BE1016830A5 - Procede de faconnage de rainures au moyen d'un laser, filiere pour la production de structures en nid d'abeille et procede de production de cette filiere. - Google Patents

Abstract

Procédé de façonnage de rainures par laser pour le formage de rainures piétées à la surface d'une pièce métallique en utilisant un laser, à envoyer sur la pièce de travail subit un déplacement relatif le long de position de formage de rainures à une vitesse élévée de 150mm/min. ou plus. En conséquence, les parties en fusion qui sont fondues par le faisceau laser peuvent être aisément séparées, refroidies et évacuées par déplacement à vitesse élevée de la position d'émission du faisceau laser. En outre, de l'eau peut être projetée sur la pièce de travail de manière à former une colonne d'eau, de manière que le faisceau laser soit émis par l'intérieur de la colonne d'eau ainsi formée.

Description

"PROCEDE DE FAÇONNAGE DE RAINURES AU MOYEN D'UN LASER. FILIERE POUR LA PRODUCTION DE STRUCTURES EN NID D'ABEILLE ET PROCEDE DE PRODUCTION DE CETTE FILIERE"

ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION

1. Domaine de l'invention

La présente invention se rapporte à un procédé de façonnage de rainures afin de former de fines rainures piétées à la surface d'une pièce métallique, en utilisant un laser, ainsi qu'à une filière de formage de structure en nid d'abeille utilisant ledit procédé, et à un procédé de production de ladite filière.

2. Description de l'art connexe

Conventionnellement, le façonnage par laser a été utilisé pour le soudage et la coupe de pièces de travail, mais il n’existe pas de cas où l'usinage par laser soit utilisé pour le façonnage de rainures possédant un fond ou rainures piétées. Dans le procédé de coupe utilisant un laser, un faisceau laser est émis (envoyé) sur la pièce de travail afin de provoquer une fusion, et la partie fondue est éliminée par un gaz auxiliaire ou de l'eau à haute pression. Spécifiquement, le faisceau laser est émis sur la pièce de travail de manière à converger en * un unique endroit de celle-ci de manière à former un trou traversant, après quoi le site d'émission (site de visée) du laser est déplacé afin de former un autre trou traversant dans la pièce de travail. La pièce de travail est donc coupée par formation continue de trous traversants.

Dans le cas où l'on tente d'utiliser ce procédé pour former des rainures, il est possible de former des rainures traversantes ne possédant pas de fond, mais non pas de former des rainures piétées en utilisant ce procédé. En outre, dans le procédé dans lequel la partie fondue est éliminée par projection d'eau sous pression, de l'eau demeure à la surface de la pièce de travail, ce qui pose le problème d'une altération du trajet selon lequel est émis le faisceau laser, permettant à l'eau de rester sur la surface de la pièce de travail, et il s'ensuit que le faisceau laser ne peut être émis avec précision sur l'endroit souhaité.

D'autre part, des rainures en grillage sont formées dans une filière de formage d'une structure en nid d’abeille à partir d'une forme céramique en nid d'abeille. La plupart de ces rainures sont des rainures piétées qui présentent une grande profondeur et une faible largeur. Si le meulage ou l'usinage par décharge électrique ont été utilisés comme procédés de façonnage de telles rainures en grillage, vu la tendance croissante à une exigence de largeurs de rainures plus étroites d'une valeur de 100 pm ou moins, il devient plus difficile d'utiliser le meulage ou l'usinage par décharge électrique précités qui utilisent physiquement, respectivement, une meule et des électrodes.

A ce propos, par exemple, une structure en nid d'abeille céramique est essentiellement réalisée à partir de cordiérite par extrusion de la matière au moyen d'une filière de formage. Cette structure en nid d'abeille ainsi formée est constituée de nombreuses alvéoles qui sont réalisées par formage de cloisons disposées en forme de grille, et dans de nombreux cas les alvéoles sont chacune formées, par exemple, en forme de quadrilatère ou d'hexagone.

En outre, la filière de formage de structure en nid d’abeille précitée est utilisée comme une filière de formage de structure en nid d'abeille présentant des trous pour l'amenée de matière et des rainures adaptées pour communiquer avec les trous d'alimentation, respectivement, afin de façonner la matière amenée via les trous d'alimentation en la forme de nid d'abeille susmentionnée.

Ces dernières années est née une demande pour les cloisons moins épaisses de la structure en nid d'abeille, à savoir, par exemple, de 100 pm ou moins. Pour réponde à cette demande, il faut bien entendu que la largeur des rainures de la filière de formage de la structure en nid d'abeille soit également plus petite.

Toutefois, si la largeur des rainures de la filière de formage de la structure en nid d'abeille est rendue plus petite, comme il est requis, ceci altère la fluidité de la matière amenée par les trous d'alimentation et qui passe dans les rainures. Ceci augmente la pression de formage pendant le formage, ce qui risque de compromettre l'aptitude au formage.

RESUME DE L’INVENTION

L'invention a été conçue en tenant compte des problèmes inhérents à l'art antérieur, et a notamment pour but de procurer un procédé de formage de rainures piétées étroites et profondes en utilisant un laser, à une filière de formage de structure en nid d'abeille pour le formage d'une structure en nid d'abeille sans réduire l'aptitude au formage en utilisant le procédé de façonnage de rainures piétées, ainsi qu'à un procédé de production de ladite filière de formage.

Selon un aspect de l'invention, il est procuré un procédé de façonnage de rainures par laser pour le façonnage de rainures piétées à la surface d'une pièce de travail, en utilisant un laser, où la position d'émission du laser à envoyer sur la pièce de travail est déplacée relativement le long de positions de formage de rainures, à une vitesse élevée de 150 mm/min. ou plus.

Selon ce procédé de façonnage de rainures selon l'invention, la vitesse relative de déplacement de la position d’émission du faisceau laser est réglée sur la grande vitesse susmentionnée de 150 mm/min. ou plus, et les parties fondues résultantes à la surface de la pièce de travail par suite de l'émission du faisceau laser peuvent être chassées le long des rainures ainsi formées par un gaz auxiliaire, ce qui permet de séparer, de refroidir et d'évacuer les parties fondues. A savoir, les parties fondues peuvent être aisément séparées, refroidies et évacuées sans formation de trous traversants. Ceci permet d'appliquer le façonnage laser, qui n'était conventionnellement utilisé que pour la coupe et le soudage, au façonnage de rainures piétées.

