BE1007300A3

BE1007300A3 - Reflector.

Info

Publication number: BE1007300A3
Application number: BE9300758A
Authority: BE
Inventors: Hugo Lievens; Pascal Verheyen
Original assignee: Innovative Sputtering Tech
Priority date: 1993-07-19
Filing date: 1993-07-19
Publication date: 1995-05-09
Also published as: AU7065294A; IL110258A0; DE69423244T2; EP0775281B1; KR100374982B1; DE69423244D1; KR960704192A; IL110258A; EP0775281A1; US5756186A; JPH09500482A; WO1995003510A1

Abstract

De uitvinding betreft een hoogglanzende gelaagde reflector (1) voor lichtstraling omvattende a) een deze straling doorlatende buitenlaag (2) met een diffusiviteit van ten hoogste 3% en met aan haar buitenoppervlak een abrasieweerstand die voldoet aan een diffusiviteitsverhoging van minder dan 3,5% als gevolg van 100 abrasiecycli volgens de ASTM-D1004 abrasietest, b) een hierop bevestigde, deze straling doorlatende eerste kunststoflaag (3) die, tenminste aan haar kontaktzijde met de buitenlaag (2) voorzien is van een zone (7) met slipeigenschappen en die c) aan haar overzijde bekleed is met een deze straling reflecterende laag (4) en waarop, onder tussenvoeging van een hechtlaag (6), d) een tweede kunststoflaag (5) is gelamineerd die, tenminste op haar vrije buitenkant, afgekeerd van de kontaktzijde met de hechtlaag (6), een zone (8) bezit met slipeigenschappen en een werkwijze ter vervaardiging daarvan.

Description

REFLECTOR De vinding betreft een reflector voor lichtstraling. Meer bepaald betreft de vinding een reflector, toegepast in lamphouders of armaturen en met een verhoogde duurzaamheid : o. a. een verbeterde krasbestendigheid van haar buitenoppervlak en een betere chemische weerstand.

Het is bekend een hoogglanzend, gelaagd en buigzaam reflectorsubstraat voor lichtarmaturen op te bouwen uit een kunststoffolie die de lichtstraling doorlaat, die een glad buitenoppervlak bezit en waarop aan de overzijde een reflecterende laag is aangebracht. Op deze reflectorlaag bevindt zich een corrosiewerende bekleding als beschermingslaag. Dit gelaagd substraat kan dan met behulp van een geschikte lijm op de metalen armatuur gekleefd worden.

Alhoewel in deze hoogglanzende reflector de reflecterende laag, als gevolg van de aanzienlijke dikte van de folie, behoorlijk beschermd is, blijkt het oppervlak onvoldoende hard en dus niet krasbestendig te zijn. M. a. w. het reflectoroppervlak bezit een te lage abrasieweerstand. Bovendien laat de chemische weerstand van het oppervlak, o. m. tegen chemische reinigingsmiddelen, te wensen over.

De vinding heeft tot doel deze bezwaren op te heffen.

Aan deze doelstellingen wordt volgens de vinding tegemoetgekomen door een hoogg 1 anzende gel aagde refl ector voor lichtstraling te verschaffen omvattende a) een deze straling doorlatende buitenlaag met een diffusi- viteit van ten hoogste 3 % en met aan haar buitenoppervlak een abrasieweerstand die voldoet aan een diffusiviteits- verhoging van minder dan 3.

5 % als gevolg van 100 abrasie- cycli volgens de ASTM-D1004 abrasietest, b) een hierop bevestigde, deze straling doorlatende eerste kunststoflaag die, tenminste aan haar kontaktzijde met de

buitenlaag voorzien is van een zone met slipeigenschappen en die c) aan haar overzijde bekleed is met een deze straling reflec- terende laag en waarop, onder tussenvoeging van een hecht- laag, d) een tweede kunststoflaag is gelamineerd die, tenminste op haar vrije buitenkant, afgekeerd van de kontaktzijde met de hechtlaag, een zone bezit met slipeigenschappen.

De vinding heeft ook tot doel een vervaardigingswijze te verschaffen voor de reflector. In het bijzonder wenst ze geëigende maatregelen te verschaffen voor het samenstellen en opbouwen van de gelaagde reflector.

Deze opgave wordt volgens de vinding opgelost door volgende werkwijzestappen toe te passen : Eerst wordt een reflecterend deellaminaat samengesteld dat vervolgens bekleed wordt met de hiervoor vermelde buitenlaag.

