AT512108A2

AT512108A2 - Wärmeübertragungswalze und Herstellungsverfahren für eine Wärmeübertragungswalze

Info

Publication number: AT512108A2
Application number: ATA1098/2012A
Authority: AT
Original assignee: Metso Paper Inc
Priority date: 2011-10-18
Filing date: 2012-10-10
Publication date: 2013-05-15
Also published as: AT512108B1; AT512108A3; FI123316B; FI20116029A0; CN103061195B; FI20116029A; DE102012218013A1; CN103061195A

Abstract

Bei einer Wärmeübertragungswalze (1) , die eine Innenachse (2) zur Aufnahme der Last und ein äußeres Mantelteil (4) mit einer Oberfläche zur Behandlung der Faserbahn aufweist, ist das äußere Walzenteil zur Bildung von Strömungsraum (5) für das Wärmeübertragungsmedium an der Innenachse anliegend befestigt. Das äußere Mantelteil ist aus härtbarem Stahl gefertigt, der gehärtet und bei einer Temperatur von 300-350 °C so angelassen ist, dass die Härte des äußeren Mantelteils durchweg wenigstens 450 HV beträgt. Verfahren zur Herstellung einer Wärmeübertragungswalze (1) .

Description

Wärmeübertraaunaswalze und Herstellungsverfahren für eine Wärmeübertraaunaswalze

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Wärmübertragungswalze, wie zum Beispiel eine Thermowalze oder einen Zylinder, die bzw. der in Faserbahnmaschinen zur Behandlung bahnförmigen Fasermaterials, wie etwa zum Pressen, Trocknen oder Kalandrieren von Papier oder Karton eingesetzt werden kann. Weiter betrifft die Erfindung die Herstellung einer Wärmübertragungswalze. Speziell, aber nicht ausschließlich, betrifft die Erfindung eine Thermowalze mit Doppelmantel, bei der der Außenmantel straffsitzend um die den Walzenkörper bildende Innenachse herum befestigt ist.

Stand der Technik

In Papier-, Karton- und Zellstoffmaschinen kann das bahnförmige Material mit Wärmeübertragungswalzen erwärmt, getrocknet, kalandriert, nassgepresst und/oder gekühlt werden. Besonders bei Kalandrieranwendungen wird die von der Faserbahn benötigte Wärmeleistung mit leistungsfähigen Thermowalzen erzeugt, in denen als Wärmeübertragungsmedium (Wärmeträger) hohe Temperaturen (fast 300 °c) vertragendes Wärmeübertragungsöl eingesetzt wird.

Zur Erzielung der geforderten Heiz- und Trockenwirkung müssen in anspruchsvollen Prozessanwendungen die

Oberflächentemperaturen der Thermowalzen auf 200-250 °C und sogar darüber angehoben werden. Die der Walze zu entnehmende Wärmeleistung ist bekanntlich von dem Wärmeübertragungskontakt zwischen der zu erwärmenden Bahn und der Walze und der Art des zu erwärmenden Materials, wie der Kontaktdauer, der flächenbezogenen Masse und der Feuchtigkeit der Bahn abhängig. Hohe Produktionsgeschwindigkeit kombiniert mit langer Kontaktdauer, feuchter Bahn und hoher Thermowalzen-Oberflächentemperatur bedeutet, dass die der Therraowalze zu entnehmende Wärmeleistung sehr groß sein muss.

Wie bekannt, wird die Wärme der Thermowalze erzeugt durch Einleiten von Flüssigkeit oder Gas, die bzw. das als Wärmeübertragungsmedium fungiert, in die im Inneren der Thermowalze ausgebildeten Strömungskanäle und besonders in die im Mantel vorhandenen Bohrungen, aus denen die Wärme dann in den Mantel und weiter an die Walzenoberfläche übergeht.

