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Procédé de fabrication d'une plaque pour obturateur coulissant.
L'invention concerne un procédé de fabrication d'une plaque pour un obturateur coulissant placé à la sortie d'un récipient de produit en fusion à usage métallurgique. De tels obturateurs sont connus, en particulier sous forme d'obturateurs à déplacement linéaire ou rotatif. Ils sont composés de deux ou trois plaques, réalisées chacune avec au moins une ouverture de passage de l'écoulement. De par le déplacement linéaire ou la rotation des plaques les unes par rapport aux autres, on fait soit coïncider les ouvertures entre elles, pour laisser passer le métal en fusion, soit décaler les ouvertures les unes par rapport aux autres, pour stopper le courant du métal en fusion.
Pour de telles plaques d'obturateurs coulissants, il est également connu de les confectionner en une bande de serrage, disposée du côté de la périphérie. Usuellement, on procède à cet effet au chauffage d'une bande de serrage continu en acier (la faisant se dilater) et on l'applique comme une frette, par sa rétraction sur la surface périphérique de la plaque en procédant à un refroidissement (la faisant devenir plus petite).
Lors de l'opération de frettage, il faut veiller à ce que la contrainte de compression, transmise par la bande de serrage sur le corps en forme de plaque, ne soit pas si élevée que des fissures se produisent dans le corps en forme de plaque ou que ce dernier soit détruit.
Par conséquent, on utilise une bande de serrage dont la longueur, l'épaisseur et le matériau sont choisis tels, respectivement pour lesquels la courbe de chauffage et de
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refroidissement lors de la pose de la bande de serrage est choisie telle, qu'à la fin du processus de frettage la bande de serrage transmet à la plaque au maximum des contraintes de compression telles que la plaque même demeure exempte de fissure ou de destruction.
Il faut alors simultanément veiller à ce que la bande de serrage ne se rétracte pas sur la surface périphérique de la plaque de façon trop lâche, de sorte qu'elle se désolidarise ultérieurement de la plaque lors de l'insertion de cette dernière dans un obturateur coulissant, lorsque le métal en fusion chaud passe à travers l'ouverture de passage de la plaque et y induit des contraintes de traction.
Bien que ces données de base théoriques soient usuelles à l'homme de l'art, il se pose toujours de nouveaux problèmes lors de la conception correcte, tenant compte l'une de l'autre, de la bande de serrage et de la plaque.
Pour cette raison, il a été proposé, dans le DE 33 04 938 C2, de disposer entre la surface périphérique de la plaque et la bague de serrage une couche de mortier qui soit expulsée partiellement, vers le haut et le bas, lors de la rétraction de l'anneau de serrage. La couche de mortier doit assurer qu'à la fin du processus de frettage et du refroidissement plus aucun, ou seulement de faibles efforts de compression soient transmis à la plaque.
Dans ce procédé, il faut toujours préparer séparément, un mortier, l'introduire entre plaque et bande de serrage et ensuite de nouveau enlever le mortier qui a été expulsé avec écrasement.
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Abstraction faite de ces étapes de procédé supplémentaires, il n'est pas toujours assuré que, lors de la coulée, les contraintes de traction induites par le métal en fusion chaud dans la plaque d'obturateur ne soient pas si élevées, que la bande de serrage se désolidarise de nouveau de la plaque, respectivement de la couche de mortier.
L'invention a pour but de fournir un procédé de fabrication d'une plaque, pour un obturateur coulissant, monté à la sortie d'un récipient de produit en fusion à usage métallurgique, ayant pour résultat de donner une plaque qui est confectionnée avec une bande de serrage métallique, appliquée par frettage sur la surface périphérique de la plaque, pour laquelle cependant les efforts de compression transmis par la bande de serrage à la plaque sont en tous cas limités de telle façon que la plaque ne soit pas détruite, tout en assurant également simultanément que, dans le cas d'une sollicitation par un choc thermique de la plaque (par exemple lors de la coulée) la bague de serrage ne se désolidarise pas de la plaque.
L'invention repose sur la connaissance du fait que l'on peut atteindre cet objectif lorsqu'une compensation de contrainte est créée pour la bande de serrage.
