of the flour are not taken into account. However, this is the case when the duration for kneading is determined by the measured resistance of the kneading arms, and in such a way until this resistance has reached its optimum value. The measured resistance is an indication for the formation of gluten protein strands present during the kneading process, which represents the correct amount of kneading to the desired firmness and volume increase of the dough at optimum value. Having reached the optimum value of the resistance of the kneading intestines, it can be said that the dough contains a solid protein strand network, which will sufficiently retain the gases formed during proofing and baking process in the shaped cake. The pleating process itself ensures a layered structure of the dough with alternately a layer of dough and a layer of butter stacked on top of each other. During the rest periods with cooling, the dough is brought to a temperature of 2-6 ° C, preferably 4-5 ° C, and the dough can be slowly brought into a hard, solid structure as an accumulation of dough layers with layers of butter between them. The dough remains unprocessed during these rest periods so that the dough can relax. By repeatedly performing the folding process followed by a rest time while cooling, the dough is layered and relaxed so that a special dough structure is created. The stacked thin dough layers with butter in between form this particular dough structure through the use of butter, through the amount of dough layers and through a tight and fixed pattern of the dough layers in the dough, which in turn will ensure unique volume development and taste perception - in terms of airiness and crispy character - of the end product.

Omwille van de bijzondere deegstructuur volgens onderhavige uitvinding en zoals hierboven beschreven, gekenmerkt door een opeenstapeling van fijne maar stevig gemetselde deeg- en boterlagen zal een goede natuurlijke rijs van de niet-gebakken bladerdeegkoek kunnen plaatsvinden. Door de vele dunne lagen deeg en boter boven elkaar zullen tijdens het bakken heel veel luchtlagen tussen de dunne deeglagen ontstaan, temeer gezien door voldoende koeling te voorzien de vaste structuur van boter tussen de dunne deeglagen tijdens het volledige deegbereiding- en deegverwerkingsproces wordt aangehouden. Met andere woorden de roomboter krijgt door het aanhouden van koude temperaturen en de juiste deegconsistentie de gelegenheid niet om te gaan infiltreren en de vaste deegstructuur hierdoor te gaan vernietigen. De gevormde bladerdeeg blijft vast en mooi gelaagd. De vele dunne deeglagen in combinatie met evenvele boterlagen zullen mede door het rekken, en bijgevolg opspannen van het deeg tijdens het deegverwerkingsproces, zoals hieronder beschreven, en na rijs- en bakproces, zorgen voor een afgewerkte koek met vele fijne luchtlagen en een uiterst krokant effect. Anderzijds gaat het ontstaan van de vele fijne luchtlagen tijdens rijs- en bakproces gepaard met een volumetoename van de koek met grote en sterk afgelijnde rondingen. De aanwezigheid van vele fijne luchtlagen in aldus krokant gebakken bladerdeeg zorgt voor een volumineuze koek en unieke smaakbeleving.Because of the particular dough structure according to the present invention and as described above, characterized by an accumulation of fine but firmly masoned dough and butter layers, a good natural rise of the non-baked puff pastry cake can take place. Due to the many thin layers of dough and butter on top of each other, a lot of air layers will arise between the thin dough layers during baking, all the more so by providing sufficient cooling that the solid structure of butter is maintained between the thin dough layers during the entire dough preparation and dough processing process. In other words, the cold butter and the correct dough consistency give the butter the opportunity not to infiltrate and thereby destroy the solid dough structure. The formed puff pastry remains firm and nicely layered. The many thin layers of dough in combination with even layers of butter will, partly due to stretching, and consequently tensioning of the dough during the dough processing process, as described below, and after proofing and baking process, ensure a finished cake with many fine air layers and an extremely crispy effect. . On the other hand, the development of the many fine air layers during proofing and baking process is accompanied by an increase in the volume of the cake with large and well-defined curves. The presence of many fine air layers in puff pastry thus baked crispy ensures a voluminous cake and a unique taste experience.

De volumetoename van de niet-gebakken bladerdeegkoek gemaakt volgens onderhavige uitvinding, wordt bovendien verder gestuurd en gestimuleerd aan de hand van het deegverwerkingsproces, na deegbereidingsproces van het bladerdeeg.Moreover, the volume increase of the non-baked puff pastry cake made according to the present invention is further controlled and stimulated on the basis of the dough processing process, after dough preparation process of the puff pastry.