Selon un autre aspect de l'invention, il est procuré un procédé de production d'une filière de formage de structure en nid d'abeille possédant des trous d'alimentation pour l'amenée de matière et des rainures adaptées pour communiquer avec les trous d'alimentation et agencées en une configuration de grille afin de façonner la matière en une configuration de nid d'abeille, chaque rainure présentant une profondeur de rainure égale à dix fois ou plus la largeur de ladite rainure, et où lors du façonnage de rainures dans la matière de la filière, la position d'émission du faisceau laser qui doit être envoyé sur la surface de la matière de la filière de formage, opposée à sa surface où sont formées les rainures, est déplacée le long de positions de formage de rainures.

Selon ce procédé de production de filière de formage de structure en nid d'abeille selon l'invention, on adopte le procédé dans lequel le faisceau laser subit un déplacement relatif lors du façonnage des rainures, ce qui permet de produire aisément des rainures dont la profondeur est supérieure à la largeur.

En effet, dans le cas où des rainures sont formées dans la matière de la filière, uniquement par un faisceau laser, les parties fondues formées par l'exposition à l'émission du faisceau laser durcissent telles quelles, ce qui rend difficile le formage de rainures. Ici, dans le procédé selon l'invention, comme décrit ci-avant, le faisceau laser est déplacé de manière relative, et les parties fondues peuvent être séparées, refroidies et évacuées aisément par séparation, refroidissement jusqu'à la prise et évacuation des parties fondues au moyen d'un gaz auxiliaire. Il est donc possible de façonner aisément des rainures étroites et profondes en utilisant un laser.

Selon un autre aspect de l'invention, il est procuré une filière de formage de structure en nid d'abeille présentant au moins des trous d'alimentation pour l'amenée de matière et des rainures adaptées pour communiquer avec les trous d'alimentation et construites pour façonner la matière en une configuration de nid d'abeille, où des parties inclinées sont prévues aux parties angulaires formées là où les parties de fond des rainures sont en intersection avec les côtés des trous d'alimentation, et où, aux parties inclinées, la profondeur des rainures descend de plus en plus bas à mesure que les rainures approchent des trous d'alimentation.

Dans la filière de formage de structure en nid d'abeille selon l'invention, telle que décrite ci-dessus, la profondeur des rainures n'est pas uniforme, mais est configurée de manière à être plus profonde à mesure que les rainures approchent des trous d'alimentation, les parties inclinées étant réalisées dans les angles. En conséquence, la matière peut affluer régulièrement lorsqu'elle passe des trous d'alimentation dans les rainures.

En effet, lorsque les parties d'angle où les parties de fond des rainures sont en intersection avec les côtés des trous d’alimentation sont inclinées, la matière, qui passe des trous d'alimentation dans les rainures, s'expanse graduellement le long des parties inclinées. En conséquence, et vis-à-vis d'un cas où il n'est pas prévu de parties inclinées aux angles, il est possible de réduire le changement de direction d'écoulement lorsque la matière s’expanse dans la direction de la largeur. Il en résulte que la matière peut s'écouler plus librement lorsqu'elle pénètre dans les rainures au sortir des trous d'alimentation.

En conséquence, et même lorsque la largeur des rainures est rendue plus faible, il est possible de supprimer une augmentation de la pression de formage, ce qui permet de conserver un excellent comportement au formage.

Selon un autre aspect de l'invention, il est procuré un procédé de production d'une filière de formage de structure en nid d'abeille présentant au moins des trous d'alimentation pour l'amenée de matière et des rainures adaptées pour communiquer avec les trous d'alimentation, comprenant les étapes de formage des trous d'alimentation à partir de la surface de formage des trous du matériau de filière, puis projection d'eau sur les sites de formation de rainures sur la surface de formation de rainures opposée à la surface de formation des trous, de manière à former une colonne d'eau, de sorte que le faisceau laser est émis via l'intérieur de la colonne d'eau, le tout complété d'un balayage du faisceau laser, qui a pour effet de déplacer la position d'émission du faisceau laser le long des positions de formation de rainures, de manière qu'il passe plusieurs fois le long desdites positions de formage de rainures, en augmentant le nombre de balayages du faisceau laser émis au voisinage des parties d'angle formées là où les parties de fond des rainures font intersection avec les côtés des trous d'alimentation, et formage de parties inclinées aux parties d'angle, de manière que la profondeur des rainures augmente à mesure que les rainures approchent des trous d'alimentation.

Selon cet aspect de l'invention, comme décrit ci-avant, le faisceau laser qui est guidé de manière à passer via la colonne d'eau est utilisé pour le façonnage des rainures. En outre, la profondeur des rainures est réalisée de manière à augmenter graduellement par suite du balayage de l'émission du faisceau laser comme décrit ci-dessus.

En conséquence, la profondeur des rainures peut être modifiée localement par variation du nombre de passages du balayage du faisceau laser, localement, en utilisant le procédé de façonnage par laser décrit ci-dessus.

En conséquence, selon cet aspect de l'invention, le nombre de passages du balayage d'émission est augmenté au voisinage des parties d'angle formées là où les parties de fond des rainures font intersection avec les côtés des trous d'alimentation, par changement du nombre de passages du balayage d'émission, et les parties inclinées sont formées dans les parties d'angle de manière que les profondeurs des rainures augmentent à mesure que les rainures approchent des trous d'alimentation.

En outre, selon cet aspect de l'invention, le faisceau laser est émis via la colonne d'eau comme décrit ci-avant, et le faisceau laser avance tout en étant confiné dans le diamètre de la colonne d'eau, de sorte que la largeur des rainures peut être contrôlée de manière à tomber avec précision dans le diamètre de la colonne d'eau. En conséquence, le façonnage des rainures respectant bien la précision requise pour la filière de formage de structure en nid d'abeille peut être appliqué aisément.

Donc, selon un aspect de l'invention, l'adoption résolue du procédé de façonnage laser susmentionné permet de réaliser la variation locale de profondeur des rainures, ce qui était extrêmement difficile à réaliser par les procédés conventionnels de meulage ou de formage par décharge électrique. En outre, en particulier, la filière de formage de structure en nid d'abeille peut assurer un écoulement fluide de la matière par variation de la profondeur des rainures, de manière à former des parties inclinées aux parties d'angle.

L'invention peut être comprise plus en détail à l'aide de la description exposée ci-après de réalisations préférentielles de l'invention, ainsi que des dessins qui l'accompagnent.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS

Dans les dessins:

La Fig. 1 est une illustration explicative qui montre la construction d'un appareil de façonnage par laser selon une première réalisation de l'invention.

