DE2241981A1

DE2241981A1 - Flaechiges kunststofflaminat und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2241981A1
Application number: DE2241981A
Authority: DE
Inventors: Dieter Hess; Franz Wojaczek
Original assignee: ROSER GmbH CF
Current assignee: ROSER GmbH CF
Priority date: 1972-08-25
Filing date: 1972-08-25
Publication date: 1974-03-07

Description

Flächiges Kunststofflaminat und Verfahren zu seiner Herstellung Di@ Erfindung betrifft ein flächiges Kunststofflaminat aus mindestens zwei übereinanderliegenden miteinander verbundenen Folien aus verschiedenem Material, bei dem mindestens eine Oberflache eine Struktur aufweist.
Flächige Kunststofflaminate werden heute vielfach als Oberflachenmaterialien für Gebrauchsgegenstände und dergleichn verwendet. So dienen sie beispielsweise als Tischbeläge, Dckorationsmaterialien, Polsterartikel und als Ersatz für Leder, beispielsweise in der Verpackungsindustrie und bei der Herstellung von Taschen. Beispiele von Kunststofflaminaten, die sich weisen ihrer kratzfesten und chemikalienunempfindlichen Oberfläche in der Praxis bewährt haben, sind in den schweizerischen Patentschriften 481 741 und 481 742 beschrieben.
In vielen Fällen ist es erwünscht, den Kunststofflaminaten eine Oberflächenstruktur zu verleihen, da hierdurch der Gri@ angenehmer wird, die Oberfläche verbessert wird, Verschmutzungen leichter zu beseitigen sind (die Schmutzanfälligkeit wird geringer) und sich auch sonst neue Anwendungsmöglichkeiten erg.-9e-..
Zur Herstellung einer solchen Oberflächenstruktur werden fertige Kunststofflaminate durch Prägewalzen hindurchgeführt, die mit entsprechenden Mustern versehen sind. Dem so erhaltenen Strukturlaminat sieht man dann aber immer an, daß die Oberflächenstruktur durch Prägung erzeugt ist, der Eindruck einer "gewachsenen Struktur" fehlt.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Kunststofflaminat mit Oberflächenstruktur zu schaffen, das einfacher und mit weniger Aufwand;herstellbar ist und bei dem die Oberflächenstruktur nicht fremd, sondern materialbezogen ist, d. h., es werden Oberflächen erzielt, die nicht durch Prägen erreichbar sind.
Die Erfindung besteht darin, daß beim erfindungsgemäßen flächigen Kunststofflaminat eine Oberflächenschicht eine im wesentlichen konstante Dicke besitzt und als Struktur aneinandergereihte runzelförmige Erhöhungen und Vertiefungen aufweist und durch die Runzeln gebildete rippenförmige Erhöhungen auf ihrer Rückseite vom Material einer darunterliegenden stärkeren Tragschicht zum überwiegenden Teil ausgefüllt sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Kunststofflaminats mit Oberflächenstruktur besteht darin, daß eine Folie mit im wesentlichen glatter Oberfläche aus einem dehn- und schrumpf fähigen Material gedehnt, in gedehntem Zustand unter Verwendung eines Haftvermittlers mit mindestens einer dünneren ebenfalls eine glatte Oberfläche aufweisenden Folie aus einem weniger dehn- und schrumpffähigen Material unter Erwärmung verbunden wird, und die Dehnung der dickeren Folie während und/oder nach der Verbindung mit der dünneren Folie wieder zurückgestellt wird.
Die Oberflächenstruktur des erfindungsgemäßen Kunststofflaminats wird somit während des Verbindens der dickeren schrumpffähigen Folie mit der dünneren weniger schrumpffähigen Folie erzeugt, so daß eine besondere Nachbehandlung zur Bildung der Oberflächenstruktur nicht mehr erforderlich ist. Außerdem ist die Bildung der Oberflächenstruktur auf Eigenschaften der zur Herstellung des Laminats verwendeten Folien zurückzuführen, sodaß die durch Schrumpfung der dickeren Tragschichtgebildete Oberflächenstruktur als bewachsene Struktur" bezeichnet werden kann im Gegensatz zu einer durch äußere Krafteinwirkung eingeprägten Fremdstruktur.