Tijdens het deegverwerkingsproces volgens onderhavige uitvinding wordt het bladerdeeg via een transportband met grote omzichtigheid en nauwkeurigheid versneden, gerekt en opgerold tot gewikkelde vormen. De transportband zelf beweegt voort in een zekere voortbewegingsrichting, en aan welbepaalde doch regelbare snelheid. Rollen, positioneer- en aanzuigmechanismen voorzien op de transportband zorgen ervoor dat het deeg niet beschadigd wordt tijdens het deegverwerkingsproces. Het deeg wordt als rechthoekige bladen van zekere dikte aan het begin van de transportband aan elkaar gehecht door het bijeenbrengen van het deeg aan de raakvlakken, om vervolgens op een bladerdeegrol te worden gewikkeld. Vanaf de bladerdeegrol zal het deeg als een lange strook op de transportband worden aangevoerd. Een kalibratietechniek om uniforme dikte van het aangevoerd deeg te bekomen, precieze geometrieën van snijmessen, welbepaalde positioneer-, aandruk- en rekapparatuur en regelbare snelheden bij respectievelijk het aandrukken, rekken of oprollen van het aangevoerd bladerdeeg worden toegepast om de perfecte gewikkelde vormen aan het einde van de transportband te creëren. Het bereiken van een uniforme dikte via bovengenoemde kalibratietechniek gaat gepaard met het verwijderen van luchtbellen en oneffenheden in het aangevoerd deeg. Door het snijden van het bladerdeeg met snijmessen, gemonteerd op rollen, volgens precieze geometrieën ontstaan geometrische vormen uit het versneden bladerdeeg. Het achtereenvolgens aandrukken en rekken dat wordt toegepast op de geometrische vormen gebeurt typisch in een lengterichting, na positioneren en aligneren van de geometrische vormen. Het positioneren van de geometrische vormen betekent dat de geometrische vormen volgens eenzelfde lengterichting in de voortbewegingsrichting van de transportband worden geplaatst, en waarbij respectievelijk top of basis van de geometrische vormen alle eenzelfde richting aanwijzen. Een lengterichting wordt gedefinieerd als zijnde een richting waarin de lengte van de geometrische vorm het sterkst tot uiting komt. Plaatsen we de geometrische vormen in eenzelfde lengterichting, dan zijn deze zodanig gepositioneerd dat de lengterichtingen van al deze geometrische vormen evenwijdig lopen. Er wordt bovendien voor geopteerd deze lengterichting te laten samenvallen met de voortbewegingsrichting van de transportband, en verondersteld dat respectievelijk top of basis van de geometrische vormen volgens eenzelfde richting wordt geplaatst, en dus de geometrische vormen volgens eenzelfde positie worden aangevoerd. Verwijzend naar dit laatste noemen we de geometrische vormen na positioneren, hieronder gelijkgericht gepositioneerd. Wanneer de geometrische vormen bijvoorbeeld driehoekige vormen zijn, gelijkbenig en met smalle basis, zullen deze alle met hun toppunt, welke zich tegenover deze smalle basis bevindt, dezelfde richting aanwijzend worden gelegd, en waarbij bovendien deze richting samenvalt met de voortbewegingsrichting van de transportband, hetzij alle met toppunt in aanvoerrichting ofwel in tegenovergestelde richting geplaatst. Een aantal geometrische vormen kunnen op deze manier, evenwijdig volgens lengterichting, naast elkaar op de transportband komen te liggen. Het aligneren van de geometrische vormen, houdt in dat het beginpunt van maximum aantal mogelijk van deze, evenwijdig volgens lengterichting, naast elkaar liggende geometrische vormen op eenzelfde lijn wordt gebracht, waarbij deze lijn volgens de breedte van de transportband loopt, en bijgevolg dwars ten opzichte van de voortbewegingsrichting van de transportband loopt. Het aandrukken van het aangevoerd deeg, reeds versneden tot welbepaalde geometrische vormen, gebeurt door middel van een aandrukrol, waardoor de deegstukken platter en langer worden gemaakt, over quasi volledige oppervlakte. Een klein gedeelte echter blijft originele dikte behouden, zoals in een volgende paragraaf nader wordt toegelicht. Het langer maken van de geometrische vormen of doen toenemen van de oppervlakte specifiek in de lengterichting is een rechtstreeks gevolg van het feit dat alle deegstukken volgens lengterichting zijn gepositioneerd. De aangedrukte en dus groter geworden oppervlakken geometrische vormen worden nadien lichtjes bevochtigd, om vervolgens tot het rekken over te gaan. Bij het aandrukken is er direct contact tussen de aandrukrol en het bovenoppervlak van de deegstukken, waarbij het bovenoppervlak wordt gedefinieerd als het gedeelte van de deegstukken welke zichtbaar is tijdens aanvoer via de transportband, terwijl het onderoppervlak van de deegstukken de onderzijde van de deegstukken betreft, en bijgevolg in direct contact is met de transportband zelf. Voor het rekken wordt gebruik gemaakt van een aanzuigrol, via welke het deeg plaatselijk wordt aangezogen aan het onderoppervlak teneinde het vast te houden tijdens het rekken. Het rekken zelf gebeurt door de aanzuigrol te laten draaien in zekere richting en met zekere snelheid. Het rekken van de deegstukken zorgt ervoor dat de oppervlakte in de lengterichting nog eens met een zeker percentage zal toenemen, maar heeft als initieel doel het deeg op te spannen net voor het wordt opgerold. Het opspannen van het deeg zal na rijs- en bakproces mede zorgen voor een mooi volume met mooie afgelijnde rondingen en uiterst krokante korst van het eindproduct. Met regelbare snelheid wordt het meer of minder rekken van de geometrische vormen geregeld. De positie en het gewicht van de aandrukrol zullen mede een invloed uitoefenen op graad van aandrukken, terwijl de diameter van de aanzuigrol mede een effect zal hebben op de hoeveelheid rek die ontstaat in aangezogen deegstukken. Het aandrukken en rekken van de geometrische vormen leidt tot dunnere geometrische vormen met toegenomen oppervlakte, waardoor een groter doch dunner stuk bladerdeeg vervolgens volgens lengterichting kan opgerold worden. Er is meer deeg aanwezig in lengterichting en bijgevolg meer kan er meer deeg worden opgerold volgens lengterichting. De regelbare snelheid bij het oprollen zorgt voor sneller of trager oprollen van de deegstukken tot gewikkelde niet-gebakken bladerdeegkoeken.During the dough processing process according to the present invention, the puff pastry is cut, stretched and rolled up into wound forms via a conveyor belt with great care and precision. The conveyor belt itself advances in a certain direction of movement, and at a specific but adjustable speed. Rollers, positioning and suction mechanisms provided on the conveyor ensure that the dough is not damaged during the dough processing process. The dough is bonded together as rectangular sheets of a certain thickness at the beginning of the conveyor belt by bringing the dough together at the interfaces, and then being wound onto a puff pastry rolling pin. From the puff pastry rolling pin the dough will be supplied as a long strip on the conveyor belt. A calibration technique to obtain uniform thickness of the supplied dough, precise geometries of cutting blades, specific positioning, pressing and stretching equipment and adjustable speeds when pressing, stretching or rolling up the supplied puff pastry are applied to ensure the perfect wound shapes at the end of the conveyor belt. Achieving a uniform thickness via the above-mentioned calibration technique is accompanied by the removal of air bubbles and irregularities in the supplied dough. By cutting the puff pastry with cutting blades, mounted on rolls, according to precise geometries, geometric shapes arise from the cut puff pastry. The sequential pressing and stretching applied to the geometric shapes typically occurs in a longitudinal direction, after positioning and aligning the geometric shapes. Positioning the geometric shapes means that the geometric shapes are placed along the same longitudinal direction in the direction of movement of the conveyor belt, and wherein respectively top or base of the geometric shapes all point to the same direction. A longitudinal direction is defined as being a direction in which the length of the geometric shape is most strongly expressed. If we place the geometric shapes in the same longitudinal direction, they are positioned in such a way that the longitudinal directions of all these geometric shapes run parallel. Moreover, it is opted for this longitudinal direction to coincide with the direction of movement of the conveyor belt, and it is assumed that respectively top or base of the geometric shapes are placed in the same direction, and thus the geometric shapes are supplied in the same position. Referring to the latter, we call the geometric shapes after positioning, positioned in the same direction below. If the geometric shapes are, for example, triangular shapes, isosceles and have a narrow base, they will all be laid in the same direction with their apex opposite this narrow base, and moreover this direction coincides with the direction of travel of the conveyor belt, or all with apex in the feed direction or placed in the opposite direction. A number of geometric shapes can in this way, parallel to longitudinal direction, come to lie next to each other on the conveyor belt. The alignment of the geometric shapes means that the starting point of the maximum number of possible of these geometric shapes lying parallel to each other in the longitudinal direction is brought on the same line, this line running along the width of the conveyor belt, and therefore transversely to from the direction of travel of the conveyor belt. The pressing of the supplied dough, already cut into well-defined geometric shapes, takes place by means of a pressure roller, whereby the dough pieces are made flatter and longer, over almost complete surface. A small part, however, retains its original thickness, as will be explained in more detail in the following section. Making the geometric shapes longer or increasing the surface area specifically in the longitudinal direction is a direct consequence of the fact that all dough pieces are positioned in the longitudinal direction. The pressed and thus enlarged surfaces of geometric shapes are slightly moistened afterwards, before proceeding to stretching. Upon pressing, there is direct contact between the pressure roller and the upper surface of the dough pieces, the upper surface being defined as the portion of the dough pieces that is visible during supply via the conveyor, while the lower surface of the dough pieces concerns the underside of the dough pieces, and is therefore in direct contact with the conveyor itself. For stretching, use is made of a suction roller, via which the dough is locally sucked in at the bottom surface in order to retain it during stretching. The stretching itself is done by turning the suction roller in a certain direction and with a certain speed. Stretching the dough pieces ensures that the surface will increase by a certain percentage in the longitudinal direction, but its initial purpose is to tension the dough just before it is rolled up. Tensioning the dough will, after proofing and baking process, also ensure a nice volume with nice, curved curves and extremely crispy crust of the end product. The more or less stretching of the geometric shapes is controlled with adjustable speed. The position and weight of the pressure roller will also influence the degree of pressure, while the diameter of the suction roller will also have an effect on the amount of elongation that occurs in sucked dough pieces. Pressing and stretching the geometric shapes leads to thinner geometric shapes with increased surface area, so that a larger but thinner piece of puff pastry can subsequently be rolled up in the longitudinal direction. There is more dough present in the longitudinal direction and, therefore, more dough can be rolled up in the longitudinal direction. The adjustable speed when rolling up ensures faster or slower rolling up of the dough pieces into wrapped, unbaked puff pastry cakes.

Als resultaat van het deegverwerkingsproces volgens onderhavige uitvinding krijgt men aldus een niet-gebakken bladerdeegkoek welke meer kan worden opgerold en dus meer wikkelingen vertoont dan wanneer het aandrukken in combinatie met het rekken niet zou plaatsvinden. Bijvoorbeeld ingeval van een driehoekige vorm, welke wordt aangedrukt, gerekt en gerold voor het vormen van een croissant, krijgt men een croissant met 4 wikkelingen in plaats van 3 wikkelingen als gevolg van het aandrukken en rekken tijdens het deegverwerkingsproces. De extra wikkelingen welke aldus ontstaan bij het oprollen van grotere doch dunnere stukken bladerdeeg volgens lengterichting, gelijk aan oprolrichting, zorgen nu omwille van het verder creëren van meerdere dunnere lagen voor nog extra volumetoename en meer afgelijnde rondingen van het eindproduct na bakken.As a result of the dough processing process according to the present invention, a non-baked puff pastry cake is thus obtained which can be rolled up more and thus exhibits more windings than if the pressing in combination with the stretching would not take place. For example, in the case of a triangular shape which is pressed, stretched and rolled to form a croissant, one obtains a croissant with 4 turns instead of 3 turns as a result of pressing and stretching during the dough processing process. The extra windings thus created when rolling larger but thinner pieces of puff pastry in the longitudinal direction, equal to the rolling direction, now ensure, due to the further creation of several thinner layers, for even more volume increase and more delineated curves of the end product after baking.