Voor de vervaardiging van het deellaminaat wordt opeenvolgend a) een eerste kunststoffolie, met slipeigenschappen aan een zijde, bekleed--aan haar overzijde met een reflecterende laag en wordt b) het aldus verkregen substraat met behulp van een hechtlaag bevestigd op een tweede kunststoflaag, waarvan de buiten- kant slipeigenschappen bezit.

Een en ander zal thans nader toegelicht worden aan de hand van bijgaande tekeningen en voorbeelden. Bijkomende kenmerken en hun voordelen zullen daarbij aan de orde komen.

Figuur 1 toont in doorsnede de lagenopbouw van de reflector volgens de vinding bevestigd op een draagarmatuur.

Figuur 2 betreft de opbouw voor een zelfklevende reflector.

Figuur 3 geeft een deellaminaat weer als tussenprodukt voor de reflector.

De hoogglanzende reflector 1 omvat als dragend substraat in wezen een eerste, lichtstraling doorlatende kunststoflaag 3 die, tenminste aan haar kontaktzijde met de buitenlaag 2 voorzien is van een op zichzelf bekende zone 7 met slipeigenschappen. Bij voorkeur is dit een in de handel verkrijgbare kunststoffolie, b. v. uit polyester, in het bijzonder een polyetyleentereftalaatfolie die langs een kant bekleed is met een conventionele slip- of glijlaag 7 welke toelaat de folie behoorlijk op-en af te wikkelen. De dikte van deze folie ligt bij voorkeur tussen 10 m en 30 pm. Een optisch heldere folie MYLAROD (merknaam Du Pont de Nemours) met een dikte van 23 pm is geschikt.

Evenzo is een folie Melinex < s 442 (merknaam ICI) met een dikte van 12,um (en haze factor 0, 5 %) bruikbaar. Een geschikt vulmiddel 14 (b. v. Si02-deeltjes) kan aanwezig zijn ten behoeve van de vereiste slipeigenschappen. Deze eerste kunststoflaag 3 heeft aan haar overzijde een glad oppervlak ten behoeve van het achteraf opbrengen van een gave reflecterende laag 4. Deze laag, b. v. uit zilver, kan door plasmasputteren (DC magnetron-sputteren) worden opgebracht. Ook goud, aluminium of chroom, kunnen als reflecterende laag 4 ingezet worden. De dikte van laag 4 ial meestal gekozen worden tussen 0. 08 en 0. 2 m.

Op het vrije oppervlak van de laag 4 van dit dubbelgelaagd substraat 12 wordt nu een tweede kunststoflaag 5 bevestigd onder tussenvoeging van een gebruikelijke hechtlaag 6 ; b. v. een polyesterlijm. De tweede kunststoflaag 5 moet niet optisch helder zijn. Wel moet ze op haar van de lijmlaag 6 afgekeerde zijde een glijlaag 8 bezitten. Een polyesterfolie van het type AH 5000 met een dikte van 12 gm is geschikt. Ook dikkere folies zijn toepasbaar. Op deze manier is dus een reflecterend deellaminaat 11 samengesteld zoals getoond in figuur 3 en dat aan weerszijden slipeigenschappen heeft en dus als tussenprodukt vlot kan op-en afgewikkeld worden.

Op de glijlaag 7 van het af te wikkelen deellaminaat 11 wordt nu de hoogglanzende buitenlaag 2 met glad buitenoppervlak aan-

gebracht. Wanneer deze buitenlaag een vernette acrylaathars omvat kan dit gebeuren door een viskeuze oplossing van het hars met behulp van b. v. een rolrakelproces uit te spreiden op de glijlaag 7 en het oplosmiddel te verdampen voor het verkrijgen van een harde deklaag 2 als buitenlaag. Volgens een andere variant kan de buitenlaag 2 gevormd worden via transfertcoating op een glad trommeloppervlak, aldaar (gedeeltelijk) uitgehard en vervolgens afgezet worden op de glijlaag 7.