La Fig. 2 est une illustration explicative qui montre la construction d'un appareil de façonnage par laser selon une deuxième réalisation de l'invention.

La Fig. 3A est une vue en plan d'une filière de formage de structure en nid d'abeille selon une troisième réalisation de l'invention, la Fig. 3B est une vue agrandie de l'une de ses parties principales et la Fig. 3C est une vue en coupe le long de la ligne lll-lll de la Fig. 3B.

La Fig. 4A est une vue en plan d'une filière de formage de structure en nid d'abeille selon une quatrième réalisation de l'invention, et la Fig. 4B est une vue agrandie de l'une de ses parties principales.

La Fig. 5 est un graphique montrant la relation entre la vitesse de déplacement de la position d'émission du faisceau laser et la profondeur et la largeur d'une rainure piétée à former selon une sixième réalisation de l'invention.

La Fig. 6A est une vue en plan d'une filière de formage de structure en nid d'abeille selon une septième réalisation de l'invention, la Fig. 6B est une vue agrandie de l'un de ses parties principales et la Fig. 6C est une vue en coupe le long de la ligne VI-VI de la Fig. 6B.

La Fig. 7 est une vue en coupe d'une filière de formage de structure en nid d'abeille prise comme exemple comparatif réalisé par façonnage conventionnel par décharge électrique.

La Fig. 8A est une vue en plan d'une filière de formage de structure en nid d'abeille selon une quatrième réalisation de l'invention, et la Fig. 8B est une vue agrandie de l'une de ses parties principales.

La Fig. 9 est une illustration explicative agrandie d'une partie inclinée d'une filière de formage de structure en nid d'abeille selon une neuvième réalisation de l'invention. Et:

La Fig. 10 est une illustration explicative agrandie d'une partie inclinée d'une filière de formage de structure en nid d'abeille prise comme exemple comparatif réalisé par un procédé de coupe conventionnel.

DESCRIPTION DES REALISATIONS PREFERENTIELLES

(Première réalisation)

En référence à la Fig. 1, un procédé de façonnage de rainures par laser selon une réalisation de l'invention est décrit ci-après.

Dans cette réalisation, une rainure piétée 70 est formée à la surface d'une pièce de travail 7 au moyen d'un laser. Pendant l'opération, la position d'émission du faisceau laser 1, qui doit être envoyé sur la pièce de travail 7, est déplacée de manière relative le long de positions de rainurage à une vitesse élevée de 150 mm/min. ou plus.

Cette opération est décrite en détail ci-dessous.

L'appareil de façonnage par laser 2 illustré à la Fig. 1 est utilisé dans cette réalisation. L'appareil de façonnage par laser 2 comporte une section de génération du laser 21 pour la génération d'un faisceau laser 1, une tête laser 22 pour restreindre le faisceau laser ainsi généré à un diamètre souhaité, une section à fibre optique 23 assurant la connexion entre la section de génération de laser 21 et la tête laser 22 afin de guider le faisceau laser 1, et une section d'amenée de gaz auxiliaire 25 pour l'amenée à la tête laser 22 d'un gaz auxiliaire à projeter autour du faisceau laser 1. En outre, l'appareil comporte un socle 26 conçu, non seulement pour supporter la pièce de travail 7, mais aussi pour être déplacé dans un plan. Le socle comprend une section d'entraînement du socle, et un panneau de commande 29 est relié à la section d'entraînement du socle, à la section d'amenée de gaz auxiliaire 25 et à la section de génération de laser 21 afin d'assurer leur commande.

Comme illustré au dessin, la pièce de travail 7 est une tôle métallique de 15 mm d'épaisseur, 200 mm de largeur et 200 mm de longueur. La tôle métallique est en acier JIS (Japanese Industrial Standard) SKD 61 (ASTM H13). La pièce de travail peut naturellement être en matériaux différents et de dimensions différentes.

Dans cette réalisation, une rainure de 0,1 mm de largeur et 2,0 mm de profondeur est formée dans la pièce de travail 7.

Spécifiquement, la pièce de travail 7 est maintenue sur un dispositif de support, non illustré, de manière à se mouvoir horizontalement. Un faisceau laser 1 et un gaz auxiliaire 15 sont alors projetés par l'appareil à laser 2, tandis que la pièce de travail 7 est déplacée dans la direction indiquée par la flèche A de la Fig. 1. La vitesse de déplacement de la pièce de travail 7 utilisée dans cette réalisation est de 240 mm/min., ce qui est supérieur à 150 mm/min. On remarquera que, si l'appareil de façonnage par laser 2 peut être utilisé pour la coupe conventionnelle, la vitesse maximale de déplacement de la pièce de travail pour ce type d'application est de 100 mm/min. Dans cette réalisation, la position d'émission du faisceau laser 1 a été déplacée de manière relative à une vitesse largement supérieure à la vitesse maximale.

En conséquence, les parties de la pièce de travail sur lesquelles est envoyé le faisceau laser 1 sont successivement fondues, après quoi les parties fondues sont séparées, refroidies et évacuées. En conséquence, on forme une rainure piétée 70 très peu profonde par une unique émission du faisceau laser 1. Dans cette réalisation, la position d'émission du faisceau laser 1 a été déplacée plusieurs fois de manière à passer 150 fois sur les positions de formage de rainure et, comme il a été décrit plus haut, on obtient la rainure étroite et profonde 70, avec précision, à des dimensions de 0,1 mm de largeur et 2,0 mm de profondeur.

(Deuxième réalisation)

Dans cette réalisation, on utilise un appareil de façonnage par laser 3 qui, comme illustré à la Fig. 2, peut projeter une colonne d'eau, au lieu de l'appareil de façonnage par laser 2 utilisé dans la première réalisation. Comme le montre la Fig. 2, l'appareil de façonnage par laser 3 comporte une section de génération de laser 31 pour la génération d'un faisceau laser, une tête laser 32 pour adapter le faisceau laser ainsi généré à un diamètre souhaité, une section à fibre optique 33 pour assurer la liaison entre la section de génération de laser 31 et la tête laser 32 afin de guider le faisceau laser, une section d'amenée d'eau à haute pression 35 pour l'amenée à la tête laser 32 de l'eau à haute pression utilisée pour projeter une colonne d'eau 18 autour du faisceau laser 1 et un gicleur 36 pour la projection d'eau à haute pression sous la forme d'une colonne d'eau 18. En outre, comme dans le cas de la première réalisation, l'appareil comporte le socle 26 conçu non seulement pour y maintenir la pièce de travail 7, mais aussi pour être déplacé dans un plan. La section d'entraînement du socle, la section d'amenée d'eau haute pression 35 et la section de génération de laser 31 sont solidaires du socle et sont reliées à un tableau de commande 39 qui en assure la commande.