Zoals hierboven reeds aangehaald, gebeurt het aandrukken en rekken van de geometrische vormen volgens onderhavige uitvinding niet over de volledige oppervlakte van de geometrische vormen, maar blijft een klein gedeelte van de deegstukken tijdens het aandrukken en rekken ongewijzigd. Bij het aandrukken zal de aandrukrol de deegstukken pas beginnen aandrukken, en zodoende platter en langer maken, nadat de eerste paar mm, bijvoorbeeld 1-1 Omm, bij voorkeur 2-5mm, van de gealigneerde deegstukken volgens de voortbewegingsrichting van de transportband, de aandrukrol voorbij zijn.As already mentioned above, pressing and stretching of the geometric shapes according to the present invention does not take place over the entire surface of the geometric shapes, but a small part of the dough pieces remains unchanged during pressing and stretching. Upon pressing, the pressure roller will only start pressing the dough pieces, and thus make them flatter and longer, after the first few mm, for example 1-1 Omm, preferably 2-5 mm, of the aligned dough pieces according to the direction of movement of the conveyor belt, the pressure roll are over.

Zodoende vertonen de deegstukken een oppervlakje waarvan de dikte na het passeren van de aandrukrol ongewijzigd blijft, en waarbij dit oppervlakje als eerste verder voortbeweegt op de transportband. Het betreffende oppervlakje bevindt zich typisch aan een top, bijvoorbeeld toppunt van een ruit, of aan een rand, bijvoorbeeld smalle basis van een driehoek, van de geometrische vorm. Gezien het oppervlakje als eerste gedeelte van de deegstukken verder voortbeweegt op de transportband, zal dit oppervlakje ook als eerste de aanzuigrol bereiken waar het rekken van de deegstukken plaatsvindt. Hetzelfde oppervlakje wordt bij het bereiken van de aanzuigrol, aangezogen door middel van de aanzuigrol, waardoor dit oppervlakje een aangrijpingsplaats vormt voor het rekken van de deegstukken. De aanzuigrol is een geperforeerde rol via dewelke aanzuigkracht wordt uitgeoefend en het deeg met het onderoppervlak via de perforaties wordt aangezogen en aldus vastgehouden. Het ongewijzigd oppervlakje behoudt de oorspronkelijke dikte van het bladerdeeg zoals op de transportband na kalibratie werd aangevoerd, versneden en gepositioneerd volgens eenzelfde lengterichting en volgens zelfde startlijn op de transportband zijn gealigneerd. Het oppervlakje is bijgevolg iets dikker dan het overige deel van het bladerdeegstuk, waardoor het oprollen ervan, beginnend bij dit oppervlakje, tot een betere constructie van de niet-gebakken bladerdeegkoek zal leiden, welke tot uiting komt na het rijzen en bakken daaropvolgend tot het bekomen van het eindproduct. Het oprollen beginnend aan het dikkere oppervlakje zorgt ervoor dat bij het begin van de eerste wikkeling een zekere luchtopening kan worden behouden. Hierdoor ontstaat er meer spelingsruimte voor het opkomen van dit oppervlakje tijdens het rijzen van de niet-gebakken bladerdeegkoek nadien, net voor deze worden gebakken. Een betere rijs hierdoor zal opnieuw het luchtig, krokant en volumineus effect van de gebakken bladerdeegkoek als eindproduct verder bevorderen en het opgespannen deeg niet nog meer onder spanning te zetten waardoor de buitenste wikkelingen zouden dreigen los te komen tijdens het bakproces.Thus, the dough pieces have a surface whose thickness remains unchanged after the pressure roller has passed, and wherein this surface is the first to advance further on the conveyor belt. The surface in question is typically located at a top, for example the apex of a diamond, or at an edge, for example a narrow base of a triangle, of the geometric shape. As the surface is the first part of the dough pieces to advance further on the conveyor belt, this surface will also be the first to reach the suction roller where the dough pieces are stretched. Upon reaching the suction roller, the same surface is sucked in by means of the suction roller, as a result of which this surface forms a point of engagement for stretching the dough pieces. The suction roller is a perforated roller through which suction force is exerted and the dough with the bottom surface is sucked in through the perforations and thus retained. The unchanged surface retains the original thickness of the puff pastry that was supplied on the conveyor belt after calibration, cut and positioned according to the same longitudinal direction and aligned on the conveyor belt according to the same starting line. The surface is therefore slightly thicker than the remaining part of the puff pastry, so that rolling it up, starting with this surface, will lead to a better construction of the non-baked puff pastry cake, which is expressed after rising and subsequent baking until it is obtained. of the final product. Rolling up starting at the thicker surface ensures that a certain air opening can be maintained at the start of the first winding. This creates more leeway for emerging this surface during the rising of the non-baked puff pastry cake afterwards, just before they are baked. A better rise as a result will again further promote the airy, crispy and voluminous effect of the baked puff pastry cake as a final product and no longer put stress on the stretched dough, which would threaten the outer windings to come loose during the baking process.

Tussen het aandrukken en het rekken van de geometrische vormen volgens onderhavige uitvinding wordt het bladerdeeg bevochtigd, waarbij het oppervlak van de geometrische vormen wordt besproeid met water. Minuscule kleine waterdruppeltjes ontstaan op het oppervlak van de bladerdeegstukken, en aldus wordt vermeden dat scheurtjes of bramen ontstaan gedurende of net na het rekken door het door rekken vrijgekomen oppervlak dat dreigt uit te drogen.Between pressing and stretching of the geometric shapes according to the present invention, the puff pastry is moistened, the surface of the geometric shapes being sprayed with water. Tiny small droplets of water appear on the surface of the puff pastry pieces, and thus cracks or burrs are prevented during or just after stretching due to the surface that is exposed to stretching and which is likely to dry out.

De uitvinding wordt nader toegelicht aan de hand van volgende figuren.The invention is further elucidated with reference to the following figures.

Figuur 1 : een schematische weergave van (a) een geometrische vorm versneden uit het bladerdeeg in bovenaanzicht (a1), en zijaanzicht (a2), (b) de geometrische vorm na aandrukken (stippellijn) en rekken (volle lijn) van het bladerdeeg in bovenaanzicht (b1), en zijaanzicht (b2) (c) de overeenkomstige niet-gebakken bladerdeegkoek na het volledige deegverwerkingsproces, (d) de overeenkomstige gerezen niet-gebakken bladerdeegkoek na rijsproces, (e) de overeenkomstige gebakken bladerdeegkoek na bakproces.Figure 1: a schematic representation of (a) a geometric shape cut from the puff pastry in top view (a1), and side view (a2), (b) the geometric shape after pressing (dotted line) and stretching (full line) of the puff pastry into top view (b1), and side view (b2) (c) the corresponding non-baked puff pastry cake after the complete dough processing process, (d) the corresponding proofed non-baked puff pastry cake after proofing, (e) the corresponding baked puff pastry cake after baking process.

