AT503909B1 - Vorrichtung zum chargieren von materialien in eine metallurgische anlage - Google Patents

Description

2 AT 503 909 B1

Die Erfindung bezieht sich auf die Eisenmetallurgie, und zwar auf eine Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in einer Stahlherstellungsanlage, in einer Stahlpfanne, in einer Vorrichtung zum sekundärmetallurgischen Behandeln oder in einem Verteiler einer Stranggießanlage, wobei diese Erfindung auf die Stahlherstellung mit Hilfe des direkten Legierens gerichtet ist.

Stand der Technik

Zurzeit nehmen die Vorgänge des direkten Legierens weltweit an Bedeutung bei der Stahlherstellung zu, wobei nichtmetallische Verbindungen als Legierungs- bzw. Modifizierungszusätze verwendet werden. Diese Zusätze enthalten das Legierungselement und werden einer metallurgischen Anlage mit dem Reduktionsmittel nacheinander oder zusammen, als auch in Form von Mischung oder Brikett zugegeben. Eine der Hauptvoraussetzungen für direktes Legieren liegt in einer Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes und mit der Stahldesoxidation. Die Zugabe der Ausgangszusätze wird in solcher Reihenfolge als auch bei solchem Verhältnis durchgeführt, dass das Aufschmelzen dieser Ausgangszusätze gleichzeitig und im Wesentlichen mit gleicher Geschwindigkeit abläuft. Solche Zugabe ermöglicht eine Bildung von einer homogenen Phase bestehend aus Materialen, die im Reduktionsprozess beschäftigt sind. Die Reduktion der Legierungselemente fängt an und läuft deswegen gleichzeitig mit dem Aufschmelzen ab, wodurch erhöhte Geschwindigkeit und Vollständigkeit des Reduktionsprozesses erreicht werden können.

Ausgehend von den heutigen, steigenden Anforderungen an die Stahlqualität für alle Stahlsorten wächst auch die Notwendigkeit der Verwendung von zusätzlichen Maßnahmen, insbesondere Stahl-Mikrolegierung und -Modifizierung. Die Kombinierung der Legierung und Modifizierung von Stahl ist mit den bekannten Vorrichtungen zum Chargieren von benötigen Materialien unmöglich. Die verfügbaren Technologien sehen vor, dass der Legierungsvorgang und der Modifizierungsvorgang getrennt durchgeführt werden, wobei die Legierung in einer Stahlpfanne beim Stahlabstich und Mikrolegierung und Modifizierung in den Anlagen für Sekundär-Metallurgie realisiert werden. Dies hat die Notwendigkeit der Verwendung von zusätzlichen Einrichtungen zur Folge, wie Einblasanlagen, Treibapparate usw.. Es ist auch eine Metallüberhitzung vor dem Abstich oder in der Pfannenofen-Anlage notwendig, wobei eine Verlängerung des Schmelzzyklus zusammen mit dem steigenden Aufwand an Energie und an Materialien vorhanden ist.

Solche Systeme zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage sollten zur Stahlherstellung mit dem direkten Legieren als auch zur Kombinierung des Legierens mit der Modifizierung verwendet werden, welche eine Chargierung von benötigen Materialien mit Steuerung der Geschwindigkeit, der Masse als auch der Reihenfolge der Zugabe zulassen. Die Stahlherstellung umfasst das direkte Legieren mit der Möglichkeit einer Kombinierung des Legierens mit der Modifizierung und braucht zur Lösung der Aufgabe eine Vorrichtung, welche die Chargierung der genau bestimmten Mengen von benötigen Materialien gemäß vorbestimmter Programme und in einer vorgegebenen Reihenfolge realisiert.

Bekannt ist eine Einrichtung zum Chargieren von Materialien in einer metallurgischen Anlage (Ofen oder Stahlpfanne), umfassend Speicherbunker für Schlackebildner, für kohlenstoffhaltige Materialien und für oxidierte Materialien, als auch Vorratsbunker für Reduktionsmittel und Legierungen, und ein Chargiersystem für Zugabe der Materialien in eine metallurgische Anlage, bestehend aus technologisch nacheinander angeordneten Elementen, wie Siebapparat, Elektro-Rüttelaufgeber, Gewichtsdosator, Zwischenbunker mit Verschlüssen, die oberhalb der metallurgischen Anlage angeordnet sind, und ein Chargiersystem für Zugabe der Materialien in eine Stahlpfanne, bestehend aus technologisch nacheinander angeordneten Elementen, wie Elektro-Rüttelaufgeber, Gewichtsdosator, und Einlauftrichter mit Rohrrutsche. (Siehe Arist L.M., Scherbin A.I.: Mechanisazija rabot v domennom i staleplavilnich proisvodstwach; Verlag K. Technika 1991, Seiten 48-49). 3 AT 503 909 B1

Eine solche Einrichtung ist nicht dafür geeignet, eine Stahllegierung und eine Stahlmodifizierung mittels direktem Legieren zu schaffen, weil der konstruktive Aufbau dieser Einrichtung keine rechtzeitige Zugabe aller für das direkte Legieren benötigen Materialien, wie nichtmetallische Materialien, welche das Legierungselement enthalten, Reduktionsmittel und Schlackebildner, in einer metallurgischen Anlage oder einer Stahlpfanne ermöglicht.

Bekannt ist auch eine Fließlinie zur Vorbereitung und Chargierung der Mischungen für Schlackebildung in einem Ofen oder in einer Stahlpfanne, umfassend die nacheinander in einem technologischen Prozess angeordneten Elemente, wie Eingangsbunker mit Verschlüssen, Gewichtsdosator, Speicherbunker, die miteinander mittels eines Fließbandes mit Ablagestellen und Rutschen verbunden sind, wobei die Einlaufbunker mit geneigten Rutschen versehen sind, die oberhalb der Verschlüsse angeordnet sind. Die Fließlinie weist Mittel für das kontinuierliche Wiegen, Überströmungs-Rutschen und einen zusammengesetzten Behälter mit einem Aspirationssystem auf, wobei die Mittel für das kontinuierliche Wiegen oberhalb der geneigten Rutschen und Einlaufbunker vorgesehen und paarweise in zusammengesetzten Behältern eingebaut sind, wobei die Überströmungs-Rutschen für umgekehrte Zugabe der Materialien aus dem Aufladesystem des Ofens in ein Pfannen-Aufladesystem geeignet sind. (RU-C1-2010865, IPK C21C7/00, 1994)

Die Verwendung der bekannten Einrichtung umfasst nur die Zugabe von zwei Materialien in eine metallurgische Anlage oder in eine Stahlpfanne. Diese Materialien sind Schlackebildner, wie Kalk und Flussspat. Diese bekannte Vorrichtung ist für eine konkrete Lösung geeignet, und zwar für die Vorbereitung einer Mischung der Schlackebildner, bestehend ausschließlich aus Kalk und Flussspat.

