Procédé de coulée d'acier, en particulier de lingots d'acier <EMI ID=1.1>
d'acier, en particulier de lingots d'acier pour la fabrication par une opération de laminage ultérieure de lingots méplats, billettes, tôles, etc..., dans lequel une quantité d'acier liquide est coulée dans un moule de coulée métallique, ainsi qu'à un dispositif approprié pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Dans la coulée normale en lingotière en fonte de moulage, le lingot d'acier se refroidit d'abord rapidement et est ensuite, après stripage de la lingotière, réchauffé nouveau dans un four et amené uniformément à la température de laminage afin de pouvoir être laminé. Ce réchauffage et la normalisation du lingot ont lieu dans des fours pit ou des fours poussants et nécessitent du temps, de l'énergie et du travail.
On connaît d'après la demande de brevet allemand 28 49 968 un procédé pour la mise en oeuvre d'un processus d'égalisation thermique de lingots d'acier dans lequel, après une coulée en lingotière du type décrit précédemment, les lingotières sont stripées alors que le lingot d'acier qui y est contenu est solidifié ,au moins à moitié. Le lingot d'acier encore liquide à coeur est ensuite muni d'une enveloppe thermiquement isolante de telle sorte qu'un échange thermique peut avoir lieu à l'intérieur du lingot d'acier.
Dans ce procédé également, de l'énergie est nécessaire pour le réchauffage du lingot. L'inconvénient essentiel de ce procédé connu est cependant que, lors du processus d'égalisation, les parois extérieures déjà solidifiées sont fortement chauffées par la quantité de chaleur contenue dans le coeur encore liquide et, par suite de la pression ferrostatique élevée du coeur liquide, sont cintrées vers l'extérieur. Le lingot d'acier perd en conséquence sa forme et des difficultés importantes sont rencontrées lors du processus de laminage.
La présente invention se propose d'éviter les inconvénients du procédé de coulée en lingotière connu et d'améliorer le procédé du type mentionné de manière à pouvoir se dispenser d'un réchauffage du lingot à la température de laminage. Ce but est atteint selon l'invention par le fait que le moule de coulée est entouré par une enveloppe en matériau thermiquement isolant et que, après enlèvement de l'enveloppe, le lingot d'acier ainsi coulé est laminé, de préférence sans réchauffage intermédiaire, avec sa chaleur propre.
L'enveloppe isolante forme un écran thermique uniforme, efficace, pour autant que possible de tous côtés, et qui retarde fortement le refroidissement du lingot d'acier. Ainsi une fraction aussi faible que possible de la quantité de chaleur contenue dans la quantité d'acier liquide passe vers l'extérieur par unité de temps. La quantité de chaleur contenue dans la quantité d'acier liquide se répartit entre le moule de coulée métallique et la quantité d'acier elle-même. L'ensemble constitué par la quantité d'acier coulée et le moule de coulée prend une température relativement uniforme et le lingot d'acier se refroidit de façon sensiblement plus uniforme que dans la coulée en lingotière normale.
Le lingot d'acier peut être laminé directement de façon économique sur le plan énergétique, soit après démoulage de la lingotière soit avec un moule de coulée à paroi mince soudé à lui. Un réchauffage avant le laminage n'est pas nécessaire.
La quantité de chaleur contenue dans la quantité d'acier liquide est composée essentiellement de la chaleur de surchauffe, de la chaleur de solidification et de la chaleur de refroidissement. Dans la mesure où l'on ne peut laminer que des lingots d'acier largement solidifiés, il est nécessaire, dans tous les cas, d'extraire de la quantité d'acier liquide la chaleur de surchauffe et la plus grande partie de la chaleur de solidification. Cela est obtenu dans des moules de coulée à paroi mince par le fait que ces quantités de chaleur sont évacuées vers l'extérieur à travers l'enveloppe
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coulée soit adaptée à ces quantités de chaleur, grâce à quoi le lingot d'acier se rapproche de la température de laminage la plus élevée possible relativement rapidement et, malgré tout, de façon isolée sur le plan thermique. L'intervalle entre la coulée et le début du laminage est de ce fait plus court. Si, au contraire, le procédé selon l'invention est mis en oeuvre avec des moules de coulée à paroi relativement mince, l'intervalle de temps disponible entre le processus de coulée et le processus de laminage est plus grand et peut être utilisé pour un transport du lingot d'acier dans son enveloppe, relativement légère, jusqu'à un train de laminage éloigné.