Figuur 2: een schematische weergave van de opeenvolgende processen en overeenstemmende output, tot het verkrijgen van gebakken bladerdeegkoekenFigure 2: a schematic representation of the successive processes and corresponding output, to obtain baked puff pastry cakes

Figuur 3: een schematische weergave van de transportband via welke het deegverwerkingsproces plaatsvindtFigure 3: a schematic representation of the conveyor belt via which the dough processing process takes place

De werkwijze voor het vervaardigen van niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) volgens onderhavige uitvinding bestaat uit volgende onderdelen: • Een deegbereidingsproces (20) gebruik makend van een receptuur (30) op basis van roomboter en een deegbewerkingsproces (40) met rusttijden onder koeling tot het maken van bladerdeeg (10); • Een deegverwerkingsproces (50) tot het vormen van niet-gebakken bladerdeegkoeken (14).The method for manufacturing non-baked puff pastry cakes (14) according to the present invention consists of the following components: • A dough making process (20) using a butter-based recipe (30) and a dough processing process (40) with resting times while cooling to making puff pastry (10); • A dough processing process (50) to form unbaked puff pastry cakes (14).

Elk van deze onderdelen, zoals schematisch weergegeven in Figuur 2, worden hieronder in detail verder beschreven. Een bakproces (80), welke wordt voorafgegaan door een rijsproces (70) voor het bekomen van het eindproduct, zijnde de gebakken bladerdeegkoek (18), komt hieronder eveneens aan bod. Ook half-afgewerkte producten op basis van de niet-gebakken bladerdeegkoek (14), waaronder voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (15) en voorgebakken bladerdeegkoeken (17), worden mee opgenomen volgens onderhavige uitvinding.Each of these components, as shown schematically in Figure 2, is further described in detail below. A baking process (80) preceded by a rising process (70) for obtaining the end product, being the baked puff pastry cake (18), is also discussed below. Semi-finished products based on the non-baked puff pastry cake (14), including pre-proofed non-baked puff pastry cakes (15) and pre-baked puff pastry cakes (17), are also included in the present invention.

DeegbereidingsprocesDough preparation process

Het deegbereidingsproces (20) voor het bladerdeeg (10) volgens onderhavige uitvinding is gebaseerd op een zekere receptuur (30) en een specifiek deegbewerkingsproces (40) alvorens tot verdere verwerking en zekere vormgeving over te gaan.The dough preparation process (20) for the puff pastry (10) according to the present invention is based on a certain recipe (30) and a specific dough processing process (40) before proceeding to further processing and certain shaping.

De receptuur voor het bladerdeeg (10) volgens onderhavige uitvinding is op basis van roomboter, en is verder samengesteld uit o.a. bloem, water, suiker, gist, melkpoeder, desem, zout en bereidingsmiddel. Het bereidingsmiddel bevat diverse vitaminen en zal bijvoorbeeld ook de gist beschermen wanneer de niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) na vorming worden diepgevroren.The recipe for the puff pastry (10) according to the present invention is based on butter, and is further composed of, inter alia, flour, water, sugar, yeast, milk powder, sourdough, salt and preparation agent. The preparation contains various vitamins and will, for example, also protect the yeast when the uncooked puff pastry cakes (14) are deep-frozen after formation.

Eens het bladerdeeg (10) gevormd volgens bovengenoemde receptuur (30), kan het deegbewerkingsproces (40) inclusief kneedproces op energie volgens onderhavige uitvinding worden gestart, welke wordt gekenmerkt door een repetitief patroon van telkens een plooiproces (44), gevolgd door een rusttijd (46) onder koeling. Gedurende een eerste plooiproces wordt het deeg aangedrukt tot een dun blad, een laag boter wordt bovenop het dun blad gelegd en het geheel wordt vervolgens meermaals geplooid tot een blok om nadien te worden aangedrukt tot een dun bladerdeegblad. Het bladerdeegblad is een opeenstapeling van veel verschillende en telkens afwisselend deeglagen en boterlagen. Na het eerste plooiproces, wordt het deeg voor een bepaalde rusttijd (46) onder koeling gebracht om te relaxeren. De roomboter heeft aldus de gelegenheid om terug op te stijven gezien de rusttijden plaatsvinden in een omgeving onder koeling, bij een koeltemperatuur van 2-6 °C, bij voorkeur 45 °C. Met het terug hard worden van de roomboter ontstaat opnieuw een vaste en mooi gelaagde structuur van het bladerdeeg (10). Het is deze structuur die er mede voor zal zorgen dat later een optimale rijs en luchtigheid ontstaat wanneer de niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) worden gebakken. De rusttijd (46) onder koeling duurt ongeveer 2 uur. Een tweede plooiproces wordt na deze rusttijd aangevat. Tijdens het tweede plooiproces, wordt geen extra boter toegevoegd. Het dun bladerdeegblad wordt opnieuw meermaals geplooid tot een blok om terug te worden aangedrukt tot een dun bladerdeegblad. Met het tweede plooiproces ontstaat een deegstructuur gekenmerkt door een opeenstapeling van dubbel zoveel afwisselende boterlagen en deeglagen als in het eerste plooiproces werd bereikt. Ook het tweede plooiproces wordt gevolgd door een rusttijd (46) onder koeling op 2-6°C, bij voorkeur 4-5°C, en gedurende een periode van ca. 2 uur. De opeenvolging van een plooiproces (44), telkens gevolgd door een rusttijd (46) onder koeling zoals hierboven beschreven wordt minimum 2 keer herhaald.Once the puff pastry (10) is formed according to the above-mentioned recipe (30), the dough processing process (40) including the energy-kneading process according to the present invention can be started, which is characterized by a repetitive pattern of a pleating process (44), followed by a rest period ( 46) under cooling. During a first folding process, the dough is pressed into a thin sheet, a layer of butter is placed on top of the thin sheet, and the whole is subsequently folded several times into a block to be subsequently pressed into a thin puff pastry sheet. The puff pastry sheet is an accumulation of many different and alternating layers of dough and layers of butter. After the first folding process, the dough is brought to cool for a certain rest time (46) to relax. The butter thus has the opportunity to stiffen up again as the resting times take place in an environment with cooling, at a cooling temperature of 2-6 ° C, preferably 45 ° C. With the hardening of the butter again, a solid and nicely layered structure of the puff pastry (10) is created. It is this structure that will help ensure that later on an optimum rise and airiness is created when the non-baked puff pastry cakes (14) are baked. The rest period (46) under cooling takes approximately 2 hours. A second folding process is started after this rest period. During the second folding process, no extra butter is added. The thin puff pastry sheet is again folded several times into a block to be pressed back into a thin puff pastry sheet. With the second folding process, a dough structure is created characterized by an accumulation of twice as many alternating butter layers and dough layers as was achieved in the first folding process. The second folding process is also followed by a rest time (46) with cooling at 2-6 ° C, preferably 4-5 ° C, and for a period of approximately 2 hours. The sequence of a pleating process (44), each time followed by a rest time (46) while cooling as described above, is repeated at least 2 times.

DeegverwerkingsprocesDough processing process

Na het deegbereidingsproces (20) inclusief deegbewerkingsproces (40) volgens onderhavige uitvinding, kan verdere verwerking van het bladerdeeg (10) tot het creëren van zekere vormen worden aangevat. Verwijzend naar schematische weergave in Figuur 3, verloopt het deegverwerkingsproces (50) volgens onderhavige uitvinding typisch via een transportband (52), waarbij de start wordt gekenmerkt door een bladerdeegrol (53) waarop het dun blad bladerdeeg (10) werd gewikkeld, om vervolgens te worden afgerold voor de aanvoer van het deeg. De transportband (52) zelf beweegt voort in een zekere voortbewegingsrichting (57), en aan welbepaalde doch regelbare snelheid.After the dough preparation process (20) including dough processing process (40) according to the present invention, further processing of the puff pastry (10) to create certain shapes can be started. Referring to a schematic representation in Figure 3, the dough processing process (50) of the present invention typically proceeds via a conveyor belt (52), the start being characterized by a puff pastry rolling pin (53) on which the thin sheet of puff pastry (10) was wound, then are unrolled for the supply of the dough. The conveyor belt (52) itself advances in a certain direction of travel (57), and at a specific but adjustable speed.

