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La présente invention est relative à des masselottes destinées à coopérer avec des lingotières lors de la coulée des lingots d'acier.
L'invention a pour objet une masselotte organisée pour diminuer le volume d'acier en fusion dans la masselotte lors de la coulée d'un lin- got d'acier, tout en permettant cependant à suffisamment d'acier en fusion d'alimenter la retassure et les vides de ségrégation du lingot d'acier quand il se solidifie, ce qui donne lieu à une chute de tête du lingot de volume plus réduit que ce n'était le cas jusqu'à présent.
Une masselotte classique comprend une enveloppe en métal coulé qui est revêtue de briques réfractaires de pemières qualité, une telle brique réfractaire ayant une bonne résistance mécanique et une structure dense, mais présentant une conductivité thermique relativement élevée et une capacité d'absorption thermique élevée.
Des masselottes mettant en oeuvre un tel revêtement en briques réfractaires présentent des partes de chaleur relativement élevées lorsqu' elles contiennent un volume de métal en fusion, de sorte qu'il est néces- saire, pratiquement, pour compenser la perte de chaleur par radiations, de prévoir dans la masselotte, un volume de métal en fusion sensiblement plus grand qu'il n'en faut pour alimenter la retassure et les vides de sé- grégation dans le lingot coulé. La pratique habituelle, basée sur l'expé. rience provenant de la réalisation de lingots sains au point de vue métal- lurgique, exige que le métal en fusion, demeurant dans la masselotte lors de la coulée d'un lingot, soit approximativement égal à 15 à 16% du volume du métal dans l'ensemble de la lingotière et de la masselotte.
On sait, d'après les données de l'expérience, qu'il suffit d'une quantité de métal en fusion voisine de 3 à 5% du volume combiné de la lingotiére et de la chute de tête pour remplir la retassure et les vides du lingot qui se solidifie en vue de produire un lingot d'acier sain au point de vue métallurgique.
Butant donné que la tête formée sur le lingot est éventuellement éboutée et raclée, toute économie appréciable de la quantité de métal en fusion qui reste dans la masselotte en plus de celle qui est nécessaire pour remplir la retassure et les vides dans un lingot qui se solidifie, présente une importance considérable et représente une économie d'acier qui irait autrement à la ferraille.
La masselotte mettant en oeuvre les caractéristiques de la présente invention représente un progrès considérable par rapport à l'état actuel de la technique, en diminuant le volume d'acier qui reste nécessairement dans la masselotte lors de la coulée du lingot d'acier, volume qui repondra aux exigences de la retassure et des vides formés dans le lingot qui se refroidit et qui produira un lingot sain au point de vue métallur- gique. La masselotte conforme à la présente invention comporte une enveloppe métallique dans laquelle le revêtement comprend des briques isolantes en terre réfractaire et un panneau pré-formé qui peut être constitué par plusieurs éléments ou par un seul élément, panneau qui est disposé contre 'la surface du revêtement en briques dans les buts qui seront exposés ciaprès.
Il doit tout d'abord être bien entendu que les briques isolantes en terre réfractaire dont il a été fait mention ci-dessus ne sont nullement les mêmes et ne doivent pas être confondues avec cellas connues dans la technique sous le nom de briques réfractaires de haute qualité et qui sont habituellement utilisées comme revêtement pour les masselottes.
Les briques isolantes en terre réfractaire sont caractérisées par leur légèreté, le fait qu'elles sont relativement poreuses, très fragiles, et présentent une valeur d'isolement thermique élevée et une faible capacité de stockage de la chaleur.
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D'un autre côté, les briques réfractaires de haute qualité sont caractérisées par le fait qu'elles sont lourdes, non poreuses, en fait très denses, non fragiles, et par le fait qu'elles présentent une conductivité thermique élevée et une capacité de stockage de la chaleur élevée.
Les briques isolantes en terre réfractaire sont fabriquées en plusieurs qualités pour résister sans détérioration à différentes températures relativement élevées, approximativement comprises entre 8700 et 1540 C, et le prix de telles briques augmente lorsque la caractéristique de température augmente.