Je nachdem ob die Runzeln in der Oberflächenschicht durch Schrumpfung der Tragschicht in einer oder in mehreren Richtungen entstanden sind, sind die gebildeten Runzeln mehr oder weniger stark gegeneinander ausgerichtet. Erfolgte die Schrumpfung nur in einer Richtung, dann liegen die Runzeln im wesentlichen parallel zueinander. Dadurch daß zwischen der Oberschicht und der Tragschicht eine enge Verbindung herrscht und die Oberschichtswesentlich dünner ist als die Tragschicht, sind die durch die mangelnde Schrumpffähigkeit der Oberschicht entstandenen Runzeln stets sehr fein, weshalb sich ein sehr gleichförmiges Bild ergibt. Nur bei genauem Hinsehen ist eine einzelne Runzel als solche erkennbar. Die Anzahl der Runzeln bzw. rippenförmigen Erhöhungen pro Flächeneinheit hängt von den verwendeten Ausgangsmaterialien und wesentlich auch von der Größe der Dehnung des schrumpffähigen Tragmaterials ab. Als Material für die schrumpfende Tragschicht eignen sich besonders solche Kunststoffe, die oberhalb ihres Erweichungspunktes innerhalb eines möglichst großen Temperaturbereichs eine elastische Verformbarkeit besitzen. Dagegen sind Kunststoffe, die oberhalb ihres Erweichungspunktes hauptsächlich nur plastisch verformbar sind, weniger geeignet. Ein besonders vorteilhaftes Material für die die Tragschicht bildende dickere Folie ist Polyvinylchlorid, das in bekannter Weise mit Füllstoffen und Verstärkungsmitteln versetzt sein kann.
Ein bevorzugtes Ausgangsmaterial sind PVC-Folien. Weitere Materialien zur Herstellung des Kunststorflaminats sind in den schon erwähnten schweizerischen Patentschriften 481 741 und 481 742 beschrieben, auf deren Inhalt hier Bezug genommen wird, wobei allerdings zu beachten ist, daß die dort beschriebenen Laminate keine Oberflächenstruktur besitzen, im übrigen Aufbau aber sonst weitgehend ähnlich mit den Laminaten gemäß der Erfindung sind.
Für.die Oberflächenschichten eignen sich solche Materialien, die weniger elastisch dehnbar und weniger schrumpf fähig sind als das Material der Tragschicht. Polyester, insbesondere Polyestertherephthalat, hat diese Eigenschaften in erhöhtem Maße und ist, weil es zudem noch hervorragende Oberflächeneigenschaften hat, als Material für die Oberflächenschicht bevorzugt geeignet. Die zur Bildung der Oberflächenschicht dienende Folie kann, sofern sie aus durchsichtigem oder transparent eingefärbtem oder oberflächenlackiertem Material besteht, auf ihrer Rückseite durch Aluminiumbedampfung mehr oder weniger stark verspiegelt sein, wodurch sich neue Anwendungsmöglichkeiten für Dekorationszwecke und die Lichtabschirmung bzw. -reflexion ergeben. Die Oberflächenschicht kann aber auch aus einem anderen Material als Kunststoff bestehen, so kann z. B.
direkt eine Aluminiumfolie auf die Tragschicht kaschiert werden. Wie auch in den beiden schweizerischen Patentschriften beschrieben, wird zur Verbindung der beiden Schichten ein Haftvermittler verwendet, der vorteilhafterweise aus einem polymeren auf Wärmeeinwirkung ansprechenden Klebstoff besteht.
Zur Herstellung des flächenhaften Laminats mit Oberflächenstruktur wird die dickere Folie in mindestens einer Richtung vorgedehnt.
Als Dehnungswerte haben sich ca. 2 bis So, vorzugsweise ca.