L'avantage principal de l'invention réside dans le fait que l'on peut laminer directement à partir de la chaleur de coulée. Le refroidissement depuis la température de coulée (1.550 à 1.600[deg.]C)
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selon le poids du lingot, environ 5 à 25 heures ou plus. Ainsi le procédé selon l'invention permet des réserves de temps et de tempé-rature suffisantes pour l'étirage du lingot en vue du laminage.
Il est très avantageux d'utiliser un moule de coulée dont la masse est adaptée à la quantité de chaleur, en particulier la chaleur de solidification, de la quantité d'acier liquide à couler, de telle manière que le moule de coulée, après réception de la quantité d'acier, s'échauffe fortement, de préférence au-dessus de
1.100[deg.]C, mais cependant au-dessous de sa température de liquidus. Au contraire des moules de coulée à paroi mince, ces moules de coulée ne se soudent pas avec la quantité d'acier introduite. Ainsi la réalisation du moule de coulée pour chaque coulée individuelle est très simple. On obtient une combinaison idéale d'une part de moules de coulée réutilisables et d'autre part d'une utilisation optimale de la chaleur de coulée pour le processus de laminage ultérieur.
Il est ainsi décisif que la chaleur de solidification et la chaleur de surchauffe soient extraites de la quantité d'acier liquide et évacuées par le moule de coulée.
En comparaison de la coulée en lingotière habituelle (voir par exemple "The making, shaping and treating of steel, USS, 1964, page 465) le poids du moule de coulée est sensiblement plus faible, de l'ordre seulement du quart d'une lingotière traditionnelle. Ainsi on économise de la matière et de l'énergie. On note en outre l'apparition de moins de criques de tension. Dans l'ensemble, le procédé permet ainsi d'une part la conservation de la technologie normale de la coulée en lingotière mais facilite d'autre part le travail avec
la lingotière, par suite du poids plus faible et des exigences ainsi réduites en ce qui concerne les ponts stripeurs, du fait d'une meilleure possibilité de manipulation et d'une charge thermique améliorée de la lingotière. Celle-ci assure, par suite de l'enveloppe thermiquement isolante, une répartition de température relativement homogène.
Lors de la coulée, la température de sortie de poche peut être maintenue très basse lorsque l'on moule des lingots relativement grands car la coulée ne prend pas beaucoup de temps.
L'enveloppe de protection thermique est soit, fermement reliée au moule de coulée, soit est une enveloppe autostable, éventuellement portée par un moule métallique externe qui entoure latéralement et en bas le moule de coulée selon l'invention, en particulier la lingotière à paroi mince. Dans les deux cas, l'enveloppe de protection thermique est retirée après la coulée peu avant le début du processus de laminage afin de permettre de maintenir une isolation thermique et une égalisation thermique aussi longtemps que possible à l'intérieur du lingot d'acier. Lorsque le moule de coulée n'est pas soudé avec le lingot d'acier, ce qui est le cas avec des moules de coulée suffisamment épais, il peut être stripé de manière connue. Avec des moules de coulée minces, un stripage n'est pas nécessaire.
Dans l'ensemble on économise de l'énergie thermique et le lingot d'acier solid ifié peut être laminé à la température de laminage la plus élevée possible sans phase de réchauffage supplémentaire. La chaleur élevée de son coeur conduit à une aptitude au laminage améliorée par rapport au lingot d'acier réchauffé ultérieurement et ainsi est moins chaud à l'intérieur.
Lorsque après la coulée la lingotière ou analogue utilisée comme moule de coulée a reçu la chaleur de solidification de l'acier coulé, ce moule de coulée présente des températures relativement élevées. De ce fait, le moule de coulée ne présente plus les valeurs de résistance statique suffisantes et ne peut donc absorber seul la pression ferrostatique de l'acier liquide coulé qui n'est solidifié qu'à l'extérieur mais est encore liquide à l'intérieur, pendant l'égalisation thermique qui se produit. La pression ferrostatique est absorbée par l'enveloppe de protection thermique qui empêche un bombement du moule de coulée.