Le métal en fusion, lorsqu 'il est coulé dans des lingotières, présente une température de l'ordre de 1425 à 1600 C, et il est clair, par conséquent, que les briques isolantes en terre réfractaire, lorsqu'elles sont utilisées seules comme revêtement pour une masselotte, ne résistent pas, à la fois à cause de la température et à cause de la nature fragile des briques, lorsqu'elles sont soumises au choc thermique du métal entrant en contact avec le revêtement et également à l'effet abrasif du métal en fusion coulé à travers la masselotte et qui y demeure lorsque la coulée du métal est achevée.
En utilisant un revêtement pour masselotte en briques isolantes en terre réfractaire, la valeur d'isolement thermique de telles briques peut être utilisée complètement; de plus, par l'emploi d'un panneau associé avec la face interne du revêtement en briques ( panneau qui est réalisé en une matière réfractaire riche en silice et qui est essentiellement non fragile) la surface des briques est protégée contre les détériorations mécaniques et est également mise à l'abri du choc thermique dû à la coulée du métal en fusion, ces contingences étant prises en charge par le panneau qui présente une épaisseur suffisante pour réaliser une chute ou gradient de température suffisante depuis sa face avant jusqu'à sa face arrière,
de manière que les briques isolantes en terre réfractaire ne soient pas soumises à une température supérieure à celle pour laquelle elles sont con- çues.
Le panneau, étant donné les conditions sévères aux-quelles il est soumis, se détériore lors de la coulée d'un bain d'acier en fusion, de sorte qu'il ne peut être réutilisé; il ne peut donc être utilisé qu'une seule fois mais cependant, le panneau aura rempli son rôle, même si on ne peut l'utiliser qu'une seule fois, en protégeant les briques isolantes en terre réfractaire de la manière qui a été exposée ci-dessus.
La composition du panneau peut varier considérablement, mais on a trouvé qu'une composition convenable est constituée par cinq à huit parties en poids d'un sable de silice ayant une finesse AFA comprise entre 60 et 80, auxquelles est ajoutée une partie en poids de silicate de sodium de qualité dite "F" ayant environ une densité Baumé de 40 et comportant, à l'analyse, 8,6% de Na20, 27.9% de SiO2 et 63,5 d'eau. Ces matières, une fois intimement mélangées, sont moulées pour constituer le panneau et sont cuites complètement de manière à être entièrement sèches en utilisant des températures non inférieures à 150 à 290 C.
Les panneaux sont moulés pour avoir une épaisseur voisine de 12,5 mm bien que cette dimension puisse être quelque peu modifiée, étant donné que dans l'utilisation de ces panneaux l'épaisseur doit être telle qu'elle réalise une chute ou gradient convenable de température, depuis la température de l'acier en fusion en contact avec la face du panneau jusqu'à la température qui sera communiquée aux briques isolantes en terre réfractaire chute telle qu'elle ne provoque pas la détérioration de ces briques.
Les panneaux ainsi réalisés sont entièrement homogènes, se maintiennent d'eu+-mêmes et sont suffisamment non fragiles pour pouvoir être facilement manipulés et capables d'être expédiés commercialement.
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Lorsqu'on le juge désirable, la composition des panneaux peut être quelque peu modifiée pour comprendre du poussier de coke ou une ma- tière carbonisée équivalente, telle que celle décrite dans le brevet n 522.115 du 13 août 1953 pour "Compositions pour le doublage de housses de fonderie."
On va se référer maintenant au dessin annexé, sur lequel :
La fig. 1 est une vue en élévation avec coupe partielle, montrant une lingotière équipée d'une masselotte revêtue de briques isolantes en terre réfractaire et comprenant une série de panneaux sur la paroi inté- rieure du revêtement de la lingotière, de manière à mettre en oeuvre la présente invention.
La fig. 2 est une vue en coupe par II-II de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue en élévation, en perspective d'un panneau tel que celui représenté particulièrement sur la fig. 2.
La fige 4 est une vue en élévation en perspective montrant un panneau d'angle.
La fige 5 est une vue en élévation d'un panneau ayant une forme modifiée.
La fig. 6 est une vue en élévation du panneau représenté sur la fig. 5.