On projette alors l'eau sur la pièce de travail 7 alors que l'on utilise l'appareil de façonnage par laser 3 pour former une colonne d'eau 18 et que le faisceau laser est braqué sur la pièce de travail 7 via la colonne d'eau 18. En outre, la position d'émission du faisceau laser 1 est déplacée de manière relative et à une vitesse élevée de 240 mm/min., comme dans la première réalisation. Le faisceau laser 1 est émis 150 fois comme dans la première réalisation.

Dans cette réalisation, le faisceau laser 1 est émis vers la pièce de travail 1 tout en demeurant confiné dans la colonne d'eau 18, et les parties fondues qui sont fondues par le faisceau laser 1 sont efficacement séparées, refroidies et évacuées en même temps que l'eau projetée alentour, ce qui permet de façonner une rainure piétée avec davantage de précision. En conséquence, dans cette réalisation également, on obtient avec précision une rainure piétée 70 étroite et profonde d’une largeur de 0,1 mm et d'une profondeur de 2,0 mm.

En outre, dans les première et deuxième réalisations, il est souhaitable que la position d'émission du faisceau laser soit déplacée de manière répétitive, de façon à passer plusieurs fois sur les positions de rainurage. Dans ce cas, le résultat de façonnage par une unique émission de faisceau laser peut être ajusté sur une quantité déterminée, et il s'ensuit que la quantité de fusion causée par l'unique émission du faisceau laser est également réduite. En conséquence, les parties fondues peuvent être chassées, par exemple, par le gaz auxiliaire le long de la rainure en cours de formage, et les parties fondues peuvent aisément être séparées, refroidies et évacuées. En conséquence, on peut façonner une rainure piétée avec une grande précision.

En outre, la pièce de travail peut être constituée d'un autre matériau métallique. Si le procédé de façonnage de rainures au moyen du faisceau laser peut également être appliqué à une pièce de travail constituée de céramique ou de tout autre matériau, le procédé peut être appliqué de manière particulièrement efficace à une pièce de travail en matériau métallique. En effet, dans le cas où la pièce de travail est en un matériau métallique, les parties en fusion qui sont fondues par l'émission du faisceau laser tendent à durcir comme elles se trouvent, dans leur position originelle, ce qui rend difficile le façonnage de rainures dans des matériaux métalliques. Toutefois, comme décrit ci-avant, le déplacement relatif de la position d'émission du faisceau laser à la vitesse élevée de 150 mm/min. ou plus peut prendre en charge la fonction et l'effet précités et permettre le rainurage dans des matériaux métalliques.

En outre, la rainure piétée peut être une rainure piétée dont la profondeur est dix fois ou plus supérieure à sa largeur. Dans ce cas, en particulier, la fonction et l'effet supérieurs susmentionnés peuvent être efficacement exploités. En effet, selon l'invention, la position d'émission du faisceau laser envoyé sur la pièce de travail opèrent un déplacement relatif le long des positions de rainurage à la vitesse élevée de 150 mm/min. ou plus. En conséquence, les parties en fusion qui sont fondues par l'émission du faisceau laser peuvent aisément être séparées, refroidies et évacuées par soufflage des parties fondues, au moyen , par exemple, du gaz auxiliaire, le long des rainures en cours de formage. En conséquence, la rainure piétée, qui est plus profonde que large, peut être façonnée avec une grande précision. Donc, selon l'invention, on peut façonner une rainure piétée dont la profondeur est dix fois ou plus supérieure à la largeur.

On remarquera que selon l'invention, on peut même former une rainure dont la profondeur est vingt fois ou plus supérieure à la largeur.

En outre, la rainure piétée peut être une rainure en forme de U. Ici, la rainure en forme de U peut être définie comme une rainure dans laquelle, en supposant qu'un cercle R soit en contact avec les deux parois latérales d'une section courbe transversale de la rainure et le fond de celle-ci, respectivement, la courbe transversale reliant les parois latérales de la rainure et le fond de celle-ci passe toujours hors du cercle R.

Dans ce cas également, la fonction et l'effet supérieurs susmentionnés de l'invention peuvent être efficacement exploités.

(Troisième réalisation)

Dans cette réalisation, on produit une filière de formage de structure en nid d'abeille en utilisant le procédé de formage de rainures par laser selon la deuxième réalisation de l'invention.

Comme le montrent les Fig. 3 à 3C, la filière de formage de structure en nid d'abeille 8 à produire dans cette réalisation comporte des trous d'alimentation 80 pour l'amenée de matière et des rainures 82 adaptées pour communiquer avec les trous d'alimentation 81 et réalisées en une configuration en grille afin de façonner la matière en une configuration de nid d'abeille, et chaque rainure 82 possède une profondeur de dix fois ou plus supérieure à sa largeur.

En outre, les rainures 82 selon cette réalisation sont façonnées en une configuration en grille carrée par rapport à une section de rainurage 820 qui fait saillie vis-à-vis de la surface environnante.

Pour la production de la filière de formage de structure en nid d'abeille 8 configurée comme décrit ci-dessus, on prépare d'abord un matériau de filière comportant une section de rainurage 820 faisant saillie comme décrit ci-dessus. On réalise alors les trous d'alimentation 81 (Fig. 3C), en utilisant une foreuse, à partir de l'arrière du matériau de filière ou d'un côté opposé au côté où est réalisée la section de rainurage 820. Ensuite, on forme les rainures 82 dans la section de rainurage 820 en utilisant le même procédé que celui décrit dans la deuxième réalisation.

En fait, le matériau de filière 80 est placé sur le socle 26 de l'appareil de façonnage par laser 3 illustré à la Fig. 2, et on décale la position d'émission du faisceau laser 1, plusieurs fois verticalement et horizontalement selon un mouvement en grille. La vitesse de déplacement relatif et le nombre de répétitions du décalage de la position d'émission à ce moment sont respectivement de 240 mm/min. et de 150 fois, ces valeurs étant identiques à celles décrites pour la deuxième réalisation.