In der Gebrauchsmusterschrift Fi U8407 ist eine Wärmeübertragungswalze beschrieben, die eine zylindrische Innenachse, eine die Innenachse umgebende Außenschicht aus Metall und Strömungskanäle, wie z.B. Strömungsrillen, für das Wärmeübertragungsmedium umfasst. Bei der Herstellung der Walze werden die Innenachse und die Außenschicht fest aneinandergefügt. Die Strömungskanäle werden von Strömungsrillen gebildet, die vor dem Zusammenbau der Innenachse und der Außenschicht an der Außenfläche der Innenachse und/oder an der Innenfläche der Außenschicht ausgebildet wurden.

Eine bekannte Wärmeübertragungswalzen-

Oberflächenkonstruktion besteht, um Härte der Oberfläche zu erzielen, aus einem durch Schweißen gebildeten Hartbezug. Das Schweißen ist arbeitsaufwendig und erfordert Spezialgerät. Außerdem ist das Schweißen mit einem Qualitätsrisiko verbunden, denn die beim Schweißen entstehende Wärmeeinflusszone schwächt den Werkstoff. In dem geschweißten Werkstoff können Fehler Zurückbleiben, wie zum Beispiel Hohlräume und Einschlüsse. Die an der Walzenoberfläche zutage tretenden Hohlräume bilden bei der Bearbeitung sichtbare Löcher bzw. Vertiefungen. Die geschweißten Konstruktionen müssen im Hinblick auf Schweißfehler besonders sorgfältig mittels zerstörungsfreien Methoden geprüft werden.

Auch durch Oberflächenhärten der Oberfläche der Wärmeübertragungswalze lassen sich große Härten erzielen. Oberflächenhärten kann jedoch im Walzenmantel eine in Bezug auf die Beanspruchung der Walze unvorteilhafte (ungleichmäßige) Spannungsverteilung bewirken.

Durch Schweißen und Oberflächenhärten lässt sich jedoch in der Walzenoberflächenschicht wirtschaftlich nur eine begrenzt dicke harte Schicht, zum Beispiel 2-8 mm, erzeugen. Das Schweißen und Oberflächenhärten bilden bei der Fertigung einen zusätzlichen Arbeitsgang, der die Herstellungskosten und die Herstellungszeit erhöht. Wird in Verbindung mit der Instandhaltung von der Oberfläche der Wärmeübertragungswalze Werkstoff abgetragen, muss die Walze, wenn die dünne harte Schicht aufgebraucht ist. erneut beschichtet werden.

Zusammenfassung der Erfindung

Gemäß einem ersten Gesichtspunkt der Erfindung wird eine Wärmeübertragungswalze bereitgestellt, die eine Innenachse zur Aufnahme der Last und ein äußeres Walzenteil, das eine Oberfläche zur Behandlung der Faserbahn hat, aufweist, wobei das äußere Walzenteil zur Bildung eines Strömungsraums für das Wärmeübertragungsmedium an der Innenachse anliegend befestigt ist, und das äußere Mantelteil aus härtbarem Stahl besteht, der gehärtet und bei einer Temperatur von 300-350 °C so angelassen ist, dass die Härte des äußeren Mantelteils durchgängig wenigstens 450 HV beträgt.

Bevorzugt ist das äußere Mantelteil bei einer Anlasstemperatur angelassen, die höher ist als die höchste Betriebstemperatur des Wärmeübertragungsmediums während des Betriebs der Wärmeübertragungswalze.

Bevorzugt ist das äußere Mantelteil aus härtbarem Maschinenbaustahl gefertigt.

Bevorzugt ist das äußere Mantelteil aus Vergütungsstahl gefertigt.

Bevorzugt ist das äußere Mantelteil aus geschmiedetem oder auf sonstige Weise hergestelltem nahtlosen Stahlrohr gefertigt.

Bevorzugt hat die Wärmeübertragungswalze an der Grenzfläche zwischen der Innenachse und dem äußeren Mantelteil Strömungskanäle für das Wärmeübertragungsmedium.

Bevorzugt ist die Innenachse im Vergleich zum äußeren Mantelteil aus wesentlich zäherem Werkstoff, etwa aus ferritischem Gusseisen oder aus Baustahl, gefertigt.

Bevorzugt ist die Innenachse aus einem wirtschaftlich vorteilhaften Werkstoff wie Gusseisen gefertigt.