Die 'Direktes-Legieren-Technologie' von Stahl mit einem Legierungselement, welches in oxidischer oder anderer Form zur Verfügung steht, basiert auf mindestens drei Eingangsmaterialien: einem Material, welches das Legierungselement enthält, einem Reduktionsmittel und einem Schlackebildner.

Die Lösung nach RU 2010865 sieht vor, dass die vorbereitete Mischung der Schlackebildner bestehend aus Kalk und Flussspat im Verhältnis 4 : 1, in einen zusammengesetzten Behälter geführt wird, wonach die Mischung durch die entsprechenden Rohrrutschen in eine metallurgische Anlage oder in eine Stahlpfanne zugegeben wird.

Die Verwendung der bekannten Einrichtung ermöglicht keine bestimmte Betriebsweise und keine geregelte Zugabe von den für direktes Legieren benötigten Materialien, weswegen keine regelbare und rechtzeitige Zugabe der Materialien, als auch keine Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von Materialien in einen Ofen oder in eine Stahlpfanne zu erreichen ist.

Da die Zugabe der Materialien beim direkten Legieren nach einer bestimmten, immer sehr genau beschriebenen Reihenfolge und nicht in Form einer Mischung aller Materialien durchgeführt werden soll, was durch die unterschiedlichen Aufschmelzungszeiten der Materialien verursacht wird, scheint die Verwendung der bekannten Einrichtung nicht zweckmäßig, weil es zu Störungen der vorgegebenen Betriebsweise und zur Unmöglichkeit der Realisierung des direkten Legierens führen wird.

Bekannt ist auch eine weitere Einrichtung zum Chargieren von Materialien in einen Ofen oder in eine Stahlpfanne, wobei die Einrichtung in einer Fließlinie für Materialzugabe für einen Elektro-lichtbogenofen angeordnet ist, umfassend eine Verteilungseinrichtung in Form eines mehrteiligen Trichters mit einer oberhalb angeordneten und mit einem Antrieb versehenen, schwenkbaren Rinne, wobei die Teile des Trichters mittels Freifluss-Rutschen für Zugabe der Materialien in den Elektrolichtbogenofen und in die Stahlpfanne verbunden sind und die unabhängigen Rutschen für die Zugabe der Materialien bei der Stahlbehandlung in der Pfanne, wobei darunter Zwischenbunker mit Aufgebern und eine Bunkerwaage für kleine Portionen neben der Basis der 4 AT 503 909 B1

Aufgeber und darunter Trichter und Stromteiler vorgesehen sind (SU 1020442, IPK C21C 7/00, 30.05.1983).

Bei der Verwendung der bekannten Einrichtung scheint es unmöglich, eine Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von den für direktes Legieren benötigen Materialien nach einer geregelten Reihenfolge und mit einer geregelten Geschwindigkeit zu erreichen, weil die Zugabe aller Materialien aus einem Behälter durchgeführt wird, und zwar aus der Bunkerwaage für kleine Portionen, welche mit den benötigen Materialien aus den Zwischenbunkern mittels der Aufgeber beaufschlagt wird. In diesem Fall ist es z.B. bei der Zugabe von drei Materialien erforderlich, entweder alle benötigen Materialien nacheinander in die Bunkerwaage einzuschicken und danach als eine Mischung in einen Ofen oder in eine Stahlpfanne einzugeben, was für direktes Legieren mit erwünschter Zugabe der Ordnung nach unannehmbar ist, oder alle Materialien der Ordnung nach einzugeben.

Die Synchronisierung der Prozesse beim direkten Legieren ist bei diesem Aufbau der Vorrichtung zum Chargieren von Materialien aus den Zwischenbunkern in einen Ofen oder in eine Stahlpfanne unerreichbar, weil eine Störung in dem Regime der unabhängigen Zugabe von den benötigen Materialien als auch eine Störung in der Betriebsweise der Vorrichtung beim direkten Legieren vorhanden ist.

Die Erfindung löst die Aufgabe mit einer Vorrichtung, welche eine schnelle Zugabe der Materialien in eine metallurgische Anlage zur Synchronisierung des Aufschmelzens der Eingangsstoffe mit der Reduktion der Legierungselemente aus den nichtmetallischen Verbindungen beim direkten Legieren gewährleistet.

Der erwartete technische Effekt der Erfindung liegt in der Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe der Materialien nach einem bestimmten Regime und in einer benötigen Ordnung beim direkten Legieren.

Dieser Effekt wird dadurch erreicht, dass die Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in einer metallurgischen Anlage umfassend eine Verteilungseinrichtung, welche als ein Trichter und eine mit einem Antrieb versehene schwenkbare Rinne ausgeführt ist, und an eine Rohrrutsche gekoppelte Zwischenbunker, wobei die Vorrichtung erfindungsgemäß mit einem Gehäuse, welches einen Deckel aufweist, und mit Mitteln zur Befestigung an der Hüttenkonstruktion versehen ist, wobei der Trichter im Deckel und die schwenkbare Rinne unter diesem Deckel angeordnet sind, wobei die Zwischenbunker radial in dem Gehäuse angeordnet sind, und die auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker einen Hohlraum bilden, wobei dieser Hohlraum von den Innenräumen der Zwischenbunker abgetrennt ist, und wobei die Zwischenbunker zur Kopplung an die Rohrrutsche mit Abladeöffnungen und mit relativ zu den Längsachsen der Zwischenbunker bewegbaren Schiebern versehen sind.

Es ist zweckmäßig, wenn der Querschnitt des Zwischenbunkers ein Segment ist. Dies ist erforderlich für eine optimale, radiale Anordnung der Bunker im Gehäuse, wodurch eine gleichzeitige Zugabe unterschiedlicher Materialien aus mehreren Bunkern erreicht wird und eine Brückenbildung bei einer Grobfraktion (Größe mehr als 70 mm) vermindert wird.