La fig. 7 enfin est une vue en élévation avec coupe partielle montrant une lingotière équipée d'une masselotte revêtue de briques isolantes en terre réfractaire et comprenant des panneaux contre la paroi interne du revêtement de la masselotte, comme représenté sur les fig. 5 et 6.
En se référant au dessin, le nombre de référence 1 désigne en coupe la paroi d'une lingotière, 2 représente la partie supérieure et 3 la partie inférieure d'une enveloppe métallique pour masselotte. La lin- gotière décrite et représentée est rectangulaire et elle est destinée à être utilisée avec une lingotière produisant un lingot rectangulaire, mais il est évident que l'on peut modifier les modes de réalisation donnés à titre d'exemples pour pouvoir les utiliser avec une enveloppe de masselot- te présentant, en coupe, une forme autre qu'un rectangle.
A l'intérieur de l'enveloppe sont disposées des briques isolantes en terre réfractaire qui portent les nombres de référence 4 pour les briques latérales et d'extrémité et 5 pour les briques d'angle. Ces briques isolantes en terre réfractaire sont disposées à l'intérieur d'un évidement formé par un rebord ou lèvre 6 s'étendant vers l'intérieur, à la partie supérieure de la portion 2 de l'enveloppe de la masselotte, et par un rebord ou lèvre 7 s'étendant vers l'intérieur à partir de la portion inférieure 3 de l'enveloppe de la masselotte.
La cavité ménagée dans la masselotte est effilée, c'est-à-dire qu'elle est plus large à la partie inférieure qu'à la partie supérieure, ce qui est de pratique courante dans les masselottes, particulièrement dans les masselottes du type composite, pour faciliter le démoulage de la masselotte de la partie du lingot solidifiée qui formera la chute de tête.
Un anneau inférieur 8 en une matière réfractaire coopère avec l'extrémité inférieure de l'enveloppe de la masselotte, cet anneau étant organisé pour venir en prise avec la surface inférieure de la partie 3 de la masselotte et pour entourer le bord intérieur de la lèvre ou rebord 7.
Cet anneau inférieur est supporté et maintenu en prise avec la partie inférieure de l'enveloppe par tous moyens convenables, tel que des pinces en fil métallique, comme représenté en 9 sur la fige 1 du dessin annexé.
Dans la mesure où le type de masselotte représenté est du type flottant, elle est dimensionnée de manière que la partie inférieure de
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l'enveloppe de la masselotte puisse coulisser télescopiquement dans une certaine mesure à l'intérieur de la lingotière. Pour pouvoir mettre en position préliminairement la masselotte par rapport à la lingotière, on peut utiliser des blocs, tels que ceux représentésen 9a, ces blocs étant chassés lorsque la coulée de l'acier en fusion a rempli la lingotière, ce qui fait que la masselotte flotte ensuite sur le métal dans le moule.
L'organisation qui a été décrite en ce qui concerne l'anneau inférieur et la mise en position par rapport à l'enveloppe, ainsi que le genre de fixation sur l'enveloppe, sont bien connus de l'homme de l'art.
Un panneau coopère avec la paroi ou les surfaces intérieures des briques isolantes en terre réfractaire. Ce panneau, dans le mode de réalisation représenté, est constitué par plusieurs éléments, mais cependant, lorsqu'il est en position par rapport aux briques isolantes en terre réfractaire, il fonctionne comme un seul élément pour protéger ces briques.
Dans le cas présent, le panneau comprend quatre éléments latéraux et quatre éléments d'angle. Chacun aes éléments latéraux et d'angle présente une étendue suffisante pour recouvrir la surface des briques en terre réfractaire avec laquelle il se trouve en contact. Sur la fig. 3 du dessin annexé, on a donné le nombre de référence 10 à un élément de panneau latéral. Chaque élément de panneau 10 est effilé pour pouvoir s'adapter à la forme effilée du revêtement de la masselotte et les côtés de chaque élément de panneau 10 sont pourvus d'arêtes 11 à onglet ou biseautées.