Bevorzugt ist die Wärmeübertragungswalze eine Thermowalze für einen Kalander.

Gemäß einem zweiten Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Wärmeübertragungswalze bereitgestellt, die eine Innenachse zur Lastaufnahme und ein äußeres Mantelteil mit einer Außenfläche zur Behandlung der Faserbahn umfasst, wobei zur Bildung eines Strömungsraums für das Wärmeübertragungsmedium das äußere Mantelteil an der Innenachse fest anliegend befestigt wird und das äußere Mantelteil aus härtbarem Stahl gefertigt, gehärtet und bei einer Temperatur von 300-350 °C so angelassen wird, dass es durchgängig eine Härte von wenigstens 450 HV erhält.

Bevorzugt wird das äußere Mantelteil auf die Innenachse thermisch aufgeschrumpft.

Bevorzugt wird die Anlasstemperatur des äußeren

Mantelteils auf Grund der angestrebten Härte des äußeren Mantelteils so gewählt, dass auch die guten Festigkeitseigenschaften des Werkstoffs erhalten bleiben.

Bevorzugt wird das äußere Mantelteil bei einer Anlasstemperatur angelassen, die höher ist als die maximale Betriebstemperatur des Wärmeübertragungsmediums während des Betriebs der Wärmeübertragungswalze.

Bevorzugt wird neben der Anlasstemperatur die Anlassdauer so gewählt, dass das äußere Mantelteil durchgängig eine Härte von wenigstens 450 HV erhält.

Bevorzugt wird die Innenachse aus wesentlich zäherem Werkstoff als das äußere Mantelteil gefertigt.

Da die äußere Mantelschicht über ihre gesamte Dicke hart ist, kann die Lebensdauer der Wärmeübertragungswalze im Vergleich zur bekannten Technik verlängert werden. Bei der Instandhaltung der Walze kann mehr Material abgetragen werden als bisher, bevor die äußere Mantelschicht der Wärmeübertragungswalze erneuert werden muss. Die Erneuerung der äußeren Mantelschicht kann in der Form erfolgen, dass die abgenutzte äußere Mantelschicht entfernt und auf die ursprüngliche, d.h. alte Innenachse eine neue äußere Mantelschicht aufgebracht wird. Das Entfernen der abgenutzten ursprünglichen äußeren Mantelschicht kann zum Beispiel durch Zweiteilung dieser äußeren Mantelschicht in Längsrichtung der Wärmeübertragungswalze geschehen.

Die Eigenspannungen der äußeren Mantelschicht lassen sich auf einem niedrigen Niveau halten, und beim Stand der Technik auftretende Eigenspannungsspitzen können vermieden werden.

Verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden beziehungsweise sind lediglich in Verbindung mit einem oder einigen Gesichtspunkten der Erfindung beschrieben. Für den Fachmann versteht sich, dass eine beliebige Ausführungsform irgendeines Gesichtspunktes der Erfindung unter dem gleichen Gesichtspunkt oder unter anderen Gesichtspunkten der Erfindung allein oder in Kombination mit anderen Ausführungsformen angewendet werden kann.

Im Folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten schematischen Zeichnungen, jedoch ohne Begrenzung der Erfindung ausschließlich auf das in den Zeichnungen Dargestellte, beschrieben.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch die Wärmeübertragungswalze nach einer Ausführungsform der Erf indung.

Fig. 2 zeigt in perspektivischer Darstellung die Wärmeübertragungswalze nach Fig. 1 ohne Achsenstirnteile.

Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

In der folgenden Beschreibung sind einander entsprechende Teile mit den gleichen Bezugszeichen belegt. Zu beachten ist, dass die Zeichnungen nicht in ihrer Gesamtheit maßstabsgetreu sind und hauptsächlich nur zur Veranschaulichung von Ausführungsformen der Erfindung dienen.