5 % in der Praxis als geeignet erwiesen, es kann jedoch auch, je nachdem, ob eine stärker oder weniger stark ausgebildete Oberflächenstruktur erwünscht ist, mit einer stärkeren oder geringeren Vordehnung gearbeitet werden, Vor der Dehnung wird die dickere Folie auf eine für eine weitgehend elastische Dehnung geeignete Temperatur erwärmt, die weitgehend vom Erweichungspunkt des Kunststoffmaterials abhängt. Wird das Verbinden der dünneren Folie mit der dickeren Folie in einem kontinuierlichen Arbeitsgang, z. B. durch zindurchleiten durch einen Kaschierspalt vorgenommen, dann wird die Dehnung der dickeren Folie in einfacher Weise.dadurch erreicht,. daß die dickere Folie dem Kaschierspalt langsamer zugeführt wird als die dünnere Folie, so daß durch das-Walzenpaar am Kaschierspalt eine verstärkte Zugwirkung auf die dickere Folie ausgeübt wird, die die Dehnung zur Folge hat. Es ist andererseits auch 'möglich, die dickere Folie in einem getrennten Arbeitsgang vorzuspannen und die Vorspannung "einzufrieren". Die Erwärmung der dickeren Folie und damit das Freiwerden der Schrumpfungskräfte findet dann erst wieder im Bereich des Kaschierspalts statt. Insbesondere bei dickeren Folien ist jedoch die vorgenannte MehXtode zu empfehlen, da durch die Vorerwärmung eine; gleichmäßigere Durchwärmung des Materials möglich ist und daher auch mit größeren Durchlaufgeschwindigkeiten durch den Kaschierspalt gearbeitet werden kann.
Nach dem Verbinden der dünnen Folie mit der dicken Folie unter Wärmeeinwirkung unter Verwendung des Haftvermittlers wird das erhaltene Kunststofflaminat im wesentlichen spannungsfrei gehalten, um die Schrumpfung der vorgedehnten Tragschicht zu ermöglichen. Hierbei wird darauf geachtet, daß die Temperatur des Laminats für die Rückstellung der Tragschicht ausreichend hoch ist. Die Rückstellung kann in besonderen Fällen auch vorzeitig gestoppt werden, was zur Folge hat, daß das Laminat bei einer späteren Nacherwärmung eine weitere Schrumpfung erfährt. Im allgemeinen läßt man die Schrumpfung bis zum Gleichgewicht erfolgen, um ein gegen Temperatureinflüsse weitgehend unempfindliches Kunststofflaminat zu erhalten. Versuche an einem im Gleichgewicht befindlichen Strukturlaminat haben gezeigt, daß die Struktur im wesentlichen bis zu der Temperatur unverändert bleibt, beider der Haftvermittler seine Bindeeigenschaften verliert. Infolge der Spannungsfreiheit nach dem Verbinden, also etwa beim spannungslosen Abziehen des Laminats aus dem Kaschierspalt, wirken sich die Schrumpfungskräfte in der Tragschicht über die Schicht des mittlerweile vBrfestigten lIaftvermittlers auf die Oberflächenschicht aus und versuchen, die Oberflächenschicht in den Schrumpfprozeß mit einzubeziehen.
Da die Oberflächenschicht aber aus einem weniger schrumpffähigen Material besteht und zudem nicht vorgespannt war, verwirft sie sich und legt sich in eine Vielzahl von quer zur Schrumpfungsrichtung verlaufenden Fältchen. Im Gegensatz zur Prägung einer Oberflächenstruktur, die einer Art Tiefziehverfahren entspricht und bei der die Oberfläche des Laminats gedehnt wird, wird beim erfindungsgemäßen Verfahren die Oberflächenschicht gestaucht, so daß - sich hier die Oberflächenstruktur durch Materialüberschuß in der Qberflächenschicht bildet.
Infolge des zufälligen Entstehens der einzelnen Runzeln bzw.
Fältchen ist die Lage und die Gestalt eines einzelnen Fältchens - von seiner Orientierung in Abhängigkeit von der Schrumpfungsrichtung abgesehen - weitgehend zufällig. Im ganzen gesehen ergibt sich aber infolge der großen Xhnlichkeit der einzelnen Runzeln und wegen ihrer geringen Größe, die bis nahe an die Auflösungsgrenze des menschlichen Auges reicht, ein sehr einheitliches Bild der Oberflächenstruktur.
Erfolgt die Schrumpfung der Tragschicht beispielsweise im wesentlichen nur in einer Richtung, dann bekommt die Oberflächenschicht das Aussehen von feinem Kreppapier. Die einzelnen rippenförmigen Erhöhungen in der Struktur können in ihrer Länge über einen weiten Bereich verteilt sein, so daß gleichzeitig sehr kurze und sehr lange Erhöhungen nebeneinander vorliegen können. Bei einer Ausführungsform der Erfindung liegt die Streuung beispielsweise in einem Bereich von ca.