Cette compensation de contrainte doit alors s'effectuer grâce à un ou plusieurs enfoncements ménagés en surface périphérique de la plaque. L'invention part alors de l'hypothèse que la bande de serrage, qui présente elle-même également des entailles correspondantes, doit offrir, lors de la rétraction sur la surface périphérique de la plaque, la voie de la plus faible résistance et, après avoir appuyé sur la surface périphérique de plaque, également dans la zone des entailles, être tirée de façon plus ou moins "lisse", dans la zone des entailles, lors d'une contraction
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supplémentaire, et empêcher ainsi l'apparition d'efforts de compression excessifs sur la plaque.
Dans le cas idéal, une fois le refroidissement complètement terminé, la bande de serrage appuie donc sur la surface intérieure des entailles, en produisant en tous cas une moindre contrainte de compression. Si, à ce moment, la contraction de la bande de serrage devait ne pas encore être terminée, parce que la plaque est"trop grande"ou que la bande de serrage est "trop petite", cette contradiction supplémentaire aboutit alors à ce que la bande de serrage vienne de nouveau se "désolidariser"en sortant des entailles et soit de nouveau tirée partiellement ou entièrement de façon lisse. Toute augmentation de la contrainte de compression, de la bande de serrage à la plaque, est alors empêchée, de façon sûre, parce qu'il est utilisé une certaine"surlongueur"de la bande de serrage.
Il faut alors assurer que la bande de serrage continue à appuyer, sous une certaine contrainte de compression, contre la surface périphérique de la plaque (à l'extérieur des entailles), afin d'assurer, entre autres, une confection plus sûre de la plaque de vanne, même dans le cas d'une sollicitation par un choc thermique, tel que ce qui se produit lors de la coulée.
Les entailles servent donc de compensateur ou relaxateur de contrainte lors de l'application par frettage de la bande de serrage.
Selon un mode de mise en oeuvre du procédé de fabrication de cette plaque, on entoure la plaque, composée d'un matériau céramique réfractaire et qui présente sur sa surface périphérique au moins une entaille, avec une bande de serrage métallique, chauffée et dilatée au préalable au moyen d'un traitement thermique direct ou indirect et qui, avant montage sur la plaque, présente des entailles correspondantes, et la bande de serrage étant ensuite
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rétractée par refroidissement pour former une frette sur la surface périphérique, de telle façon que, dans la zone de la ou des entailles, la bande de serrage s'appuie, dans un cas extrême, au besoin sous l'action d'une faible tension de pression, contre la surface intérieure des entailles,
respectivement se désolidarise des entailles de la plaque lors d'une autre contraction au cours du frettage et devient pour partie ou complètement lisse.
De préférence, il est prévu plusieurs entailles, disposées de telle façon qu'elles sont distribuées symétriquement par rapport au corps de plaque. La disposition concrète des entailles est en tout cas effectuée de façon que les pics de contrainte de la bande sur la plaque soient empêchés dans la mesure du possible. C'est pourquoi également la transition entre les entailles et le reste de la surface périphérique doit se faire aussi"en douceur"que possible.
Conformément à une caractéristique de l'invention, les entailles s'étendent sur toute l'épaisseur (hauteur) de la plaque.
Une plaque pour une vanne à déplacement linéaire est par exemple de forme ovale. Dans ce cas, on pourrait prévoir sur chacune des deux zones de courbure de la plaque une ou deux entailles (alors placées à distance l'une de l'autre) ces entailles étant à leur tour disposées suivant une symétrie spéculaire.
Les entailles mêmes peuvent présenter différentes formes. Il est préféré de réaliser les entailler de telle façon qu'elles présentent une forme de section transversale s'approchant d'un demi-cercle ou d'un demi-ovale.
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Evidemment, il est également possible, pour le procédé de fabrication de cette plaque, de prévoir entre la surface périphérique de la plaque et la bande de serrage une couche en mortier, comme il a été décrit au début. Cette disposition ne constitue cependant qu'une possibilité alternative de la confection. Déjà pour des raisons de simplification de la fabrication, il est possible, sans problème, de renoncer à cette couche en mortier.
La longueur, l'épaisseur et le matériau de la bande de serrage, ainsi que la courbe de chauffage et de refroidissement de cette dernière, sont choisis de telle façon qu'après rétraction de frettage et refroidissment complet, la bande de serrage appuie dans la zone des entailles, en tous cas en produisant une plus faible contrainte de compression contre les surfaces des entailles. En d'autres termes : la bande de serrage est conçue, par rapport à la plaque, de telle façon que, dans un cas extrême (idéal) elle recouvre également la surface des entailles, tout comme le reste de la surface périphérique. Fréquemment cependant, après un refroidissement complet, elle ne fait plus que pénétrer encore partiellement dans les entailles, de sorte qu'il subsiste un espace entre la bande de serrage et la surface des entailles.