Fig. 1 und 2 zeigen eine beheizbare und/oder kühlbare Wärmeübertragungswalze 1, die ein dünnes, aus Stahl bestehendes äußeres Mantelteil 4 und eine in diesem äußeren Mantelteil befindliche Innenachse 2 hat. An der Grenzfläche zwischen der Außenschicht und der Innenachse sind Strömungsrillen 5 zur Bildung von Strömungskanälen für das Wärmeübertragungsmedium ausgebildet.

Die Wärmeübertragungswalze 1 umfasst eine zur Lastaufnähme dienende Innenachse 2 und an deren Enden befestigte Stirnteile 3. Die Wärmeübertragungswalze 1 ist als Doppelmantelkonstruktion ausgeführt, wobei die Innenachse 2 das innere Mantelteil (zum Beispiel eine Hohlachse mit der Innenfläche 6) bildet. Das äußere Mantelteil 4 ist auf dem inneren Mantelteil 2 durch thermisches Aufschrumpfen oder formschlüssig oder nach einem anderen Fügeverfahren, wie zum Beispiel stirnseitiges Schweißen, befestigt. Am inneren Mantelteil 2 sind an dessen Außenseite 2a Längskanäle 5 als Strömungsrillen für das Wärmeübertragungsmedium ausgebildet.

Das äußere Mantelteil 4 hat eine Außenfläche zur Behandlung der Faserbahn. Bei der Ausgestaltung als

Heizwalze wandert das Wärmeübertragungsmedium durch das äußere Mantelteil 4 hindurch in die Faserbahn, bei der Ausgestaltung als Kühlwalze wandert die Wärme aus der Faserbahn W durch das äußere Mantelteil 4 hindurch in das Wärmeübertragungsmedium. Das Wärmeübertragungsmedium besteht bevorzugt aus öl für hohe Temperaturen, kann aber auch aus Wasser oder Dampf oder einer anderen Flüssigkeit bestehen.

Ist das äußere Mantelteil 4 auf dem inneren Mantelteil 2 befestigt, so bilden die an der Außenseite des inneren Mantelteils befindlichen Längskanäle 5 zwischen den Mantelteilen Strömungskanäle für das Wärmeübertragungsmedium.

Die Wärmeübertragungswalze 1 kann in verschiedenartigen Kalandern, wie im Superkalander, im Mehrwalzenkalander und im Softkalander als Thermowalze eingesetzt werden. Im Kalander kann die Faserbahn in einem von der Thermowalze und einem mit dieser in Kontakt stehenden Gegenelement, das aus einer Walze mit oder ohne Bezug oder aus einem Band, besonders einem Metallband, bestehen kann, gebildeten Nip erwärmt und gepresst werden, oder die Faserbahn kann an der Oberfläche der Thermowalze getrocknet werden. Die Wärmeübertragungswalze 1 kann auch in der Trockenpartie als heißer Trockenzylinder eingesetzt werden, an dessen Oberfläche anliegend die Faserbahn getrocknet wird.

Das äußere Mantelteil 4 der Wärmeübertragungswalze wird aus härtbarem Stahl gebildet, mit dem man bei einer

Anlasstemperatur von 300-350 °C eine Härte von 450 HV erzielen kann. Man benötigt dann keine separate Oberflächenhärtung und erzielt eine über die gesamte Werkstoffdicke reichende Härte.

Bevorzugt wird das äußere Mantelteil aus Schmiedestahl gebildet. Aus Schmiedestahl hergestellte Rohrrohlinge sind im Handel erhältlich. Das geschmiedete Stahlrohr ist bevorzugt nahtlos. Der Schmiedestahl kann aus allgemein eingesetztem vergütetem Konstruktionsstahl, der gut erhältlich ist, bestehen. Als Beispiele für solche Stähle seien 42CrMo4 und 36CrNiMo6 genannt. Zum Beispiel mit solchen vergüteten Konstruktionsstählen lässt sich eine gleichmäßige Mikrostruktur erzielen.

Wird das äußere Mantelteil aus Vergütungsstahl gefertigt, so erfolgt kein mit dem Vergüten verbundenes normales Anlassen bei hoher Temperatur, bei dem die Härte auf einem niedrigerem Niveau (zum Beispiel ca. 300 HV) bliebe, sondern das Endanlassen geschieht bei niedriger Temperatur, und die Härte kann dann ein Niveau von über 500 HV erreichen.