Op de transportband (52) hebben we volgens onderhavige uitvinding na aanvoer van het bladerdeeg (10) via de bladerdeegrol (53), achtereenvolgens volgende stappen in het deegverwerkingsproces (50): - Kalibreren - Versnijden - Positioneren - Aligneren - Aandrukken - Bevochtigen - Rekken - OprollenOn the conveyor belt (52), according to the present invention, following supply of the puff pastry (10) via the puff pastry rolling pin (53), we have the following steps in the dough processing process (50): - Calibration - Cutting - Positioning - Alignment - Pressing - Humidifying - Stretching - Rolling up

In een eerste stap wordt het bladerdeeg (10) volgens onderhavige uitvinding welke wordt aangevoerd via de transportband (52) vanaf de bladerdeegrol (53), gekalibreerd. Het kalibreren van het bladerdeeg (10) houdt in dat lucht en oneffenheden uit het dun aangevoerd blad bladerdeeg (10) worden verwijderd door middel van een kalibreerrol (54), en zodoende voor het bladerdeeg (10) een uniforme dikte wordt verkregen.In a first step, the puff pastry (10) according to the present invention, which is supplied via the conveyor belt (52) from the puff pastry roller (53), is calibrated. Calibrating the puff pastry (10) means that air and irregularities are removed from the thinly supplied puff pastry sheet (10) by means of a calibration roller (54), and thus a uniform thickness is obtained for the puff pastry (10).

Eens het bladerdeeg (10) is gekalibreerd wordt het volgens onderhavige uitvinding vervolgens versneden tot identieke geometrische vormen (11). Het identiek zijn van de geometrische vormen (11) dient geïnterpreteerd te worden als zijnde identiek in afmetingen doch rekening houdend met maximum 1-5mm, bij voorkeur maximum 1-2mm afwijking mogelijk op elk van de zijden van deze geometrische vormen (11). Het versnijden van het aangevoerd gekalibreerd bladerdeeg tot deegstukken onder de vorm van identieke geometrische vormen (11) gebeurt in twee stappen. Eerst wordt het bladerdeeg (10) versneden tot evenwijdig lopende stroken, door middel van parallel geplaatste snijmessen (58) bovenop de transportband (52) en waarbij de snede van deze snijmessen loopt volgens de voortbewegingsrichting (57) van de transportband (52). De evenwijdig lopende stroken bladerdeeg lopen bijgevolg ook evenwijdig met de voortbewegingsrichting (57) van de transportband (52), via dewelke ze eveneens gespreid worden tot op zekere afstand van elkaar en op aldus gespreide afstand van elkaar verder worden aangevoerd. De op zekere afstand van elkaar evenwijdig lopende stroken bladerdeeg worden nadien verder versneden tot geometrische vormen (11), zoals bijvoorbeeld driehoeken of ruiten, door middel van een rol met snijmessen (59) voorzien van precieze geometrieën. Driehoeken worden typisch aangewend voor het vormen van croissants, zoals geïllustreerd in Figuur 1, terwijl ruiten specifiek tot een boterknoop worden gevormd, en rechte messen gehanteerd worden voor chocoladekoeken en diversen.Once the puff pastry (10) has been calibrated, it is then cut according to the present invention into identical geometric shapes (11). The identity of the geometric shapes (11) should be interpreted as being identical in dimensions but taking into account maximum 1-5 mm, preferably maximum 1-2 mm deviation possible on each of the sides of these geometric shapes (11). Cutting the supplied calibrated puff pastry into dough pieces in the form of identical geometric shapes (11) takes place in two steps. First, the puff pastry (10) is cut into parallel running strips, by means of parallel cutting blades (58) on top of the conveyor belt (52) and wherein the cut of these cutting blades runs in the direction of travel (57) of the conveyor belt (52). The parallel strips of puff pastry therefore also run parallel to the direction of movement (57) of the conveyor belt (52), via which they are also spread to a certain distance from each other and are further supplied at a thus spread distance from each other. The strips of puff pastry running at a certain distance from each other are subsequently further cut into geometric shapes (11), such as for example triangles or diamonds, by means of a roller with cutting blades (59) provided with precise geometries. Triangles are typically used to form croissants, as illustrated in Figure 1, while diamonds are specifically formed into a butter knot, and straight knives are used for chocolate cakes and miscellaneous.

De versneden geometrische vormen (11) worden volgens onderhavige uitvinding in een volgende stap en gebruik makend van een eerste mechanisch systeem (60) gepositioneerd zodanig dat deze alle volgens eenzelfde lengterichting op de transportband (52) komen te liggen, waarbij deze lengterichting samenvalt met de voortbewegingsrichting (57) van de transportband (52). Een aantal geometrische vormen (11) kunnen op deze manier naast elkaar, evenwijdig volgens lengterichting, op de transportband (52) komen te liggen, echter liggen deze niet noodzakelijk gerangschikt volgens een welbepaalde matrixstructuur. Met een welbepaalde matrixstructuur wordt bedoeld dat de geometrische vormen (11) enerzijds evenwijdig volgens lengterichting naast elkaar liggen over de volledige breedte van de transportband (52); op deze manier ontstaat een rij van geometrische vormen (11) naast elkaar. Anderzijds kunnen meerdere rijen van geometrische vormen (11) achter elkaar komen te liggen, en toenemen in aantal volgens de voortbewegingsrichting (57) van de transportband (52). Teneinde de rijen geometrische vormen (11) achter elkaar mooi evenwijdig te hebben, dienen de geometrische vormen (11) per rij op eenzelfde lijn gebracht te worden, hetgeen men het aligneren van de geometrische vormen (11) noemt.According to the present invention, the cut geometric shapes (11) are positioned in a next step and using a first mechanical system (60) such that they all come to lie on the conveyor belt (52) in the same longitudinal direction, this longitudinal direction coinciding with the direction of travel (57) of the conveyor belt (52). A number of geometric shapes (11) can in this way come to lie next to each other, parallel along the longitudinal direction, on the conveyor belt (52), but these are not necessarily arranged according to a well-defined matrix structure. By a specific matrix structure it is meant that the geometric shapes (11) on the one hand lie parallel to each other along the lengthwise direction along the full width of the conveyor belt (52); in this way a row of geometric shapes (11) is created next to each other. On the other hand, several rows of geometric shapes (11) may come to lie one behind the other and increase in number in the direction of travel (57) of the conveyor belt (52). In order to have the rows of geometric shapes (11) consecutively nicely parallel, the geometric shapes (11) must be aligned per row, which is called the alignment of the geometric shapes (11).

Het aligneren van de geometrische vormen (11) volgens onderhavige uitvinding gebeurt gebruik makend van een tweede mechanisch systeem (61). Het aligneren houdt in dat het beginpunt van maximum aantal mogelijke evenwijdig volgens lengterichting naast elkaar liggende geometrische vormen (11), op eenzelfde lijn wordt gebracht, waarbij deze lijn volgens de breedte van de transportband (52) loopt, en bijgevolg dwars ten opzichte van de voortbewegingsrichting (57) van de transportband (52) loopt.The alignment of the geometric shapes (11) according to the present invention is done using a second mechanical system (61). The alignment means that the starting point of maximum number of possible geometric shapes (11) lying parallel to one another along the longitudinal direction is brought on the same line, this line running along the width of the conveyor belt (52), and therefore transversely to the direction of travel (57) of the conveyor belt (52).