2 bis 20 mm. Die längeren Rippen können verzweigt sein, wobei die Arme der Verzweigung wiederum weitgehend quer zur Schrumpfungsrichtung ausgerichtet sind.
Ist die Oberflächenschicht im Verhältnis zur Tragschicht sehr dünn, dann ist die Kräuselung der Oberflächenschicht sehr feinrippig und wenig erhaben. Besteht die Oberflächenschicht dagegen aus dickerem Material, dann bilden sich weiche wellenförmige ubergänge-von den rippenförmigen Erhöhungen zu den dazwischenliegenden Tälern aus, de annähernd sinusförmig verlaufen. Auch quer zur Schrumpfungsrichtung laufen die Enden der Erhöhungen allmählich in eine Vertiefung zwischen zwei anderen Erhöhungen aus, so daß sich weiche Übergänge ergeben. In der Regel sind die rippenförmigen Erhöhungen versetzt zueinander angeordnet und in sich geschlängelt.
Bei manchen Ausführungsformen fällt auf, daß einzelne nebeneinander angeordnete längere Rippen sehr eng nebeneinander liegen und streng parallel zueinander verlaufen und sich dann an irgendeiner beliebigen Stelle wieder voteinander entfernen bzw. von dazwischengeschobenen anderen Rippen getrennt werden.
Wie bereits oben erwähnt, können die Folien verschieden dick sein. Im allgemeinen hat die Tragschicht jedoch eine Dicke im Bereich von ca. loo - 800 my, vorzugsweise ca.
200 my bis 500 my. Zur Herstellung der oberen Schicht verwendete Folie ist in der Regel l/50 bis l/lo so dick und liegt im Bereich von ca. 6 bis 30 Mikron. Eine Auszählung der einzelnen Rippen pro Längeneinheit in Schrumpfrichtung ergab bei einigen Ausführungsformen, daß ungefähr 20 bis 50 Rippen pro Zentimeter Folie nebeneinanderliegen.
Weitere Merkmale der Erfindung ergebn sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen in Verbindung mit der Zeichnung und den Ansprüchen.
In der Zeichnung zeigen Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Ausführungsform; Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch eine andere Ausführungsform; Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform und Fig. 4 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeils IV nach Fig. 3.
Bei den in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsformen besteht eine ca. 300 my starke Tragschicht 1 aus PVC-Folie, die in bekannter Weise mit Füllstoffen und Verstärkungsmitteln versehen und eingefärbt sein kann. Auf diese Tragschicht 1 ist eine Oberflächen- bzw. Deckschicht 2 kaschiert, wobei eine Zwischenschicht 3 aus einem polymeren Kunststoffmaterial als Haftvermittler für eine dauerhafte Verbindung sorgt. Die Oberflächenschicht 2 hat eine Dicke von ca. 6 bis 20 Mikron und besteht aus einem wenig schrumpf fähigen Material, wie etwa Polyestertherephthalat. In der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform ist als weitere Schicht 4 noch eine solche aus Aluminium vorgesehen, die durch Aufdampfen von Aluminium in lichtdurchlässiger bis undurchlässiger Menge auf die Rückseite der Oberschicht 2 hergestellt ist. Die Oberschicht 2 kann aber auch direkt aus einer dünnen Aluminiumfhlie oder einem anderen nicht schrumpfenden Material bestehen.