Es ist zweckmäßig, wenn die Zwischenbunker abnehmbar ausgeführt sind. Die Anwesenheit der abnehmbaren Zwischenbunker in der Vorrichtung ermöglicht eine einfache Ersetzung des Bunkers ohne Unterbrechung des technologischen Prozesses als auch die Montage das Bunkers in die Vorrichtung nach Befüllen mit den für das direkte Legieren benötigen Materialien, wie z.B. die feinkörnigen Materialien für Stahlmikrolegierung, enthaltend die Oxide oder andere Verbindungen von Seltenerdelementen, Erdalkalielementen oder von anderen Elementen.

Es ist zweckmäßig, wenn das Gehäuse mit radial angeordneten Trennwänden versehen ist, wobei diese Trennwände im Gehäuse und entlang der Längsachse der Vorrichtung bewegbar 5 AT 503 909 B1 sind. Beim Befüllen der Bunker mit den Materialien, die für direktes Legieren benötigt werden, ist auch zu berücksichtigen, dass einige Materialien oft und fast für alle Stahlsorten benötigt werden. Solche Materialien sind Mangan enthaltende Materialien, als auch Materialien, die gegebenenfalls für Spezial-Stähle verwendet werden, wie Materialien mit Seltenerdelementen, Vanadium, Barium, Bor usw. Es ist deswegen bevorzugt, wenn größere Bunker für oft verwendete Materialien und kleinere Bunker für die Herstellung von Spezial-Stählen vorgesehen sind. Man konnte in diesem Fall eine Zusammenstellung der Vorrichtung mittels der radial angeordneten Trennwände, welche entlang der Längsachse der Vorrichtung bewegbar sind, und durch die Wahl von entsprechenden Bunkern mit bestimmter Kapazität realisieren.

Es ist auch zweckmäßig, wenn das Gehäuse rahmenförmig ausgeführt ist. Der rahmenförmige Aufbau des Gehäuses der beanspruchten Vorrichtung gewährleistet eine operative Bewegung der Vorrichtung zu den verschiedenen Hüttenanlagen, eine operative Bedienung und Wartung der Vorrichtung und eine Senkung des gesamten Metallaufwandes für die Vorrichtung.

Es ist auch zweckmäßig, wenn die Abladeöffnungen in solchen Flächen der Zwischenbunker ausgeführt sind, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind, wobei die Schieber mittels Preßluftzylinder entlang der Längsachsen von den Zwischenbunkern bewegbar sind, und dass diese Preßluftzylinder in dem Hohlraum, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker gebildet ist, angeordnet sind.

Es ist auch zweckmäßig, wenn die Abladeöffnungen im Boden der Zwischenbunker ausgeführt sind, wobei die Schieber mittels Preßluftzylinder quer zu den Längsachsen von den Zwischenbunkern bewegbar sind, und dass diese Preßluftzylinder unter dem Boden der Zwischenbunker angeordnet sind.

Es ist auch zweckmäßig, wenn der Boden der Zwischenbunker als eine Pyramide, wobei die Spitze auf die Rohrrutsche gerichtet ist, ausgeführt ist. In diesem Fall ist es auch wünschenswert, wenn der Querschnitt des Zwischenbunkers ein Segment ist und die Abladeöffnungen in solchen Flächen der Pyramide ausgeführt sind, welche auf das Gehäuse gerichtet sind, wobei die Schieber mittels Preßluftzylinder relativ den Längsachsen der Zwischenbunker geneigt bewegbar sind, und dass diese Preßluftzylinder außerhalb des Gehäuses angeordnet sind.

Es ist auch zweckmäßig, wenn die Zwischenbunker auf einer tensometrischen Waage angeordnet sind und mit dem Gehäuse mittels Führungsrollen verbunden sind, wobei diese Führungsrollen auf solchen Seitenflächen des Gehäuses angeordnet sind, welche die mit der Längsachse der Vorrichtung gleichlaufenden Achsen aufweisen.

Eine Voraussetzung für die Durchführung des direkten Legierens sieht vor, dass die genaue operative Information über die zugegebenen Mengen der Materialien in einer oder mehreren Portionen und aus jedem Bunker erreichbar ist, wofür die Zwischenbunker auf der tensometrischen Waage angeordnet sind, und wodurch eine Synchronisierung des Aufschmelzens der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes gewährleistet wird.

Es ist auch zweckmäßig, wenn die Vorrichtung mit einem Vibrator versehen ist, wobei der Vibrator mit den Zwischenbunkern verbunden ist.

Es ist auch zweckmäßig, wenn eine Trennwand innerhalb des Trichters vorgesehen ist, wobei diese Trennwand in vertikaler Ebene um die Längsachse der Vorrichtung drehbar angeordnet ist.

Diese Vorrichtung ist für eine schnelle Zugabe der Materialien nach einem bestimmten Regime und in einer benötigen Ordnung geeignet, und wodurch das direkte Stahllegieren in unterschiedlichen metallurgischen Anlagen, wie LD-Konverter, Elektrolichtbogenofen, Stahlpfanne, Pfannenofen usw. realisierbar ist. Die Verwendung der beanspruchten Vorrichtung zur Realisie- 6 AT 503 909 B1 rung des direkten Stahllegierens führt zu einer wesentlichen Verkürzung des Schmelzzyklus durch die Verkürzung der Pfannenbehandlung umfassend das Stahllegieren, und zu einer Erhöhung der Produktivität und Stahlqualität.

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt der Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in einer metallurgischen Anlage; Fig. 2 zeigt den Schnitt A-A nach Fig. 1; Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt der Vorrichtung mit Schiebern, die quer zu den Längsachsen von Zwischenbunkern bewegbar sind; Fig. 4 zeigt einen Längsschnitt der Vorrichtung mit abnehmbaren Bunkern und Schiebern, die geneigt gegen die Längsachsen der Zwischenbunker bewegbar sind.