Le procédé décrit présente l'avantage qu'il n'est plus nécessaire de prendre en permanence en considération, dans une proportion considérée à priori, les tolérances existantes lors du frettage de la bande de serrage sur la surface périphérique de la plaque, comme cela était nécessaire dans l'état de la technique. Les tolérances sont bien plus compensées par le rôle des entailles.
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Le procédé est d'une application facile. La plaque ainsi fabriquée offre une sécurité très élevée.
La bande de serrage est de préférence une bande en acier, en préférant une qualité d'acier ayant une moindre tendance au vieillissement. La surface périphérique de la plaque devrait être aussi lisse que possible, pour éviter les pointes de contrainte.
La bande de serrage est de préférence appliquée sur la surface périphérique, de telle façon que subsiste un léger espacement, par rapport à la face supérieure et inférieure de la plaque, afin d'assurer le déplacement de la plaque, afin d'assurer le déplacement de la plaque dans l'obturateur coulissant. La bande de serrage est alors disposée de préférence à distance identique des faces supérieure et inférieure de la plaque.
Avantageusement, on utilise une plaque dans laquelle les entailles sont réparties sur la surface périphérique, de façon telle que l'on a une distribution aussi régulière que possible de la contrainte de compression entre la bande de serrage et la plaque.
En outre, la bande de serrage s'étend partiellement dans les entailles.
L'invention est expliquée ci-dessous plus en détail à l'aide d'un exemplaire de réalisation.
Dans la représentation, fortement schématisée :
La figure 1 représente une vue de dessus d'une plaque fabriquée selon l'invention, pour un obturateur
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coulissant, dans laquelle la bande de serrage appuie entièrement sur la surface périphérique, la figure 2 représente la plaque de la figure 1 en vue de dessus, la bande de serrage ne pénétrant que partiellement dans les entailles.
La plaque en matériau céramique réfractaire est désignée par la référence 10. Elle présente en vue de dessus à peu près la forme d'un ovale, avec deux côtés plats 10a, lOb et deux côtés courbes 10c, 10d et est réalisée avec au centre deux ouvertures de passage 12a, b, espacées l'une de l'autre.
Sur sa surface périphérique 14, la plaque 10 est réalisée avec un total de deux entailles 16,18 qui présentent chacune-comme on le voit en vue de dessus-une coupe transversale en forme de demi-cercle. Les entailles 16, 18 s'étendent de façon continue, du côté supérieur 22 jusqu'au côté inférieur de la plaque 10.
Contre la surface périphérique 14 de la plaque 10 appuie, avec une faible contrainte de compression, une bande de serrage 24, en acier. La bande de serrage s'étend à faible distance du côté supérieur 22 et à faible distance du côté intérieur de la plaque 10, donc en position centrale de la surface périphérique 14 de la plaque 10.
La distance, réprésentée sur les figures, entre la bande de serrage 24 et la surface périphérique 14 n'existe pas dans le réalité et sert ici seulement à une meilleure représentation.
Dans le cas de la plaque de la figure 1, la bande de serrage 24 pénètre en totalité dans les entailles 16,18 et appuie, sur toute sa longueur, avec une faible contrainte
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de compression, contre la surface périphérique 14 de la plaque 10 (également sur les surfaces inférieures des entailles 16,18).
La bande de serrage 24 a été appliquée sur la surface périphérique 14 de la plaque suivant le procédé suivant : La bande de serrage 24 a initialement une forme qui s'approche de la surface périphérique de la plaque 10, donc également deux entailles sur les sections incurvées. Elle a été ensuite chauffée par induction, faisant qu'elle s'est agrandie par dilatation, à savoir d'une valeur telle que le diamètre intérieur de la bande de serrage 24 est légèrement supérieur au diamètre extérieur de la plaque 10. La bande de serrage 24 a ensuite été mise en forme à ltétat chaud, sur la plaque 10, et refroidie.
Pendant le refroidissement, la bande de serrage 24 se rétrécit de nouveau, à savoir de telle façon qu, au bout d'une certaine valeur de refroidissement, elle vient appuyer sur la surface périphérique 14 de la plaque 10, y compris sur la zone des entailles 16,18. A ce moment, la bande de serrage 24 est située contre la surface périphérique 14, sous une faible contrainte.