En conséquence, on peut obtenir avec précision une filière de formage de structure en nid d’abeille 8 présentant des rainures en fente 82 dont chacune a une largeur de 0,1 mm et une profondeur de 2.0 mm.

(Quatrième réalisation)

Comme le montrent les Fig. 4A, 4B, cette réalisation montre un exemple dans lequel la configuration en grille des rainures 82 de la filière de formage de structure en nid d'abeille 8 décrite dans la troisième réalisation est modifiée en forme hexagonale.

Dans cette réalisation, on a utilisé des conditions similaires à celles de la troisième réalisation pour produire une filière de formage de structure en nid d'abeille, à l'exception du fait que le trajet de décalage de la position d'émission du faisceau laser 1 a été modifiée. Dans ce cas, en particulier, les rainures 82 en configuration hexagonale, qui ne pourraient être façonnées uniquement par le procédé à décharge électrique, peuvent être façonnées avantageusement et avec précision par le procédé de façonnage de rainures utilisant un laser, et le procédé de façonnage de rainures peut être largement rationalisé, ce qui permet de réduire les coûts et le temps requis pour la production de filières de formage de structures en nid d'abeille.

(Cinquième réalisation)

Cette réalisation montre un exemple dans lequel les rainures de la filière de formage de structure en nid d’abeille selon la troisième réalisation sont formées dans les conditions suivantes de façonnage par laser. Dans cette réalisation, les rainures 82 sont formées au moyen de l'appareil de façonnage par laser 3 décrit dans la troisième réalisation, dans les conditions de façonnage par laser dans lesquelles la fréquence est de 400 Hz, l'impulsion de 120 pm/s, la tension de 700 V, la pression hydraulique de 100 bar, le pas de 10 pm, la vitesse de déplacement de 240 mm/min., et le nombre de passages de balayage de 80 à 130 fois.

En conséquence, on a formé dans la filière de formage de structure en nid d'abeille 8 des rainures de 40 à 150 pm de largeur et de 2.0 à 3,5 mm de profondeur.

(Sixième réalisation)

Dans cette réalisation, diverses expériences ont été menées pour obtenir une relation entre la vitesse de déplacement de la position d'émission du faisceau laser 1 et la profondeur et la largeur des rainures 70 lorsque l'on utilise l'appareil de façonnage par laser 3 selon la deuxième réalisation. On remarquera que les conditions de façonnage au laser étaient identiques à celles de la cinquième réalisation, à l'exception de la vitesse de déplacement de la position d'émission du faisceau laser 1.

Les résultats des essais sont illustrés à la Fig. 5. Sur le dessin, l'axe des abscisses représente la vitesse de déplacement de la position d'émission du faisceau laser, tandis que l'axe des ordonnées représente la profondeur et la largeur des rainures piétées 70.

En outre, comme on le voit sur le dessin, le fait d'ajuster la vitesse de déplacement de la position d'émission du faisceau laser 1 sur 150 mm/min. ou plus peut présenter un avantage en réduisant le temps de façonnage par balayage. En outre, le nombre de balayages étant identique, l'avantage est que les rainures piétées 70 peuvent être façonnées plus profondes.

En conséquence, il a été trouvé que le formage des rainures piétées 70 par émission du faisceau laser 1 permet d'améliorer sensiblement l'efficacité lorsque la vitesse de déplacement de la position d’émission du faisceau laser 1 est réglée à 150 mm/min. ou plus.

Dès lors, lors de la production de filières de formage de structure en nid d'abeille par faisceau laser, il est préférable de régler le déplacement relatif de la position d'émission du faisceau laser sur 150 mm/min. ou plus. De cette manière, les parties fondues formées par l'exposition au faisceau laser peuvent aisément être séparées, refroidies et évacuées par séparation, refroidies jusqu'à durcissement et évacuation des parties fondues ainsi formées, le long d'une rainure en cours de formage, par exemple au moyen d'un gaz auxiliaire. En conséquence, comme décrit ci-avant, on peut former avec une plus grande précision des rainures dont la profondeur est supérieure à la largeur.

En outre, il est préférable de former la colonne d'eau par projection d'eau sur le matériau de formage de la filière de manière que le faisceau laser soit contraint de passer par la colonne d'eau. De cette manière, le faisceau laser est braqué sur le matériau de formage de la filière tout en étant confiné dans la colonne d'eau, et les parties fondues par le faisceau laser ainsi émis sont efficacement séparées, refroidies et chassées par l'eau projetée autour des parties fondues, ce qui permet de façonner les rainures avec une plus grande précision. En outre, il est préférable que la position d'émission du faisceau laser soit réalisée de manière répétée, afin d'assurer plusieurs passages sur les positions de rainurage. De cette manière, la quantité d'usinage par émission du faisceau laser peut être maintenue faible, et dès lors, la quantité de matière fondue par suite de l'émission du faisceau laser peut aisément être séparée, refroidie et chassée, par exemple, par soufflage de la partie fondue le long de la rainure en cours de formage au moyen du gaz auxiliaire. Donc, et comme décrit ci-avant, il est possible de façonner avec une plus grande précision des rainures dont la profondeur est supérieur à la largeur.

En outre, les rainures peuvent être façonnées en une configuration en grille dans laquelle des formes circulaires, triangulaires, carrées ou hexagonales peuvent être reliées ensemble de manière continue. Quelle que soit la forme, la fonction et l'effet supérieurs précités peuvent efficacement être exploités. En conséquence, le processus de rainurage peut être considérablement rationalisé par la mise en pratique du rainurage par laser, tout en évitant les coûts élevés du rainurage par décharge électrique.

En outre, il est préférable que le matériau de la filière de formage de structure en nid d'abeille soit de l'acier à outils de carbure cémenté ou allié. Si le procédé de façonnage de rainures par laser peut être appliqué à une pièce de travail en céramique ou autre matériau, le procédé est très efficace lorsqu'il est appliqué, en particulier, à une pièce de travail faite de l'acier à outils de carbure cémenté ou allié précité (par exemple, JIS, SKD61) ou tout autre matériau d'acier. En fait, dans le cas où la pièce de travail est fait du matériau précité, les parties en fusion qui sont partiellement fondues par suite de l'émission du faisceau laser tendent à durcir telles quelles dans leur position d'origine, ce qui rend difficile le façonnage de rainures par le faisceau laser. Toutefois, il est possible d'obtenir la fonction et l'effet supérieurs susmentionnés en opérant un déplacement relatif de la position d'émission du faisceau laser comme décrit plus haut, ce qui permet de façonner des rainures dans le matériau métallique.