Bevorzugte Ausführung der Erfindung

Die Vorrichtung umfasst ein Gehäuse 1 mit einem daran angeordneten Deckel 2. Ein Aufladetrichter 3 ist in diesem Deckel 2 angeordnet, wobei im unteren Teil des Trichters 3 und unter dem Deckel 2 eine Lagerung 4 zum Anordnen einer schwenkbaren Rinne 5 vorgesehen ist. Ein Elektromotor 6 mit einem Reduktor 7 ist auf dem Deckel 2 befestigt, wobei eine ausragende Antriebswelle 8 durch ein Antriebsrad 9 mit der schwenkbaren Rinne 5 gekoppelt ist. Eine Trennwand 10 ist innerhalb des Trichters 3 vorgesehen, wobei diese Trennwand 10 in vertikaler Ebene um die Achse 11 mittels eines nicht gezeigten Antriebs drehbar angeordnet ist. Das Gehäuse 1 weist Mittel 12 zur Befestigung an der Hüttenkonstruktion auf.

Abnehmbare Zwischenbunker 13, welche einen Querschnitt in Form eines Segmentes haben, sind radial im Gehäuse 1 angeordnet. Im unteren Teil der Bunker sind Abladeöffnungen 14 ausgeführt und Schieber 15 vorgesehen, wobei die Schieber 15 durch Stangen 16 mit Preßluftzylindern 17 gekoppelt sind. Bei der Ausführung der Abladeöffnungen 14 in solchen Flächen der Zwischenbunker 13, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind, wird der Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 entlang der Längsachse des Zwischenbunkers 13 bewegt, wobei der Preßluftzylinder 17 in einem Hohlraum, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen der Zwischenbunker gebildet ist, angeordnet ist. (Fig. 1)

Bei der Ausführung der Abladeöffnung 14 im Boden des Zwischenbunkers 13 ist der Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 quer zu den Längsachsen der Zwischenbunkern 13 bewegbar, wobei dieser Preßluftzylinder 17 unter dem Boden der Zwischenbunker angeordnet ist. (Fig- 3)

Bei der Ausführung vom Boden des Zwischenbunkers 13 als eine Pyramide mit der auf eine Rohrrutsche gerichteten Spitze sind die Abladeöffnungen 14 in einer Fläche der Pyramide ausgeführt, welche auf das Gehäuse 1 gerichtet ist, wobei die Schieber 15 mittels der Preßluftzylinder 17 relativ zur Längsachse der Zwischenbunker 13 geneigt bewegbar sind, und die Preßluftzylinder 17 außerhalb des Gehäuses 1 angeordnet sind. (Fig. 4) Für die Bunker 13 ist eine tensometrische Stütz-Bühne 18 vorgesehen, wobei diese Stütz-Bühne 18 auf einer tensometrischen Waage 19 aufgestellt ist. Die tensometrische Waage weist Stützen 20 auf, welche auf dem Gehäuse und quer zur Längsachse der Vorrichtung angeordnet sind. Die Zwischenbunker 13 sind mit dem Gehäuse 1 mittels Führungsrollen 21 verbunden, wobei diese Führungsrollen 21 auf solchen Seitenflächen des Gehäuses 1 angeordnet sind, welche die mit der Längsachse der Vorrichtung gleichlaufenden Achsen aufweisen.

Die auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen der Zwischenbunker 13 bilden einen Hohlraum, wobei dieser Hohlraum von den Innenräumen der Zwischenbunker 13 abgetrennt ist. Ein Vibrator 22 ist in diesem Hohlraum angeordnet, wobei der Vibrator 22 mit den Zwischenbunkern 13 verbunden ist. Eine Rohrrutsche 24 mit dem Ausgangstrichter 23 ist im Gehäuse 1 unter den Zwischenbunkern 13 vorgesehen.

Die Vorrichtung funktioniert wie folgt. 7 AT 503 909 B1

Zunächst wird die Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage bei dem direkten Legieren an der Hüttenkonstruktion mittels der Mittel 12, welche auf dem Gehäuse 1 vorgesehen sind, befestigt.

Bevor die Behandlung der Schmelze in einem Ofen oder in einer Stahlpfanne oder nacheinander in den beiden Aggregaten anfängt, werden die Zwischenbunker 13 mittels eines Fließbandes (nicht gezeigt) mit den entsprechend vorbereiteten Materialien zum Legieren einer Schmelze oder einer Sequenz der Schmelzen befüllt. Das technologisch benötigte Material wird in den Einlauftrichter 3 im Deckel 2 eingeführt, wobei die Anordnung der Trennwand 10, welche in vertikaler Ebene um die Achse 11 drehbar gelagert ist, parallel zur Längsachse der Vorrichtung einen Freifluss des Materials in die schwenkbare Rinne 5 zulässt. Der Einsatz dieser Trennwand 10 im Einlauftrichter 3 mindert den Eingang von Fremdstoffen in die Zwischenbunker 13, wodurch eine Synchronisierung des Aufschmelzens der Eingangsmaterialien mit der Reduktion des Legierungselementes als auch eine genaue Prognostizierung der Stahlzusammensetzung nach dem direkten Legieren erreicht sind.

Der Deckel 2 auf dem Gehäuse 1 führt zwei Funktionen aus, und zwar ist er ein Schutzmittel für die in den Zwischenbunker zugegebenen Materialien gegen den Eingang von Fremdstoffen und hat eine Tragfunktion für die Befestigung des Trichters 3 und der schwenkbaren Rinne 5. Bei Abwesenheit des Deckels 2 könnten Fremdstoffe oder Fremdmedien, wie Luft, Feuchtigkeit und Staub, in die Zwischenbunker 13 einlaufen, wodurch Störungen des Betriebs beim direkten Legieren und eine Senkung der Stahlqualität, z.B. durch den Wasserstoff-Aufbau aus der Feuchtigkeit, verursacht werden können. Die Anordnung des Einlauftrichters 3 im Deckel führt zur Senkung des Gewichtes der Vorrichtung und erhöht die Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von Materialien in die Zwischenbunker 13.

Nach Einschalten des Elektromotors 6 wird das Drehmoment über den Reduktor 7, die Antriebswelle 8 und das Antriebsrad 9 zu der schwenkbaren Rinne 5 übertragen, wobei die schwenkbare Rinne 5 mittels der Lagerung 4 gelagert ist. Die schwenkbare Rinne 5 wird oberhalb eines entsprechenden Bunkers 13 positioniert, um das Befüllen mit dem benötigen Material durchzuführen.