Volgens onderhavige uitvinding worden de geometrische vormen (11) nu netjes gerangschikt volgens een matrixstructuur, vervolgens aangevoerd naar een aandrukrol (55). De geometrische vormen (11) bewegen voort via de transportband (52) en worden wanneer hun beginpunt net enkele mm voorbij de aandrukrol (55) is gekomen, door de aandrukrol (55) aangedrukt. Met andere woorden, pas wanneer een oppervlakje (12) van de geometrische vormen (11) de aandrukrol (55) is gepasseerd, zullen deze geometrische vormen (11) met de aandrukrol (55) in contact worden gebracht. Het aandrukken van de geometrische vormen (11) door middel van de aandrukrol (55), welke ronddraait met een zekere snelheid, gebeurt dus over quasi volledige oppervlakte, en zorgt ervoor dat de deegstukken platter en langer worden gemaakt. Bovengenoemd oppervlakje (12) echter blijft originele dikte en oppervlakte behouden, en bevindt zich typisch aan een top of aan een rand van de geometrische vorm (11), respectievelijk bijvoorbeeld toppunt van een ruit of smalle basis van een driehoek. De positie en de draaisnelheid van de aandrukrol (55) zullen mede een invloed uitoefenen op de graad van aandrukken. Het langer maken van de geometrische vormen (11) of doen toenemen van de oppervlakte specifiek in de lengterichting is een rechtstreeks gevolg van het feit dat alle deegstukken volgens lengterichting zijn gepositioneerd. Door het aandrukken van de deegstukken zullen deze typisch 45% toenemen in oppervlakte, waarbij deze toename zich voornamelijk in de lengterichting vertegenwoordigt, zoals te zien in Figuur 1. Bij het aandrukken van de geometrische vormen (11) is er direct contact tussen de aandrukrol (55) en het bovenoppervlak van de deegstukken, waarbij het bovenoppervlak wordt gedefinieerd als het gedeelte van de deegstukken welke zichtbaar is tijdens aanvoer via de transportband (52), terwijl het onderoppervlak van de deegstukken de onderzijde van de deegstukken betreft, en bijgevolg in direct contact is met de transportband (52) zelf. Bovendien wordt de transportband (52) zelf ter hoogte van de aandrukrol (55) opgesplitst in twee aaneensluitende delen transportband (52’, 52”), waarbij een eerste deel transportband (52’) welke zich tot halverwege de diameter van de aandrukrol (55) bevindt aan een hogere snelheid voortbeweegt dan een tweede deel transportband (52”) welke aansluit op het eerste deel transportband (52’) vanaf halverwege de diameter van de aandrukrol (55). Zodoende kan de snelheid van de transportband (52) lokaal aangepast worden. Het lokaal bijregelen van de snelheid van de transportband (52) door middel van twee delen transportband (52’, 52”) aan verschillende en aanpasbare snelheid te laten voortbewegen, zorgt ervoor dat de spanning uit de geometrische vormen kan worden gehaald, en deze bijgevolg niet worden scheef of stuk getrokken tijdens en na het aandrukken van de deegstukken door middel van de aandrukrol (55). Door het bijregelen van de snelheid van de transportband (52) door middel van twee delen transportband (52’, 52”) aan verschillende en aanpasbare snelheid te laten voortbewegen, kan bovendien de vergroting van de oppervlakte van de deegstukken door het aandrukken gecontroleerd worden, zodanig dat deze vergroting in de breedte worden beperkt, versmalling van deze breedte wordt tegengegaan, terwijl de vergroting voornamelijk in de lengterichting plaatsvindt.According to the present invention, the geometric shapes (11) are now neatly arranged according to a matrix structure, then supplied to a pressure roller (55). The geometric shapes (11) move on via the conveyor belt (52) and, when their starting point has just passed the pressure roller (55), are pressed by the pressure roller (55). In other words, only when a surface (12) of the geometric shapes (11) has passed the pressure roller (55) will these geometric shapes (11) be brought into contact with the pressure roller (55). The pressing of the geometric shapes (11) by means of the pressure roller (55), which rotates at a certain speed, thus takes place over almost full surface, and ensures that the dough pieces are made flatter and longer. The aforementioned surface (12), however, retains its original thickness and surface, and is typically located at a top or edge of the geometric shape (11), for example, the apex of a diamond or narrow base of a triangle. The position and the rotational speed of the pressure roller (55) will also influence the degree of pressure. Making the geometric shapes (11) longer or increasing the surface area specifically in the longitudinal direction is a direct consequence of the fact that all dough pieces are positioned in the longitudinal direction. By pressing the dough pieces, they will typically increase by 45% in surface area, this increase mainly representing in the longitudinal direction, as seen in Figure 1. When pressing the geometric shapes (11) there is direct contact between the pressure roller ( 55) and the upper surface of the dough pieces, the upper surface being defined as the portion of the dough pieces that is visible during supply via the conveyor belt (52), while the lower surface of the dough pieces concerns the underside of the dough pieces, and therefore in direct contact is with the conveyor belt (52) itself. Moreover, the conveyor belt (52) itself is split at the level of the pressure roller (55) into two contiguous parts of the conveyor belt (52 ', 52'), a first part of the conveyor belt (52 ') extending halfway the diameter of the pressure roller (55) ) advances at a higher speed than a second part conveyor belt (52 ") which connects to the first part conveyor belt (52 ') from halfway the diameter of the pressure roller (55). Thus, the speed of the conveyor belt (52) can be adjusted locally. By locally adjusting the speed of the conveyor belt (52) by moving two parts of conveyor belt (52 ', 52 ”) at different and adjustable speed, the tension can be taken out of the geometric shapes, and consequently do not be skewed or broken during and after pressing the dough pieces by means of the pressure roller (55). Moreover, by adjusting the speed of the conveyor belt (52) by means of two parts of the conveyor belt (52 ', 52 ”) to be driven at different and adjustable speed, the increase in the surface area of the dough pieces can be controlled by pressing, such that this magnification is limited in width, narrowing of this width is prevented, while the magnification mainly takes place in the longitudinal direction.

De geometrische vormen (11) langer gemaakt, worden volgens onderhavige uitvinding verder aangevoerd, waarbij het oppervlakje (12) met originele dikte en oppervlakte zich nog steeds bij het begin van de aanvoer van de geometrische vormen (11) bevindt, waarmee wordt bedoeld dat dit oppervlakje (12) als eerste een volgende fase van de transportband (52) zal bereiken.The geometric shapes (11) made longer are further supplied according to the present invention, the surface (12) with original thickness and surface still being at the start of the supply of the geometric shapes (11), by which is meant that this surface (12) will first reach a next phase of the conveyor belt (52).

De aangedrukte en dus groter geworden oppervlakken geometrische vormen (11) worden volgens onderhavige uitvinding in een volgende stap lichtjes bevochtigd, typisch door een 2-tal ml water te vernevelen per geometrische vorm (11). Onder vernevelen wordt verstaan dat het bladerdeeg met minuscule kleine waterdruppeltjes wordt besproeid, gebruik makend van een sproeisysteem (62).According to the present invention, the pressed and thus enlarged surfaces of geometric shapes (11) are slightly moistened in a subsequent step, typically by spraying 2 ml of water per geometric shape (11). Spraying is understood to mean that the puff pastry is sprayed with tiny small droplets of water, using a spraying system (62).

De bevochtigde geometrische vormen (11) worden volgens onderhavige uitvinding verder aangevoerd richting een aanzuigrol (56), waar het rekken kan plaatsvinden. Gezien het oppervlakje (12) van de deegstukken met originele dikte en oppervlakte als eerste verder voortbeweegt op de transportband (52), zal dit oppervlakje (12) ook als eerste de aanzuigrol (56) bereiken waar de deegstukken worden gerekt. De aanzuigrol (56) is een geperforeerde rol via dewelke aanzuigkracht wordt uitgeoefend, en bijgevolg wordt aangezogen via de perforaties van de aanzuigrol (56). Bovengenoemd oppervlakje (12) wordt bij het bereiken van de aanzuigrol (56), via het onderoppervlak van het deeg aangezogen door middel van de aanzuigrol (56), waardoor dit oppervlakje (12) een aangrijpingsplaats vormt voor het rekken van de deegstukken, i.e. waar het deeg wordt vastgehouden tijdens het rekken.The wetted geometric shapes (11) are, according to the present invention, further supplied in the direction of a suction roller (56), where stretching can take place. As the surface (12) of the dough pieces with original thickness and surface area first moves on the conveyor belt (52), this surface (12) will also be the first to reach the suction roller (56) where the dough pieces are stretched. The suction roller (56) is a perforated roller through which suction force is exerted, and is therefore sucked in through the perforations of the suction roller (56). When the suction roller (56) is reached, the above-mentioned surface (12) is sucked in via the bottom surface of the dough by means of the suction roller (56), so that this surface (12) forms a point of engagement for stretching the dough pieces, ie where the dough is retained while stretching.