L'enveloppe de protection thermique doit de ce fait être réalisée de manière à pouvoir absorber la pression ferrostatique, et, de préférence, elle est supportée par un moule externe qui est, par exemple, réalisé sous forme d'enveloppe métallique. L'enveloppe d'isolation présente outre sa fonction d'isolateur thermique, la fonction supplémentaire de servir d'appui de l'extérieur au moule de coulée. L'épaisseur de couche de l'enveloppe isolante est choisie de manière à obtenir une bonne égalisation de température à l'intérieur du lingot d'acier coulé. Elle est en outre, en fonction des possibilités de l'atelier, réalisée suffisamment épaisse pour que la température de laminage la plus élevée possible soit maintenue aussi longtemps que les conditions de l'atelier l'exigent.
Si le processus de laminage doit par exemple être réalisé dans un train de laminage éloigné, l'enveloppe isolante est réalisée avec une paroi relativement épaisse afin de pouvoir maintenir la chaleur de coulée également pendant le transport. Il s'agit
là d'un avantage particulier de l'invention qui est particulièrement intéressant pour des petits ateliers qui n'ont pas la capacité de laminage pour des lingots d'acier de grandes dimensions.
La zone de fond et la zone de tête du moule de coulée sont réalisées en particulier en forme de cuve ou de prisme de telle sorte que les pertes lors du processus de laminage ultérieur soient aussi faibles que possible.
La poche de tête qui se forme est fermée de façon hermétique vis-à-vis de l'oxydation par une plaque posée par-dessus sur la surface liquide du lingot d'acier et est fermée lors du processus de laminage ultérieur.
En vue d'expliquer le procédé selon l'invention et les dispositifs appropriés pour la mise en oeuvre du procédé, on va décrire dans ce qui suit deux exemples de réalisation en se référant au dessin annexé dans lequel :
La figure 1 est une coupe longitudinale d'une lingotière liée fermement avec une enveloppe isolante, avec la partie d'accrochage du pont stripeur et, La figure 2 est une coupe longitudinale d'une lingotière avec une enveloppe séparée.
L'on voit dans la figure 1, un moule de coulée à paroi relativement mince 1 qui est réalisé sous la forme d'une lingotière présentant une épaisseur de paroi d'environ 8 cm. Le moule s'élargit vers son extrémité inférieure avec un angle de cône de 4[deg.] et possède ainsi une conicité sensiblement double de celle des lingotières normales habituellement utilisées et sensiblement plus épaisses (environ quatre fois plus lourdes). Le moule est mis en place sur une plaque de base 2 de même épaisseur qui, cependant, n'est pas indispensable comme le montre l'exemple de réalisation de la figure 2. La plaque de base est, à son tour, mise en place sur une plaque de fond 3 sensiblement plus grande qui constitue une partie de l'enveloppe isolante selon l'invention et empêche un transfert de chaleur vers le bas.
Cette plaque de fond 3 se trouve à son tour sur un chariot 4 qui peut être déplacé sur une voie 5 perpendiculairement au plan du dessin, ces derniers éléments étant en eux-mêmes connus.
Au moule de coulée 1, réalisé sous la forme d'une lingotière, est liée fermement une enveloppe latérale 6 à paroi relativement épaisse. Elle possède dans sa zone inférieure un évidement
7 pour la plaque de fond 3 et des orifices 8 accessibles par le haut dans chacun desquels peut s'engager un bras de pince 9 d'une pince
10 de pont stripeur (non représenté ici). Les orifices 8 restent jusqu'à l'opération de stripage libres de matière car la collerette supérieure épaissie du moule de coulée 1 procure un appui statique suffisant contre la pression ferrostatique.
Avant l'opération de stripage, qui est illustrée dans la figure 1, on a déjà enlevé un couvercle supérieur 11 (voir figure 1). La plaque de fond 3, l'enveloppe latérale 6 et le couvercle Il constituent, ensemble, l'enveloppe isolante. Ainsi l'épaisseur de paroi du couvercle supérieur 11 est sensiblement plus grande que l'épaisseur de paroi des deux autres parties 3, 6 de l'enveloppe isolante afin de maintenir les pertes de chaleur vers le haut plus faibles que celles vers les côtés et vers le bas.