Die Anordnung der Bunker 13 im Gehäuse 1 mit Deckel 2, wobei das Gehäuse 1 Mittel 12 zur Befestigung an der Hüttenkonstruktion aufweist, führt zu einem kompakten Aufbau der Vorrichtung, ermöglicht eine zweckmäßige Anordnung der Vorrichtung zum Durchführen der Behandlung und eine Speicherung, als auch eine Zugabe der benötigen Mengen der Materialien, erleichtert die Möglichkeit einer Änderung der Anzahl der Bunker bei einer Senkung des gesamten Metallaufwandes und gewährleistet eine operative Bewegung der Vorrichtung zu den verschiedenen Hüttenanlagen. Die Ausführung des Zwischenbunkers 13 mit dem Querschnitt in Form des Segmentes fördert die Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von benötigen Materialien beim Betrieb der Vorrichtung, weil die Zugabe eines jeden Materials unabhängig von der Zugabe anderer Materialien aus anderen Bunkern 13 erfolgt. Dies ist erforderlich für eine radiale Anordnung des Bunkers 13, für eine gleichzeitige Zugabe unterschiedlicher Materialien aus mehreren Bunkern 13 und für die Vermeidung einer Brückenbildung bei einer Grobfraktion (Größe mehr als 70 mm). Die abnehmbare Ausführung der Bunker 13 gewährleistet in der beanspruchten Vorrichtung eine operative Bewegung der Bunker 13, eine operative Montage der Teile von der Vorrichtung, als auch operative Benutzung, weil die Möglichkeit der Ersetzung des Bunkers 13 ohne Unterbrechung der Stahlerzeugung vorhanden ist. Die Führungsrollen 21 erleichtern die Montage der Bunker 13 im Gehäuse 1, wobei diese Führungsrollen 21 auf solchen Seitenflächen des Gehäuses 1 angeordnet sind, welche die mit der Längsachse der Vorrichtung gleichlaufenden Achsen aufweisen.

Die radiale Anordnung der Bunker 13 im Gehäuse 1 mit Bildung des Hohlraums, wobei dieser Hohlraum von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker 13 gebildet ist, führt zur Abtrennung von den Innenräumen der Zwischenbunker 13 von 8 AT 503 909 B1 dem Hohlraum. Die von technologischen Besonderheiten abhängig bewegbaren Trennwände geben auch die Möglichkeit der Abnahme oder Zunahme der Bunkerkapazität beim Betrieb der Vorrichtung. Außerdem erleichtert diese radiale Anordnung der Bunker 13 eine schnelle Zugabe von benötigen Materialien in den Ofen oder in die Stahlpfanne, wodurch ein bestimmtes Regime und eine benötige Ordnung bei der Zugabe der Materialien erreichbar ist. Während der Zugabe erfolgt eine automatische Wägung des in den Bunker 13 zugegebenen Materials. Diese Wägung findet bei der Einwirkung der tensometrischen Stütz-Bühne 18 auf die tensometrische Waage 19 und auf die Stützen 20 statt, welche an den quer zur Längsachse der Vorrichtung gerichteten Gehäuseelementen angeordnet sind.

Die Anwesenheit einer solchen tensometrischen Waage 19 erhöht die Genauigkeit einer Gewichtsregelung bei der Zugabe von den Materialien während des direkten Legierens, wodurch die Möglichkeit zur Variierung der Mengen von den zugegebenen Materialien in einem weiten Bereich vorhanden ist, insbesondere bei der Kombinierung des direkten Legierens mit Mikrolegieren und mit Modifizieren, welche gleichfalls die Vorgänge des direkten Legierens benutzen, und bei welchen die Massen sich dabei um mehr als eine Größenordnung unterscheiden.

Die benötigten Materialien werden auf gleiche Weise und mengengeregelt in die Bunker 13 aufgegeben.

Bei der Behandlung der Metallschmelze in einer metallurgischen Anlage werden alle erforderlichen Materialien aus den Bunkern 13 als eine Portion oder als mehrere Portionen gleichzeitig oder folgend zugegeben. Die Abladung von dem Material erfolgt durch die Abladeöffnung 14, welche bei der Bewegung des Schiebers 15 mittels der Stange 16 und des Preßluftzylinders 17 geöffnet wird. Nach der Abladung einer bestimmten Menge des Materials aus dem Bunker 13 wird die Abladeöffnung 14 geschlossen. Die Materialien werden durch den Auslauftrichter 23 und die Rohrrutsche 24 in die entsprechende Anlage geführt. Die Verbindung der Zwischenbunker 13 mit der Rohrrutsche 24, welche für die geregelte Zugabe der benötigen Materialien in einen Ofen oder in eine Stahlpfanne geeignet ist, mittels der Abladeöffnungen 14 des Bunkers 13 und mittels der Schieber 15 ermöglicht jederzeit eine unabhängige Zugabe jeder der Materialien aus den Zwischenbunkern 13. Die Lösung der Aufgabe einer Synchronisierung des Aufschmelzens der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes ist dadurch beim Betrieb der Vorrichtung realisiert.

Einer der typischen Engpässe bei der Stahlerzeugung liegt in der Gewährleistung einer schnellen Geschwindigkeit der Zugabe von benötigen Materialien in einen Ofen oder eine Stahlpfanne. Diese Aufgabe wird durch konstruktive Besonderheiten des Zwischenbunkers 13 gelöst.

Eine Ausführung der Erfindung sieht vor, dass die Abladeöffnungen 14 in solchen Flächen der Zwischenbunker 13 vorgesehen sind, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind, wobei die Schieber 15 entlang der Längsachsen der Zwischenbunker 13 bewegbar sind. Durch diese Ausführung wird eine erhöhte Geschwindigkeit der Zugabe von Materialien in den Ofen oder in die Pfanne erreicht. Dieser Effekt ist durch die Anordnung der Abladeöffnungen 14 in der Nähe zum Trichter 23 und zur Rohrrutsche 24, als auch durch die Abwesenheit von dem zusätzlichen Weg des Materials bei der Zugabe, und durch den vertikalen Bunkeraufbau verursacht, wobei sogar grobkörnige Materialien ohne Brückenbildung im Freifluss durch die Rohrrutsche 24 in den Ofen oder in die Stahlpfanne geführt werden.