En outre, tel qu'utilisé ici, le terme de matériau de carbure cémenté désigne un alliage de métallurgie des poudres produit par compactage d'une poudre de carbure de tungstène contenant de la poudre de cobalt en tant que liant, au moyen d'une presse, puis frittage de la poudre ainsi compressée.

En outre, il est préférable que la largeur des rainures soit de 40 à 150 pm et que leur profondeur soit de 2,0 à 3,5 mm. La fonction et l'effet supérieurs précités peuvent en particulier être efficacement exploités pour le formage de rainures étroites et profondes.

En outre, la tolérance sur la profondeur des rainures en fente peut être limitée à 0,3 mm ou moins. Dans ce cas, en particulier, la fonction et l'effet supérieurs précités peuvent être efficacement exploités. En fait, selon le procédé de l'invention, le faisceau laser peut être doté d'un déplacement relatif lors du façonnage des rainures, ce qui permet de séparer, de refroidir et d'évacuer les parties fondues le long de la rainure en cours de formage. En conséquence, il est possible de façonner des rainures piétées soumises à une tolérance de 0,3 mm ou moins en optimisant la vitesse de déplacement.

(Septième réalisation)

Une septième réalisation de l'invention est décrite ci-dessous avec référence aux Fig. 2 et 6A à 6C.

Une filière de formage de structure en nid d'abeille 8 selon cette réalisation est, comme illustré aux Fig. 6A à 6C, une filière de formage de structure en nid d'abeille 8 comportant au moins des trous d'alimentation 81 pour l'amenée de matière et des rainures 82 adaptées pour communiquer avec les trous d'alimentation 81 et réalisées pour façonner la matière en une configuration de nid d'abeille. Dans la filière de formage de structure en nid d'abeille 8 selon ladite réalisation, des parties inclinées 85 sont formées aux parties d'angle formées là où les parties de fond 830 des rainures 82 font intersection avec les côtés 810 des trous d'alimentation 81, et la profondeur des rainures 82 est augmentée graduellement à mesure que les portions de fond approchent des trous d'alimentation 81 aux parties inclinées 85.

L'appareil de façonnage de rainures par laser 3 illustré à la Fig. 2 est utilisé pour produire la filière de formage de structure en nid d'abeille 8.

Comme le montrent les dessins, le matériau de filière 7, qui constitue la pièce de travail à usiner, est une tôle métallique plane d'une épaisseur de 15 mm, une largeur de 200 mm et une longueur de 200 mm, et est constituée de JIS, SKD61. Il va de soi que l'on pet utiliser des matériaux de filière de dimensions différentes et de matière différentes de ceux décrits.

Dans cette réalisation, on forme des rainures de 0,1 mm de large et 2,0 mm de profondeur dans le matériau de filière 7. En outre, dans cette réalisation, comme le montre la Fig. 6C, les trous d'alimentation 81 ont été ménagés à l'avance, par forage, avant la réalisation des rainures 82.

Le matériau de filière 7 est alors maintenu sur un dispositif de support, non illustré, de manière à pouvoir être déplacé dans des directions horizontales. Lorsque le matériau de filière 7 est déplacé dans la direction indiquée par la flèche A de la Fig. 2, de l'eau est projetée par l'appareil de façonnage par laser 8 sur la position de rainurage sur la surface de rainurage du matériau de filière 7, de manière à former une colonne d'eau 18, et un faisceau laser 1 est émis via la colonne d'eau 18.

De plus, la position d'émission du faisceau laser 1 est déplacée le long des positions de rainurage et un balayage d'émission est opéré, lors duquel la position d'émission du faisceau laser passe plusieurs fois le long des positions de formage de rainures.

Pendant l'opération, la vitesse de déplacement du matériau de filière 7 a été réglée à 240 mm/min., ce qui est plus rapide que 150 mm/min. Tout d'abord, le balayage du laser a été opéré de manière que la position d'émission du laser doive passer par toutes les positions de formage de rainures 150 fois de manière régulière et, comme décrit plus haut, on a obtenu des rainures 82 (70) de 0,1 mm de large et 2,0 mm de profondeur.

En outre, dans cette réalisation, le nombre d'émissions du faisceau laser était conçu pour être augmenté de manière que le nombre de balayages augmente aux parties de fond des rainures 82 à l'approche des trous d'alimentation 81 au voisinage des parties d'angle formées là où les parties de fond 830 des rainures 82 ainsi formées font intersection avec les côtés 810 des trous d'alimentation 81, de sorte que, comme illustré à la Fig. 6C, les rainures 82 sont réalisées de manière que la profondeur des rainures 82 augmente graduellement à mesure que les parties de fond approchent des trous d'alimentation 81, et des parties inclinées 85 sont réalisées aux parties d'angle.

La fonction et l'effet de cette réalisation sont maintenant décrits ci-après.

Comme décrit plus haut, dans la filière de formage de structure en nid d'abeille 8 selon cette réalisation, la profondeur des rainures 82 n'est pas uniforme, et les parties d'angle sont inclinées de manière à former les parties inclinées 85 de manière que l'épaisseur des rainures 82 augmente à mesure que les parties de fond des rainures 82 approchent des trous d'alimentation 81. Grâce à cette construction, la matière passant par les trous d'alimentation 81 vers les rainures 82 peut s'écouler librement.

En fait, étant donné que les parties d'angle là où les parties de fond 830 des rainures 82 font intersection avec les côtés 810 des trous d'alimentation 81 sont inclinées, la matière passant par les trous d'alimentation 81 vers les rainures s'expanse graduellement le long des parties inclinées 85. En conséquence, vis-à-vis d'un cas où il n'est pas prévu de partie inclinée 85 aux parties d'angle, la variation de direction d'écoulement qui se produit lors de l'expansion de la matière en direction transversale peut être réduite, en quoi la matière peut s'écouler librement lorsqu'elle pénètre dans les rainures 82 au sortir des trous d'alimentation 81. Dès lors, même au cas où la largeur des rainures 82 est aussi faible que 0,1 mm, comme décrit plus haut, il est possible de supprimer une augmentation de la pression de formage, ce qui maintient une aptitude supérieure au formage.