L'enveloppe latérale 6 a été réalisée en tenant compte de deux critères : tout d'abord elle doit constituer un isolateur thermique avec une qualité réfractaire et des propriétés d'isolation suffisantes, et d'autre part elle doit cependant absorber également une partie de la pression ferrostatique. Après la coulée d'un lingot d'acier dans le moule de coulée 1, le moule de coulée 1 est chauffé à température relativement élevée. Le lingot d'acier se solidifie dans sa zone de bord en contact avec le moule de coulée 1 mais reste cependant liquide dans sa zone de coeur. Cette zone de coeur liquide, lors du processus d'égalisation thermique ultérieur, évacue vers l'extérieur sa chaleur de solidification, également au moule de coulée 1.
Celui-ci, du fait qu'il est thermiquement isolé par son enveloppe latérale 6, est chauffé à nouveau et peut être soumis à des températures auxquelles il ne peut plus résister à la pression ferrostatique sans se déformer. De ce fait, l'enveloppe 6 est réalisée de manière à pouvoir absorber elle-même, le cas échéant, la pression ferrostatique. L'enveloppe extérieure de l'enveloppe latérale 6 est, par exemple, réalisée de plusieurs couches de cordon d'amiante qui sont appliqués hélicoldalement sous la forme de spires en contact étroit et ainsi évitent un bombement du moule de coulée 1 vers l'extérieur.
Lors de l'opération de stripage, le lingot d'acier 12 est pressé de façon en soi connue au moyen d'un poinçon de presse 13 en direction de la plaque de base 2 pendant que les bras de pince 9 lèvent vers le haut le moule de coulée avec l'enveloppe latérale 6.
Au contraire de l'exemple de réalisation selon la figure 1, l'enveloppe latérale 6, dans l'exemple de réalisation de la figure 2, n'est pas liée fermement au moule de coulée 1 ; bien plus, on met en place, entre le moule de coulée 1 et l'enveloppe latérale 6 de forme rigide, une partie supplémentaire d'enveloppe latérale 6 sous la forme d'une couche mince 14 en un matériau réfractaire fluide, par exemple du sable. En outre la plaque de base 2 est omise. Enfin l'enveloppe latérale 6 n'est plus réalisée de façon à pouvoir absorber elle-même la pression ferrostatique qui peut exister, mais ce résultat est obtenu par une enveloppe métallique 15 qui entoure de l'extérieur l'enveloppe latérale 6 et forme avec elle un ensemble transportable réutilisable. En même temps, elle protège le matériau de l'enveloppe latérale 6 contre des endommagements mécaniques.
En vue de mieux pouvoir tenir le matériau de l'enveloppe latérale 6, elle est pliée vers le bas en forme de L. Enfin elle présente, en haut, des oeillets 16 qui servent au soulèvement de l'enveloppe métallique 15 avec l'enveloppe latérale 6 qui y est fixée.
La plaque de fond 3 est entourée par une cuve métallique
18 qui possède une collerette 19 en saillie vers le haut qui s'engage, de l'extérieur, autour de l'enveloppe métallique 15.
On a illustré à la figure 2, le moment vers la fin de la coulée et précédant de peu la mise en place du couvercle 11. Dans le moule de coulée se trouve le lingot d'acier, encore liquide, 12j sur lequel est mise en place, à partir du haut, une plaque de tôle d'acier d'environ 2 à 5 mm. Celle-ci se soude au matériau du lingot d'acier de manière connue qui a été décrite par exemple dans la demande de brevet allemand 31 09 589 dont le contenu est incorporé dans la présente demande à titre de référence.
Après l'égalisation thermique etc..., et peu avant le processus de laminage l'enveloppe métallique 15 est soulevée vers le haut à l'aide des oeillets 16 avec l'enveloppe latérale 6 fixée à elle, la couche 14 coule vers le bas et est reçue dans la cuve 18, en particulier grâce à la collerette 19. Il reste le moule de coulée 1 qui peut être stripé par des procédés usuels connus.