Bei der Zugabe von kleinkörnigen Materialien (Größe 5 bis 20 mm) aus dem Bunker 13 und bei einer diskreten Zugabe unter Berücksichtigung der Zugabe von anderen Materialien aus anderen Bunkern ist es erforderlich, eine geregelte Zugabe zu realisieren. Dafür ist eine weitere Ausführung der Erfindung geeignet, bei welcher die Abladeöffnungen 14 in den Boden der Zwischenbunker 13 ausgeführt sind, wobei die Schieber 15 quer zu den Längsachsen der Zwischenbunker 13 bewegbar sind, und der Vibrator 22 bei der Zugabe von kleinkörnigen Mate- 9 AT 503 909 B1 rialien unbedingt verwendet wird.

Bei der Zugabe von feinkörnigen Materialien (Größe weniger als 2,0 mm) für Stahlmikrolegieren und Stahlmodifizieren während des direkten Legierens ist es vorteilhaft, die benötigen Materialien nach der für direktes Legieren üblichen Ordnung einzugeben, und zwar mit Mischung der Materialien in der Rohrrutsche 24 und mit einer synchron-folgenden Zugabe von feinkörnigen Reduktionsmitteln und zusammen mit den grobkörnigen Materialien, wodurch eine Mischung der Materialien auf der Oberfläche der Rohrrutsche 24 erfolgt, und die feinkörnigen Materialien mit Hilfe der grobkörnigen Materialien in die Schmelze eingetaucht werden können. Dieser Effekt wird dadurch erreicht, dass der Boden der Zwischenbunker 13 als Pyramide, wobei die Spitze auf die Rohrrutsche 24 gerichtet ist, ausgeführt ist, und dadurch, dass der Querschnitt des Zwischenbunkers 13 ein Segment ist. Die Ausführung der Abladeöffnungen 14 in solchen Flächen der Pyramide, welche auf das Gehäuse 1 gerichtet sind, führt zur Synchronisierung des Aufschmelzens der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes und Modifizierungselementes, wobei die Schieber 15 relativ zu den Längsachsen der Zwischenbunker 13 geneigt bewegbar sind.

Die Anwesenheit eines Vibrators 22, wobei der Vibrator 22 mit den Zwischenbunkern 13 verbunden ist, in der Vorrichtung verhindert die Brückenbildung und gewährleistet einen Freifluss des Materials aus dem Bunker 13 als auch eine intensive Bewegung des Materials zu der Rohrrutsche 24, wodurch eine erforderliche Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von Materialien erreicht wird. Es führt zur Synchronisierung des Aufschmelzens der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes.

Die beanspruchte Vorrichtung ist dazu geeignet, das direkte Legieren der Stahlschmelze zu realisieren, und zwar bei der Herstellung von Kohlenstoffstählen, oder legierte Stählen, oder solcher Stähle, die bei der Herstellung der Mikrolegierung bzw. der Modifizierung unterworfen werden, wobei der Gehalt an Mikrolegierung- bzw. Modifizierungselemente im Stahl dabei mehr als eine Größenordnung weniger ist. Der Schutz der in den Zwischenbunker 13 zugegebenen Materialien gegen den Eingang von Fremdstoffen oder Fremdmedien ist für die Realisierung des direkten Legierens erforderlich. Die Anwesenheit einer Trennwand 10 innerhalb des Trichters 3, wobei diese Trennwand 10 in vertikaler Ebene um die Längsachse der Vorrichtung drehbar angeordnet ist, ermöglicht den Schutz der in den Zwischenbunker 13 zugegebenen Materialien gegen den Eingang der Fremdstoffe oder Fremdmedien, wodurch eine genaue Regelung der Stahlendanalyse beim direkten Legieren und eine Erhöhung der Stahlqualität durch Senkung des Gehaltes an Begleitelementen erreicht wird.

Beispiele

Beispiel 1.

Die Vorrichtung wurde zur Chargierung der Materialien beim direkten Legieren von einem Cr-Mn-Stahl in einem LD-Konverter benutzt. Das direkte Legieren wurde mit Hilfe von nichtmetallischen Materialien durchgeführt, welche dennoch entsprechende Legierungselemente enthalten. Ein Material mit der Korngröße von 100 bis 150 mm war Mn-enthaltendes Material, wobei Mangan in Form von MnO vorhanden war. Das andere Material mit der Korngröße von 10 bis 50 mm war ein Cr-enthaltendes Material, wobei Cr in Form von Cr203 vorhanden war. Jedes der Materialien war in einen Zwischenbunker 13 eingefüllt, wobei die Zwischenbunker 13 die Abladeöffnungen 14 in solchen Flächen hatten, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind. Das Öffnen der Abladeöffnungen 14 wurde durch Schieber 15 erreicht, wofür die Schieber 15 mittels der Preßluftzylinder 17 entlang der Längsachse der Zwischenbunker 13 bewegbar waren, wobei diese Preßluftzylinder 17 in dem Hohlraum, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker 13 gebildet war, angeordnet waren. Für die Materialien mit einer Korngröße mehr als 50 mm wurden die Bunker 13 verwendet, welche die Abladeöffnungen 14 in solchen Flächen hatten, die auf die Längsachse der 10 AT 503 909 B1

Vorrichtung gerichtet sind. Für die grobkörnigen Materialien ist ein solcher Aufbau zweckmäßig, weil dadurch ein Freifluss der Materialien durch den Auslaufstrichter 23 in die Rohrrutsche 24 erreicht wird.

Als Reduktionsmittel für die Legierungselemente wurde ein kohlenstoffhaltiges Material mit der Korngröße von 10 bis 15 mm benutzt. Dieses Material wurde in einen Zwischenbunker 13 eingefüllt, bei dem die Abladeöffnung 14 im Boden der Zwischenbunker 13 ausgeführt war, wobei der Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 quer zur Längsachse des Zwischenbunkers 13 bewegbar war, und dieser Preßluftzylinder 17 unter diesem Boden des Zwischenbunkers 13 angeordnet war. Für die Materialien mit einer Korngröße von 10 bis 15 mm wurden Bunker 13 verwendet, welche die Abladeöffnungen 14 im Boden hatten, wobei die Abladeöffnungen 14 mittels Schieber 15 verschließbar waren, die mittels der Preßluftzylinder 17 quer zur Längsachse von dem Zwischenbunker 13 bewegbar waren und die Preßluftzylinder 17 unter dem Boden der Zwischenbunker 13 angeordnet waren. Eine solche Ausführung der Abladeöffnungen 14 ermöglicht einen Freifluss von kleinkörnigen Materialien mit geregelter Geschwindigkeit, wodurch ein direktes Legieren unter vorbestimmten Bedingungen und bei Synchronisierung des Aufschmelzens der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes realisierbar ist.