Das äußere Mantelteil wird auf die gewünschte Härte gehärtet und bei niedriger Temperatur angelassen. Das Anlassen des Werkstoffs des äußeren Mantelteils geschieht bevorzugt bei einer über der maximalen Betriebstemperatur des in der Wärmeübertragungswalze 1 strömenden Wärmeübertragungsmediums liegenden Temperatur, bevorzugt bei 300-350 °C. Das Anlassen des Werkstoffs des äußeren Mantelteils geschieht bei einer so niedrigen Temperatur, ♦ ♦ ·· • « ♦ :ϋ· • ♦ ♦ dass die beim Härten erzielte Härte nicht unter 450 HV sinkt. In gewissen Fällen geschieht das Anlassen des Werkstoffs bei einer solchen Temperatur, dass eine Härte von 450-500 HV oder mehr erreicht werden kann. Die Temperatur und die Anlassdauer werden bevorzugt so gewählt, dass Anlasssprödigkeit vermieden wird.

Beim Härten des äußeren Mantelteils 4 und dem darauf folgenden Anlassen können Kompromisse bezüglich der Schlagzähigkeit des Werkstoffs eingegangen werden. Die Innenachse 2 der Wärmeübertragungswalze 1 wird im Vergleich zum äußeren Mantelteil aus wesentlich zäherem Werkstoff, zum Beispiel aus ferritischem Gusseisen oder Baustahl, der billig und leicht zu bearbeiten ist, gefertigt. Trotz der bei der Schlagzähigkeit des äußeren Mantelteils gemachten Abstriche kann das äußere Mantelteil der Wärmeübertragungswalze 1 mit einer Schlagzähigkeit gefertigt werden, die das über Zehnfache der Schlagzähigkeit der Oberflächenschichten der heute in Gebrauch befindlichen Kokillenwalzen beträgt.

Das äußere Mantelteil erhält beim Härten und dem darauf folgenden Anlassen eine über seine gesamte Dicke reichende Härte. Somit kann die äußere Mantelschicht ohne Verlust an Härteeigenschaften der Oberfläche tiefer als die harten Oberflächenschichten der bekannten Wärmeübertragungswalzen bearbeitet (z. B. durch Instandhaltungsschleifen) werden. Dadurch wird die Lebensdauer (Standzeit) der Wärmeübertragungswalze erhöht und eine längere Instandhaltung der Walze in der Werkstatt der Papierfabrik ermöglicht, bevor die Walze ·1ϊ· zur Erneuerung des Außenmantels ins Herstellerwerk geschickt werden muss.

Bekannt sind die Vorurteile gegen den Einsatz von härtbarem Stahl, mit dem eine Härte von 450 HV erreicht werden kann, weil man glaubt, dass große Härte auch zu einer spröden Struktur führt. Im Sortiment oder im Fertigungsprogramm der Hersteller von handelsüblichen Schmiedestählen sind keine solchen Härtewerte für große rohrförmige Teile aufgeführt. Gewöhnlich bietet das Fertigungsprogramm der Lieferanten von geschmiedeten Stahlrohren für die Werkstoffe Härtewerte, die bei bedeutend höherer Anlasstemperatur als 300 °C erreicht wurden, wobei die Härte auf einem vergleichsweise niedrigen Niveau bleibt.

Vorangehend wurden Beispiele einiger Ausführungsformen der Erfindung beschrieben. Für den Fachmann versteht sich, dass die Erfindung nicht auf die dargelegten Details beschränkt ist, sondern auch auf andere äquivalente Weise verwirklicht werden kann.

Gewisse Merkmale der beschriebenen Ausführungsformen können ohne die anderen Merkmale genutzt werden. Die obige Beschreibung ist als solche nur als eine Prinzipien der Erfindung darstellende Beschreibung und nicht als Beschränkung der Erfindung zu betrachten. Der Schutzbereich der Erfindung wird somit lediglich durch die beigefügten Patentansprüche begrenzt.