En outre, le procédé unique de façonnage décrit ci-avant est appliqué au façonnage des rainures supérieures 82 de la filière de formage de structure en nid d'abeille 8. En fait, le faisceau laser 1 utilisé est guidé de manière à passer par la colonne d'eau 18, et le nombre de balayages de l'émission est modifié localement, ce qui permet de modifier localement la profondeur des rainures.

Dans cette réalisation, le nombre de balayage de l'émission est augmenté au voisinage des parties d'angle, de sorte que les parties inclinées 85 peuvent être aisément formées, ce qui permet d'obtenir une configuration dans laquelle la profondeur des rainures 82 augmente à mesure que les parties de fond des rainures 82 approchent des trous d'alimentation 81.

Il est donc difficile d'obtenir ces avantages avec le procédé conventionnel de meulage ou de formage par décharge électrique.

(Exemple comparatif)

Un exemple comparatif fournit un exemple dans lequel le procédé de façonnage des rainures 82 est remplacé par le procédé conventionnel de façonnage par décharge électrique, et où l'on obtient une filière de formage de structure en nid d'abeille 9 dans laquelle la profondeur des rainures 82 est uniforme. Les autres parties de la structure de la filière restent les mêmes que celles de la filière de formage de structure en nid d'abeille de la septième réalisation.

Les Fig. 6C et 7 montrent les directions d'écoulement de la matière lorsque des structures en nid d'abeille sont façonnées par extrusion en utilisant la filière de formage de structure en nid d'abeille 8 de la septième réalisation et la filière de formage de structure en nid d'abeille 9 de l'exemple comparatif, respectivement. On remarquera que l'on peut, par exemple, utiliser un matériau céramique produit par mélange de plusieurs types de poudres, qui peuvent être des matières premières de cordiérite, avec un liant, en tant que matériau céramique pour les structures en nid d'abeille. En outre, on peut utiliser un matériau de poudre dont la granulométrie est de 60 pm ou moins.

Comme le montre la Fig. 7, dans le cas de la filière de formage de structure en nid d'abeille 9 conventionnelle, étant donné que les rainures 82 sont réalisées de manière que leur profondeur soit uniforme, le flux de matière de formage, qui est amené dans les trous d'alimentation 81 dans la direction indiquée par la flèche B, prend les directions indiquées par les flèches D, perpendiculaires à la direction indiquée par la flèche B, aux parties d'angle où la matière à alimenter fait intersection avec les rainures 82, et prend alors une direction indiquée par la flèche E, par suite d'une collision entre la matière ainsi alimentée, de manière à être extrudée via les rainures en fente 82 pour le formage par extrusion d'une structure en nid d'abeille.

D'autre part, comme le montre la Fig. 6C, dans le cas de la filière de formage de structure en nid d'abeille 8 selon l'invention, étant donné qu'il est prévu les parties inclinées 85 et que la profondeur des rainures 82 est réalisée de manière à augmenter graduellement à mesure que les parties de fond des rainures 82 approchent des trous d'alimentation 81, le flux de matière amené par les trous d'alimentation 81 dans la direction indiquée par la flèche B prend les directions indiquées par les flèches C le long de la pente des parties inclinées 85 aux parties d’angle où la matière ainsi alimentée fait intersection avec les rainures 82. Le flux de matière prend alors finalement la direction indiquée par la flèche E de manière à être extrudée via les rainures 82 pour le formage par extrusion de la structure en nid d'abeille.

Dès lors, étant donné que le changement de la direction d'écoulement de la matière est plus faible lorsque l'on utilise la filière de formage de structure en nid d'abeille selon la septième réalisation que pour la filière de formage de structure en nid d'abeille de l'exemple comparatif, il est possible de supprimer l'augmentation de la pression de formage, ce qui permet de maintenir une aptitude supérieure au formage, même lorsque la largeur des rainures en fente devient très faible.

(Huitième réalisation)

Comme le montrent les Fig. 8A, 8B, cette réalisation donne un exemple dans lequel on produit une structure en nid d'abeille qui présente une structure en nid d'abeille possédant des rainures en fente 82 façonnées en une configuration en grille hexagonale.

Dans ce cas, le trajet de balayage du faisceau laser 1 émis, utilisé dans la septième réalisation, est conçu de manière que la trace de l'émission du faisceau laser 1 ainsi balayé soit formée dans la configuration en grille hexagonale.

Dans ce cas en outre, on peut obtenir la fonction et l'effet similaires à ceux procurés par la septième réalisation.

(Neuvième réalisation)

Dans cette réalisation, tout comme dans la septième réalisation, des parties inclinées 85 sont prévues dans la filière de formage de structure en nid d'abeille 8, et leur configuration est mesurée de manière quantitative.

Comme le montre la Fig. 9, dans la filière de formage de structure en nid d'abeille 8 selon cette réalisation, le diamètre des trous d'alimentation 81 est de 1 mm, et le pas des trous d'alimentation est de 2 mm. En outre, les parties inclinées 85 sont réalisées de manière similaire à celles utilisées dans la septième réalisation. On remarquera que la largeur des rainures 82 formées est de 0,1 mm, comme celle des rainures 82 formées dans la septième réalisation.

Comme le montre le dessin, la partie inclinée 85 selon cette réalisation est formée sur une distance L s'étendant à partir de 0,3 mm minimum du côté 810 du trou d'alimentation 81, et sa profondeur finale D est de 0,3 mm au moins.

Dans cette réalisation, comme le montre la Fig. 10, aux fins de comparaison, le procédé de formage des rainures 82 a été remplacé par le procédé de meulage et l'on a produit une filière de formage de structure en nid d'abeille 9 sans parties inclinées. On a alors procédé à un formage réel par extrusion en utilisant la filière de formage de structure en nid d'abeille 9 (modèle comparatif), qui est un exemple comparatif vis-à-vis de la filière de formage de structure en nid d'abeille 8 selon la réalisation (modèle selon l'invention) afin d'opérer une comparaison entre les formes ainsi produites en utilisant les filières respectives.

Les résultats de la comparaison révèlent que, lorsque l'on compare l'article comparatif à l'article selon l'invention, la matière s'écoulait plus librement et que l'on pouvait obtenir un meilleur comportement de formage par extrusion.

On a déduit des résultats de la comparaison que, lorsque la largeur des rainures 82 est de 0,1 mm comme décrit plus haut, il est possible d'améliorer l'écoulement de la matière passant par les trous d'alimentation 81 vers les rainures 82 en réalisant les parties inclinées 85, qui sont formées sur la distance L s'étendant depuis 0,3 mm ou plus à partir des côtés 810 des trous d'alimentation 81 et dont la profondeur finale D est de 0,3 mm ou plus.