Die Vorrichtung funktioniert wie folgt.

Die Materialien im Verhältnis Mn/Cr = 2/1 werden batchweise mit einer Portion von 20 % von dem gesamten Verbrauch aus den Bunkern 13 umfassend oxidische Verbindungen der Legierungselemente genommen, und durch einen Auslauftrichter 23 und eine Rohrrutsche 24 in einen LD-Konverter geführt. Die Wägung jeder Portion erfolgt mit Hilfe der tensometrischen Waage 19 mit Stützen 20, welche auf dem Gehäuse 1 angeordnet ist. Es gewährleistet eine geregelte und batchweise Zugabe der Materialien mit gleichmäßiger Verteilung auf die Oberfläche des Metalls im LD-Konverter und eine Synchronisierung des Aufschmelzens der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes.

Das Reduktionsmittel wird ebenfalls batchweise mit einer Portion von 20 % von dem gesamten Verbrauch durch die Abladeöffnungen 14 des Zwischenbunkers 13, und danach durch den Auslauftrichter 23 und die Rohrrutsche 24 in einen LD-Konverter zugegeben, wobei der Vibrator 22 während dieser Zugabe eingeschaltet wird, und der Vibrator 22 in einem Hohlraum angeordnet ist, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker 13 gebildet ist. Es ermöglicht eine intensive Bewegung des kleinkörnigen Materials zu der Rohrrutsche 24 und in den LD-Konverter. Die Wägung jeder Portion erfolgt mit Hilfe der tensometrischen Waage 19 mit Stützen 20, welche auf dem Gehäuse 1 angeordnet ist. Es gewährleistet eine geregelte und batchweise Zugabe des Reduktionsmittels mit gleichmäßiger Verteilung auf die Oberfläche des Metalls im LD-Konverter und eine Synchronisierung des Aufschmelzens der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes.

Beispiel 2.

Die Vorrichtung wurde zur Chargierung der Materialien beim direkten Legieren und Mikrolegieren mit V von einem Mn-Baustahl in einem Pfannenofen benutzt. Das direkte Legieren wurde mit Hilfe von nichtmetallischen Materialien durchgeführt, welche dennoch entsprechende Legierungselemente enthalten. Ein Material mit der Korngröße von 20 bis 50 mm war ein Mn-enthaltendes Material, wobei Mangan in Form von MnO vorhanden war. Das andere Material mit der Korngröße von 1 bis 1,5 mm war ein V-enthaltendes Material, wobei V in Form von V2Os vorhanden war. Als Reduktionsmittel wurde granuliertes A1 mit der Korngröße von 8 bis 10 mm benutzt.

Jedes der Materialien war in einen Zwischenbunker 13 eingefüllt. Das Mn-enthaltende Material wurde in Zwischenbunker 13 mit der Abladeöffnung 14 befüllt, wobei der Zwischenbunker 13 1 1 AT 503 909 B1 die Abladeöffnung 14 in der Fläche hatte, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet war. Die Öffnung der Abladeöffnung 14 wurde durch den Schieber 15 erreicht, wofür der Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 entlang der Längsachse des Zwischenbunkers 13 bewegbar war, wobei dieser Preßluftzylinder 17 in dem Hohlraum, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen der Zwischenbunker 13 gebildet war, angeordnet war. Granuliertes A1 wurde in einem Zwischenbunker 13 mit der Abladeöffnung 14 eingefüllt, wobei die Abladeöffnung 14 im Boden des Zwischenbunkers 13 ausgeführt war und die Abladeöffnung 14 mittels des Schiebers 15 verschließbar war, wobei der Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 quer zur Längsachse des Zwischenbunkers 13 bewegbar war. Das V-enthaltende Material wurde in einen Zwischenbunker 13 eingefüllt, wobei der Boden des Zwischenbunkers 13 als eine Pyramide, wobei die Spitze auf die Rohrrutsche 24 gerichtet war, ausgeführt war, und wobei die Abladeöffnung 14 in solcher Fläche der Pyramide ausgeführt war, die auf das Gehäuse 1 gerichtet war. Die Öffnung der Abladeöffnung 14 wurde durch den Schieber 15 erreicht, wofür der Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 relativ zur Längsachse von dem Zwischenbunker 13 geneigt bewegbar war, und dieser Preßluftzylinder 17 außerhalb des Gehäuses 1 angeordnet war. Für die kleinkörnige Fraktion (1-1,5 mm) wurde ein Zwischenbunker 13 benutzt, wobei der Boden des Zwischenbunkers 13 als eine Pyramide, wobei die Spitze auf die Rohrrutsche 24 gerichtet war, ausgeführt war, und wobei die Abladeöffnung 14 in solcher Fläche der Pyramide ausgeführt war, welche auf das Gehäuse 1 gerichtet war. Die Öffnung der Abladeöffnung 14 wurde durch den Schieber 15 erreicht, wofür der Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 relativ zur Längsachse von dem Zwischenbunker 13 geneigt bewegbar war, und der Preßluftzylinder 17 außerhalb des Gehäuses 1 angeordnet war.

Diese Ausführung der Abladeöffnungen 14 ermöglicht ein intensives Bewegen des kleinkörnigen Materials in der kontinuierlichen, diskreten oder gemischten Weise zu der Rohrrutsche 24 und in den Pfannenofen. Diese Zugabe erlaubt die Möglichkeit der Realisierung einer Stahlmodifizierung mit Hilfe des direkten Legierens, bei welcher das kleinkörnige nichtmetallische Material enthaltend das Oxid oder das Carbid von dem Legierungselement mit dem Reduktionsmittel vor der Zugabe auf die Metalloberfläche vermischt wird.

Die Vorrichtung funktioniert wie folgt.

Das Mn enthaltende Material wird als eine Portion aus dem Bunker 13 und durch einen Auslauftrichter 23 und eine Rohrrutsche 24 in einen Pfannenofen geführt. An gleicher Stelle wird granuliertes Aluminium aus dem Bunker 13 für Reduktionsmittel durch einen Auslauftrichter 23 und eine Rohrrutsche 24 geführt. Der Vibrator 22 wird während dieser Zugabe eingeschaltet, wobei der Vibrator 22 in einem Hohlraum angeordnet ist, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen der Zwischenbunker 13 gebildet ist.