Nog volgens onderhavige uitvinding gebeurt het rekken zelf door de aanzuigrol (56) te laten draaien in zekere richting en met zekere snelheid. Met regelbare snelheid wordt het meer of minder rekken van de geometrische vormen (11) geregeld. De diameter van de aanzuigrol (56) zal mede een effect hebben op de hoeveelheid rek die ontstaat in aangezogen deegstukken. Het rekken van de deegstukken zorgt ervoor dat de oppervlakte in de lengterichting nog eens met een zeker percentage, typisch ongeveer een 10% zal toenemen, zoals wordt weergegeven in Figuur 1, maar heeft als initieel doel het deeg op te spannen net voor het wordt opgerold. Het opspannen van het deeg zal na rijs- en bakproces mede zorgen voor een mooi volume met mooie afgelijnde rondingen en uiterst krokante korst van het eindproduct.Still according to the present invention, the stretching itself is effected by rotating the suction roller (56) in a certain direction and with a certain speed. The more or less stretching of the geometric shapes (11) is controlled with adjustable speed. The diameter of the suction roller (56) will also have an effect on the amount of elongation that occurs in sucked dough pieces. Stretching the dough pieces causes the longitudinal surface area to increase by a certain percentage, typically about 10%, as shown in Figure 1, but has the initial purpose of stretching the dough just before it is rolled up . Tensioning the dough will, after proofing and baking process, also ensure a nice volume with nice, curved curves and extremely crispy crust of the end product.

Tenslotte zullen volgens onderhavige uitvinding op het einde van de transportband (52) de langer gemaakte en opgespannen geometrische vormen (11) worden opgerold, terwijl deze nog via het oppervlakje (12) met de aanzuigrol (56) in contact zijn, en waarbij het oprollen van de deegstukken begint bij dit oppervlakje (12). Boven de aanzuigrol (56) zijn matjes met een laddersysteem gemonteerd welke een bepaald gewicht hebben, en mede het oprollen van de deegstukken mogelijk maken. Het genoemde oppervlakje (12), iets dikker dan het overige deel van het bladerdeegstuk, waar het oprollen van de deegstukken wordt aangevat, leidt tot een betere constructie van de niet-gebakken bladerdeegkoek (14), welke expliciet tot uiting komt na het rijzen en bakken daaropvolgend tot het bekomen van het eindproduct. Het oprollen beginnend aan het dikkere oppervlakje (12) zorgt ervoor dat bij het begin van de eerste wikkeling een zekere luchtopening kan worden behouden. Als gevolg is er meer speling aan het begin van de wikkeling waardoor de volumecreatie en het vormen van de rondingen bij het rijzen en bakken gemakkelijker en mooier zal verlopen. Het opgespannen deeg zit immers niet vast benepen en gesloten door bovengenoemde manier van wikkelen.Finally, according to the present invention, the elongated and stretched geometric shapes (11) will be rolled up at the end of the conveyor belt (52), while they are still in contact with the suction roller (56) via the surface (12), and wherein rolling up of the dough pieces starts at this surface (12). Above the suction roller (56) are mounted mats with a ladder system which have a certain weight, and also make it possible to roll up the dough pieces. Said surface (12), slightly thicker than the remaining part of the puff pastry, where rolling up of the dough pieces is started, leads to a better construction of the non-baked puff pastry cake (14), which is explicitly reflected after rising and subsequent baking until the final product is obtained. Rolling up starting at the thicker surface (12) ensures that a certain air opening can be maintained at the start of the first winding. As a result, there is more play at the start of the winding, so that the volume creation and the formation of the curves during rising and baking will be easier and more beautiful. After all, the stretched dough is not tightly closed and closed by the above-mentioned method of wrapping.

Finaal na het oprollen van de deegstukken tot het vormen van niet-gebakken bladerdeegkoeken (14), zoals bijvoorbeeld croissants of boterknopen, wordt volgens onderhavige uitvinding de vorm lichtjes aangedrukt, zodat de onderzijde van de niet-gebakken bladerdeegkoek (14), welke in contact is met de transportband (52), lichtjes wordt afgevlakt. Het lichtjes afvlakken van deze onderzijde gebeurt door middel van een rol (63) en heeft als doel de vormen stabiel te kunnen schikken op een plaat, nadat deze gedurende welbepaalde tijd werden ingevroren. Zonder afgevlakte onderzijde zouden de niet-gebakken bladerdeegkoeken (14), zeker in bevroren toestand, over de plaat rollen.Finally after rolling up the dough pieces to form unbaked puff pastry cakes (14), such as for example croissants or butter knots, the shape is pressed slightly according to the present invention so that the underside of the unbaked puff pastry cake (14) which is in contact is with the conveyor belt (52), slightly flattened. Slightly flattening of this underside takes place by means of a roller (63) and has the purpose of being able to stably arrange the molds on a plate after they have been frozen for a certain time. Without the flattened underside, the non-baked puff pastry cakes (14) would roll over the plate, certainly in the frozen state.

Voor de deegverwerking tot een croissant zal volgens onderhavige uitvinding een typische geometrische vorm (11) uit het bladerdeeg worden uitgesneden. Een gelijkbenige driehoek met smalle basis zorgt voor een eerste aanzet tot langwerpige op te rollen vorm. Door het rekken van de driehoekige vormen volgens lengterichting zal een nog langer op te rollen oppervlak worden teweeggebracht. De driehoekige deegstukken hebben een specifieke dikte van typisch 2-3mm en net na versnijden een oppervlakte van 55-75cm2 zodanig dat elk van de deegstukken een gewicht heeft tussen 65 en 75 g, bij voorkeur tussen 68 en 72 g.For the dough processing into a croissant, according to the present invention, a typical geometric shape (11) will be cut out of the puff pastry. An isosceles triangle with a narrow base provides the first impetus to elongate roll-up form. By stretching the triangular shapes along the longitudinal direction, an even longer surface to be rolled up will be produced. The triangular pieces of dough have a specific thickness of typically 2-3 mm and just after cutting an area of 55-75 cm 2 such that each of the pieces of dough has a weight between 65 and 75 g, preferably between 68 and 72 g.

Rijs- en bakproces voor het bekomen van gebakken bladerdeegkoekenBaking and baking process for obtaining baked puff pastry cakes

De niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) kunnen vervolgens worden gebakken tot gebakken bladerdeegkoeken (18), na deze te hebben laten rijzen tot gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (16). Het rijsproces (70) voor het bekomen van gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (16) volgens onderhavige uitvinding wordt gekenmerkt door de niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) een zekere periode van 60-90 minuten, bij voorkeur 75 minuten op een temperatuur van 25-35°C, bij voorkeur 30°C onder 65-90%, bij voorkeur 78% vochtigheid, te laten rijzen. Het daarop volgend bakproces (80) voor het bekomen van gebakken bladerdeegkoeken (18) volgens onderhavige uitvinding wordt gekenmerkt door de gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (16) te bakken gedurende 12-16 minuten, bij voorkeur 14 minuten op 180-220°C, bij voorkeur 200°C in een voorverwarmde oven, welke werd voorverwarmd tot 200-240°C, bij voorkeur 220°C, en waarbij ongeveer 7 eenheden - wat overeenkomt met ongeveer 4 seconden - stoom bij aanvang van het bakproces (80) in de oven wordt aangevoerd. De stoom wordt in de oven vastgehouden voor ongeveer de helft van de tijdsduur van het bakproces (80). Daarna wordt zogenaamde dampsleutel open gedraaid waardoor vastgehouden stoom uit de oven kan ontsnappen en bakkleuring van de koeken tijdens het bakproces (80) kan ontstaan. Figuur 1 illustreert naast een niet-gebakken bladerdeegkoek (14) zoals gevormd net na het deegverwerkingsproces (50), tevens een gerezen niet-gebakken bladerdeegkoek (16), alsook een gebakken bladerdeegkoek (18).The non-baked puff pastry cakes (14) can then be baked into baked puff pastry cakes (18), after allowing them to rise into proofed non-baked puff pastry cakes (16). The proofing process (70) for obtaining risen non-baked puff pastry cakes (16) according to the present invention is characterized by the non-baked puff pastry cakes (14) for a certain period of 60-90 minutes, preferably 75 minutes at a temperature of 25- 35 ° C, preferably 30 ° C, under 65-90%, preferably 78% humidity. The subsequent baking process (80) for obtaining baked puff pastry cakes (18) according to the present invention is characterized by baking the risen non-baked puff pastry cakes (16) for 12-16 minutes, preferably 14 minutes at 180-220 ° C, preferably 200 ° C in a preheated oven, which was preheated to 200-240 ° C, preferably 220 ° C, and wherein about 7 units - corresponding to about 4 seconds - steam at the start of the baking process (80) in the oven is supplied. The steam is retained in the oven for about half the duration of the baking process (80). Thereafter, so-called vapor key is turned open so that retained steam can escape from the oven and baking colors of the cakes can arise during the baking process (80). Figure 1 illustrates in addition to a non-baked puff pastry cake (14) as formed just after the dough processing process (50), also a proofed non-baked puff pastry cake (16), as well as a baked puff pastry cake (18).