Patentansprüche

Claims

GIBLER&POTH Dl DR. FERDINAND GIBLER Dl DR. WOLFGANG POTH Austrian and European Patent and Trademark Attorneys PATENTANWÄLTE 33914/ab PATENTANSPRÜCHE 1. Wärmeübertragungswalze (1), die eine Innenachse (2) zur Aufnahme der Last und ein äußeres Walzenteil (4), das eine Oberfläche zur Behandlung der Faserbahn hat, aufweist, wobei das äußere Walzenteil zur Bildving eine Strömungsraums (5) für das Wärmeübertragungsmedium an der Innenachse anliegend befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere Mantelteil (4) aus härtbarem Stahl besteht, der gehärtet und bei einer Temperatur von 300-350 °C so angelassen worden ist, dass die Härte des äußeren Mantelteils durchweg wenigstens 450 HV beträgt.
2. Wärmeübertragungswalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass das äußere Mantelteil (4) bei einer Temperatur angelassen wurde, die höher ist als die maximale Betriebstemperatur des Wärmeübertragungsmediums während des Betriebs der Wärmeübertragungswalze (1) .
3. Wärmeübertragungswalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere Mantelteil (4) aus geschmiedetem Stahlrohr gefertigt ist. ·« ·· ·· *·«· · ψ • · · « · » « * «« * ♦ · * · t jq·
· ♦ * * * · · · ♦ ♦ » ·* ·· *· #«· · ··· 4. Wärraeübertragungswalze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere Mantelteil (4) aus Vergütungsstahl gefertigt ist.
5. Wärmeübertragungswalze nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeübertragungswalze (1) an der Grenzfläche zwischen der Innenachse (2) und dem äußeren Mantelteil (4) Strömungskanäle (5) für das Wärmeübertragungsmedium aufweist.
6. Wärmeübertragungswalze nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenachse (2) im Vergleich zum äußeren Mantelteil (4) aus wesentlich zäherem Werkstoff, etwa aus ferritischem Gusseisen oder aus Baustahl gefertigt ist.
7. Wärmeübertragungswalze nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeübertragungswalze (1) eine Thermowalze für einen Kalander ist.
8. Verfahren zur Herstellung einer Wärmeübertragungswalze (1), die eine Innenachse (2) zur Lastaufnahme und ein äußeres Mantelteil (4) mit einer Außenfläche zur Behandlung der Faserbahn umfasst, wobei zur Bildung von Strömungsraum (5) für das Wärmeübertragungsmedium das äußere Mantelteil an der Innenachse anliegend befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass ··· · · » · · •15* * das äußere Mantelteil (4) aus härtbarem Stahl gefertigt, gehärtet und bei einer Temperatur von 300-350 °C so angelassen wird, dass es durchweg eine Härte von wenigstens 450 HV erhält.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere Mantelteil {4) thermisch auf die Innenachse (2) aufgeschrumpft wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlasstemperatur des äußeren Mantelteils (4) auf Grund des für das äußere Mantelteil gesetzten Härteziels so gewählt wird, dass die guten Festigkeitseigenschaften des Werkstoffs erhalten bleiben.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Anlasstemperatur für das äußere Mantelteil (4) eine Temperatur gewählt wird, die höher liegt als die maximale Betriebstemperatur des Wärmeübertragungsmediums während des Betriebs der Wärmeübertragungswalze (1).
12. verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass neben der Anlasstemperatur die Anlassdauer so gewählt wird, dass das äußere Mantelteil (4) durchweg eine Härte von wenigstens 450 HV erhält.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, • * ·· ** *»· · · · «·«+♦** · »* * * · * · ·>£>»« * *♦ · # * ♦ t * 4 ·· t ** · · 4» »*t · «4· dadurch gekennzeichnet, dass die Innenachse (2) im Vergleich zum äußeren Mantelteil (4) aus wesentlich zäherem Werkstoff gefertigt wird. Gib (W & Poth Patentanwälte OG UUjbU^lier Dr. w. Poth)