Eine solche Ausführung ermöglicht eine intensive Bewegung des kleinkörnigen Materials zu der Rohrrutsche 24 und in den Pfannenofen. Diese Zugabe gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung des Materials auf die Metalloberfläche im Pfannenofen und eine Synchronisierung des Aufschmelzens der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes.

Die Wägung jeder Portion erfolgt mit Hilfe der tensometrischen Waage 19 mit Stützen 20, welche auf dem Gehäuse 1 angeordnet sind.

Das Mikrolegieren von V wird durch die Zugabe von V enthaltendem Material mit dem Reduktionsmittel (granuliertes A1) ausgeführt.

Das V enthaltender Material wird als eine Portion aus dem Bunker 13 und durch einen Auslauftrichter 23 und eine Rohrrutsche 24 in einen Pfannenofen auf die Metalloberfläche geführt. An gleicher Stelle wird granuliertes Aluminium geführt. Der Vibrator 22 wird während dieser Zugabe

Claims (12)

1 2 AT 503 909 B1 eingeschaltet, wobei der Vibrator 22 in einem Hohlraum angeordnet ist, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen der Zwischenbunker 13 gebildet ist. Eine solche Ausführung ermöglicht eine intensive Bewegung des feinkörnigen, V enthaltenden Materials und des kleinkörnigen, A1 enthaltenden Materials zu der Rohrrutsche 24 und in den Pfannenofen. Die Wägung jeder Portion erfolgt mit Hilfe der tensometrischen Waage 19 mit Stützen 20, welche auf dem Gehäuse 1 angeordnet sind. Diese Zugabe gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung von dem Material auf die Metalloberfläche in dem Pfannenofen und eine Synchronisierung des Aufschmelzens der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes. Anwendbarkeit Es ist anhand der vorigen Beispiele klar, dass die Anwendung der beanspruchten Erfindung eine Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von Materialien in eine metallurgische Anlage gewährleistet. Eine solche Vorrichtung erlaubt eine Einhaltung der benötigen Reihenfolge der Zugabe von Materialien während des direkten Legierens, wodurch eine Synchronisierung des Aufschmelzens der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes erreicht wird. Die konstruktiven Besonderheiten der Vorrichtung erlauben nicht nur eine Zugabe der Materialien batchweise nach einer Ordnung, sondern eine Zugabe der Materialien als eine Portion oder die Realisierung der diskreten Zugabe mit gleichen oder unterschiedlichen Portionen und bei geregelten Zugabegeschwindigkeiten. Die Verwendung der beanspruchten Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage verkürzt wesentlich die Länge des Wegs von Material bei der Zugabe, und zwar die Länge von den Einlaufbunkern 13 bis zur Schmelze, wobei die Operationsgeschwindigkeit der Zugabe durch die Komplettierung aller Materialien für die Schmelze erhöht wird. Patentansprüche: 1. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in einer metallurgischen Anlage, umfassend eine Verteilungseinrichtung, welche als ein Trichter (3) und eine mit einem Antrieb (6-9) versehene schwenkbare Rinne (5) ausgeführt ist und an eine Rohrrutsche (24) gekoppelte Zwischenbunker (13), dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit einem Gehäuse (1), welches einen Deckel (2) aufweist, und mit Mitteln (12) zur Befestigung an einer Hüttenkonstruktion versehen ist, wobei der Trichter (3) im Deckel (2) und die schwenkbare Rinne (5) unter diesem Deckel (2) angeordnet sind, wobei die Zwischenbunker (13) radial in dem Gehäuse (1) angeordnet sind, und die auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker (13) einen Hohlraum bilden, wobei dieser Hohlraum von den Innenräumen der Zwischenbunker (13) abgetrennt ist, wobei die Zwischenbunker (13) zur Kopplung an die Rohrrutsche (24) mit Abladeöffnungen (14) und mit relativ zu den Längsachsen der Zwischenbunker (13) bewegbaren Schiebern (15) versehen sind.

2. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Zwischenbunkers (13) ein Segment ist.

3. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenbunker (13) abnehmbar ausgeführt sind. 1 3 AT 503 909 B1

4. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) mit radial angeordneten Trennwänden versehen ist, wobei diese Trennwände entlang der Längsachse der Vorrichtung bewegbar sind.

5. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) rahmenförmig ausgeführt ist.

6. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abladeöffnungen (14) in Flächen der Zwischenbunker (13) ausgeführt sind, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind, wobei die Schieber (15) mittels Preßluftzylinder (17) entlang der Längsachsen von den Zwischenbunkern (13) bewegbar sind, und dass die Preßluftzylinder (17) in dem Hohlraum, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker (13) gebildet ist, angeordnet sind.

7. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abladeöffnungen (14) in den Böden der Zwischenbunker (13) ausgeführt sind, wobei die Schieber (15) mittels Preßluftzylinder (17) quer zu den Längsachsen von den Zwischenbunkern (13) bewegbar sind, und dass diese Preßluftzylinder (17) unter diesen Boden der Zwischenbunker (13) angeordnet sind.

8. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden der Zwischenbunker (13) als eine Pyramide, wobei die Spitze auf die Rohrrutsche (24) gerichtet ist, ausgeführt ist.

9. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abladeöffnungen (14) in Flächen der Pyramide ausgeführt sind, welche auf das Gehäuse (1) gerichtet sind, wobei die Schieber (15) mittels Preßluftzylinder (17) relativ zu den Längsachsen der Zwischenbunker (13) geneigt bewegbar sind, und dass diese Preßluftzylinder (17) außerhalb des Gehäuses (1) angeordnet sind.

10. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenbunker (13) auf einer tensometrischen Waage (19) angeordnet und mit dem Gehäuse (1) mittels Führungsrollen (21) verbunden sind, wobei diese Führungsrollen (21) auf Seitenflächen des Gehäuses (1) angeordnet sind, welche mit der Längsachse der Vorrichtung gleichlaufende Achsen aufweisen.

11. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit einem Vibrator (22) versehen ist, wobei der Vibrator (22) mit den Zwischenbunkern (13) verbunden ist.

12. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trennwand innerhalb des Trichters (3) vorgesehen ist, wobei diese Trennwand (10) in vertikaler Ebene um die Längsachse der Vorrichtung drehbar angeordnet ist. Hiezu 4 Blatt Zeichnungen