La longueur, l'épaisseur, le choix du matériau, ainsi que la courbe de chauffage et de refroidissement de la bande de serrage ont été au préalable choisis de telle façon qu'on atteigne l'état indiqué ci-dessus.
La contrainte de compression est telle que la plaque 10 est confectionnée de façon sûre au moyen de la bande de serrage 24, mai également limitée de telle façon qu'il ne soit transmis aucune contrainte de compression excessive à la plaque 10 et que toute formation de fissure ou destruction de la plaque 10 soit empêchée.
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Dans l'exemple de réalisation de la figure 2, la bande de serrage 24 est située à une faible distance des surfaces intérieures des entailles, dans la zone de ces entailles 16,18. Cette configuration résulte du fait que, lors du refroidissement, la bande de serrage 24 est de nouveau "tendue lisse"par une contraction supplémentaire et s'est désolidarisée de l'appui contre les surfaces intérieures des entailles 16,18 sans toutefois augmenter les efforts de compression sur les corps de plaques.
Le cas représenté sur la figure 2 se produit, par exemple, lorsqu'une bande de serrage 24 est choisie avec un diamètre un peu plus petit que celui de la figure 1.
Les paramètres ci-dessus de la bande de serrage sont toujours à choisir tels que la bande de serrage 24 soit au plus ressortie des entailles 16,18 de sorte qu'elle passe, avec une courbure continue, sur les entailles 16,18.
A l'inverse, la longueur de la bande de serrage 24 est choisie à un maximum tel qu'à l'état fretté, la zone des surfaces des entailles 16,18 se trouve également exposée à une faible contrainte de compression. Les indications ci-dessus valent de façon analogue pour le dimensionnement de la plaque 10.
L'homme de l'art va en règle générale procéder de façon à se déplacer entre ces deux extrêmes, avec pour conséquence qu'on obtient une confection de la bande de serrage 24 telle que représentée sur la figure 2. Ceci assure une grande sécurité également dans le cas où, des contraintes de traction se manifestent lors de la coulée de la plaque logée dans l'obturateur coulissant. On n'aboutit alors pas à une désolidarisation de la bande de serrage 24.
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Method of manufacturing a plate for a sliding shutter.
The invention relates to a method of manufacturing a plate for a sliding shutter placed at the outlet of a container of molten product for metallurgical use. Such shutters are known, in particular in the form of linear or rotary displacement shutters. They are composed of two or three plates, each made with at least one opening for the passage of the flow. By the linear displacement or the rotation of the plates with respect to each other, we either make the openings coincide with each other, to let the molten metal pass, or offset the openings with respect to each other, to stop the current of the molten metal.
For such sliding shutter plates, it is also known to make them into a tightening strip, disposed on the side of the periphery. Usually, this is done by heating a continuous steel clamping band (causing it to expand) and applying it like a hoop, by its retraction on the peripheral surface of the plate by cooling (the making it get smaller).
During the shrinking operation, it must be ensured that the compressive stress transmitted by the tightening band to the plate-shaped body is not so high that cracks occur in the plate-shaped body. or that the latter be destroyed.
Consequently, a clamping band is used, the length, thickness and material of which are chosen such, respectively, for which the heating and
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cooling during the installation of the clamping band is chosen such that, at the end of the shrinking process, the clamping band transmits to the plate maximum compressive stresses such that the plate itself remains free from cracking or destruction.
At the same time, care must be taken to ensure that the tightening band does not retract too loosely on the peripheral surface of the plate, so that it later becomes detached from the plate when the latter is inserted into a shutter. sliding, when the hot molten metal passes through the passage opening of the plate and induces tensile stresses there.
Although these theoretical basic data are common to those skilled in the art, there are always new problems when the correct design, taking into account each other, the clamping band and the plate .
For this reason, it has been proposed in DE 33 04 938 C2 to have between the peripheral surface of the plate and the clamping ring a layer of mortar which is partially expelled, upwards and downwards, during the retraction of the clamping ring. The mortar layer must ensure that at the end of the shrinking process and no more cooling, or only weak compression forces are transmitted to the plate.
In this process, always prepare a mortar separately, introduce it between plate and clamping band and then again remove the mortar which has been expelled with crushing.
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Leaving aside these additional process steps, it is not always guaranteed that, during casting, the tensile stresses induced by the hot molten metal in the obturator plate are not so high, that the strip of tightening dissociates again from the plate, respectively from the mortar layer.