Ces éléments de panneaux latéraux, lorsqu'ils sont en position, coopèrent avec les éléments de panneau d'angle qui portent le nombre de référence 12 sur la fig. 4 et les bords latéraux des éléments de panneau d'angle sont biseautés, comme représenté en 13, de manière que, lorsque les éléments de panneau latéraux et les éléments d'angle sont assemblés en place, les arêtes biseautées de chaque élément d'angle viennent en prise avec les arêtes biseautées complémentaires des éléments de panneau adjacents 10, de sorte que les éléments de l'ensemble du panneau soient maintenus les uns contre les autres grâce à la venue en prise des arêtes biseautées des éléments respectifs de l'ensemble du panneau. En se référant à la fig.
1, on peut voir que les éléments de panneau 10 et également les élémentsde panneaud'angle 12 sont sur leurs bords supérieurs, dans les limites du rebord 6 de la partie supérieure de l'enveloppe de la masselotte et, à leurs bords inférieurs, viennent en prise avec et reposent.mr une partie de l'anneau 8. En fait, la paroi intérieure de l'anneau 8 se trouve dans le même plan que la surface des éléments de panneau qui viennent en prise avec l'anneau, constituant ainsi une surface continue et lisse pour former le revêtement de panneau intérieur pour la masselotte.
Sur les figs. 5 et 6, on a représenté un mode de réalisation dans lequel chaque élément de panneau 10a comporte comme partie intégrante à sa partie inférieure une portion 10b qui a la forme et une configuration convenables pour former un segment d'un anneau inférieur, de manière que des éléments de panneau, tels que ceux représentés en 10a, avec les éléments d'angle modifiés de la même manière que les éléments de panneau latéraux, lorsqu'ils sont assemblés par rapport au revêtement en briques isolantes, non seulement forment la paroi de panneau inférieur pour les briques isolantes, mais également constituent, lorsqu'ils sont ainsi assemblés, un anneau inférieur fonctionnant de la même manière que l'anneau 8 représenté sur la fig. 1.
La position d'un élément de panneau 10a réalisant un segment de l'anneau inférieur est représentée sur la fig. 7 en combinaison avec le revêtement intérieur en briques isolantes de la masselotte.
Alors que l'ensemble du panneau dans le mode de réalisation qui a été décrit est représenté comme étant composé d'éléments ou de parties distincts, il est évident que le nombre des parties d'un tel ensemble peut varier suivant les exigences de la masselotte avec laquelle le panneau doit coopérer et il entre dans le cadre de la présente invention de réaliser
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l'ensemble du panneau sous la forme d'une seule pièce ou élément auquel on aura donné une forme pré-établie et qui sera associé aux briques iso- lantes dans l'enveloppe en glissant l'ensemble du panneau depuis le bas jusqu'au sommet de la masselotte et en le fixant en position par tous moyens convenables, semblables aux pinces représentées en 9 sur la fig.l du dessin annexé.
En ce qui concerne l'assemblage des éléments de l'ensemble du panneau à l'intérieur du revêtement de briques isolantes, les joints en- tre les éléments séparés du panneau sont remplis d'un mortier réfractaire.
Il peut être nécessaire pour les panneaux que les surfaces en contact avec le revêtement de briques isolantes en terre réfractaire soient recouvertes d'une matière réfractaire qui se désintègre aux températures élevées pour faciliter la séparation entre le revêtement et les panneaux.
Avant d'assembler ces panneaux dans la masselotte, on peut déposer, si on le désire, par projection ou par brossage sur le revêtement de briques isolantes en terre réfractaire, un badigeon ou pâte réfractaire capable de se désintégrer aux températures élevées.
Chaque panneau est destiné à n'être utilisé qu'une seule fois et à être renouvelé après chaque utilisation successive de la masselotte.
De cette manière, le revêtement isolant en briques en terre réfractaire, qui est hautement efficace au point de vue de ses qualités thermiques mais qui est de nature fragile, est maintenu à peu près intact et n'a pas besoin d'être renouvelé, du moins jusqu'à ce qu'on ait utilisé la masselotte pour la coulée d'un nombre raisonnable de lingots.