Aus den Figuren 3 und 4 ist zu ersehen, daß die Oberschicht 2 eine Fältchen- bzw. Runzel struktur besitzt und ein krispelförmiges bzw. kreppartiges Aussehen hat. Durch die Runzeln gebildete rippenförmige Erhöhungen 5 sind auf ihrer Rückseite vom Material der Tragschicht 1 ausgefüllt. Ist eine Aluminiumbedampfung 4 vorgesehen, so hat diese zusammen mit der Haftschicht 3 aus dem Kaschierkieber ebenfalls die Struktur der Oberflächenschicht 2 angenommeno Die Rrispelstruktur der Oberflächenschicht hat etwa den $trukturverlauf von Kräuselwellen oder feinem Kreppapier und ähnelt bei starker Vergrößerung einem Faltengebirge. Die rippenförmigen Erhöhungen 5 laufen an ihren Enden in zwischen anderen Erhöhungen liegende Vertiefungen 6 bzw. den Grund der Oberschicht 2 aus. Die einzelnen Rippen 5 sind geschlängelt und im wesentlichen parallel zueinander angeordnet und gegeneinander versetzt. Verschiedene Rippen gabeln sich in im wesentlichen parallel weiterlaufende Arme auf, die ihrerseits wieder verzweigt sein können. Ein großer Anteil der Rippen 5 ist jedoch unverzweigt.
Die Länge der Rippen ist recht verschieden, wogegen ihre Breite über die gesamte Rippenlänge im wesentlichen konstant und bei jeder Rippe annähernd gleich ist. Der über eine größere Zahl gemittelte Abstand der Erhöhungen von zwei parallelen Rippen liegt bei der in den Figuren 3 und 4 gezeigten Ausführungsform bei ca. 250 my. Im einzelnen kann er jedoch wesentlich-größer sein, da die Vertiefungen 6 bzw. der talförmige Grund der Oberschicht zwischen den Rippen an einzelnen Stellen annähernd so breit ist, daß praktisch noch eine oder mehrere Rippen dazwischen Platz hätten. Die Länge der zum Teil stark geschlängelten Rippen liegt bei ca. 0,5 bis 20 mm und kann sogar noch größer sein.
Die Höhe der Rippen 5 ist jeweils recht gleichmäß g. Sie entspricht annähernd der Breite de4r Rippen. Insgesamt ist die flächenmäßige Ausdehnung der Vertiefungen 6 bzw. Täler zwischen den Rippen 5 etwas größer als die flächenmäßige Ausdehnung der Rippen selbst. Die quer zur Rippenrichtung.verlaufenden Übergänge von den Rippen 5 zu den Vertiefungen 6 sind ungefähr wellenförmig und bei dickeren Oberflächenschichten flacher als bei dünneren Oberflächenschichten.
Hergestellt werden kann das erfindungsgemäße Kunststofflaminat, indem eine die Oberschicht 3 bildende Folie, auf deren Unterseite die Schicht 4 aus dem Kaschierklebstoff aufgetragen ist, durch gemeinsames Hindurchleiten durch einen Kaschierspalt mit der die Tragschicht 1 bildenden dickeren Folie verbunden wird. Der Kaschierspalt wird von einem Walzenpaar, z. B. aus einer beheizten Metallwalze und einer Gummiwalze gebildet, wobei die Metallwalze etwas in die Gummiwalze eingedrückt ist.
Die Oberschicht 2 aus dem Polyestertherephthalatmaterial (PET) wird durch Berührung mit der Metallwalze auf 50 bis 2000C erwärmt, wogegen die Tragfolie durch vorhergehendes Umlaufen um eine besondere Heiztrommel auf etwas über den Erweichungspunkt des PVC-Materials erwärmt wird, bis dies etwa gummielastisch ist. Die PVC-Folie wird dann mit einer ca. 5 zeigen Verzögerung gegenüber der PET-Folie in den Kaschierspalt geleitet. Durch diese Verzögerung erfährt die PVC-Folie eine Spannung und Dehnung, der nach der Kaschierung beim Verlassen des Kaschierspalts infolge Entspannung eine Schrumpfung folgt.
Da die PET-Folie weder vorgespannt noch ausreichend schrumpffähig ist, legt sie sich infolge der Schrumpfung der PVC-Folie in eine Vielzahl kleiner und kleinster Falten bzw. Runzeln, die infolge der nur in einer Richtung erfolgenden Schrumpfung der PVC-Folie im wesentlichen parallel zueinander und quer zur Schrumpfungsrichtung ausgerichtet sind. Da das PVC-Material bei der Schrumpfung noch weich ist, macht es mit seiner Oberfläche die Krispelung der Oberflächenschicht 2 mit und füllt die Unebenheiten an der Rückseite der Oberflächenschicht aus.
Hierauf ist die hohe Festigkeit der aus der Oberflächenschicht herausgebildeten Rippen zurückzuführen. In gleicher Weise kann gleichzeit;g auch die andere Seite der Tragschicht mit einer Oberflächen-struktuierten Deckschicht verbunden werden.