REVENDICATIONS
1. Procédé de coulée d'acier, en particulier de lingots d'acier pour la fabrication par une opération de laminage ultérieure de lingots méplats, billettes, tôles, etc..., dans lequel une quantité d'acier liquide est coulée dans un moule de coulée métallique, caractérisé par le fait que le moule de coulée est entouré par une enveloppe en matériau thermiquement isolant et que, après enlèvement de l'enveloppe, le lingot d'acier ainsi coulé est laminé, de préfêrence sans réchauffage intermédiaire, avec sa chaleur propre.
Steel casting process, in particular steel ingots <EMI ID = 1.1>
steel, in particular steel ingots for the manufacture, by a subsequent rolling operation, of flat ingots, billets, sheets, etc., in which a quantity of liquid steel is poured into a metal casting mold, as well as an appropriate device for implementing this process.
In normal casting in a cast iron ingot mold, the steel ingot first cools rapidly and is then, after stripping the ingot mold, reheated again in an oven and brought uniformly to rolling temperature so that it can be rolled. . This reheating and the normalization of the ingot takes place in pit ovens or push furnaces and require time, energy and work.
German patent application 28 49 968 discloses a method for implementing a thermal equalization process for steel ingots in which, after casting in an ingot mold of the type described above, the ingot molds are stripped while the steel ingot contained therein is solidified, at least half. The steel ingot still liquid at heart is then provided with a thermally insulating envelope so that a heat exchange can take place inside the steel ingot.
Also in this process, energy is required to heat the ingot. The essential drawback of this known method is however that, during the equalization process, the already solidified outer walls are strongly heated by the amount of heat contained in the still liquid core and, as a result of the high ferrostatic pressure of the liquid core , are curved outwards. The steel ingot consequently loses its shape and significant difficulties are encountered during the rolling process.
The present invention proposes to avoid the drawbacks of the known ingot mold casting method and to improve the method of the type mentioned so as to be able to dispense with reheating the ingot to the rolling temperature. This object is achieved according to the invention by the fact that the casting mold is surrounded by an envelope of thermally insulating material and that, after removal of the envelope, the steel ingot thus cast is rolled, preferably without intermediate reheating. , with its own warmth.
The insulating envelope forms a uniform heat shield, effective, as far as possible on all sides, and which greatly delays the cooling of the steel ingot. Thus a fraction as small as possible of the amount of heat contained in the amount of liquid steel passes outward per unit of time. The amount of heat contained in the amount of liquid steel is divided between the metal casting mold and the amount of steel itself. The assembly constituted by the quantity of steel poured and the casting mold takes a relatively uniform temperature and the steel ingot cools down in a substantially more uniform way than in normal ingot mold casting.
The steel ingot can be rolled directly in an energy-efficient manner, either after demoulding of the ingot mold or with a thin-walled casting mold welded to it. Reheating before rolling is not necessary.
The quantity of heat contained in the quantity of liquid steel is essentially composed of the superheating heat, the solidification heat and the cooling heat. Since only solidified steel ingots can be rolled, it is necessary in all cases to extract from the quantity of liquid steel the superheating heat and most of the heat solidification. This is obtained in thin-walled casting molds by the fact that these quantities of heat are evacuated to the outside through the casing
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casting is adapted to these amounts of heat, thanks to which the steel ingot approaches the highest possible rolling temperature relatively quickly and, in spite of everything, in a thermally isolated manner. The interval between casting and the start of rolling is therefore shorter. If, on the contrary, the process according to the invention is carried out with relatively thin-walled casting molds, the time interval available between the casting process and the rolling process is greater and can be used for a transport of the steel ingot in its relatively light envelope to a distant rolling train.
The main advantage of the invention lies in the fact that it is possible to laminate directly from the heat of casting. Cooling from the casting temperature (1,550 to 1,600 [deg.] C)
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depending on the weight of the ingot, about 5 to 25 hours or more. Thus the method according to the invention allows sufficient time and temperature reserves for drawing the ingot for rolling.
It is very advantageous to use a casting mold whose mass is adapted to the quantity of heat, in particular the heat of solidification, of the quantity of liquid steel to be cast, so that the casting mold, after reception of the amount of steel, heats up strongly, preferably above
1,100 [deg.] C, but still below its liquidus temperature. Unlike thin-walled casting molds, these casting molds do not weld with the quantity of steel introduced. Thus the production of the casting mold for each individual casting is very simple. An ideal combination is obtained on the one hand from reusable casting molds and on the other hand from optimum use of the casting heat for the subsequent rolling process.