Etant donné les caractéristiques thermiques favorables d'une masselotte construite comme décrit ci-dessus, la conception en ce qui concerne la capacité volumétrique de l'intérieur de la masselotte est telle qu'elle est inférieure à celle que l'on utilise généralement dans des masselottes composites dans lesquelles le revêtement intérieur est en briques réfractaires de haute qualité, pour les raisons qui ont été exposées plus haut,
Alors que l'on a montré l'application de la présente invention à un mode de réalisation particulier, il est bien évident que l'on peut apporter à celui-ci divers changements, perfectionnements ou additions, ou remplacer certains dispositifs par des dispositifséquivalente, sans altérer pour cela d'économie générale de l'invention.
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The present invention relates to weights intended to cooperate with ingot molds during the casting of steel ingots.
The object of the invention is a flyweight organized to reduce the volume of molten steel in the flyweight during the casting of a steel pipe, while nevertheless allowing sufficient molten steel to feed the steel. sinkage and segregating voids from the steel ingot as it solidifies, resulting in a smaller volume ingot head drop than hitherto.
A conventional flyweight comprises a casing of cast metal which is coated with first quality refractory bricks, such refractory brick having good mechanical strength and dense structure, but exhibiting relatively high thermal conductivity and high thermal absorption capacity.
Weights employing such a refractory brick coating exhibit relatively high heat shares when they contain a volume of molten metal, so that it is practically necessary to compensate for the loss of heat by radiation, to provide in the weight, a volume of molten metal appreciably greater than is necessary to supply the sinkage and the segregation voids in the cast ingot. Usual practice, based on experience. rience from making ingots that are metallurgically sound requires that the molten metal, remaining in the flyweight during the casting of an ingot, be approximately equal to 15 to 16% of the volume of the metal in the ingot. 'whole of the mold and the weight.
It is known from the data of the experiment that a quantity of molten metal in the region of 3 to 5% of the combined volume of the ingot and the head drop suffices to fill the sinkage and the voids. ingot which solidifies to produce a metallurgically sound steel ingot.
But since the head formed on the ingot is eventually trimmed and scraped, any appreciable saving in the amount of molten metal that remains in the weight in addition to that needed to fill the sinkage and voids in a solidifying ingot , is of considerable importance and represents a saving of steel that would otherwise go to scrap.
The weight incorporating the characteristics of the present invention represents a considerable progress over the current state of the art, by reducing the volume of steel which necessarily remains in the weight during the casting of the steel ingot, volume which will meet the requirements of shrinkage and voids formed in the ingot which is cooled and which will produce a metallurgically sound ingot. The weight according to the present invention comprises a metal casing in which the coating comprises insulating bricks made of refractory earth and a pre-formed panel which may be constituted by several elements or by a single element, which panel is arranged against the surface of the brick cladding for the purposes which will be discussed below.
It should first of all be understood that the insulating bricks made of refractory earth mentioned above are by no means the same and should not be confused with those known in the art as high-grade refractory bricks. quality and which are usually used as a coating for weights.
The insulating bricks made of refractory earth are characterized by their lightness, the fact that they are relatively porous, very fragile, and have a high thermal insulation value and a low heat storage capacity.
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On the other hand, high-quality refractory bricks are characterized by being heavy, non-porous, in fact very dense, non-brittle, and having high thermal conductivity and heat capacity. high heat storage.
Refractory earth insulating bricks are manufactured in several grades to withstand without deterioration at various relatively high temperatures, approximately between 8700 and 1540 C, and the price of such bricks increases as the temperature characteristic increases.
The molten metal, when it is poured into ingot molds, has a temperature of the order of 1425 to 1600 C, and it is therefore clear that the insulating bricks made of refractory earth, when used alone as coating for a weight, do not resist, both because of the temperature and because of the brittle nature of the bricks, when subjected to the thermal shock of the metal coming into contact with the coating and also to the abrasive effect molten metal poured through the flyweight and which remains there when the metal casting is completed.
By using a liner for a refractory earth insulating brick flyweight, the thermal insulation value of such bricks can be fully utilized; moreover, by the use of a panel associated with the internal face of the brick cladding (panel which is made of a refractory material rich in silica and which is essentially non-fragile) the surface of the bricks is protected against mechanical damage and is also protected from thermal shock due to the casting of molten metal, these contingencies being taken care of by the panel which has sufficient thickness to achieve a sufficient temperature drop or gradient from its front face to its rear face,
so that the insulating bricks made of refractory earth are not subjected to a temperature higher than that for which they are designed.