Het hars voor de buitenlaag 2 bezit bij voorkeur een intrinsieke lichtdoorlatingsgraad (total luminous transmission TLT) van tenminste 90 % van de invallende lichtsterkte wanneer gemeten volgens procedure A van de ASTM-test D1003. Daar lucht en het materiaal van de buitenlaag een verschillende brekingsindex bezitten is de maximaal haalbare doorlatingsgraad (total luminous transmittance T) doorgaans niet hoger dan 92 % van de invallende lichtsterkte. De dikte van de buitenlaag 2 wordt gekozen tussen 2 en 10 m en bij voorkeur ongeveer 4 m.

Het buitenoppervlak dient ook de gewenste hardheid of krasvastheid, d. w. z. een voldoende abrasieweerstand te bezitten. Praktisch betekent dit dat bij toepassing van de ASTM D1044"taber abrasion" test, met belasting van 500 g onder een CS10-F-wiel de diffusiviteitsvariatie beperkt blijft ; m. a. w. dat het gladde oppervlak niet te gemakkelijk opgeruwd wordt. Meer bepaald mag de diffusiviteit hooguit 1, 5 % verhogen na 25 abrasiecycli of hooguit 2, 5 % na 50 cycli, respectievelijk minder dan 3, 5 % na 100 cycli.

Door het feit dat het deellaminaat 11 met buitenlaag 2 nu weer een oppervlak 8 heeft met geeigende slipeigenschappen kan deze lagenopbouw dus weer vlot op-en afgewikkeld worden.

In principe kunnen ook halfglanzende of matte reflectoren uitgevoerd worden door het aanbrengen van een bepaalde tekstuur in het oppervlak van de buitenlaag 2. Hierdoor wordt dit oppervlak ruw en de invallende lichtstraling wordt ten dele verstrooid en de diffusiegraad of diffusiviteit (diffuse luminous transmit-

tance Td), bepaald volgens procedure A van de ASTM test D1003 zakt gevoelig beneden 90 % tot een gewenste waarde. Deze waarde (Td), afhankelijk van het tekstuurreliëf wordt groter gekozen dan 5 %. Wil men een zgn. half-glanzende reflector, dan kan de diffusiviteit op ongeveer 50 % ingesteld worden. Voor een zgn. matte reflector bedraagt de diffusiviteit b. v. ongeveer 73 %.

De vertroebelingsfactor (haze) is dan per definitie Td / T.

Hierbij zal de rakelrol een bijv. via laserbewerking verkregen ruw oppervlak bezitten met het doel een ruw oppervlakte-reliëf of tekstuur in te prenten op de buitenlaag. De ruwheidsgraad van het roloppervlak zal natuurlijk gekozen worden in functie van de gewenste diffusiviteit van de laag 2. De gewenste ruwheid kan ook gerealiseerd worden door gepaste toevoegstoffen in het hars te mengen.

Op de slipzone 8 van de reflector 1 kan een drukgevoelige kleeflaag 9 aangebracht worden die op de bekende wijze afgedekt is met een aftrekbare folie 13, bijv. een gesiliconiseerde polyesterfolie. Zodoende ontstaat een lagenopbouw zoals weergegeven in figuur 2.

Het aanbrengen van de kleeflaag 9 en folie 13 kan eventueel in een processtap gebeuren die in kontinu aansluit op het aanbrengen en uitharden van de buitenlaag 2.

Bij het aanbrengen van de reflector op de lichtarmatuur 10 als drager wordt vervolgens op bekende wijze het vel 11 afgetrokken en de reflector met de drukgevoelige lijmlaag 9 wordt door aandrukken bevestigd ter vorming van een reflecterende lichtarmatuur. De reflector 1 kan ook op een vlakke dragerplaat 10 aangebracht worden waarna de aldus beklede plaat dan achteraf gesneden en geplooid of gebogen wordt tot de gewenste armatuurvorm. Vanzelfsprekend kan ook een lijm aangebracht worden op de armatuur 10 waartegen dan de gelaagde reflector 1 wordt aangedrukt.

De aanwezigheid van de tweede kunststoflaag 5 biedt overigens het voordeel-in het bijzonder voor hoogglanzende reflectoren - dat eventuele oneffenheden van het armatuuroppervlak niet doorgedrukt worden tot op de reflecterende laag 4.

De armatuur of drager 10 kan ook een glasplaat zijn en desgevallend slechts over een deel van haar oppervlak met de reflector 1 bekleed zijn. Hierdoor kunnen dan spiegelende vlakken met doorzichtige glaszones gecombineerd worden ten behoeve van speciale lichteffekten.
EMI6.1

De al dan niet zelfklevende reflector 1 kan verzameld worden door kontinu op te wikkelen, hetzij door meteen op de gewenste vorm te versnijden en te verpakken.