The invention aims to provide a method of manufacturing a plate, for a sliding shutter, mounted at the outlet of a container of molten product for metallurgical use, resulting in a plate which is made with a metallic clamping band, applied by hooping on the peripheral surface of the plate, for which however the compressive forces transmitted by the clamping band to the plate are in any case limited so that the plate is not destroyed, while also ensuring simultaneously that, in the event of a stress by a thermal shock on the plate (for example during casting) the clamping ring does not separate from the plate.
The invention is based on the knowledge that this objective can be achieved when a stress compensation is created for the tightening band.
This stress compensation must then be effected by means of one or more depressions provided in the peripheral surface of the plate. The invention then starts from the assumption that the tightening band, which itself also has corresponding notches, must offer, during the retraction on the peripheral surface of the plate, the path of the lowest resistance and, after having pressed on the peripheral surface of the plate, also in the area of the notches, being pulled in a more or less "smooth" manner, in the area of the notches, during a contraction
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additional, and thus prevent the appearance of excessive compressive forces on the plate.
In the ideal case, once the cooling is completely finished, the clamping band therefore presses on the interior surface of the notches, producing in any case a lesser compressive stress. If, at this time, the contraction of the tightening band should not yet be finished, because the plate is "too large" or the tightening band is "too small", this additional contradiction then results in that the tightening band again comes "to dissociate" while leaving the notches and is again pulled partially or entirely smoothly. Any increase in the compressive stress, from the clamping strip to the plate, is then prevented, surely, because a certain "extra length" of the clamping strip is used.
It must then be ensured that the clamping band continues to press, under a certain compressive stress, against the peripheral surface of the plate (outside the notches), in order to ensure, among other things, a safer making of the valve plate, even in the event of stress by thermal shock, such as that which occurs during casting.
The notches therefore serve as a stress compensator or relaxer during the hoop application of the tightening band.
According to an embodiment of the method for manufacturing this plate, the plate is surrounded, composed of a refractory ceramic material and which has on its peripheral surface at least one notch, with a metal clamping band, heated and expanded to prior by means of a direct or indirect heat treatment and which, before mounting on the plate, has corresponding notches, and the tightening band then
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shrunk by cooling to form a hoop on the peripheral surface, so that, in the region of the notch (s), the tightening band is supported, in an extreme case, if necessary under the action of a low tension pressure, against the inside surface of the notches,
respectively dissociates from the notches of the plate during another contraction during the shrinking and becomes partly or completely smooth.
Preferably, several notches are provided, arranged in such a way that they are distributed symmetrically with respect to the plate body. The concrete arrangement of the notches is in any case carried out so that the stress peaks of the strip on the plate are prevented as far as possible. This is also why the transition between the notches and the rest of the peripheral surface must be as "smooth" as possible.
According to a characteristic of the invention, the notches extend over the entire thickness (height) of the plate.
A plate for a linear displacement valve is for example of oval shape. In this case, one or two notches (then placed at a distance from each other) could be provided on each of the two zones of curvature of the plate, these notches being in turn arranged in a specular symmetry.
The same cuts can have different shapes. It is preferred to make the notches in such a way that they have a shape of cross section approaching a semicircle or a semi-oval.
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Obviously, it is also possible, for the method of manufacturing this plate, to provide between the peripheral surface of the plate and the clamping strip a layer of mortar, as described at the beginning. This provision, however, is only an alternative possibility of confection. Already for reasons of simplification of manufacture, it is possible, without problem, to give up this layer of mortar.
The length, thickness and material of the tightening band, as well as the heating and cooling curve of the latter, are chosen so that after shrinking shrinkage and complete cooling, the tightening band presses into the notch area, in any case by producing a lower compressive stress against the surfaces of the notches. In other words: the clamping band is designed with respect to the plate in such a way that, in an extreme (ideal) case, it also covers the surface of the notches, just like the rest of the peripheral surface. Frequently, however, after complete cooling, it still only partially penetrates the notches, so that there remains a space between the clamping band and the surface of the notches.
The method described has the advantage that it is no longer necessary to constantly take into consideration, in a proportion considered a priori, the tolerances existing when hooping the tightening band on the peripheral surface of the plate, like this was necessary in the state of the art. The tolerances are much more offset by the role of the notches.
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The process is easy to apply. The plate thus produced offers very high security.