The panel, given the severe conditions to which it is subjected, deteriorates during the casting of a molten steel bath, so that it cannot be reused; it can therefore only be used once but however, the panel will have fulfilled its role, even if it can only be used once, by protecting the insulating bricks in refractory earth in the way that has been exposed above.
The composition of the panel can vary considerably, but it has been found that a suitable composition consists of five to eight parts by weight of a silica sand having an AFA fineness of between 60 and 80, to which is added one part by weight of sodium silicate of so-called "F" quality having approximately a Baumé density of 40 and comprising, on analysis, 8.6% of Na2O, 27.9% of SiO2 and 63.5 of water. These materials, when thoroughly mixed, are molded to form the panel and are baked completely so as to be completely dry using temperatures not lower than 150 to 290 C.
The panels are molded to have a thickness in the region of 12.5 mm although this dimension may be somewhat modified, since in the use of these panels the thickness must be such as to achieve a suitable drop or gradient of temperature, from the temperature of the molten steel in contact with the face of the panel to the temperature which will be communicated to the insulating bricks in refractory earth drops such that it does not cause the deterioration of these bricks.
The panels thus produced are entirely homogeneous, are self-sustaining and are sufficiently non-brittle to be easily handled and capable of being shipped commercially.
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When deemed desirable, the composition of the panels may be altered somewhat to include coke dust or an equivalent carbonized material, such as that disclosed in Patent No. 522,115 of August 13, 1953 for "Compositions for the dubbing of foundry covers. "
We will now refer to the appended drawing, in which:
Fig. 1 is an elevational view in partial section, showing an ingot mold equipped with a weight covered with insulating bricks made of refractory earth and comprising a series of panels on the inner wall of the coating of the ingot mold, so as to implement the present invention.
Fig. 2 is a sectional view through II-II of FIG. 1.
Fig. 3 is an elevational view, in perspective of a panel such as that shown particularly in FIG. 2.
Fig 4 is a perspective elevation view showing a corner panel.
Fig. 5 is an elevational view of a panel having a modified shape.
Fig. 6 is an elevational view of the panel shown in FIG. 5.
Fig. 7 finally is an elevational view in partial section showing an ingot mold equipped with a weight coated with insulating bricks made of refractory earth and comprising panels against the internal wall of the coating of the weight, as shown in FIGS. 5 and 6.
With reference to the drawing, the reference numeral 1 designates in section the wall of an ingot mold, 2 represents the upper part and 3 the lower part of a metal casing for a weight. The mold described and shown is rectangular and is intended for use with an ingot mold producing a rectangular ingot, but it is obvious that the exemplary embodiments can be modified to be able to be used with a solid. weight envelope having, in section, a shape other than a rectangle.
Inside the casing are insulating bricks made of refractory earth which bear the reference numbers 4 for the side and end bricks and 5 for the corner bricks. These insulating bricks made of refractory earth are arranged inside a recess formed by a rim or lip 6 extending inwardly, at the upper part of the portion 2 of the casing of the weight, and by a rim or lip 7 extending inwardly from the lower portion 3 of the casing of the weight.
The cavity formed in the weight is tapered, that is to say that it is wider at the lower part than at the upper part, which is common practice in weights, particularly in weights of the composite type , to facilitate the release of the weight from the part of the solidified ingot which will form the head drop.
A lower ring 8 made of a refractory material cooperates with the lower end of the casing of the weight, this ring being organized to engage the lower surface of part 3 of the weight and to surround the inner edge of the lip or ledge 7.
This lower ring is supported and held in engagement with the lower part of the casing by any suitable means, such as wire clamps, as shown at 9 in pin 1 of the accompanying drawing.
Since the type of weight shown is of the floating type, it is sized so that the lower part of the
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the casing of the weight can telescopically slide to a certain extent inside the mold. In order to be able to put the weight in a preliminary position relative to the ingot mold, one can use blocks, such as those shown in 9a, these blocks being driven out when the pouring of molten steel has filled the ingot mold, so that the weight then floats on the metal in the mold.