De doorzichtige buitenlaag 2 kan desgewenst ook een dunne anorganische laag zijn met de gewenste diffusiviteit en abrasie-
EMI6.2
weerstand. Si02 en/of A1203-laagjes met dikten van b. 30 nm v.zijn toepasbaar, alsook diamantachtige koolstoflagen. Deze lagen kunnen tevens door plasmasputteren aangebracht worden. Ze zullen tevens bij voorkeur tenminste 90 % van de lichtstraling doorlaten. Ook kan voor de buitenlaag 2 een weersbestendige harssamenstelling ingezet worden, wanneer de reflectoren bestemd zijn voor toepassingen in open lucht. Een samenstelling op basis van een acrylpolymeer/fluoropolymeer is dan aangewezen, b. v. zoals beschreven in WO 90/14393.

De vinding omvat uiteraard ook de beklede drager of armatuur 10 waarop de hoogglanzende gelaagde reflector 1 is bevestigd. Als drager 10 kan, naast een metaalplaat ook een kunststofplaat of kunststofvel in aanmerking komen.

Claims

CONCLUSIES 1. Hoogglanzende gelaagde reflector (1) voor lichtstraling omvattende a) een deze straling doorlatende buitenlaag (2) met een diffu- siviteit van ten hoogste 3 % en met aan haar buitenopper- vlak een abrasieweerstand die voldoet aan een diffusivi- teitsverhoging van minder dan 3.
2. Zelfklevende reflector volgens conclusie 1 waarbij op de vrije slipzone (8) een aftrekbare folie (13) is bevestigd met behulp van een drukgevoelige kleefstof (9).
3. Reflector volgens conclusie 1 waarbij de buitenlaag (2) een vernette acrylaathars omvat.
4. Reflector volgens conclusie 1 waarbij de reflecterende laag (4) een door plasmasputteren aangebrachte zilverlaag is.
5. Reflector volgens conclusie 1 waarbij de eerste kunststoflaag (3) een folie is uit polyester.

5 % als gevolg van 100 abrasiecycli volgens de ASTM-D1004 abrasietest, b) een hierop bevestigde, deze straling doorlatende eerste kunststoflaag (3) die, tenminste aan haar kontaktzijde met de buitenlaag (2) voorzien is van een zone (7) met slip- EMI7.1 eigenschappen en die c) aan haar overzijde bekleed is met een deze straling reflec- terende laag (4) en waarop, onder tussenvoeging van een hechtlaag (6), d) een tweede kunststoflaag (5) is gelamineerd die, tenminste op haar vrije buitenkant, afgekeerd van de kontaktzijde met de hechtlaag (6), een zone (8) bezit met slipeigenschappen.
6. Reflector volgens conclusie 1 of 5 waarbij de tweede kunststoflaag (5) een folie is uit polyester. <Desc/Clms Page number 8>
7. Reflector volgens conclusie 1 waarbij in de eerste en/of tweede kunststoflaag (3), respektievelijk (5) een vulmiddel (14) aanwezig is dat aan deze laag slipeigenschappen verleent.
8. Reflecterende deellaminaat (11) als tussenprodukt voor de vervaardiging van de reflector volgens conclusie 1, omvattende een eerste, resp. een tweede kunststoflaag (3) resp. (5) onder tussenvoeging van de reflecterende laag (4) en de hechtlaag (6) en waarvan tenminste de twee buitenoppervlaktezones (7) en (8) slipeigenschappen bezitten.
9. Werkwijze ter vervaardiging van een reflecterend deellaminaat (11) volgens conclusie 8 waarbij opeenvolgend a) een eerste kunststoffolie (3), met slipeigenschappen aan een zijde, bekleed wordt aan haar overzijde met een reflec- terende laag (4) en b) het aldus verkregen substraat (12) met behulp van een hechtlaag (6) bevestigd wordt op een tweede kunststoflaag (5), waarvan de buitenkant (8) slipeigenschappen bezit.
10. Werkwijze ter vervaardiging van een reflector (1) volgens conclusie 1 waarbij het deellaminaat volgens conclusie 9 aan zijn buitenzijde ter hoogte van de slipzone (7) bekleed wordt met de straling-doorlatende buitenlaag (2).