It is thus decisive that the heat of solidification and the heat of superheating are extracted from the quantity of liquid steel and evacuated by the casting mold.
In comparison with the usual ingot mold casting (see for example "The making, shaping and treating of steel, USS, 1964, page 465) the weight of the casting mold is significantly lower, of the order of only a quarter of a traditional ingot mold. This saves matter and energy. There is also the appearance of fewer tension cracks. On the whole, the process thus allows on the one hand the preservation of the normal technology of the casting in an ingot mold but also facilitates work with
the ingot mold, owing to the lower weight and thus reduced requirements with regard to stripper bridges, due to a better possibility of handling and an improved thermal load of the ingot mold. This ensures, as a result of the thermally insulating envelope, a relatively homogeneous temperature distribution.
During casting, the ladle outlet temperature can be kept very low when relatively large ingots are molded because casting does not take much time.
The thermal protection envelope is either, firmly connected to the casting mold, or is a freestanding envelope, possibly carried by an external metal mold which surrounds laterally and below the casting mold according to the invention, in particular the wall mold. slim. In both cases, the thermal protection envelope is removed after casting shortly before the start of the rolling process to allow thermal insulation and thermal equalization to be maintained as long as possible inside the steel ingot. When the casting mold is not welded with the steel ingot, which is the case with sufficiently thick casting molds, it can be striped in a known manner. With thin casting molds, stripping is not necessary.
On the whole, thermal energy is saved and the solid steel ingot can be rolled at the highest possible rolling temperature without additional reheating phase. The high heat of its core leads to an improved rolling ability compared to the steel ingot reheated subsequently and thus is less hot inside.
When after casting the mold or the like used as a casting mold has received the heat of solidification of the cast steel, this casting mold has relatively high temperatures. As a result, the casting mold no longer has sufficient static resistance values and therefore cannot absorb the ferrostatic pressure of the cast liquid steel alone, which is only solidified on the outside but is still liquid on the outside. indoors, during the thermal equalization that occurs. The ferrostatic pressure is absorbed by the thermal protection envelope which prevents bulging of the casting mold.
The thermal protection envelope must therefore be produced so as to be able to absorb the ferrostatic pressure, and preferably it is supported by an external mold which is, for example, produced in the form of a metal envelope. The insulation envelope has, in addition to its function as a thermal insulator, the additional function of serving as a support from the outside to the casting mold. The layer thickness of the insulating jacket is chosen so as to obtain a good temperature equalization inside the cast steel ingot. It is also, depending on the possibilities of the workshop, made thick enough so that the highest possible rolling temperature is maintained as long as the conditions of the workshop require.
If, for example, the rolling process is to be carried out in a distant rolling train, the insulating jacket is produced with a relatively thick wall so that the heat of casting can also be maintained during transport. It's about
this is a particular advantage of the invention which is particularly advantageous for small workshops which do not have the rolling capacity for large steel ingots.
The bottom zone and the head zone of the casting mold are made in particular in the form of a tank or prism so that the losses during the subsequent rolling process are as low as possible.
The head pocket which forms is closed hermetically against oxidation by a plate placed on top of the liquid surface of the steel ingot and is closed during the subsequent rolling process.
In order to explain the process according to the invention and the devices suitable for implementing the process, two embodiments will be described in the following with reference to the appended drawing in which:
Figure 1 is a longitudinal section of an ingot mold firmly connected with an insulating envelope, with the attachment portion of the stripper bridge and, Figure 2 is a longitudinal section of an ingot mold with a separate envelope.
FIG. 1 shows a relatively thin-walled casting mold 1 which is produced in the form of an ingot mold having a wall thickness of approximately 8 cm. The mold widens towards its lower end with a cone angle of 4 [deg.] And thus has a conicity substantially double that of the normal ingot molds usually used and appreciably thicker (approximately four times heavier). The mold is placed on a base plate 2 of the same thickness which, however, is not essential as shown in the embodiment of Figure 2. The base plate is, in turn, put in place on a substantially larger bottom plate 3 which constitutes a part of the insulating envelope according to the invention and prevents downward heat transfer.
This bottom plate 3 is in turn on a carriage 4 which can be moved on a track 5 perpendicular to the plane of the drawing, the latter elements being known in themselves.