Claims

Ansprüche

1. Flächiges Kunststofflaminat aus mindestens zwei übereinanderliegenden miteinander verbundenen Folien aus verschiedenem Material, bei dem mindestens eine Oberfläche eine Struktur aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Oberflächenschicht (2) eine im wesentlichen konstante Dicke besitzt und als Struktur aneinandergereihte runzelförmige Erhöhungen und Vertiefungen aufweist und durch die Runzeln gebildete rippenförmige Erhöhungen (5) auf ihrer Rückseite vom Material einer darunter liegenden stärkeren Tragschicht (1) im wesentlichen ausgefüllt sind.

2. Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die rippenförmigen Erhöhungen (5) im wesentlichen in einer Richtung verlaufen und der Oberfläche ein für das Auge im wesentlichen gleichförmiges Aussehen verleihen

3. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (2) eine krepp- bzw. wellenförmige Struktur besitzt.

4. Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen rippenförmigen Erhöhungen (5) verschieden lang, insbesondere ca. 0,5 bis 20 mm lang sind.

5. Laminat nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die rippenförmigen Erhöhungen 5} gegeneino ander parallel verschoben- sind0

6. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die rippenförmigen Erhöhungen (5) an ihren Enden niedriger werden und in eine Vertiefung (6) zwischen zwei rippenförmigen Erhöhungen (5) bzw. in den Grund der Oberflächenschicht (2) auslaufen*

7. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß verschiedene Runzeln bzw. Runzelabschnitte unverzweigt sind.

8. Laminat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verzweigungen einer Aufgabelung in jeweils zwei im wesentlichen parallel zueinander verlauf enden Armen entsprechen.

9. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Oberflächenschicht (2) und Tragschicht (1) noch mindestens eine weitere Schicht (3) angeordnet ist, die die gleiche Struktur besitzt wie die Oberflächenschicht (2>.

lo. Laminat nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Schicht (3) eine solche aus einem Haftvexmittler ist.

11. Laminat nach Anspruch 9 oder lo, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Schicht aus einem auf die Rückseite der Oberflächenschicht (2) aufgedampften Aluminiwaschicht (4) besteht.

12. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragschicht (1) aus Polyvinylchlorid oder anderen elastisch-dehnfähigen Polymeren besteht.

13. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflachenschicht (2) aus Polyester insbesondere Polyestertherephthalat, besteht.

Cß Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaminats mit einer Oberflächenstruktur, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folie mit im wesentlichen glatter Oberfläche aus einem dehn- und schrumpf fähigen Material gedehnt, in gedehntem Zustand unter Verwendung eine Haftvermittlers mit mindestens einer dünneren ebenfalls im wesentlichen glatten Folie aus einem weniger dehn- und schrumpffähigen Material unter Erwärmung verbunden wird und die Dehnung der ersten dickeren Folie während und/oder nach der Verbindung wieder zurückgestellt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die dickere Folie in mindestens einer Richtung um ca. 2 bis 50, vorzugsweise um ca. 5 % vorgedehnt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die dickere Folie vor der Dehnung auf etwas über den Einfrierpunktdes dehn- und schrumpf fähigen Kunststoffmaterials erwärmt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die dickere Folie zum Verbinden mit der dünneren Deckfolie mit einer gegenüber der Deckfolie verzögerten Geschwindigkeit einem Kaschierspalt zugeführt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststofflaminat beim Verlassen des Kaschierspalts eine für die Rückstellung des schrumpffähigen Materials ausreichend hohe Temperatur, vorzugsweise eine höhere Temperatur besitzt als die schrumpffähige Folie vor dem Eintritt in den Kaschier-Spalt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein Haftvermittler verwendet wird, der'bereits bei der Rückstelltemperatur eine gute Verbindung der Schichten ergibt.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 - i9, dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzte schrumpffähige Folie transparent oder transparent pigmentiert ist und eine Bedampfung der dUnneren Folie soweit lichtdurchlässig ist, daß bei großer Lichtdurchlässigkeit eine maximale Licht- und Wärmereflexion erzielt wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß beim Kaschieren die Unterschicht auf ihrer Druckseite eine Veränderung erfährt.