En outre, et en conséquence, dans le cas où l'aptitude à l'écoulement de la matière peut demeurer identique à celle fournie par l'exemple conventionnel, l'aptitude à l'écoulement requise peut être assurée de manière suffisante, même lorsque la profondeur des rainures 82 est réduite. En conséquence, étant donné que la profondeur des rainures 82 peut être réduite, par exemple, à environ un tiers de la profondeur finale D, le rendement de formage peut être amélioré.

Dans la réalisation ci-avant, les parties inclinées aux parties d'angle peuvent prendre la forme d'une légère pente que l'on obtiendrait en chanfreinant les parties d'angle ou par un cône relativement long. En outre, les parties inclinées peuvent être rectilignes ou courbes.

En outre, les rainures en fente peuvent être disposées en une configuration de grille carrée ou hexagonale.

Par ailleurs, on peut adopter comme largeur de rainures une largeur faible, par exemple de 40 à 150 pm. Dans ce cas également, on peut assurer un écoulement fluide de la matière de formage, comme décrit plus haut. En outre, la profondeur des rainures peut être dimensionnée dix fois ou plus de dix fois supérieure à leur largeur. Dans ce cas également, l’inclinaison des parties d'angle fonctionne de manière efficace et il est possible de supprimer la détérioration de la fluidité de la matière de formage.

Il est préférable, en outre, que la position d'émission du faisceau laser soit déplacée à une vitesse relative de 150 mm/min. ou plus, ce qui permet d'opérer progressivement le formage des rainures tandis que les parties fondues, qui ont été fondues sous l'action de rémission du faisceau laser, peuvent être aisément séparées et éliminées. Par contre, dans le cas où la vitesse relative de déplacement est inférieure à 150 mm/min., la séparation et l'évacuation des parties fondues ne peuvent être opérées efficacement, ce qui provoque un problème de baisse du rendement du formage des rainures.

Il est en outre préférable que les parties inclinées soient réalisées dans une distance maximale de 0,5 mm des côtés des trous d'alimentation. Dans ce cas, les parties inclinées peuvent être formées de manière relativement aisée.

Il est en outre préférable que les parties inclinées soient réalisées sur une distance allant de 0,3 mm au moins à partir des côtés des trous d’alimentation et que la profondeur finale des parties inclinées soit de 0,3 mm ou plus.

Dans ce cas, l'avantage d'un écoulement fluide de la matière peut être suffisamment mis en lumière, ce qui résulte de l'existence des parties inclinées.

Si l'invention a été décrite avec référence aux réalisations spécifiques choisies aux fins d'illustration, il va de soi que de nombreuses variantes peuvent y être apportées par les spécialistes en la matière, sans toutefois sortir du concept de base et de la portée de l'invention.

Légendes des dessins

Fig. 1 29 Tableau de commande 21 Section de génération de laser 25 Section d'amenée de gaz auxiliaire

Fig. 2 31 Section de génération de laser 32 Tableau de commande 33 Section d'amenée d'eau à haute pression

Fig. 5

Profondeur de rainure Largeur de rainure

Profondeur de rainure, largeur de rainure (mm) Vitesse de déplacement du faisceau laser (mm/min.)

Claims (8)

1. Procédé de formage de rainures par laser pour le formage de rainures piétées dans une pièce de travail en utilisant un laser, dans lequel la position d'émission du faisceau laser à envoyer sur ladite pièce de travail subit un déplacement relatif le long des positions de rainurage à une vitesse élevée de 150 mm/min. ou plus, le déplacement de ladite position d'émission dudit faisceau laser étant opéré de manière répétitive, de façon à passer plusieurs fois sur lesdites positions de rainurage, dans lequel de l'eau est projetée sur ladite pièce de travail de manière à former une colonne d'eau, et dans lequel ledit faisceau laser est émis sur ladite pièce de travail via l'intérieur de ladite colonne d'eau

2. Procédé de formage de rainures par laser selon la revendication 1, dans lequel ladite pièce de travail est constituée d'un matériau métallique.

3. Procédé de formage de rainures par laser selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel lesdites rainures piétées ont chacune une profondeur de rainure égale à dix fois ou plus leur largeur de rainure.

4. Procédé de formage de rainures par laser selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel lesdites rainures piétées sont des rainures en forme de U.

5. Procédé de production d’une filière de formage de structure en nid d'abeille présentant au moins des trous d'alimentation pour l’amenée de matière et des rainures adaptées pour communiquer avec les trous d'alimentation et construites pour façonner ladite matière en une configuration de nid d'abeille, comprenant les étapes de formage desdits trous d'alimentation à partir de la surface de formage des trous du matériau de filière, puis projection d'eau sur les sites de formation de rainures sur la surface de formation de rainures opposée à la surface de formation des trous, de manière à former une colonne d'eau, de sorte que le faisceau laser est émis via l'intérieur de la colonne d'eau, le tout complété d'un balayage dudit faisceau laser émis, qui a pour effet de déplacer ladite position d'émission du faisceau laser le long desdites positions de formation de rainures, de manière qu'il passe plusieurs fois le long desdites positions de formage de rainures, en augmentant le nombre de balayages dudit faisceau laser émis au voisinage des parties d'angle formées là où les parties de fond desdites rainures font intersection avec les côtés desdits trous d'alimentation, de manière que la profondeur desdites rainures augmente à mesure que lesdites rainures approchent desdits trous d'alimentation, et formage de parties inclinées dans lesdites parties angulaires.

6. Procédé de production d'une filière de formage de structure en nid d'abeille selon la revendication 5, dans lequel le déplacement de ladite position d'émission du faisceau laser est opéré à une vitesse relative de 150 mm/min. ou plus.

7. Procédé de production d'une filière de formage de structure en nid d'abeille selon la revendication 5 ou 6, dans lequel lesdites parties inclinées sont formées dans une distance allant jusqu'à 0,5 mm des côtés desdits trous d'alimentation.

8. Procédé de production d'une filière de formage de structure en nid d'abeille selon l’une des revendications 5 à 7, dans lequel lesdites parties inclinées sont formées sur une distance allant de 0,3 mm et plus des côtés desdits trous d'alimentation, et où la profondeur finale desdites parties inclinées est de 0,3 mm et plus.