To the casting mold 1, produced in the form of an ingot mold, is firmly linked a lateral envelope 6 with a relatively thick wall. It has in its lower zone a recess
7 for the bottom plate 3 and holes 8 accessible from above into each of which can engage a clamp arm 9 of a clamp
10 of stripper deck (not shown here). The orifices 8 remain until the stripping operation free of material because the thickened upper flange of the casting mold 1 provides sufficient static support against the ferrostatic pressure.
Before the stripping operation, which is illustrated in FIG. 1, an upper cover 11 has already been removed (see FIG. 1). The bottom plate 3, the side envelope 6 and the cover It together constitute the insulating envelope. Thus the wall thickness of the upper cover 11 is substantially greater than the wall thickness of the other two parts 3, 6 of the insulating envelope in order to keep the heat losses upwards lower than those towards the sides and down.
The lateral envelope 6 was produced taking into account two criteria: firstly it must constitute a thermal insulator with a refractory quality and sufficient insulation properties, and on the other hand it must however also absorb part of ferrostatic pressure. After the casting of a steel ingot in the casting mold 1, the casting mold 1 is heated to a relatively high temperature. The steel ingot solidifies in its edge zone in contact with the casting mold 1 but remains however liquid in its core zone. This liquid core zone, during the subsequent thermal equalization process, dissipates its solidification heat towards the outside, also to the casting mold 1.
This, due to the fact that it is thermally insulated by its lateral envelope 6, is heated again and can be subjected to temperatures at which it can no longer resist ferrostatic pressure without deforming. Therefore, the casing 6 is produced so as to be able to absorb itself, if necessary, the ferrostatic pressure. The outer envelope of the lateral envelope 6 is, for example, made of several layers of asbestos bead which are applied helically in the form of turns in close contact and thus avoid bulging of the casting mold 1 towards the outside .
During the stripping operation, the steel ingot 12 is pressed in a manner known per se by means of a press punch 13 in the direction of the base plate 2 while the gripper arms 9 lift upwards the casting mold with side casing 6.
In contrast to the example of embodiment according to FIG. 1, the lateral envelope 6, in the example of embodiment of FIG. 2, is not firmly linked to the casting mold 1; much more, an additional part of the lateral envelope 6 in the form of a thin layer 14 made of a fluid refractory material, for example from the rigid mold, is placed between the casting mold 1 and the lateral envelope 6. sand. In addition, the base plate 2 is omitted. Finally, the lateral envelope 6 is no longer produced so as to be able to absorb the ferrostatic pressure which may exist itself, but this result is obtained by a metallic envelope 15 which surrounds the lateral envelope 6 from the outside and forms with it a reusable transportable set. At the same time, it protects the material of the lateral casing 6 against mechanical damage.
In order to better be able to hold the material of the lateral envelope 6, it is folded down in the shape of an L. Finally, it has, at the top, eyelets 16 which are used for lifting the metal envelope 15 with the envelope side 6 attached thereto.
The bottom plate 3 is surrounded by a metal tank
18 which has a flange 19 projecting upwards which engages, from the outside, around the metal casing 15.
Illustrated in Figure 2, the moment towards the end of the casting and just before the establishment of the cover 11. In the casting mold is the steel ingot, still liquid, 12j on which is placed place, from the top, a sheet steel plate of about 2 to 5 mm. This is welded to the material of the steel ingot in a known manner which has been described for example in German patent application 31 09 589 the content of which is incorporated in the present application by way of reference.
After thermal equalization, etc., and shortly before the rolling process, the metal casing 15 is lifted upwards using the eyelets 16 with the side casing 6 fixed to it, the layer 14 flows towards the bottom and is received in the tank 18, in particular thanks to the flange 19. There remains the casting mold 1 which can be stripped by known conventional methods.
CLAIMS
1. A method of casting steel, in particular steel ingots for the manufacture by a subsequent rolling operation of flat ingots, billets, sheets, etc., in which a quantity of liquid steel is poured into a metal casting mold, characterized in that the casting mold is surrounded by an envelope of thermally insulating material and that, after removal of the envelope, the steel ingot thus cast is rolled, preferably without intermediate reheating, with its own warmth.