Half-afgewerkte productenSemi-finished products

Ook half-afgewerkte producten op basis van de niet-gebakken bladerdeegkoek (14), waaronder voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (15) en voorgebakken bladerdeegkoeken (17), worden mee opgenomen volgens onderhavige uitvinding.Semi-finished products based on the non-baked puff pastry cake (14), including pre-proofed non-baked puff pastry cakes (15) and pre-baked puff pastry cakes (17), are also included in the present invention.

Voor de voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoek (15) vertrekt men van de niet-gebakken bladerdeegkoek (14), mits enige wijziging in de receptuur met name betreffende het toe te voegen bereidingsmiddel. De niet-gebakken bladerdeegkoeken (14) met aangepaste receptuur gaan gedurende 2,5 uur in een rijskast, zijnde een afgesloten ruimte op een temperatuur van typisch 29°C en 78% vochtigheid waardoor voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (15) ontstaan. De voor-gerezen niet-gebakken bladerdeegkoeken (15) worden vervolgens typisch diepgevroren.For the pre-proofed non-baked puff pastry cake (15), the starting point is the non-baked puff pastry cake (14), provided there is some change in the recipe, in particular with regard to the preparation agent to be added. The non-baked puff pastry cakes (14) with adapted recipe go into a proofing cabinet for 2.5 hours, being a confined space at a temperature of typically 29 ° C and 78% humidity, thereby creating pre-proofed non-baked puff pastry cakes (15). The pre-proofed non-baked puff pastry cakes (15) are then typically deep frozen.

De voorgebakken bladerdeegkoek (17) wordt bekomen door de niet-gebakken bladerdeegkoek (14) vooraf te rijzen in een rijskast gedurende bijvoorbeeld 1uur 45min op een temperatuur van 29°C en 78% vochtigheid en deze vervolgens te bakken onder de volgende condities: gedurende 12 minuten, op een temperatuur van 210°C in een voorverwarmde oven, en waarbij ongeveer 7 eenheden stoom bij aanvang van het bakken in de oven wordt aangevoerd. De voorgebakken bladerdeegkoeken (17) worden vervolgens typisch diepgevroren.The pre-baked puff pastry cake (17) is obtained by pre-rising the non-baked puff pastry cake (14) in a proofing cabinet for, for example, 1 hour and 45 minutes at a temperature of 29 ° C and 78% humidity and then baking it under the following conditions: for 12 minutes, at a temperature of 210 ° C in a preheated oven, and about 7 units of steam being supplied to the oven at the start of baking. The pre-baked puff pastry cakes (17) are then typically deep frozen.

Claims

CONCLUSIONS:

Method for the production of non-baked puff pastry cakes (14) characterized in that it is composed of a dough making process (20) for a puff pastry (10), using a butter-based recipe (30) and a dough processing process (40) ) with resting times (46) while cooling, and a dough processing process (50).

Method according to claim 1, characterized in that the dough processing process (50) comprises the following steps: - the puff pastry (10) is cut into identical geometric shapes (11); - the identical geometric shapes (11) are positioned in the same direction along the same longitudinal direction; - the identical geometric shapes (11) are pressed longitudinally by means of a pressure roller (55) over the entire surface, except for a surface (12) from which the pressure roller (55) comes into contact with the puff pastry (10); - the identical geometric shapes (11) are elongated in the longitudinal direction using a suction roller (56), which sucks in the surface (12) and which rotates at an adjustable speed of rotation; and - the identical geometric shapes (11) are rolled up, starting at the surface (12), and at an adjustable roll-up speed.

Method according to claim 2, characterized in that the puff pastry (10) is supplied by means of a conveyor belt (52) which is provided with rollers, positioning, pressing and suction mechanisms.

Method according to claim 2 or 3, characterized in that before the puff pastry (10) is cut into identical geometric shapes (11), the puff pastry (10) is brought to a uniform thickness by means of a calibration technique.

Method according to claims 2 to 4, characterized in that the puff pastry (10) is moistened before the identical geometric shapes (11) are stretched in the longitudinal direction.

Method according to claim 5, characterized in that the puff pastry (10) is moistened with approximately 2 ml of water per identical geometric shape (11).

Method according to claims 2 to 6, characterized in that the identical geometric shapes (11) are triangles, quadrangles or other polygons.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the recipe (30) contains butter, flour, water, sugar and yeast.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that for the dough processing process (40) of the puff pastry (10) with resting times (46) while cooling, the resting times (46) while cooling take place at least twice, each time for 2 hours, at a temperature of 2-6 ° C, preferably 4-5 ° C.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that for the dough processing process (40) of the puff pastry (10) with resting times (46) with cooling, a pleating process (44) takes place for each resting time (46), wherein the puff pastry (10 ) is folded into an accumulation of dough layers and butter layers, at an ambient temperature of 12-16 ° C, preferably 14 ° C.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that the dough processing process (50) of the puff pastry (10) takes place at an ambient temperature of 12-16 ° C, preferably 14 ° C, and air humidity of 40-60%, preferably 50%.

A non-baked puff pastry cake (14) obtained by the method according to one or more of the preceding claims.

A baked puff pastry cake (18) obtained from a non-baked puff pastry cake (14) according to claim 12 after a baking process (80) preceded by a proofing process (70).

Baked puff pastry cake (18) according to claim 13, characterized in that the leavening process (70) takes place for 60-90 minutes, preferably 75 minutes at a temperature of 25-35 ° C, preferably 30 ° C and at an air humidity of 65-90%, preferably 78%.

Baked puff pastry cake (18) according to claim 13 or 14, characterized in that the baking process (80) takes place for 12-16 minutes, preferably 14 minutes in a preheated oven at a temperature of 180-220 ° C, preferably 200 ° C, and with 7 units of steam at the start of the baking process (80).

Pre-proofed uncooked puff pastry cake (15) obtained from an uncooked puff pastry cake (14) according to claim 12 after a proofing process (70), characterized in that the proofing process (70) takes place for 160-200 minutes, preferably 180 minutes, at a temperature of 25-35 ° C, preferably 29 ° C and at an air humidity of 65-90%, preferably 78%.

Pre-baked puff pastry cake (17) obtained from a non-baked puff pastry cake (14) according to claim 12 after a baking process (80) preceded by a proofing process (70).

Pre-baked puff pastry cake (17) according to claim 17, characterized in that the proofing process (70) takes place for 90-120 minutes, preferably 105 minutes, at a temperature of 25-35 ° C, preferably 29 ° C, and at a humidity from 65-90%, preferably 78%.

Pre-baked puff pastry cake (17) according to claim 17 or 18, characterized in that the baking process (80) takes place for 10-14 minutes, preferably 12 minutes in a preheated oven at a temperature of 190-230 ° C, preferably 210 ° C, and with 7 units of steam at the start of the baking process (80).