The organization which has been described with regard to the lower ring and the positioning with respect to the envelope, as well as the type of attachment to the envelope, are well known to those skilled in the art.
A panel cooperates with the wall or the interior surfaces of the insulating bricks made of refractory earth. This panel, in the embodiment shown, is made up of several elements, but however, when it is in position with respect to the insulating refractory earth bricks, it functions as a single element to protect these bricks.
In the present case, the panel comprises four side elements and four corner elements. Each aes side and corner elements has sufficient extent to cover the surface of the refractory earth bricks with which it is in contact. In fig. 3 of the accompanying drawing, reference number 10 has been given to a side panel member. Each panel member 10 is tapered to accommodate the tapered shape of the feeder cover and the sides of each panel member 10 are provided with mitered or bevelled ridges 11.
These side panel elements, when in position, cooperate with the corner panel elements which bear the reference numeral 12 in FIG. 4 and the side edges of the corner panel elements are bevelled, as shown at 13, so that when the side panel elements and corner elements are assembled in place, the beveled edges of each corner element engage with the complementary beveled edges of the adjacent panel members 10, so that the members of the entire panel are held against each other by the engagement of the beveled edges of the respective members of the assembly. sign. Referring to fig.
1, it can be seen that the panel members 10 and also the corner panel members 12 are on their upper edges, within the edges of the flange 6 of the upper part of the weight casing and, at their lower edges, come a portion of the ring 8 engages and rests. In fact, the inner wall of the ring 8 lies in the same plane as the surface of the panel members which engage the ring, thus constituting a continuous and smooth surface to form the interior panel covering for the weight.
In figs. 5 and 6, there is shown an embodiment in which each panel element 10a has as an integral part at its lower part a portion 10b which has the shape and configuration suitable to form a segment of a lower ring, so that panel elements, such as those shown at 10a, with the corner elements modified in the same way as the side panel elements, when assembled with respect to the insulating brick cladding, not only form the panel wall lower for the insulating bricks, but also constitute, when they are thus assembled, a lower ring functioning in the same way as the ring 8 shown in FIG. 1.
The position of a panel element 10a forming a segment of the lower ring is shown in FIG. 7 in combination with the insulating brick lining of the weight.
While the entire panel in the embodiment which has been described is shown to be composed of separate elements or parts, it is evident that the number of parts of such an assembly may vary depending on the requirements of the weight. with which the panel must cooperate and it is within the scope of the present invention to achieve
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the entire panel in the form of a single piece or element to which a pre-established shape has been given and which will be associated with the insulating bricks in the envelope by sliding the entire panel from the bottom to the top of the weight and fixing it in position by any suitable means, similar to the clamps shown at 9 in Fig.l of the accompanying drawing.
As regards the assembly of the elements of the whole panel within the insulating brick lining, the joints between the separate elements of the panel are filled with a refractory mortar.
It may be necessary for the panels that the surfaces in contact with the lining of insulating refractory earth bricks are covered with a refractory material which disintegrates at high temperatures to facilitate separation between the lining and the panels.
Before assembling these panels in the feeder, one can deposit, if desired, by spraying or by brushing on the coating of insulating bricks in refractory earth, a whitewash or refractory paste capable of disintegrating at high temperatures.
Each panel is intended to be used only once and to be renewed after each successive use of the weight.
In this way, the insulating refractory brick lining, which is highly efficient from the point of view of its thermal qualities but which is brittle in nature, is kept almost intact and does not need to be renewed, due to less until the flyweight has been used for casting a reasonable number of ingots.
Given the favorable thermal characteristics of a flyweight constructed as described above, the design with regard to the volumetric capacity of the interior of the flyweight is such that it is less than that generally used in buildings. composite weights in which the interior lining is made of high quality refractory bricks, for the reasons which have been explained above,
While the application of the present invention to a particular embodiment has been shown, it is obvious that various changes, improvements or additions can be made thereto, or certain devices may be replaced by equivalent devices, without thereby altering the general economy of the invention.