The clamping band is preferably a steel band, preferring a quality of steel having a less tendency to aging. The peripheral surface of the plate should be as smooth as possible, to avoid stress peaks.
The tightening band is preferably applied to the peripheral surface, so that there remains a slight spacing, relative to the upper and lower face of the plate, in order to ensure the movement of the plate, in order to ensure the movement of the plate in the sliding shutter. The tightening strip is then preferably placed at an identical distance from the upper and lower faces of the plate.
Advantageously, a plate is used in which the notches are distributed on the peripheral surface, so that there is a distribution as regular as possible of the compressive stress between the clamping band and the plate.
In addition, the tightening band partially extends into the notches.
The invention is explained below in more detail using an exemplary embodiment.
In the representation, strongly schematized:
FIG. 1 represents a top view of a plate manufactured according to the invention, for a shutter
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sliding, in which the clamping strip presses entirely on the peripheral surface, FIG. 2 represents the plate of FIG. 1 in top view, the clamping strip penetrating only partially into the notches.
The plate of refractory ceramic material is designated by the reference 10. It has, when viewed from above, roughly the shape of an oval, with two flat sides 10a, 10b and two curved sides 10c, 10d and is produced with two in the center. passage openings 12a, b, spaced from each other.
On its peripheral surface 14, the plate 10 is produced with a total of two notches 16, 18 which each have - as seen from above - a cross section in the shape of a semicircle. The notches 16, 18 extend continuously, from the upper side 22 to the lower side of the plate 10.
Against the peripheral surface 14 of the plate 10 presses, with a low compressive stress, a clamping strip 24, made of steel. The tightening strip extends a short distance from the upper side 22 and a short distance from the inside of the plate 10, therefore in the central position of the peripheral surface 14 of the plate 10.
The distance, represented in the figures, between the tightening strip 24 and the peripheral surface 14 does not exist in reality and is used here only for a better representation.
In the case of the plate of Figure 1, the clamping strip 24 fully penetrates into the notches 16,18 and presses, over its entire length, with little stress
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compression, against the peripheral surface 14 of the plate 10 (also on the lower surfaces of the notches 16,18).
The tightening strip 24 was applied to the peripheral surface 14 of the plate according to the following method: The tightening strip 24 initially has a shape which approaches the peripheral surface of the plate 10, therefore also two notches on the sections curved. It was then heated by induction, causing it to expand by expansion, namely by a value such that the inside diameter of the tightening band 24 is slightly greater than the outside diameter of the plate 10. The band of clamp 24 was then shaped in the hot state, on the plate 10, and cooled.
During cooling, the tightening strip 24 shrinks again, that is to say in such a way that, after a certain cooling value, it comes to press on the peripheral surface 14 of the plate 10, including on the area of the notches 16.18. At this time, the tightening strip 24 is located against the peripheral surface 14, under a low stress.
The length, the thickness, the choice of material, as well as the heating and cooling curve of the tightening band have been chosen beforehand in such a way that the state indicated above is reached.
The compressive stress is such that the plate 10 is securely made by means of the tightening band 24, may also be limited so that no excessive compressive stress is transmitted to the plate 10 and that any formation of crack or destruction of plate 10 is prevented.
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In the embodiment of FIG. 2, the tightening band 24 is located a short distance from the interior surfaces of the notches, in the region of these notches 16, 18. This configuration results from the fact that, during cooling, the tightening band 24 is again "stretched smooth" by an additional contraction and is detached from the support against the internal surfaces of the notches 16, 18 without however increasing the forces. compression on the plate bodies.
The case shown in FIG. 2 occurs, for example, when a tightening band 24 is chosen with a diameter a little smaller than that of FIG. 1.
The above parameters of the clamping band are always to be chosen such that the clamping band 24 is at most protruding from the notches 16,18 so that it passes, with a continuous curvature, over the notches 16,18.
Conversely, the length of the tightening band 24 is chosen to a maximum such that in the hooped state, the area of the surfaces of the notches 16, 18 is also exposed to a low compressive stress. The above indications apply analogously to the sizing of plate 10.
Those skilled in the art will generally proceed in such a way as to move between these two extremes, with the consequence that a tightening of the tightening strip 24 as shown in FIG. 2 is obtained. This ensures great security. also in the case where, tensile stresses appear during the casting of the plate housed in the sliding shutter. This does not result in a separation of the tightening band 24.